집 기후 시스템

인버터에서 손으로 플라즈마 절단기를 만드십시오. 인버터로 플라즈마 절단기를 직접 만드는 방법 용접 발진기로 플라즈마 절단기

점점 더 소규모 개인 작업장과 소규모 기업에서는 분쇄기 및 기타 장치 대신 플라즈마 금속 절단 장치를 사용합니다. 공기 플라즈마 절단을 사용하면 고품질의 직선 및 모양 절단을 수행하고, 판금 가장자리를 정렬하고, 모양이 있는 것을 포함하여 개구부와 구멍을 금속 가공물 및 기타 복잡한 작업에 만들 수 있습니다. 결과 절단의 품질은 매우 우수하여 부드럽고 깨끗하며 스케일과 버가 거의 없으며 깔끔합니다. 공기 플라즈마 절단 기술은 콘크리트, 세라믹 타일, 플라스틱, 목재 등 비전도성 재료뿐만 아니라 거의 모든 금속을 가공할 수 있습니다. 모든 작업은 신속하게 수행되며 공작물은 절단 영역에서만 국부적으로 가열되므로 공작물의 금속은 과열로 인해 형상이 변경되지 않습니다. 용접 경험이 없는 초보자도 플라즈마 절단기, 즉 플라즈마 절단기를 다룰 수 있습니다. 그러나 결과가 실망스럽지 않도록 플라즈마 절단기의 장치를 연구하고 작동 원리를 이해하며 공기 플라즈마 절단기를 작동하는 방법에 대한 기술을 연구하는 것도 나쁘지 않습니다.

공기 플라즈마 절단기 설계

플라즈마 절단기 설계에 대한 지식을 통해 작업을 보다 의식적으로 수행할 수 있을 뿐만 아니라 더 심층적인 지식뿐만 아니라 바람직하게는 엔지니어링 경험이 필요한 집에서 만든 아날로그를 만들 수도 있습니다.

공기 플라즈마 절단기는 다음을 포함한 여러 요소로 구성됩니다.

전원 공급 장치;
플라즈마 토치;
케이블 호스 패키지;
공기 압축기.

전원공급장치플라즈마 절단기의 경우 전압을 변환하고 절단기/플라즈마 토치에 특정 전류 강도를 공급하는 역할을 하며 이로 인해 전기 아크가 켜집니다. 전원은 변압기 또는 인버터일 수 있습니다.

플라즈마 토치-공기 플라즈마 절단기의 주요 요소로, 플라즈마가 나타나는 프로세스가 발생합니다. 플라즈마 토치는 노즐, 전극, 하우징, 노즐과 전극 사이의 절연체, 공기 채널로 구성됩니다. 전극, 노즐 등의 부품은 소모품이므로 자주 교체해야 합니다.

전극플라즈마 토치에서는 음극이며 전기 아크를 자극하는 역할을 합니다. 플라스마트론용 전극을 만드는 가장 일반적인 금속은 하프늄입니다.

대통 주둥이원뿔 모양을 가지며 플라즈마를 압축하고 플라즈마 제트를 형성합니다. 노즐 출구 채널에서 빠져나오는 플라즈마 제트가 작업물에 닿아 절단됩니다. 노즐의 크기는 플라즈마 절단기의 특성, 기능 및 작업 기술에 영향을 미칩니다. 가장 일반적인 노즐 직경은 3~5mm입니다. 노즐의 직경이 클수록 단위 시간당 통과할 수 있는 공기의 양은 더 많아집니다. 절단 폭은 공기의 양, 플라즈마 절단기의 작동 속도 및 플라즈마 토치의 냉각 속도에 따라 달라집니다. 가장 일반적인 노즐 길이는 9~12mm입니다. 노즐이 길수록 절단이 더 정확해집니다. 그러나 노즐이 너무 길면 파손되기 쉽기 때문에 최적의 길이는 노즐 직경의 1.3~1.5배만큼 늘어납니다. 각 현재 값은 안정적인 아크 연소와 최대 절단 매개변수를 보장하는 최적의 노즐 크기에 해당한다는 점을 고려해야 합니다. 전체 플라즈마 토치의 수명이 크게 단축되므로 노즐 직경을 3mm 미만으로 줄이는 것은 바람직하지 않습니다.

압축기플라즈마트론에 압축 공기를 공급하여 플라즈마를 형성합니다. 공기 플라즈마 절단기에서 공기는 플라즈마 형성 가스이자 보호 가스 역할을 합니다. 일반적으로 압축기가 내장된 장치는 저전력이며 외부 공기 압축기가 있는 장치도 있습니다.

케이블 호스 패키지전원과 플라즈마트론을 연결하는 전기 케이블과 압축기에서 플라즈마트론으로 공기를 공급하는 호스로 구성됩니다. 우리는 플라즈마 토치 내부에서 정확히 무슨 일이 일어나는지 아래에서 고려할 것입니다.

공기 플라즈마 절단기의 작동 원리

공기 플라즈마 절단기는 아래 설명된 원리에 따라 작동합니다. 플라즈마 토치 손잡이에 있는 점화 버튼을 누르면 전원으로부터 플라즈마 토치에 고주파 전류가 공급되기 시작합니다. 결과적으로 파일럿 전기 아크가 켜집니다. 전극과 공작물 사이에 직접 전기 아크를 형성하는 것이 어렵기 때문에 노즐 팁이 양극 역할을 합니다. 파일럿 아크의 온도는 6000~8000°C이고 아크 기둥이 전체 노즐 채널을 채웁니다.

파일럿 아크가 점화된 후 몇 초 후에 압축 공기가 플라즈마 토치 챔버로 흐르기 시작합니다. 이는 의무 전기 아크를 통과하여 이온화되고 가열되며 부피가 50~100배 증가합니다. 플라즈마 토치 노즐의 모양은 아래쪽으로 좁아져 공기가 압축되고 흐름이 형성되어 소리에 가까운 속도(2~3m/s)로 노즐에서 빠져나옵니다. 노즐 출구에서 빠져나가는 이온화된 가열 공기의 온도는 20,000 - 30,000 °C에 도달할 수 있습니다. 이 순간 공기의 전기 전도도는 가공되는 금속의 전기 전도도와 거의 같습니다.

혈장이것이 바로 플라즈마 토치 노즐에서 빠져나가는 가열된 이온화된 공기라고 불리는 것입니다. 플라즈마가 가공 중인 금속 표면에 도달하자마자 작업 절단 아크가 점화되고 이 순간 파일럿 아크가 꺼집니다. 절단 아크는 접촉 지점에서 공작물을 가열하고 국부적으로 금속이 녹기 시작하여 절단이 나타납니다. 용융된 금속은 가공물의 표면으로 흘러 물방울과 작은 입자의 형태로 응고되며, 이는 플라즈마 흐름에 의해 즉시 날아갑니다. 이 공기 플라즈마 절단 방법은 가공되는 금속이 전기 회로에 포함되고 절단 아크의 양극이기 때문에 샤프 플라즈마 아크(직접 아크)라고 합니다.

위에서 설명한 경우, 전극 근처 아크 스폿 중 하나의 에너지와 기둥의 플라즈마 및 여기에서 흐르는 토치가 공작물을 절단하는 데 사용됩니다. 플라즈마 아크 절단은 직선 극성의 직류 아크를 사용합니다.

금속의 플라즈마 아크 절단은 다음과 같은 경우에 사용됩니다. 판금에서 형상 윤곽이 있는 부품을 생산해야 하거나 직선 윤곽이 있는 부품을 생산해야 하지만 파이프 절단을 위해 윤곽을 추가로 처리할 필요가 없는 경우 , 스트립 및 막대, 구멍 및 개구부를 세부적으로 절단하는 데 사용됩니다.

그러나 플라즈마 절단의 또 다른 방법도 있습니다. 플라즈마 제트 절단. 이 경우 전극(음극)과 노즐 팁(양극) 사이에 절단 아크가 켜지고 공작물은 전기 회로에 포함되지 않습니다.. 플라즈마의 일부는 제트(간접 아크) 형태로 플라즈마 토치에서 제거됩니다. 일반적으로 이 절단 방법은 콘크리트, 세라믹 타일, 플라스틱 등 비금속, 비전도성 재료를 작업하는 데 사용됩니다.

직접 작용 및 간접 작용 플라스마트론에 대한 공기 공급은 다르게 수행됩니다. 플라즈마 아크 절단에는 다음이 필요합니다. 축방향 공기 공급(직접). 플라즈마 제트로 절단하려면 다음이 필요합니다. 접선 공기 공급.

음극 지점이 정확히 중앙에 위치하도록 하려면 플라스마트론에 대한 접선 또는 소용돌이(축) 공기 공급이 필요합니다. 접선 방향의 공기 공급이 중단되면 음극 지점이 필연적으로 이동하고 이에 따라 플라즈마 아크가 발생합니다. 결과적으로 플라즈마 아크는 안정적으로 연소되지 않으며 때로는 두 개의 아크가 동시에 켜지고 전체 플라즈마 토치가 작동하지 않습니다. 수제 공기 플라즈마 절단은 접선 공기 공급을 제공할 수 없습니다. 플라즈마 토치 내부의 난류를 제거하기 위해 특수한 모양의 노즐과 라이너가 사용됩니다.

압축 공기는 다음 금속의 공기 플라즈마 절단에 사용됩니다.

구리 및 구리 합금 - 두께가 60mm 이하;
알루미늄 및 알루미늄 합금 - 최대 70mm 두께;
최대 60mm 두께의 강철.

그러나 티타늄을 절단하는 데 공기를 사용해서는 안됩니다. 아래에서는 수동 공기 플라즈마 절단기 작업의 복잡성을 더 자세히 고려할 것입니다.

공기 플라즈마 절단기를 선택하는 방법

개인 가정이나 소규모 작업장에 적합한 플라즈마 절단기를 올바르게 선택하려면 해당 장치가 어떤 목적으로 사용될지 정확히 알아야 합니다. 어떤 재료, 어떤 두께, 기계의 부하 강도 등을 다루어야 하는 공작물이 무엇입니까?

인버터는 아크가 더 안정적이고 효율이 30% 더 높기 때문에 개인 작업장에 적합할 수 있습니다. 변압기는 더 두꺼운 공작물 작업에 적합하고 전압 서지를 두려워하지 않지만 동시에 무게가 더 나가고 경제적이지 않습니다.

다음 단계는 직접 및 간접 작용의 플라즈마 절단기입니다. 금속 공작물만 절단하려는 경우 직접 작동 기계가 필요합니다.

개인 작업장이나 가정에서 필요로 하는 경우 특정 전류에 맞게 설계된 내장형 또는 외부 압축기가 있는 수동 플라즈마 절단기를 구입해야 합니다.

플라즈마 절단기 전류 및 금속 두께

현재 강도와 최대 공작물 두께는 공기 플라즈마 절단기를 선택하는 주요 매개변수입니다. 그들은 서로 연결되어 있습니다. 플라즈마 절단기의 전원이 공급할 수 있는 전류가 높을수록 이 장치를 사용하여 공작물을 더 두꺼운 가공할 수 있습니다.

개인 요구에 맞는 기계를 선택할 때 가공할 공작물의 두께와 금속을 정확히 알아야 합니다. 플라즈마 절단기의 특성은 최대 전류 강도와 최대 금속 두께를 모두 나타냅니다. 단, 금속의 두께는 비철이나 스테인레스강이 아닌 철금속을 가공한다는 점을 기준으로 표시한 것이므로 주의하시기 바랍니다. 그리고 표시된 전류 강도는 공칭 강도가 아니라 최대 강도이므로 장치는 매우 짧은 시간 동안 이러한 매개변수에서 작동할 수 있습니다.

금속에 따라 절단하는 데 필요한 전류량이 다릅니다. 정확한 매개변수는 아래 표에서 확인할 수 있습니다.

표 1. 다양한 금속을 절단하는 데 필요한 전류.

예를 들어, 두께 2.5mm의 강철 가공물을 절단하려는 경우 전류 강도는 10A가 필요하고, 가공물이 비철금속(예: 구리 두께 2.5mm)으로 만들어진 경우에는 전류 강도는 15A여야 합니다. 절단 품질을 높이려면 특정 파워 리저브를 고려해야 하므로 20A 전류용으로 설계된 플라즈마 절단기를 구입하는 것이 좋습니다.

공기 플라즈마 절단기의 가격은 전력, 즉 현재 출력에 직접적으로 좌우됩니다. 전류가 높을수록 장치 가격이 더 비쌉니다.

작동 모드 - ON 기간(DS)

장치의 작동 모드는 부하 강도에 따라 결정됩니다. 모든 장치는 온타임이나 듀티 사이클과 같은 매개변수를 나타냅니다. 무슨 뜻이에요? 예를 들어, PV = 35%가 표시되면 이는 플라즈마 절단기가 3.5분 동안 작동할 수 있고 그 후 6.5분 동안 냉각되어야 함을 의미합니다. 주기 기간은 10분입니다. PV가 40%, 45%, 50%, 60%, 80%, 100%인 장치가 있습니다. 장치를 지속적으로 사용하지 않는 가정용 요구 사항의 경우 듀티 사이클이 35%~50%인 장치이면 충분합니다. CNC 기계 절단의 경우 듀티 사이클 = 100%인 플라즈마 절단기가 사용되는데, 이는 전체 교대조에 걸쳐 지속적인 작업을 보장하기 때문입니다.

수동 공기 플라즈마 절단 작업 시 플라즈마 토치를 이동하거나 작업물의 반대쪽 끝으로 이동해야 한다는 점에 유의하십시오. 이러한 모든 간격은 냉각 시간에 포함됩니다. 또한 활성화 기간은 장치의 부하에 따라 다릅니다. 예를 들어 교대 근무 시작부터 듀티 사이클이 35%인 플라즈마 절단기라도 15~20분 정도는 쉬지 않고 작업할 수 있지만, 자주 사용할수록 연속 작업 시간은 짧아진다.

DIY 공기 플라즈마 절단 - 작업 기술

우리는 플라즈마 절단기를 선택하고 작동 원리와 장치를 숙지했으며 이제 작업을 시작할 시간입니다. 실수를 방지하려면 공기 플라즈마 절단기 작업 기술을 익히는 것부터 시작하는 것이 좋습니다. 모든 안전 조치를 준수하는 방법, 작업을 위해 장치를 준비하는 방법, 올바른 전류 강도를 선택하는 방법, 아크를 점화하고 노즐과 공작물 표면 사이에 필요한 거리를 유지하는 방법.

안전에 유의하세요

공기 플라즈마 절단에는 전류, 높은 플라즈마 온도, 뜨거운 금속, 자외선 등 여러 가지 위험이 수반됩니다.

어두운 안경이나 용접공의 방패(유리 어둡게 하기 등급 4 - 5), 손에 낀 두꺼운 장갑, 발에 낀 두꺼운 천 바지, 닫힌 신발 등 특수 장비로 작업해야 합니다. 절단기로 작업할 때 폐의 정상적인 기능을 위협하는 가스가 생성될 수 있으므로 마스크나 인공 호흡기를 얼굴에 착용해야 합니다.
플라즈마 절단기는 RCD를 통해 네트워크에 연결됩니다.
소켓, 작업대 또는 테이블, 주변 물체는 접지가 잘 되어 있어야 합니다.
전원 케이블은 완벽한 상태여야 하며 권선이 손상되지 않아야 합니다.

네트워크가 장치에 표시된 전압(220V 또는 380V)에 맞게 설계되어야 한다는 것은 말할 필요도 없습니다. 그렇지 않은 경우, 안전 예방 조치를 따르면 부상과 직업병을 예방하는 데 도움이 됩니다.

공기 플라즈마 절단기 작동 준비

공기 플라즈마 절단기의 모든 요소를 연결하는 방법은 장치 지침에 자세히 설명되어 있으므로 즉시 추가 뉘앙스로 넘어가겠습니다.

공기에 접근할 수 있도록 장치를 설치해야 합니다. 플라즈마 절단기 본체를 냉각하면 중단 없이 더 오랫동안 작업할 수 있으며 냉각을 위해 장치를 끄는 빈도도 줄어듭니다. 위치는 용융 금속 방울이 장치에 떨어지지 않는 위치에 있어야 합니다.
공기 압축기는 수분 및 오일 분리기를 통해 플라즈마 절단기에 연결됩니다. 플라즈마 토치 챔버에 물이나 기름 방울이 들어가면 전체 플라즈마 토치가 고장나거나 심지어 폭발할 수도 있으므로 이는 매우 중요합니다. 플라스마트론에 공급되는 공기의 압력은 장치의 매개변수와 일치해야 합니다. 압력이 부족하면 플라즈마 아크가 불안정해지고 종종 꺼집니다. 압력이 과도하면 플라즈마 토치의 일부 요소를 사용할 수 없게 될 수 있습니다.
가공하려는 작업물에 녹, 스케일, 기름때 등이 있을 경우 깨끗이 닦아 제거하는 것이 좋습니다. 에어 플라즈마 절단을 사용하면 녹슨 부품을 절단할 수 있지만 녹이 가열되면 유독 가스가 방출되므로 안전하게 작업하는 것이 좋습니다. 가연성 물질이 저장된 용기를 절단할 계획이라면 철저하게 청소해야 합니다.

절단이 스케일이나 처짐 없이 매끄럽고 평행하게 이루어지도록 하려면 현재 강도와 절단 속도를 올바르게 선택해야 합니다. 아래 표는 다양한 두께의 다양한 금속에 대한 최적의 절단 매개변수를 보여줍니다.

표 2. 다양한 금속으로 만들어진 가공물에 대한 공기 플라즈마 절단기를 사용한 힘과 절단 속도.

처음에는 절단 속도를 선택하기가 어려우므로 경험이 필요합니다. 따라서 처음에는 이 규칙을 따를 수 있습니다. 공작물 뒷면에서 스파크가 보이도록 플라즈마 토치를 구동해야 합니다. 불꽃이 보이지 않으면 작업물이 완전히 절단되지 않았다는 의미입니다. 또한 토치를 너무 천천히 움직이면 절단 품질에 부정적인 영향을 미치며, 스케일과 처짐이 나타나며 아크가 불안정하게 타거나 꺼질 수도 있습니다.

이제 절단 프로세스 자체를 시작할 수 있습니다.

전기 아크를 점화하기 전에 플라즈마 토치를 공기로 퍼지하여 우발적인 응결 및 이물질을 제거해야 합니다. 이렇게 하려면 아크 점화 버튼을 눌렀다가 놓습니다. 따라서 장치는 퍼지 모드로 전환됩니다. 약 30초 후에 시동 버튼을 길게 누르시면 됩니다. 플라즈마 절단기의 작동 원리에서 이미 설명한 대로 파일럿(보조, 파일럿) 아크가 전극과 노즐 팁 사이에 켜집니다. 일반적으로 2초 이상 연소되지 않습니다. 따라서 이 시간 동안 작업(절단) 아크를 켜야 합니다. 방법은 플라스마트론의 유형에 따라 다릅니다.

플라즈마 토치가 직접 작동하는 경우 단락을 만들어야 합니다. 파일럿 아크가 형성된 후 점화 버튼을 눌러야 합니다. 공기 공급이 중단되고 접점이 닫힙니다. 그런 다음 공기 밸브가 자동으로 열리고 공기 흐름이 밸브에서 빠져 나와 이온화되고 크기가 증가하며 플라스마트론 노즐에서 스파크가 제거됩니다. 결과적으로 전극과 공작물의 금속 사이에 작동 아크가 켜집니다.

중요한! 아크의 접촉 점화는 플라즈마 토치를 작업물에 적용하거나 기대어 놓아야 함을 의미하지 않습니다.

절단 아크가 켜지자마자 파일럿 아크가 꺼집니다. 처음에 작업 아크를 점화하지 못한 경우 점화 버튼을 놓았다가 다시 눌러야 합니다. 그러면 새 사이클이 시작됩니다. 작업 아크가 점화되지 않는 데에는 공기압 부족, 플라즈마 토치의 잘못된 조립 또는 기타 문제 등 여러 가지 이유가 있습니다.

작동 중에 절단 아크가 꺼지는 경우도 있습니다. 그 이유는 전극이 마모되었거나 플라즈마 토치와 작업물 표면 사이의 거리를 유지하지 못했기 때문일 가능성이 큽니다.

플라스마트론 토치와 금속 사이의 거리

수동 공기 플라즈마 절단에는 토치/노즐과 금속 표면 사이의 거리를 유지해야 한다는 어려움이 따릅니다. 손으로 작업할 때는 호흡조차 손을 혼란스럽게 하고 절단 부분이 고르지 않기 때문에 이는 매우 어렵습니다. 노즐과 공작물 사이의 최적 거리는 1.6 - 3mm이며, 플라즈마 토치 자체가 공작물 표면에 누를 수 없기 때문에 이를 유지하기 위해 특별한 거리 정지 장치가 사용됩니다. 스톱은 노즐 상단에 위치하며, 플라즈마 토치는 작업물의 스톱으로 지지되어 절단이 이루어집니다.

플라즈마 토치는 작업물과 정확히 수직으로 유지되어야 합니다. 허용 편차 각도 10 - 50 °. 가공물이 너무 얇은 경우 커터를 약간 각도로 잡을 수 있습니다. 이렇게 하면 얇은 금속이 심하게 변형되는 것을 방지할 수 있습니다. 용융 금속이 노즐에 떨어지지 않아야 합니다.

에어 플라즈마 절단 작업을 직접 수행하는 것이 가능하지만 안전 예방 조치와 노즐과 전극이 적시에 교체가 필요한 소모품이라는 사실을 기억하는 것이 중요합니다.

공장 플라즈마 절단기. 우리의 임무 : 자신의 손으로 아날로그를 만드는 것

직렬 용접 인버터에서 직접 손으로 기능성 플라즈마 절단기를 만드는 것은 언뜻 보이는 것만큼 어렵지 않습니다. 이 문제를 해결하려면 해당 장치의 모든 구조 요소를 준비해야 합니다.

플라즈마 절단기(플라즈마 토치라고도 함);
전류원으로 작용할 용접 인버터 또는 변압기;
플라즈마 흐름의 형성 및 냉각에 필요한 공기 제트가 생성되는 압축기;
장치의 모든 구조 요소를 하나의 시스템으로 결합하기 위한 케이블 및 호스.

수제 절단기를 포함한 플라즈마 절단기는 생산 및 가정에서 다양한 작업을 수행하는 데 성공적으로 사용됩니다. 이러한 장치는 금속 공작물을 정확하고 얇고 고품질로 절단해야 하는 상황에서 없어서는 안 될 요소입니다. 일부 플라즈마 절단기 모델은 기능으로 인해 용접기로 사용할 수 있습니다. 이 용접은 아르곤 차폐 가스 환경에서 수행됩니다.

수제 플라즈마 토치를 완성하기 위해 전원을 선택할 때 해당 소스가 생성할 수 있는 전류 강도에 주의를 기울이는 것이 중요합니다. 이를 위해 대부분의 경우 인버터가 선택되어 플라즈마 절단 공정에 높은 안정성을 제공하고 보다 경제적인 에너지 소비가 가능합니다. 용접변압기와 달리 크기가 작고 가볍기 때문에 사용이 더욱 편리합니다. 인버터 플라즈마 절단기 사용의 유일한 단점은 너무 두꺼운 공작물을 절단하기 어렵다는 것입니다.

플라즈마 절단을 위해 직접 만든 장치를 조립할 때 인터넷에서 쉽게 찾을 수 있는 기성 다이어그램을 사용할 수 있습니다. 또한 자신의 손으로 플라즈마 절단기를 만드는 방법에 대한 비디오가 인터넷에 있습니다. 이러한 장치를 조립할 때 기성 다이어그램을 사용할 때는 이를 엄격하게 준수하고 구조 요소의 서로 일치성에 특별한주의를 기울이는 것이 매우 중요합니다.

APR-91 장치의 예를 사용한 플라즈마 절단기 구성표

전기 회로도를 고려할 때 APR-91을 기증자로 사용합니다.

전력 단면 다이어그램(확대하려면 클릭)

플라즈마 절단기 제어 회로(확대하려면 클릭)

발진기 회로(확대하려면 클릭)

수제 플라즈마 절단기의 요소

수제 플라즈마 절단기를 만들기 위해 가장 먼저 찾아야 할 것은 필요한 특성을 가진 전류가 생성되는 전원입니다. 대부분의 경우 이러한 용량으로 사용되며 이는 여러 가지 장점으로 설명됩니다. 기술적 특성으로 인해 이러한 장비는 생성된 전압의 높은 안정성을 제공하여 절단 품질에 긍정적인 영향을 미칩니다. 인버터로 작업하는 것이 훨씬 더 편리합니다. 이는 크기가 작고 무게가 가벼울 뿐만 아니라 설치 및 작동이 간편하기 때문입니다.

컴팩트하고 가벼운 무게로 인해 인버터 기반 플라즈마 절단기는 부피가 크고 무거운 용접 변압기로는 불가능한 가장 접근하기 어려운 장소에서도 작업을 수행하는 데 사용할 수 있습니다. 인버터 전원 공급 장치의 가장 큰 장점은 효율성이 높다는 것입니다. 이로 인해 매우 에너지 효율적인 장치가 됩니다.

어떤 경우에는 용접 변압기가 플라즈마 절단기의 전원 역할을 할 수 있지만 그 사용에는 상당한 에너지 소비가 발생합니다. 모든 용접 변압기는 크기가 크고 무게가 크다는 점도 고려해야 합니다.

플라즈마 제트를 사용하여 금속을 절단하도록 설계된 장치의 주요 요소는 플라즈마 절단기입니다. 절단 품질과 구현 효율성을 보장하는 것은 장비의 요소입니다.

고온 플라즈마 제트로 변환될 공기 흐름을 형성하기 위해 플라즈마 절단기 설계에 특수 압축기가 사용됩니다. 인버터의 전류와 압축기의 공기 흐름은 케이블과 호스 패키지를 통해 플라즈마 절단기에 공급됩니다.

플라즈마 절단기의 중앙 작업 요소는 플라즈마 토치이며, 그 디자인은 다음 요소로 구성됩니다.

노즐;
공기 흐름이 공급되는 채널;
전극;
냉각 기능을 동시에 수행하는 단열재입니다.

플라즈마 토치를 제조하기 전에 가장 먼저 해야 할 일은 적절한 전극을 선택하는 것입니다. 플라즈마 절단용 전극을 만드는 데 사용되는 가장 일반적인 재료는 베릴륨, 토륨, 지르코늄 및 하프늄입니다. 가열하면 이러한 재료의 표면에 내화성 산화막이 형성되어 전극의 활성 파괴를 방지합니다.

위의 물질 중 일부는 가열되면 인체 건강에 유해한 화합물을 방출할 수 있으므로 전극 유형을 선택할 때 이를 고려해야 합니다. 따라서 베릴륨을 사용하면 방사성 산화물이 형성되고, 토륨 증기는 산소와 결합하여 위험한 독성 물질을 형성합니다. 플라스마트론용 전극을 만드는 데 사용되는 완전히 안전한 재료는 하프늄입니다.

노즐은 절단이 수행되는 플라즈마 제트의 형성을 담당합니다. 작업 흐름의 품질은 이 요소의 특성에 따라 달라지므로 제조에 심각한 주의를 기울여야 합니다.

가장 최적의 것은 직경 30mm의 노즐입니다. 절단의 정확성과 품질은 이 요소의 길이에 따라 달라집니다. 그러나 노즐을 너무 길게 만들어서는 안 됩니다. 이렇게 하면 노즐이 너무 빨리 파괴될 수 있기 때문입니다.

위에서 언급한 것처럼 플라즈마 절단기의 설계에는 노즐에 공기 흐름을 형성하고 공급하는 압축기가 반드시 포함됩니다. 후자는 고온 플라즈마 제트의 형성뿐만 아니라 장치 요소의 냉각에도 필요합니다. 작동 및 냉각 매체로 압축 공기를 사용하고 200A의 작동 전류를 생성하는 인버터를 사용하면 두께가 50mm를 초과하지 않는 금속 부품을 효과적으로 절단할 수 있습니다.

플라즈마 절단기의 작동을 준비하려면 플라즈마 토치를 인버터 및 공기 압축기와 연결해야 합니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 케이블-호스 패키지가 사용되는데, 이는 다음과 같이 사용된다.

전류가 공급되는 케이블은 인버터와 플라즈마 절단기 전극을 연결합니다.
압축 공기 공급용 호스는 압축기 배출구와 플라스마트론을 연결하며, 플라스마 트론에서는 들어오는 공기 흐름에서 플라즈마 제트가 형성됩니다.

플라즈마 절단기의 특징

제조를 위해 인버터를 사용하여 플라즈마 절단기를 만들려면 그러한 장치가 어떻게 작동하는지 이해해야 합니다.

인버터를 켜면 전류가 전극으로 흐르기 시작하여 전기 아크가 점화됩니다. 작업 전극과 노즐의 금속 팁 사이의 아크 연소 온도는 약 6000-8000도입니다. 아크가 점화된 후 압축 공기가 노즐 챔버에 공급되어 전기 방전을 엄격하게 통과합니다. 전기 아크는 통과하는 공기 흐름을 가열하고 이온화합니다. 그 결과, 부피가 수백 배로 증가하고 전류를 전도할 수 있게 됩니다.

플라즈마 절단기 노즐을 사용하면 전도성 공기 흐름으로 플라즈마 제트가 형성되며, 그 온도는 활발하게 증가하여 25~30,000도에 도달할 수 있습니다. 노즐 출구에서 금속 부품이 절단되는 플라즈마 흐름 속도는 초당 약 2-3m입니다. 플라즈마 제트가 금속 부분의 표면에 닿는 순간 전극의 전류가 흐르기 시작하고 초기 아크가 꺼집니다. 전극과 공작물 사이에서 연소되는 새로운 아크를 절단이라고 합니다.

플라즈마 절단의 특징은 가공 중인 금속이 플라즈마 흐름에 노출된 곳에서만 녹는다는 것입니다. 그렇기 때문에 플라즈마 노출 지점이 작업 전극의 중앙에 위치하도록 하는 것이 매우 중요합니다. 이 요구 사항을 무시하면 공기 플라즈마 흐름이 중단되어 절단 품질이 저하될 수 있습니다. 이러한 중요한 요구 사항을 충족하기 위해 노즐에 공기를 공급하는 특수(접선) 원리가 사용됩니다.

또한 하나가 아닌 두 개의 플라즈마 흐름이 동시에 형성되지 않도록 하는 것도 필요합니다. 기술 프로세스의 모드 및 규칙을 준수하지 않아 발생하는 이러한 상황은 인버터의 고장을 유발할 수 있습니다.

플라즈마 절단의 중요한 매개변수는 공기 흐름 속도이며, 이 속도는 너무 높으면 안 됩니다. 800m/초의 에어 제트 속도로 우수한 절단 품질과 실행 속도가 보장됩니다. 이 경우 인버터 장치에서 공급되는 전류는 250A를 초과해서는 안 됩니다. 이러한 모드에서 작업을 수행할 때 이 경우 플라즈마 흐름을 형성하는 데 사용되는 공기 흐름이 증가한다는 사실을 고려해야 합니다.

필요한 이론 자료를 학습하고 교육 비디오를 시청하고 필요한 모든 요소를 올바르게 선택하면 플라즈마 절단기를 직접 만드는 것이 어렵지 않습니다. 직렬 인버터를 기반으로 조립된 이러한 장치가 가정 작업장에 있으면 절단뿐만 아니라 플라즈마 용접도 직접 손으로 수행할 수 있습니다.

마음대로 사용할 수 있는 인버터가 없는 경우 용접 변압기를 사용하여 플라즈마 절단기를 조립할 수 있지만 큰 크기를 참아야 합니다. 또한 변압기를 기반으로 제작된 플라즈마 절단기는 이동성이 좋지 않습니다. 이동이 어렵기 때문입니다.

전문가와 초보 장인 모두 작업에 플라즈마 절단을 사용하는 경우가 많습니다. 이는 이해할 수 있습니다. 결국 이것은 다양한 건설 및 생산 프로세스에 없어서는 안될 프로세스입니다. 단 하나의 단점이 있습니다. 다양한 회사에서 생산하는 장치는 많은 비용이 들고 모든 사람이 구입할 여유가 없습니다. 따라서 건설 인력이든 개별 장인이든 다양한 근로자가 자신의 손과 사용 가능한 장비에만 의존하여 인버터에서 플라즈마 절단기를 만드는 방법을 생각하여 상당한 비용을 절약하고 있습니다.

영상: 집에서 만드는 플라즈마 절단기, 한 달 만에 만드는 플라즈마 절단기

수동 플라즈마 절단기의 주요 목적은 다양한 유형의 금속을 절단하는 것입니다. 이러한 조치는 다양한 구조물을 건설하는 동안 필요합니다. 결국 다른 도구를 사용할 필요가 없습니다. 집에서 만든 플라즈마 절단기가 있으면 용접 공정에 사용되는 모든 종류의 전극을 사용할 수도 있습니다.

이 단원에서는 금속을 접합하는 기본 원리가 납땜입니다. 수동 플라즈마 절단기를 사용하면 다양한 금속을 안정적으로 접착할 수 있는 땜납의 고온 덕분입니다. 이것이 주요 장점이므로 많은 사람들에게 이 장비가 꼭 필요합니다.

표준 건설 활동 외에도 이 편리한 도구는 대장간 작업에도 사용됩니다. 결국 그의 직접적인 참여로 비철금속과 철금속을 모두 사용하여 다양한 조작을 수행하는 것이 가능합니다. 용접 외에도 열 세척, 경화 및 어닐링도 수행됩니다. 이러한 이유로 이러한 작업을 위해서는 수동 플라즈마 절단기가 필수적이며, 이는 제품 품질과 상당한 시간 절약을 보장합니다.

디자인 특징

인버터에서 플라즈마 절단기를 직접 조립하기 전에 구성과 배치 방법을 정확하게 결정해야 합니다. 미래 장치의 개별 부품을 직접 조립하는 것보다 기성품으로 구입하는 것이 더 낫다는 점을 이해해야 합니다. 그러한 집회에는 어떤 어려움이 따르게 될 것입니다.

일반적으로 조립된 장치는 공기 압축기, 호스 케이블 패키지, 전원 및 공식적으로 플라즈마 토치라고 불리는 절단기 등 작동이 불가능한 주요 구성 요소로 구성됩니다.

수동 플라즈마 절단기의 독특한 "심장"은 동력원입니다. 필요한 전력의 전류를 공급하는 사람은 바로 그 사람입니다. 장치의 기술적 특성은 이 구성 요소에 의해 정확하게 결정됩니다.

이 장치에 사용된 절단기(또는 "플라즈마 토치")를 비교해 보면 그 디자인이 용접 장치에 사용되는 유사한 구성 요소와 크게 다르다는 것을 알 수 있습니다. 그러나 전원만큼 중요합니다. 인버터로부터 독립된 생성이 큰 문제점을 안고 있는 부품이 바로 절단기(플라즈마 절단기)이다. 상점에서 기성품 커터를 구입하는 것이 좋습니다. 이것은 미래에 많은 문제로부터 당신을 구할 것입니다.

열간 금속 절단을 위한 강력한 장치에는 내부 냉각 기능이 필요합니다. 이를 위해 다양한 가스 혼합물이 사용됩니다. 수동 플라즈마 절단기에도 냉각이 필요하지만 여기서는 적시에 공기를 공급하는 것만으로도 충분합니다. 이를 위해 작동에 200A의 전류가 필요한 압축기가 사용됩니다.

소스의 전류가 절단기로 흐르고 공기도 압축기를 통해 강제로 공급되는 연결 부분은 케이블 및 호스 패키지입니다.

변압기, 인버터 사용에 대하여

대부분의 경우 플라즈마 절단기를 조립할 때 인버터 또는 특수 변압기가 전원으로 사용됩니다. 이러한 각 옵션에는 고유한 장점이 있지만 어느 것이 적합한지 이해하려면 플라즈마 절단기가 어떤 기술적 특성을 가져야 하는지 정확히 알아야 하며 이에 따라 인버터와 변압기의 기능을 알아야 합니다.

인버터를 기반으로 제작된 플라즈마 절단기의 장점은 다음과 같습니다: 평균적으로 효율성은 변압기를 포함하는 아날로그보다 1/3 더 높으며 가장 효율적이고 경제적입니다. 이 장치는 아크 안정성을 보장합니다. 단점은 작업이 중요하지 않은 두께의 재료로만 수행된다는 사실입니다.

변압기를 기본으로 사용하는 경우 해당 장치는 확실히 부피가 크며 사용하려면 추가 플랫폼이 필요합니다. 그러나 중요한 이점은 상당히 거대하고 두꺼운 부품을 작업할 수 있다는 것입니다. 이러한 장치는 특별히 준비된 공간이나 모바일 플랫폼에 설치됩니다.

따라서 특별히 큰 물체를 절단할 계획이 없다면 인버터로 만든 플라즈마 절단기를 사용하는 것이 좋습니다. 원리는 간단합니다. 이미 가지고 있는 전원과 기타 부품을 특정 순서에 따라 연결하면 됩니다.

어떤 장비가 필요합니까?

물론, 금속 플라즈마 절단용 장치를 직접 조립하기 전에 최종 제품을 구성할 모든 부품을 구입해야 합니다. 그러나 의도한 기능을 고장 없이 높은 수준에서 수행하려면 일부 구성 요소를 기성품으로 구매해야 합니다.

인버터

이것이 우리 미래 유닛의 "심장"이며, 어떤 용접기에서도 사용할 수 있습니다. 대부분의 경우 이는 설명되는 프로젝트의 주요 재료 투자입니다. 적합한 인버터를 선택하려면 플라즈마 절단기가 수행할 작업과 용량 등을 정확히 알아야 합니다. 그러면 더 이상 인버터의 전원을 선택하는 것이 어렵지 않습니다.

일부 장인이 인버터를 직접 조립한다고 들었습니다. 이를 위해 그들은 공들여 부품을 선택하고 원하는 대로 재료를 사용합니다. 그러나 실제로 이러한 집에서 만든 디자인은 구입한 옵션보다 신뢰성이 떨어지는 것으로 나타났습니다. 또한 국내에서도 생산과 동일한 기준을 달성하기가 어렵습니다. 따라서 구매한 인버터 옵션이 여전히 바람직합니다.

커터

장인이나 아마추어가 스스로 플라즈마 절단기를 만들 때 전기와 공기의 공급을 받아 절단기를 완전히 조립하려고 하는 실수를 저지르는 경우가 많다. 절단기의 구성 요소는 노즐, 공급 요소 및 핸들입니다. 더욱이, 손잡이는 강도 높은 사용으로 인해 단시간에 마모되어 자주 교체해야 한다. 따라서 최선의 선택은 공장 노즐을 구입하는 것이지만 나머지 구성 요소는 직접 조립할 수 있습니다. 그러나 이 부품을 독립적으로 조립하는 데 많은 돈과 노력을 들이는 것은 생산적이지 않다는 의견도 상당히 합리적입니다. 공장 제품을 구입하는 것이 좋습니다.

압축기

지침에 따르면 압축기를 사용한다는 것은 산소 또는 불활성 가스가 사용된다는 것을 의미합니다. 실제로는 특수 혼합물이 들어 있는 실린더에 연결되는 경우가 더 많습니다. 적절한 냉각 기능과 함께 강력한 플라즈마 빔을 제공하는 것이 바로 이 혼합물입니다. 집에서 플라즈마 절단기를 사용하는 경우 문제의 경제성과 단순성을 위해 간단한 압축기를 사용하는 것이 좋습니다. 이 구성 요소는 직접 조립할 수 있으며 수신기 역할은 일반 실린더로 수행됩니다. 압축기는 종종 냉장고나 ZIL 차량에서 가져옵니다. 압력 조절에 실수를 하지 않는 것이 중요합니다. 이는 작업 초기 단계에서 장인이 실험적으로 수행합니다.

케이블 호스 패키지

플라즈마 절단기의 이 구성 요소는 개별적으로 또는 주요 장비와 함께 구입할 수 있습니다. 가장 중요한 것은 장치의 몇 가지 특성, 즉 작동 중에 발생하는 압력과 케이블의 단면적, 호스의 특성도 이에 따라 달라집니다. 도체는 인버터의 강도에 따라 선택됩니다. 그렇지 않으면 과열되어 화재가 발생하거나 감전될 수도 있습니다.

빌드 프로세스

이것은 매우 간단한 조립 순서입니다. 플라즈마 절단기 노즐은 인버터와 압축기에 연결됩니다. 이러한 목적을 위해서는 케이블 호스 패키지가 필요합니다. 터미널과 클램프 세트가 필요합니다. 도움을 받으면 플라즈마 절단기를 신속하게 조립하고 분해할 수 있습니다. 모든 것이 올바르게 수행되면 출력은 매우 컴팩트한 매개변수를 가진 장치가 됩니다. 다음 작업 장소까지 운반이 용이합니다.

우선, 예비 개스킷이 충분한지 확인해야 합니다. 결국 가스를 사용할 때 플라즈마 절단이 발생하며 호스를 연결하려면 개스킷이 필요합니다. 그리고 장치를 자주 운송할 계획이라면 이 요소를 피할 수 없으며, 개스킷이 부족하면 전체 작업이 중단될 수 있습니다.
특히 높은 온도는 절단기 노즐에 영향을 미칩니다. 따라서 장치를 장기간 사용하면 이 특정 부품이 다른 부품보다 더 빨리 마모됩니다. 따라서 예비 노즐을 사용할 수 있어야 합니다.
인버터의 가격 범위는 매우 넓습니다. 매우 저렴한 것부터 매우 비싼 것까지입니다. 가격에 가장 큰 영향을 미치는 것은 인버터의 전력입니다. 따라서 구매하기 전에 필요한 전력량을 결정하십시오. 실제 요구 사항에 따라 하나의 모델 또는 다른 모델을 선택하십시오. 이렇게 하면 비용을 절약하고 작업에 적합한 플라즈마 절단기를 만들 수 있습니다.
내화성 금속으로 만든 전극 없이는 할 수 없습니다. 시장에는 선택의 폭이 상당히 넓습니다. 예를 들어 지르코늄, 베릴륨 또는 토륨으로 만든 제품입니다. 그러나 상당한 가열로 인해 특정 금속에서 위험한 구성 요소가 방출됩니다. 하프늄으로 만든 전극은 가장 안전한 것으로 간주되므로 바람직합니다.
작업 중에 이러한 장치의 플라즈마는 최대 30,000도까지 가열됩니다. 이는 모든 안전 조치를 준수해야 함을 의미합니다. 그렇지 않으면 화재가 발생하거나 용접공과 다른 사람 모두에게 피해를 줄 수 있습니다. 따라서 교육을 받지 않은 초보자는 해당 장비를 사용하여 작업을 수행해서는 안 됩니다. 이상적으로는 상당한 경험을 가진 전문가가 일해야 합니다.
전문가들이 작업 시 공장에서 만든 절단기만 사용하도록 권장하는 이유는 직접 만든 변형이 소용돌이 공기 흐름을 방해할 수 있기 때문입니다. 그리고 이것은 용납할 수 없는 일입니다. 왜냐면... 2개의 아크가 형성되어 제품이 손상될 수 있습니다. 그러므로 나중에 수리하는데 추가 비용과 노력을 투자하는 것보다 한 번 돈을 쓰는 것이 더 좋습니다.
인버터를 사용하여 한 가지 유형의 작업만 수행하려는 경우 이러한 특정 유형의 작업을 용이하게 하도록 설계된 몇 가지 수정 작업을 수행할 수 있습니다. 예를 들어, 일부 장인은 노즐을 직접 수정하거나 손을 보호하기 위해 특수 케이스를 만듭니다. 이러한 추가의 주요 원칙은 안전 규칙과 모순되어서는 안 된다는 것입니다.

결론

따라서 이 재료에 익숙해지면 인버터와 함께 플라즈마 절단기를 조립하려면 다른 제조업체에서 기성품 구성 요소를 구입해야 한다는 것이 분명해졌습니다. 플라즈마 절단기를 만드는 것은 간단한 조립입니다. 하지만 개별 부품을 선택하면 비용을 절약할 수 있습니다. 왜냐하면... 한 제조업체에서 완성된 기성 키트를 가져가면 훨씬 더 비쌉니다.

비디오: 수동 용접용 인버터를 반자동 인버터로 전환하는 방법

플라즈마 절단은 플라즈마 스트림을 사용하여 금속 빈 부품을 처리하는 방법입니다. 이 방법을 사용하면 재료가 전기 전도성을 갖도록 하는 것만으로 금속을 절단할 수 있습니다. 유사한 방법에 비해 금속 플라즈마 절단을 사용하면 대규모 롤러와 특수 첨가제를 사용하지 않고도 더 빠르고 고품질의 공정이 가능합니다.

이러한 방식으로 다양한 금속 시트, 직경이 다른 파이프, 모양 및 분류된 제품을 가공하는 것이 가능합니다. 처리하는 동안 최소한의 청소 노력이 필요한 고품질 절단이 이루어집니다. 이 기술을 사용하더라도 금속 표면의 돌출부, 솔기, 불규칙성과 같은 다양한 결함을 제거하고 용접, 드릴링 및 기타 작업을 준비할 수 있습니다.

판금의 플라즈마 절단은 매우 효과적인 방법입니다.

다른 방법과 달리 철 및 비철 금속을 가공하는 데 사용할 수 있습니다. 이러한 이유로 표면을 준비하고 아크 점화를 어렵게 만드는 오염 물질을 제거할 필요가 없습니다. 업계에서 이 방법의 주요 경쟁자는 레이저 가공으로, 정밀도는 훨씬 높지만 훨씬 더 비싼 장비가 필요합니다.

집에는 플라즈마 장치와 동등한 경쟁자가 없습니다.

금속 플라즈마 절단 품질

플라즈마 절단 기술

플라즈마 절단은 기존 용접기와 비슷한 크기의 특수 장치를 사용하여 수행됩니다. 처음에는 이러한 장치의 크기가 컸지만 개선되면서 크기가 작아졌습니다.

이 장치는 가전제품용 220V 전원 공급 장치와 산업용 애플리케이션용 380V 전원 공급 장치에 연결됩니다.
생산 과정에서 절단은 이동 메커니즘을 갖춘 하나 이상의 토치로 구성된 CNC 기계를 사용하여 수행됩니다.

기계는 특정 프로그램에 따라 조치를 구현할 수 있어 동일한 섹션에서 여러 시트의 작업을 크게 촉진합니다.

플라즈마 제트를 생성하려면 시스템을 압축기나 공기 라인에 연결해야 합니다.

장치에 공급되는 압축 공기에는 먼지, 먼지, 습기가 없어야 합니다. 이를 위해 공기 필터와 제습기가 장치 전면에 설치됩니다. 이러한 장치가 없으면 전극 및 기타 요소의 마모가 더 빨리 가속화됩니다. 액체 냉각식 플라즈마 토치에도 배관이 필요합니다.

강관 수동 절단

강관 원형절단
자주식 차량

공기 플라즈마 절단 기술은 고품질 가장자리(흡입이나 격자 없음)와 뒤틀림 없음(두께가 낮은 시트에서도)을 달성합니다.

이를 통해 사전 처리 없이 세척된 금속을 후속 용접할 수 있습니다.

샘플의 금속 수동 절단

플라즈마 시트의 본질

일상 생활에서 강철의 플라즈마 절단은 파이프 길이가 12m에 달하는 장치를 사용하여 수행됩니다.

수동 장치에는 전동 핸들이 장착된 절단 헤드가 있습니다. 이러한 장치는 설계가 더 간단하고 추가 냉각 장치가 필요하지 않기 때문에 공기 냉각을 사용합니다. 수냉식은 강판의 플라즈마 절단이 더 효율적인 산업 설비에 사용되지만 장치 비용은 더 높습니다.

산소 플라즈마 기술

산소 플라즈마 절단에는 소모품으로서 상당한 온도 영향을 미치는 특수 전극과 노즐이 필요합니다. 먼저, DC 발전기로 인한 방전으로 인해 보조 아크가 시작됩니다. 아크 덕분에 20-40mm 길이의 플라즈마 토치가 생성됩니다. 토치가 금속에 닿으면 작동하는 호가 나타나고 보조 활이 꺼집니다.

자신의 손으로 플라즈마 용접기를 만드는 방법은 무엇입니까?

따라서 플라즈마는 장치와 작업물 사이의 가이드 역할을 합니다. Arisen arc는 자급자족 가능하며 공기 분자의 이온화로 인해 플라즈마를 생성합니다.

최대 25000°C의 온도에서 작동 유체를 사용하는 플라즈마 절단

대구경 파이프 및 기타 탱크의 플라즈마 절단

플라즈마 절단 및 용접은 작업장 및 작업장뿐만 아니라 야외에서도 수행할 수 있습니다.

이 방법은 전기 및 압축 공기를 위한 중앙 시스템이 없는 개조 및 건설 작업을 위한 가스 발전소만큼 효율적이지 않을 수 있습니다. 이 경우 장치와 압축기에 전력을 공급하려면 충분히 강력한 발전기가 필요합니다.

가스 화염 절단과 유사하게 이 방법은 다양한 크기와 모양의 빈 조각을 처리하는 데 사용할 수 있습니다.

대구경 파이프의 플라즈마 절단은 문제를 일으키지 않습니다. 수동으로 수행되거나 자체 추진 기계를 사용하여 수행됩니다. 고정 버너는 튜브 외부에서 회전합니다. 자주식 기계를 사용하면 정확하고 부드러운 절단이 가능합니다. 성형 및 분류된 압연 제품 작업도 산업 환경에서 자동화될 수 있습니다.

SIBERIAN 장치 사용의 장점:

다용도성(비철 및 내화 금속을 포함한 모든 금속에 적용 가능)
절단 속도;
절단 후 고품질 표면;
경제성(압축 공기 사용);
감소시킬 제품의 열 변형이 거의 전혀 없습니다.
공냉식 장치의 무거운 무게보다는 이동성;
사용하기 쉬운.

아크 점화 장치

아크의 초기 점화 장치는 단락으로 인한 아크 점화와 고전압 펄스에 의한 전극 제품 간극의 파괴라는 두 가지 클래스로 나뉩니다.

단락에 의한 점화는 전극과 제품의 단기간 접촉 및 후속 분리에 의해 수행됩니다. 전극의 미세 돌출부를 통과하는 전류는 전극을 끓는점까지 가열하고, 전극이 분리될 때 발생하는 장은 아크를 시작하기에 충분한 전자 방출을 제공합니다.

이러한 점화로 인해 전극 재료가 용접부로 전달될 수 있습니다. 이러한 바람직하지 않은 현상을 제거하려면 5~20A를 초과하지 않는 낮은 전류에서 점화를 수행해야 합니다. 점화 장치는 낮은 단락 전류를 제공하고 아크가 형성될 때까지 이 수준에서 전류를 유지한 다음 작동 수준까지 원활하게 증가해야 합니다.

(UDG-201, ADG-201, ADG-301).

갭 점화 장치(아크 자극기 또는 발진기)에 대한 기본 요구 사항:

1) 안정적인 아크 개시를 보장해야 합니다.

2) 용접사와 장비의 안전을 위협해서는 안됩니다.

여자기는 DC 또는 AC 아크를 시작하도록 설계될 수 있습니다. 후자의 경우 아크 점화 순간과 관련된 여자기에 여러 가지 특정 요구 사항이 부과됩니다. OSPZ-2M 발진기의 회로도는 그림 1에 나와 있습니다.

쌀. 5.5. OSPZ-2M 발진기의 개략도. F1 – 퓨즈; PZF - 소음 방지 필터; TV1 – 승압 변압기; FV – 스파크 갭; Cg – 발진 회로의 커패시터; Cn – 디커플링 커패시터; TV2 – 고전압 변압기; F2 - 퓨즈.

커패시터 Cr은 승압 변압기 TV1의 2차 권선 전압으로 충전됩니다.

이를 스파크 갭 FV의 항복 전압까지 충전한 후 커패시터 Cr과 고전압 변압기 TV2의 1차 권선으로 구성된 발진 회로가 형성됩니다. 이 회로의 발진 주파수는 약 500 - 1000kHz입니다. 2차 권선에서 주파수 500~1000kHz, 값 약 10,000V의 전압이 분리 커패시터 Cn과 퓨즈 F2를 통해 전극-제품 간극에 공급됩니다.

이 경우, 이 간격에 스파크가 나타나 간격을 이온화하고 그 결과 전원에서 전기 아크가 여기됩니다. 아크가 여기되면 발진기가 자동으로 꺼집니다.

발진기에는 고전압이 있다는 점에 유의하십시오.

소스의 전력이 낮기 때문에 인간에게는 위험하지 않습니다. 그러나 소스 회로에 반도체(다이오드, 사이리스터 등)가 포함되어 있으면 발진기 전압에 의한 항복이 가능합니다.

이를 방지하려면 보호 시스템을 사용하여 발진기를 소스에 연결해야 합니다(그림 5.6).

인버터에서 손으로 플라즈마 절단기를 만드는 방법은 무엇입니까?

발진기와 전원의 연결 다이어그램.

초크는 발진기의 고주파수에 대해 DZ로 보호되고 매우 큰 유도 리액턴스를 가지며 발진기 전압이 소스로 전달되는 것을 허용하지 않습니다.

반면, 보호 커패시터 SZ는 고주파에 대한 저항이 매우 낮으므로 발진기의 고주파 및 고전압 전압으로부터 소스를 보호합니다. 디커플링 커패시터 Cp는 전원 전압으로부터 발진기를 보호합니다.

권장 사항. 플라즈마 절단 중 MTP 작업자의 일반적인 실수와 이를 방지하는 방법

소모품이 고장날 때까지 사용

이 접근 방식을 사용하여 잘라낸 동일한 유형의 여러 부품을 살펴보면 노즐이나 전극이 이미 "진행 중"인 부품을 틀림없이 식별할 수 있습니다.

심하게 마모된 노즐과 전극을 사용하면 부품 절단 시 결함이 발생할 수 있을 뿐만 아니라 플라즈마 절단기가 유휴 상태가 되는 동안 화염 절단기 및 플라즈마 절단기의 수리 비용도 많이 듭니다.

노즐과 전극의 고장은 마모된 소모품이 나타내는 여러 징후로 쉽게 예방할 수 있습니다. 숙련된 작업자는 자르는 소리와 아크 화염의 색상(지르코늄 인서트가 타면 녹색 색조를 띰)과 전극 교체 시기 및 감소 필요성을 통해 항상 전극 교체 시기를 알려줄 것입니다. 펀칭 시 플라즈마 토치의 높이.

또한 커터 부품의 상태를 평가하는 가장 좋은 방법 중 하나는 절단 품질입니다. 절단 품질이 갑자기 저하되기 시작하면 노즐과 전극의 상태를 확인해야 합니다. 합리적인 접근 방식은 교체부터 교체까지 평균 전극 또는 노즐 작동 시간의 로그를 유지하는 것입니다. 노즐과 전극은 절단 전류, 재료 유형 및 두께에 따라 다양한 피어싱 양을 견딜 수 있습니다.

예를 들어, 스테인리스강을 절단할 때 소모품을 더 자주 교체해야 합니다.

이러한 로그로부터 각 특정 유형의 절단 부품에 대한 전극의 평균 수명을 결정하면 절단 부품의 결함이나 화염 절단기의 고장 없이 계획된 노즐 및 전극 교체를 수행할 수 있습니다. .

노즐과 전극을 너무 자주 교체함

사용한 노즐과 전극 중에서 절단에 계속 사용할 수 있는 것을 종종 찾을 수 있습니다.

소모품을 과도하게 자주 교체하는 것은 CNC 금속 절단기, 특히 플라즈마 절단기 운영자 사이에서도 매우 일반적입니다.

노즐이나 전극을 교체할 때 작업자는 무엇을 찾아야 하는지 명확히 알고 있어야 합니다. 다음과 같은 상황에서는 노즐을 교체해야 합니다.

1. 노즐이 외부 또는 내부에서 변형된 경우.

이는 펀칭 높이가 너무 낮아 금속이 절단되지 않을 때 자주 발생합니다. 용융된 금속이 노즐이나 보호 캡의 외부 표면에 부딪혀 변형됩니다.

2. 노즐출구의 모양이 원형과 다른 경우. 피어싱 높이가 높은 경우 금속이 절단되기 전에 이동이 시작되면 호가 시트에 대한 수직에서 벗어나 노즐 구멍의 가장자리를 통과합니다.

전극이 마모되었는지 확인하려면 구리 전극 끝에 있는 은색 금속 삽입물(보통 지르코늄, 하프늄 또는 텅스텐 합금)을 살펴봐야 합니다. 일반적으로 전극은 이 금속이 존재하고 그 자리에 있는 구멍의 깊이가 공기 플라즈마 또는 산소 플라즈마 절단을 위해 2mm를 초과하지 않는 경우 작동 가능한 것으로 간주됩니다. 보호 가스 환경(질소 또는 아르곤)에서의 플라즈마 절단의 경우 구멍 깊이는 2.2mm에 달할 수 있습니다. 스월러는 면밀한 검사를 통해 막힌 구멍, 균열, 아크 마크 또는 심각한 마모가 발견된 경우에만 교체해야 합니다.

특히 스월링은 조기에 교체되는 경우가 많습니다. 물리적 손상이 발생한 경우에만 교체하면 되는 보호 캡에도 동일하게 적용됩니다. 보호 캡은 사포로 닦아서 재사용할 수 있는 경우가 많습니다.

잘못된 플라즈마 설정 및 소모품 사용

플라즈마 절단용 소모품 선택은 절단되는 금속 유형(강철, 구리, 황동, 스테인리스강 등), 금속 두께, 플라즈마 절단기의 설정된 아크 전류, 플라즈마 형성 및 보호 가스 등에 따라 달라집니다. .

플라즈마 절단기 작업자 참조 가이드에서는 다양한 절단 공정 조건에 사용할 소모품에 대해 설명합니다. 사용자 설명서에 명시된 플라즈마 절단 설정에 관한 모드 및 권장 사항을 따라야 합니다.

현재 플라즈마 절단 모드에 해당하지 않는 소모품(노즐, 전극)을 사용하면 일반적으로 소모품의 고장이 가속화되고 화염 절단 품질이 크게 저하됩니다.

사용되는 소모품이 설계된 아크 전류와 정확히 일치하여 금속의 플라즈마 절단을 수행하는 것이 매우 중요합니다. 예를 들어, 플라즈마 절단기에 40A 노즐이 있는 경우 100A 플라즈마로 금속을 절단해서는 안 됩니다.

플라즈마 절단기의 전류가 노즐이 설계된 정격 절단 전류의 95%로 설정되면 최고의 절단 품질이 달성됩니다. 플라즈마 절단 모드를 낮은 아크 전류로 설정하면 절단이 슬래그되고 절단된 부분의 뒷면에 상당한 양의 버가 발생하여 화염 절단 품질이 만족스럽지 않습니다.

플라즈마 절단기의 전류 설정이 너무 높으면 노즐 수명이 크게 단축됩니다.

잘못된 플라즈마 절단기 조립

화염 절단기는 모든 부품이 서로 단단히 결합되고 "느슨함"이 느껴지지 않도록 조립되어야 합니다.

플라즈마 토치 부품이 꼭 맞아야 전기적 접촉이 양호하고 플라즈마 절단기를 통한 공기와 냉각수의 정상적인 순환이 보장됩니다. 소모품 교체 시 플라즈마 절단 시 발생하는 오물 및 금속 먼지가 플라즈마 토치를 오염시키지 않도록 깨끗한 표면에서 플라즈마 절단기를 분해해야 합니다.

플라즈마 절단기를 조립/분해할 때 청결도는 매우 중요하지만 이를 충족하지 못하는 경우가 많습니다.

플라즈마 토치의 정기적인 예정된 유지 관리를 수행하지 않음

플라즈마 절단기는 적절한 유지 관리 없이도 수개월, 심지어 수년 동안 작동할 수 있습니다.

단, 플라즈마 절단기 내부의 가스 및 냉각수 통로는 청결하게 유지되어야 하며, 노즐 및 전극 시트의 오염이나 손상 여부를 점검해야 합니다. 플라즈마 절단기에서 먼지와 금속 먼지를 제거해야 합니다. 플라즈마 토치를 청소하려면 깨끗한 면 천과 전기 접점 세척제 또는 과산화수소를 사용하십시오.

플라즈마 가스의 압력이나 플라즈마 절단기에 냉각수 공급을 확인하지 않고 금속을 절단합니다.

플라즈마 가스와 냉각수의 흐름과 압력은 매일 점검해야 합니다.

유량이 부족하면 토치 부품이 제대로 냉각되지 않아 수명이 단축됩니다. 펌프 마모, 필터 막힘 또는 냉각수 부족으로 인한 냉각수 흐름 부족은 플라즈마 절단기 고장의 일반적인 원인입니다.

플라즈마 가스의 일정한 압력은 절단 아크를 유지하고 절단 품질을 유지하는 데 매우 중요합니다. 설정, 매개변수 및 플라즈마 절단 프로세스에 대한 다른 모든 요구 사항이 완전히 충족된다는 사실에도 불구하고 플라즈마 형성 가스의 과도한 압력은 플라즈마 아크 점화가 어려운 일반적인 원인입니다. 플라즈마 형성 가스의 압력이 너무 높으면 전극이 급속히 파손됩니다.

플라즈마 형성 가스는 불순물을 제거해야 합니다. 그 청결도는 소모품의 사용 수명과 플라즈마 토치 전체에 큰 영향을 미칩니다. 플라즈마 절단기에 공기를 공급하는 압축기는 오일, 습기, 미세 먼지 입자로 공기를 오염시키는 경향이 있습니다.

금속 위의 낮은 플라즈마 토치 높이에서 펀칭

작업물과 플라즈마 토치 노즐 절단 사이의 거리는 절단 품질과 소모품의 사용 수명 모두에 큰 영향을 미칩니다.

금속 위의 플라즈마 절단기 높이에 작은 변화라도 절단되는 부품 가장자리의 경사에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 피어싱하는 동안 금속 위의 플라즈마 절단기 높이가 특히 중요합니다.

일반적인 실수는 금속 위의 플라즈마 토치 높이가 충분하지 않을 때 펀칭하는 것입니다. 이로 인해 용융된 금속이 관통 구멍 밖으로 튀어 나와 노즐과 보호 캡 위로 튀어 해당 부품이 파손됩니다.

이로 인해 절단 품질이 크게 저하됩니다. 플라즈마 절단기가 금속에 닿을 때 피어싱이 발생하면 아크 수축이 발생할 수 있습니다.

아크가 플라즈마 토치 안으로 "당겨지면" 전극, 노즐, 스월러, 때로는 전체 절단기가 파괴됩니다.

권장되는 피어싱 높이는 플라즈마로 절단되는 금속 두께의 1.5~2배입니다. 충분히 두꺼운 금속을 펀칭할 때 권장 높이가 너무 높고 파일럿 아크가 금속 시트 표면에 도달하지 않으므로 권장 높이에서 절단 공정을 시작할 수 없습니다. 그러나 플라즈마 절단기가 아크를 점화할 수 있는 높이에서 펀칭을 수행하면 용융 금속이 튀어 플라즈마 토치에 떨어질 수 있습니다.

이 문제에 대한 해결책은 "점핑"이라는 기술적 기술을 사용하는 것일 수 있습니다. 절단을 켜라는 명령을 처리할 때 플라즈마 절단이 낮은 높이에서 켜진 다음 절단기가 지정된 점프 높이까지 올라가서 금속 튀김이 절단기에 도달하지 않습니다.

펀칭이 완료되면 커터가 피어싱 높이까지 낮아지고 윤곽을 따라 움직이기 시작합니다.

너무 높거나 낮은 속도로 금속을 플라즈마 절단하는 경우

플라즈마 절단 속도와 선택한 모드 간의 불일치는 절단 품질에 큰 영향을 미칩니다. 설정된 절단 속도가 너무 낮으면 절단된 부품에 부품 가장자리 하단의 절단 길이 전체에 걸쳐 많은 양의 플래시와 다양한 금속 침전물이 생깁니다.

절단 속도가 느리면 절단 폭이 커지고 부품 상단 표면에 금속이 튀는 현상이 많이 발생할 수 있습니다. 절단 속도를 너무 높게 설정하면 아크가 뒤로 휘어져 절단 가장자리가 왜곡되고 절단이 좁아지며 절단 가장자리 하단에 작은 버와 섬광이 발생합니다.

높은 절삭 속도로 형성된 버는 제거하기 어렵습니다. 올바른 절단 속도를 사용하면 버, 플래시 및 금속 처짐의 양이 최소화됩니다. 정확한 속도에서 화염 절단 모서리의 표면은 깨끗해야 하며 가공은 최소화되어야 합니다. 절단의 시작과 끝에서 호가 수직선에서 "편차"될 수 있습니다.

인버터 용접기의 수제 플라즈마 절단기 : 다이어그램 및 조립 절차

이는 아크가 토치를 따라갈 수 없기 때문에 발생합니다. 호의 편향으로 인해 노즐의 측면이 절단되어 형상이 위반됩니다. 가장자리에서 절단하는 경우 노즐 구멍의 중심이 부품의 가장자리와 정확히 일치해야 합니다. 이는 펀칭 헤드와 플라즈마 절단기를 모두 사용하는 복합 기계에서 특히 중요합니다.

아크 편향은 절단이 켜질 때 플라즈마 토치가 시트의 가장자리를 통과하거나 리드 아웃 라인이 이전 절단과 교차하는 경우에도 발생할 수 있습니다. 이 효과를 줄이려면 타이밍 매개변수를 미세하게 조정해야 합니다.

플라즈마 절단기의 기계적 손상 또는 고장

커터와 판금, 절단 부품 또는 절단 테이블 가장자리 사이의 충돌로 인해 커터가 완전히 손상될 수 있습니다. 제어 프로그램이 절단 부품 위가 아닌 주위로 유휴 통과를 지정하면 커터와 절단 부품 사이의 충돌을 피할 수 있습니다.

예를 들어 MTC-Software에서 제작한 ProNest 최적 절단 프로그램에는 이러한 기능이 있어 플라즈마 토치 고장 위험을 최소화하고 상당한 비용을 절감할 수 있습니다. 토치 높이 안정 장치는 금속 충돌에 대한 보호 기능도 제공합니다. 그러나 아크 전압을 기반으로 하는 토치 높이 센서만 사용하는 경우 절단 끝부분에 "펙"이 발생할 수 있습니다. 아크 전압은 "편향"으로 인해 변경되고 커터는 보상을 위해 아래로 이동합니다.

CNC 시스템은 금속과의 충돌로부터 보호하기 위해 다단계 시스템을 사용합니다. 토치 주위의 안테나와 시트 사이의 저항을 측정하는 터치 센서, 정전 용량 센서 및 아크 전압 센서로 사용됩니다. 이를 통해 각 센서 유형을 최대한 활용할 수 있습니다. 또한 절단기를 보호하기 위해 플라즈마 절단기보다 충돌 시 더 빨리 파손되는 "깨지기 쉬운" 브래킷을 사용할 수 있습니다.

따라서 유능한 플라즈마 절단 기계 운영자는 플라즈마 절단에 대한 막대한 비용, 시간 및 간접비를 비즈니스에서 절약할 수 있습니다.

훌륭한 장비 운영자의 작업 결과는 플라즈마 절단의 수익성이 증가하고 기업 전체의 이익이 증가할 것입니다.

현재 건설 장비 개발 단계에서는 다이아몬드 절단 및 콘크리트 드릴링이 가장 많이 사용됩니다.

그러나 콘크리트용 플라즈마 절단 기술과 같이 고강도 재료를 절단하는 다른 기술도 배제되지 않습니다.

이 기술은 20세기 말에 개발되어 특허를 받았습니다.

금속 플라즈마 절단을 위한 인버터의 DIY 플라즈마 절단기(사진 7개 + 비디오 2개)

그러나 이 원리에 따라 작동하는 장비는 이제서야 사용되기 시작했습니다.

플라즈마 절단의 원리는 무엇을 기반으로 합니까? 매우 간단합니다. 압축 플라즈마 아크에서 발생하는 열의 영향으로 콘크리트, 철근 콘크리트 등 밀도가 높은 재료도 녹습니다. 그런 다음 뜨거운 플라즈마 제트가 용융된 덩어리를 매우 빠르게 제거합니다.

불활성 가스에 의한 전기 전도성 획득과 플라즈마로의 변환 덕분에 콘크리트의 플라즈마 절단이 수행됩니다.

결국 플라즈마는 기기가 특정 전원에 연결될 때 형성되는 초고온으로 가열되는 이온화된 가스에 지나지 않습니다.

플라즈마 토치는 플라즈마를 생성하고 전기 아크를 압축하여 플라즈마 생성 가스를 불어넣는 특수 기술 장치입니다.

이 기술은 산업 자재 가공 전문가들 사이에서 점점 인기를 얻고 있다는 점에 유의해야 합니다.

콘크리트의 플라즈마 절단과 산소 랜스 절단의 차이점은 절단 과정에서 재료가 매우 집중적으로 녹아 절단된 고랑에서 빠르게 제거된다는 점입니다.

처리하는 동안 온도는 6000°C에 도달합니다.

플라즈마 절단에 사용되는 분말 랜스는 열을 10,000~25,000°까지 증가시킵니다.

전문가들은 플라즈마 제트 절단과 플라즈마 아크 절단 기술이라는 두 가지 콘크리트 절단 기술을 사용하여 장비를 작동합니다.

그것들은 어떻게 다릅니까?

전극과 설비의 생성 팁 사이를 플라즈마 제트로 절단할 때 절단 아크가 켜지지만 영향을 받는 대상은 전기 회로 외부에 있다는 사실.

플라즈마 토치에서 나오는 고속 플라즈마 제트는 강력한 열에너지로 철근 콘크리트와 기타 고강도 재료를 절단합니다.

플라즈마 아크 절단 방법을 사용하면 비소모성 전극과 절단되는 재료의 평면 사이에서 플라즈마 아크가 점화됩니다. 절단 과정은 전극 근처 아크 스폿의 에너지와 플라즈마 컬럼 및 그로부터 빠져나가는 토치 등 여러 구성 요소의 작용으로 인해 발생합니다.

플라즈마 아크 절단은 실무자들에게 가장 효과적인 것으로 간주되며 금속 가공에 자주 사용됩니다.

플라즈마 제트 절단 기술은 주로 비전도성 재료를 가공하는 데 사용됩니다.

DIY 플라즈마 절단 - 작업 기술

플라즈마 램프 작업 시 안전 예방 조치

플라즈마 절단에는 전류, 높은 플라즈마 온도, 뜨거운 금속, 자외선 등 여러 가지 위험이 수반됩니다.

플라즈마 절단 작업 시 안전 주의사항:

작동을 위한 공기 및 플라즈마 절단기 준비

공기 및 플라즈마 절단 장치의 모든 요소를 연결하는 방법은 장치 지침에 자세히 설명되어 있으므로 즉시 추가 음영 추가를 시작하십시오.

장치는 공기에 접근할 수 있는 방식으로 설치되어야 합니다.
플라즈마 절단기 본체를 냉각하면 중단 없이 더 오랫동안 작업할 수 있으며 절삭유 중단 횟수도 줄어듭니다. 장치에 용융 금속 방울이 떨어지지 않는 위치에 있어야 합니다.
공기 압축기는 수분-오일 분리기를 통해 플라즈마 토치에 연결됩니다. 플라스마트론 챔버에 물이 들어가거나 기름 방울이 생기면 전체 플라스마가 파괴되거나 심지어 폭발할 수도 있기 때문에 이는 매우 중요합니다. 플라스마트론으로 전달되는 공기압은 장치의 매개변수와 일치해야 합니다.
압력이 부족하면 플라즈마 아크가 불안정해지고 종종 꺼집니다. 압력이 너무 높으면 플라즈마 램프의 일부 부품이 쓸모 없게 될 수 있습니다.
가공물에 녹, 마스크 또는 기름이 묻어 있으면 더 잘 청소하고 제거해야 합니다. 에어컷팅은 플라즈마로 갈색 부분을 잘라낼 수 있지만, 녹이 가열되면 독성 연기가 방출된다는 사실을 잊어버리는 것이 가장 좋습니다.
가연성 물질을 보관하는 탱크를 절단할 계획이라면 철저하게 청소해야 합니다.
불순물이나 흠집 없이 매끄럽고 평행하게 절단하려면 올바른 유속과 절단 속도를 선택해야 합니다.
다음 표는 다양한 두께의 다양한 금속에 대한 최적의 절단 매개변수를 보여줍니다.

표 2. 다양한 금속의 블랭크 부품에 대한 플라즈마 절단력 및 절단 속도.

공기 플라즈마 절단 매개변수

버너 속도를 처음 선택하는 경우 어려울 수 있으므로 경험이 필요합니다.

따라서 이 원리는 초기에 제어될 수 있습니다. 즉, 작업물의 뒷면에서 스파크가 보이도록 플라즈마 토치를 제어해야 합니다. 불꽃이 보이지 않으면 작업물이 절단되지 않습니다. 또한 칼을 너무 천천히 조작하면 절단 품질에 부정적인 영향을 미치고 크기와 껍질이 생기고 겨드랑이도 불안정하여 화상을 입거나 튀어 나올 수도 있습니다.

플라즈마 절단

이제 절단 과정을 계속할 수 있습니다.

전기 아크를 점화하기 전에 플라스마트론에 공기를 불어 넣어 우발적인 응결 및 이물질을 제거해야 합니다.

이렇게 하려면 점화 버튼을 눌렀다 놓습니다. 따라서 장치는 청소 방법으로 들어갑니다. 약 30초 후에 시동 버튼을 길게 누르시면 됩니다.

플라즈마 램프의 작동 원리에서 이미 설명했듯이 전극과 노즐 끝 사이에 보조 (파일럿, 파일럿) 아크가 켜집니다. 일반적으로 2초 이상 켜지지 않습니다. 따라서 이 시간 동안 작업(절단) 아크를 조명해야 합니다. 방법은 플라즈마 램프의 유형에 따라 다릅니다.

플라즈마 플래시가 직접 작동하는 경우 단락을 수행해야 합니다. 회전 길이를 형성한 후 점화 버튼을 눌러야 합니다. 공기 공급이 중단되고 접점이 닫힙니다.

그런 다음 공기 밸브가 자동으로 열리고 공기 흐름이 밸브 밖으로 흘러 이온화되고 크기가 증가하며 플라즈마 램프 노즐에서 스파크가 배출됩니다. 따라서 전극과 부품의 금속 사이에 작동 아크가 켜집니다.

중요한!접촉 아크 점화는 플라즈마 토치를 작업물에 적용하거나 적용해야 한다는 의미는 아닙니다.

플라즈마 불꽃 점화

표시등이 켜지면 표시등이 꺼집니다.

처음으로 작업 아크를 켤 수 없는 경우 점화 버튼을 놓았다가 다시 눌러야 합니다. 그러면 새 사이클이 시작됩니다.

변환기에서 직접 손으로 플라즈마 램프를 생산하는 기능 : 회로, 작업 단계, 장비

작업 아크가 켜지지 않는 데에는 공기압 부족, 플라즈마 램프 조립 부족 또는 기타 손상 등 여러 가지 이유가 있습니다.

절단날이 꺼지는 경우도 있습니다.

그 이유는 전극을 착용했거나 플라즈마 연료와 작업물 표면 사이의 거리를 무시했기 때문일 가능성이 높습니다.

램프와 금속 사이의 거리

자세히 알아보려면:

원격 종료 기능을 갖춘 플라즈마 금속 절단

수동 공압 플라즈마 절단에는 토치/노즐과 금속 표면 사이의 거리를 관찰하는 문제가 있습니다.

손으로 작업할 때는 호흡이 통제되지 않고 절단이 고르지 않기 때문에 이는 매우 어렵습니다. 노즐과 공작물 사이의 최적 거리는 1.6-3mm이며, 플라즈마 자체가 공작물 표면에 가압될 수 없기 때문에 관찰을 위해 특수 스페이서가 사용됩니다.

사다리는 노즐 상단에 위치하며 플라스마트론은 공작물에 장착되어 절단됩니다.

플라즈마 램프는 작업물과 수직이 되어야 한다는 점을 명심하십시오. 10 ~ 50 °의 허용 편차. 공작물이 너무 얇은 경우 커터를 작은 모서리에 고정하면 얇은 금속의 심각한 변형을 방지할 수 있습니다.

녹은 금속이 노즐 안으로 떨어지면 안 됩니다.

플라즈마 절단 작업을 직접 마스터할 수 있지만 안전 조치를 기억하는 것도 중요하지만 노즐과 전극은 적시에 교체해야 하는 소모품이라는 점도 기억해야 합니다.

장비 및 구성 요소

마이크로플라즈마 용접기를 만드는 가장 쉬운 방법은 기존의 인버터 용접기를 기반으로 하는 것이다. 이 업그레이드를 완료하려면 다음 구성 요소가 필요합니다.

내장 발진기가 있거나 없는 TIG 용접용 인버터 용접기;
TIG 용접기의 텅스텐 전극이 있는 노즐;
감속기가 있는 아르곤 실린더;
직경과 길이가 최대 20mm인 탄탈륨 또는 몰리브덴 막대의 작은 조각;
불소수지 튜브;
구리관;
1-2mm 두께의 작은 구리 시트 조각;
전자식 안정기;
고무 호스;
밀봉된 리드인;
클램프;
배선;
터미널;
전기 펌프가 장착된 자동차 앞유리 와이퍼 저장소;
전기 앞유리 와이퍼 펌프용 정류기 전원 공급 장치입니다.

새로운 부품 및 어셈블리의 미세 조정 및 제조 작업에는 다음 장비를 사용해야 합니다.

선반;
전기 납땜 인두;
실린더가 있는 납땜 토치;
드라이버;
펜치;
전류계;
전압계.

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이론적 기초

플라즈마 용접기는 개방형과 폐쇄형의 두 가지 주요 유형 중 하나일 수 있습니다. 개방형 용접기의 메인 아크는 토치의 중앙 음극과 작업물 사이에서 연소됩니다. 양극 역할을 하는 노즐과 중앙 음극 사이에서는 언제든지 주 아크를 자극하기 위해 파일럿 아크만 연소됩니다. 폐쇄형 용접기는 중심전극과 노즐 사이에 원호만 존재합니다.

두 번째 원칙에 따라 내구성이 뛰어난 제품을 만드는 것은 매우 어렵습니다. 주 용접 전류가 양극 노즐을 통과할 때 이 요소는 엄청난 열 부하를 겪게 되며 매우 높은 품질의 냉각과 적절한 재료의 사용이 필요합니다. 이러한 장치를 직접 만들 때 구조물의 내열성을 보장하는 것은 매우 어렵습니다. 자신의 손으로 플라즈마 장치를 만들 때는 내구성을 위해 개방 회로를 선택하는 것이 좋습니다.

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실제 구현

종종 수제 플라즈마 용접기를 만들 때 노즐은 구리로 가공됩니다. 대안이 없다면 이 옵션도 가능하지만 대기전류만 흘러도 노즐은 소모품이 된다. 자주 변경해야합니다. 작은 몰리브덴 또는 탄탈륨 둥근 목재 조각을 얻을 수 있다면 그것으로 노즐을 만드는 것이 좋습니다. 그런 다음 정기적인 청소로 제한할 수 있습니다.

노즐의 중앙 구멍 크기는 실험적으로 선택됩니다. 0.5mm의 직경으로 시작하여 플라즈마 흐름이 만족스러울 때까지 점차적으로 2mm까지 구멍을 뚫어야 합니다.

중앙 텅스텐 음극과 양극 노즐 사이의 원뿔형 간격은 2.5-3mm여야 합니다.
노즐은 불소수지 절연체를 통해 중앙 전극 홀더에 연결된 중공 냉각 재킷에 나사로 고정됩니다. 냉각재킷에는 냉각수가 순환됩니다. 따라서 따뜻한 계절에는 증류수를 사용하면 되고, 겨울에는 부동액을 사용하는 것이 좋습니다.

냉각 재킷은 2개의 중공 구리 튜브로 구성됩니다. 직경과 길이가 약 20mm인 내부 튜브는 직경이 약 50mm, 길이가 약 80mm인 외부 튜브의 앞쪽 끝에 위치합니다. 내관의 끝부분과 외관의 벽 사이의 공간은 얇은 구리판으로 밀봉되어 있습니다. 가스 토치를 사용하여 직경 8mm의 구리 튜브를 재킷에 납땜합니다. 냉각수는 이를 통해 유입되고 유출됩니다. 또한 양전하를 공급하려면 단자를 냉각 재킷에 납땜해야 합니다.

내부 튜브에는 나사산이 만들어져 있으며, 탈부착이 가능한 내열성 재질의 노즐이 나사로 고정되어 있습니다. 외부 튜브의 연장된 끝 부분에도 내부 나사산이 절단되어 있습니다. 불소 수지로 만든 절연 링이 나사로 고정되어 있습니다. 중앙 전극 홀더는 링에 나사로 고정되어 있습니다.

냉각용과 동일한 직경의 아르곤 공급 튜브는 외부 튜브의 벽을 통해 냉각 재킷과 불소수지 절연체 사이의 공간에 납땜됩니다.

앞유리 와이퍼 저장소의 액체가 냉각 재킷을 통해 순환합니다. 별도의 12V 정류기를 통해 전기 모터의 펌프에 전원이 공급됩니다. 탱크에는 이미 공급용 콘센트가 있으며 액체 반환은 탱크의 벽이나 뚜껑을 통해 차단될 수 있습니다. 이를 위해 뚜껑에 구멍을 뚫고 압력 밀봉을 통해 튜브 조각을 삽입합니다. 액체 순환 및 아르곤 공급용 고무 호스는 클램프로 튜브에 연결됩니다.

양전하는 주 전원에서 가져옵니다. 노즐 표면을 통과하는 전류를 제한하기 위해 적합한 전자 안정기가 선택됩니다. 공급되는 전류는 5-7A 범위에서 일정한 값을 가져야 합니다. 최적의 전류 값은 실험적으로 선택됩니다. 이는 파일럿 아크의 안정적인 연소를 보장하는 최소 전류여야 합니다.

노즐과 텅스텐 음극 사이의 파일럿 아크는 두 가지 방법 중 하나로 자극될 수 있습니다. 용접기에 내장된 발진기를 사용하거나 발진기가 없는 경우 접촉 방식을 사용합니다. 두 번째 옵션은 보다 복잡한 플라즈마 토치 설계가 필요합니다. 접촉 여기 동안 중앙 전극 홀더는 노즐에 대해 스프링이 장착됩니다.

전극 홀더에 연결된 막대의 고무 버튼을 누르면 중앙 텅스텐 음극의 날카로운 끝이 막대의 원뿔형 표면에 접촉됩니다. 단락 중에 접촉 지점의 온도가 급격하게 상승하여 스프링에 의해 음극이 양극에서 당겨질 때 아크가 시작될 수 있습니다. 접촉은 매우 짧아야 합니다. 그렇지 않으면 노즐 표면이 탈 것입니다.

고주파 발진기에 의한 전류 여자는 구조의 내구성을 위해 바람직합니다. 그러나 그것을 구매하거나 심지어 제조하는 것은 플라즈마 용접에 수익성이 없습니다.

작동 중에 용접기의 양극 단자는 안정기가 없는 부분에 연결됩니다. 노즐이 공작물에서 몇 밀리미터 이내에 있으면 전류가 노즐에서 공작물로 전환됩니다. 그 값은 용접기에 설정된 값으로 증가하고 아르곤에서 플라즈마 형성이 강화됩니다. 아르곤 공급과 용접 전류를 조정하면 노즐에서 필요한 플라즈마 흐름 강도를 얻을 수 있습니다.