Reduceri parțiale pentru moara 2500. Analiza fiabilității echipamentului laminorului „2500”. Organizarea muncii și a salariilor

Benzile laminate la cald de 1,5-6,0 mm grosime, 1250-2300 mm lățime, laminate în rulouri cu o greutate de la 2 la 30 de tone, care provin de la atelierul de laminare la cald de-a lungul transportorului, servesc drept material de pornire pentru producția de foi laminate la rece . În atelier, rulourile sunt scoase de pe transportor cu ajutorul macaralelor și plasate într-un depozit pentru răcire. După răcire, rulourile sunt procesate:

• Ш curatarea benzii de calcar prin mijloace mecanice si chimice in unitati de decapare continua;
• Ш laminare la rece pe o moară continuă cu patru standuri până la o grosime finală de 0,6-2,5 mm;
• Ø recoacerea rolelor la temperatura de 620-720°C in cuptoare cu un singur picior in atmosfera protectoare cu azot;
• Ø călirea benzilor cu o reducere de 0,7-3% la moara de călire;
• Ш tăierea marginilor și tăierea benzilor în foi, sortarea foilor, așezarea într-un pachet, cântărirea unui pachet, împachetarea și legarea unui pachet în unități de tăiere transversală; taiere benzi, inspecție benzi, bobinare, împachetare, ambalare, cântărire în unități de tăiere;
• Ш expedierea produselor finite.

Moara 2500 laminare la rece

Moara continuă cu 4 standuri „2500” este proiectată pentru rularea benzilor laminate la cald murate.

Materialul laminat pentru laminarea la rece este o bandă laminată la cald murată, cu o margine de tăiere, o suprafață unsă cu ulei, înfășurată într-o rolă. Grosimea rolei 1,5-6,0 mm, latime 1000-2350mm. Diametrul interior al rolei este de 730-830 mm, diametrul exterior de până la 1950 mm. Greutatea maximă a unei role este de 30 de tone.

Echipamentul morii cu 4 standuri include:

• Ш transportor de primire;
• Ш masă cu role ridicătoare cu împingător;
• Ш instalarea rolelor de centrare și de presiune;
• Ø derulator tambur cu deflector racletor, cu role de alimentare corecte;
• Ш patru standuri de lucru cu fitinguri de cablare, antrenări și mecanisme de transbordare;
• W role de rezervă,
• Ш setter;
• Ø bobinator cu rola de presiune;
• Ø biciuire;
• Ш dispozitiv de îndepărtare a rolei;
• Ø contactor rulou;
• Ø transportor de iesire; transportor de depozitare.

Antrenamentul benzilor laminate la rece pe morile 2500 si 1700

Scopul instruirii este prevenirea apariției liniilor de forfecare în procesul de ștanțare a produselor la consumator, îndreptarea finală, finisarea suprafeței benzilor laminate la rece după recoacere și îmbunătățirea proprietăților mecanice ale metalului.

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

postat pe http://www.allbest.ru/

Introducere

Una dintre tendințele laminarii plăcilor este extinderea morilor de temperare pentru finisarea oțelului laminat la cald. Benzile subțiri laminate la cald, laminate pe morile continue cu benzi late, sunt călite pe mori instalate în linii de decapare sau unități de tăiere transversală. Antrenamentul skin-pass al metalului laminat la cald, efectuat cu reduceri nominale de 1 - 1,5%, face posibilă reducerea variației grosimii, ondularea și deformarea benzilor și îmbunătățirea calității suprafeței acestora.

Tablă de oțel recoaptă laminată la cald și laminată la rece destinată ștanțarii la rece și ambutisării adânci este de obicei călită la temperaturi sub 80°C. În timpul depozitării tablei, în aceasta se dezvoltă îmbătrânirea prin deformare, ceea ce duce la deformare intermitentă și la apariția liniilor de alunecare și a pieselor ștanțate din metal subțire. Pentru a preveni acest fenomen negativ, în unele cazuri, oțelul laminat la rece destinat ambutisării profunde este călit. Conform acestei metode, pentru a preveni îmbătrânirea, tabla de oțel este călită la 150 - 200 C o. Revenirea în intervalul de temperatură specificat se efectuează în timpul răcirii, după recoacere

Proprietățile oțelului prelucrat după metoda trecerii la căldură rămân practic neschimbate dacă temperatura metalului nu depășește temperatura de îmbătrânire dinamică. Diagrama de tracțiune a probelor din tablă de oțel călită la o temperatură de 100 - 200 ° C are o suprafață monotonă „fără dinți” și de curgere. Prevenirea îmbătrânirii metalelor și datorită călirii la cald, oțelul calm poate fi înlocuit cu oțel fierbinte sau oțel semifierbe.

Avantajul procesului de trecere termică a pielii și de laminare a foilor de oțel laminate la cald cu conținut scăzut de carbon este o reducere semnificativă a timpului de răcire a bobinelor din depozit după laminarea la cald. În plus, rezistența oțelurilor cu conținut scăzut de carbon la temperaturi de trecere a pielii calde este mult mai mică de 20 - 30 C o datorită acestui fapt, parametrii energie-putere ai proceselor de trecere a pielii și topirea ulterioară a benzilor sunt reduse. (1. c 12)

1. Partea generală

1.1 Procesul tehnologic în laminor - 4 OJSC MMK, o scurtă analiză a principalelor echipamente tehnologice

27 decembrie 1960 este considerată a fi data de începere a Laminorului - 4. În această zi, Comisia de Stat a semnat certificatul de acceptare în exploatare a laminoarei la cald „2500”. Atelierul produce tablă de oțel laminată la cald cu grosimea de 1,8-10,0 mm, lățime 1000-2350 mm, greutate bobine de până la 25 de tone ca produs comercializabil.Moara produce 7 milioane de tone de tablă laminată la cald pe an.

Plăcile sunt livrate la magazin în vagoane deschise de la atelierul de convector de oxigen, care sunt apoi descărcate cu macarale rulante echipate cu prindere magnetice la depozitul de plăci.

Aprovizionarea cu plăci la cuptoare se realizează prin linia de transport și finisare direct la masa rolelor de încărcare la cuptoare, precum și cu ajutorul dispozitivelor de încărcare. Plăcile sunt stivuite pe boghiuri cu ajutorul unor poduri rulante echipate cu clești. Greutatea maximă a unui teanc de plăci este de 130 de tone.

Un teanc de plăci este transportat cu o macara la masa de ridicare-coborâre, transferat pe masă, iar apoi plăcile sunt ciocnite una câte una pe masa rolelor de încărcare.

Plăcile sunt transportate de mese cu role în funcție de lungime, încărcate în cuptoare pe unul, două rânduri și pe rând. Poziția plăcilor față de axa cuptorului înainte ca acestea să intre în cuptor este determinată cu ajutorul fotosenzorilor de pe masa cu role din apropierea cuptorului.

Temperatura de încălzire a plăcilor este de 1200-1250°, în funcție de calitatea oțelului. Încălzite la temperatura de laminare, plăcile sunt scoase una câte una din cuptoare și ușor, fără impact, sunt așezate pe masa rolelor primitoare cu ajutorul receptorului plăcii.

Mai mult, plăcile ieșite din cuptor sunt transportate de o masă cu role de primire la un spartor de sol, de unde cântarul de plăci este îndepărtat și apoi este transportat de o masă cu role la grupul brut de suporturi. În grupul de degroșare, placa este rulată succesiv într-un suport de expansiune și în trei standuri universale. Îndepărtarea calcarului din grupul de degroșare este asigurată de apă la presiune înaltă cu ajutorul unităților de detartrare a apei. In functie de sectiunea benzilor laminate, grosimea laminarii dupa grupa de degrosare este de 26-50 mm.

După rulare în grupul de degroșare, rulou este transportat de o masă intermediară cu role la grupul de finisare de standuri. Laminarea finală a benzilor la grosimea specificată se efectuează în standurile grupului de finisare, unde banda este amplasată simultan în toate cele 11 standuri.

În golurile inter-stand ale grupului de finisare de standuri, există și instalații de răcire inter-stand a benzii de tip laminar. Instalația are forma unei conducte în care sunt amplasate duzele. Prin ele instalația răcește banda la temperatura necesară.

După ce capătul frontal al benzii iese din ultimul suport de finisare, banda la viteza de umplere este trimisă de-a lungul mesei rolei de descărcare către unul dintre bobine pentru a fi înfășurate într-o rolă.

Trei bobinatoare sunt instalate în spatele standurilor de finisare. În a patra și a cincea, benzile subțiri cu o grosime de 1,2 - 4 mm sunt înfășurate într-o rolă, în a șasea - benzi mai groase de la 2 la 16 mm. Înainte ca banda să intre în bobinator, riglele pneumatice sunt separate și ajustate prin mecanismul cu șurub al instalației la o soluție care este cu 10-20 mm mai mică decât suma lățimii nominale a benzii și a două curse ale riglei pneumatice. După ce banda este capturată de role, cilindrii pneumatici reunesc riglele, care centrează banda cu o forță constantă pe tot parcursul procesului de înfășurare. După ce înfășurarea este încheiată, riglele revin la poziția inițială.

In fata fiecarui bobinator, respectiv, pe masa rolelor de refulare, sunt instalate sisteme de racire cu banda de tip laminar. Banda este răcită de sus și de jos. După capturarea benzii de bobinator, înfășurarea benzilor subțiri se efectuează de obicei cu tensiune, fără participarea rolelor de formare, iar benzile groase sunt înfășurate cu preîncărcare constantă din rolele de formare. După înfășurarea benzii într-o rolă, tamburul de bobinare este oprit într-o poziție care împiedică capătul din spate al benzii să atârne pe rolă.

În plus, după eliberarea rolei ca urmare a comprimării tamburului de bobinare, rolele sunt transferate de căruciorul de tragere la contactor și rola este plasată în poziție verticală pe căruciorul de transfer. Căruciorul transportă rola la transportor.

Transportoarele cu bobine mută bobina de la grupurile respective de bobine la o placă rotativă poziționată la o anumită distanță în fața bobinelor mai groase. În timpul transportului, rolele sunt legate, cântărite și marcate. În plus, rolele sunt transportate cu macarale rulante echipate cu clești până la depozitul de produse finite. Acestea sunt apoi încărcate în vagoane și trimise clienților sau laminoarelor la rece pentru prelucrare ulterioară. De asemenea, pe teritoriul atelierului există trei unități transversale, pe care produsele finite sunt tăiate în foi măsurate.

Principalele echipamente tehnologice ale departamentului de cuptoare includ: cuptoare de încălzire metodice, un receptor de plăci, un dispozitiv pentru decaparea plăcilor, o masă cu role de încărcare, o masă cu role de greutate.

Cuptorul metodic este destinat, respectiv, pentru încălzirea plăcii. Un cuptor metodic constă dintr-un spațiu de lucru (vatră), în care combustibilul este ars și metalul este încălzit și o serie de sisteme: încălzire, transportul pieselor de prelucrat, răcirea elementelor cuptorului, managementul termic și altele. Spațiul de lucru al cuptorului este împărțit în zone: zonă metodică, zonă de sudare, zonă de languishing.

Figura 1. Planul laminorului - 4: Ґ° - depozit de plăci; Ґ± - departamentul cuptorului; ҐІ - camera mașinilor; Ґі - depozit de produse finite; Ґµ - camera mașinilor electrice; Ґ¶ - depozit de rulouri; Ґ· - departamentul de rulare. 1 - masa cu role pentru cuptor; 2 - împingător de plăci; 3 - masa cu role de primire; 4-grup de standuri aspre; 5 - întrerupător de scară; 6 - grupa de finisare de standuri; 7 - foarfece cu tambur zburător; 8 - bobinatoare; 9 - rulo transportor; 10 - cuptoare de încălzire.

Toate zonele, cu excepția celei metodice, sunt dotate cu arzătoare care ard combustibil (gaz natural). Piesele sunt încălzite treptat (metodic), deplasându-se mai întâi printr-o zonă metodică neîncălzită (zona de preîncălzire), unde temperatura este relativ scăzută, apoi prin zone de sudare (încălzire) cu o temperatură ridicată, unde metalul este încălzit rapid, iar zonă, în care langoarea - egalizarea temperaturilor peste secțiunea piesei de prelucrat.

Receptorul plăcii este destinat poziționării plăcii pe masa rolelor de încărcare și deplasării plăcii de la masa rolei de încărcare la cuptor, este alimentat de un motor electric controlat de un convertor de frecvență. Cursa de lucru a mașinii este calculată pe baza lățimii plăcii și a spațiului disponibil în cuptor. Recipientul plăcii este format dintr-un cadru pe care este montat un cărucior cu tije pentru scoaterea plăcii din cuptor. Cadrul, la rândul său, este fixat de suportul articulat prin intermediul unei balamale. Căruciorul este montat pe cadru cu posibilitatea de a se deplasa de-a lungul canelurilor realizate pe cadru prin intermediul rolelor și este interconectat cu antrenamentul pentru mișcarea acestuia, realizat sub forma unei articulații cu patru articulații, dintre care o verigă este un cilindru hidraulic. Cadrul este realizat sub forma unei pârghii basculante cu două brațe, un capăt al căruia este conectat la mecanismul de ridicare a plăcii și este, de asemenea, o legătură articulată cu patru brațe cu un cilindru hidraulic.

Dispozitivul de curățare a plăcilor este conceput pentru a curăța suprafața superioară a plăcii de sol, murdărie, resturi și obiecte străine cu o perie cu role înainte de a încărca plăcile în cuptor. Dispozitivul de decapare a plăcilor constă dintr-o piesă de lucru cu capete de tăiere cu gaz, o masă cu role inactiv, un cadru și un mecanism de antrenare. Pentru a extinde capetele de tăiere a gazului în direcția verticală, se folosesc cilindri pneumatici montați pe etriere. În direcția orizontală, capetele de tăiere cu gaz se mișcă împreună cu etrierele.

Masa cu role de încărcare este proiectată pentru transportul plăcilor provenite din depozitul de plăci existent. Este alcătuit dintr-un cadru, role din oțel forjat, plăci, o unitate individuală pentru fiecare secțiune a rolelor, care constă dintr-un motor - reductor.

Masa cu role de greutăți efectuează cântărirea plăcii amplasate pe ea cu ajutorul senzorilor de greutate instalați sub ramele mesei cu role de greutăți. Se compune dintr-un cadru, role, plăci, un sistem de cântărire și recunoaștere a poziției plăcii. (2. din 115)

1.2 Proiectarea, funcționarea și caracteristicile tehnice ale mesei cu role de primire a cuptoarelor de încălzire

Masa cu role de primire a cuptorului de încălzire este situată în secțiunea cuptorului a laminoarei la cald 2500 a Atelierului de laminare nr. 4 al OAO MMK și este proiectată pentru a primi plăci încălzite din cuptor și a le transporta la masa cu role de lucru din fața degroșării. grup de standuri. Masa cu role de admisie la cuptoare constă dintr-o secțiune cu două role, paisprezece trei role și trei secțiuni cu patru role. Fiecare secțiune este formată dintr-un cadru și role. Cadre sudate din tablă. Rolele sunt realizate din forjare. Rolele sunt susținute de rulmenți radiali sferici cu role cu două rânduri instalați în perne. Pernele sunt instalate în rame. Rolele sunt antrenate de o antrenare printr-un ambreiaj dintat. Acționarea constă dintr-un motor-reductor și o placă secundară. Plăcile de sub motor sunt sudate dintr-o foaie. Rolele sunt antrenate de un motorreductor. Motor-reductorul este realizat într-o singură carcasă, datorită căreia arborele motorului este primul arbore al unei cutii de viteze în două trepte.

Tabelul 1. Caracteristici tehnice ale mesei cu role primitoare la cuptor.

	Caracteristică	Cantitati
	Dimensiunile metalului transportat
		1000…2350 mm
	Cea mai mare masă a plăcii transportate
	Cea mai mare temperatură a plăcii transportate
	Diametrul cilindrului
	Lungimea cilindrului cu role
	Pasul rolelor	850,1050,1100,1300,1350,1500 mm
	Viteza circumferenţială a rolelor
	Viteza rolei	84,9 rpm
	Motor - reductor G82A ARC225M4
	Puterea motorului
	Raport de transmisie

Figura 2. Masă cu role receptoare la cuptoarele de încălzire. 1 - motor-reductor, 2 - cuplaj cu roți dințate, 3 - ansamblu role, 4 - rulment cu role, 5 - cadru secțiune mesei cu role, 6 - placă sub motor.

Figura 3. Schema cinematică a antrenării mesei cu role de admisie pentru cuptoare de încălzire. 1 - motor - cutie de viteze, 2 - cuplaj angrenaj, 3 - role, 4 - rulment cu role.

1.3 Analiza proiectelor existente ale meselor cu role ale laminoarelor

Mesele cu role sunt concepute pentru transportul metalului la laminor, plasarea metalului în role, primirea lui de la role și mutarea lui la foarfece, ferăstrău, îndreptatoare și alte mașini. În funcție de scopul lor, mesele cu role sunt împărțite în lucru și transport. Rolele se numesc muncitori, situate direct la standul de lucru al morii și servesc pentru sarcina de a rula metalul în role și de a-l primi din role. Transportul cheamă toate celelalte mese cu role instalate în fața standului de lucru și în spatele acestuia și care conectează mașinile și dispozitivele individuale ale morii.

Mesele cu role se disting printr-un grup și role individuale de antrenare și de gol.

Figura 3. O masă cu role cu o antrenare individuală: a - de la un motor electric cu flanșă, b - de la un motor electric printr-un cuplaj cu roți dințate. 1 - role, 2 - rulmenti cu role conice, 3 - cardan, 4 - motor electric, 5 - placa motor electric.

Cu o acționare individuală, fiecare rolă din această secțiune a mesei cu role este antrenată de un motor electric separat. Astfel de role sunt utilizate pe scară largă în mesele cu role de transport de mare viteză pentru mișcarea rolelor, a căror lungime după laminare este semnificativă, precum și primele role ale meselor cu role de lucru ale morilor de presărare.

Cu o antrenare de grup, toate rolele dintr-o secțiune a mesei cu role, constând din 4 - 10 role sau mai multe, sunt antrenate de la un motor electric prin roți dințate conice și un arbore de transmisie. Mesele cu role cu o unitate de grup sunt utilizate la o viteză mică de transport pe o distanță relativ scurtă (3. p. 347).

Figura 4. O masă cu role cu un grup de antrenare: 1 - cadru cu role, 2 - rolă, 3 - carcasă lagăr, 4 - roți dințate conice, 5 - arbore de transmisie, 6 - roată dințată, 7 - cuplaj, 8 - motor electric, 9 - rulmenti, 10 - rulmenti, 11 - rulmenti, 12 - capace turnate, 13 - traverse turnate.

Rolele fiecărei secțiuni sunt antrenate de un motor electric printr-un ambreiaj, două perechi de roți dințate cilindrice, precum și roți dințate conice montate pe arborele de transmisie și capetele fustelor rolelor. Pe partea de antrenare, rolele sunt montate pe rulmenti cu role conici inchisi intr-o carcasa. Pe de altă parte, ele, ca și arborele de transmisie, sunt montate pe rulmenți (2. c115)

1.4 Reguli de funcționare tehnică a meselor cu role

Când acceptați o tură, verificați următoarele:

Verificați dacă toate rolele se rotesc; există vreo deformare în rolele din rulmenți; dacă plăcile inter-role sunt deplasate și dacă sunt în contact cu rolele; funcționalitatea fixării riglelor de ghidare; funcționalitatea sistemelor de răcire a rolelor; fluxul de lubrifiant gros către unitățile de frecare prin acționarea alimentatoarelor; nivelul uleiului în cutii de viteze conform indicatoarelor de ulei; adăugați ulei dacă este necesar; fluxul de lubrifiant gros și lichid către rulmenți, arborele de transmisie, arborele cutiei de viteze. Dacă este necesar, reglați cantitatea de lubrifiant furnizată unităților de frecare folosind pistoanele de alimentare, precum și curățați canalele de ulei și tăvile de contaminare; prin trapele de inspecție din capacele cutiilor de viteze se verifică fiabilitatea fixării angrenajelor pe arbori, precum și jocurile radiale și axiale ale arborilor din rulmenți.

În timpul schimbului, personalul de întreținere trebuie să monitorizeze:

Funcționarea echipamentului și îndepărtarea bucăților de metal (deșeuri), soltar sau alte obiecte străine de pe mesele cu role; nu păstrați plăcile sau rolele încălzite nemișcate pe role. Dacă, dintr-un motiv oarecare, metalul laminat este întârziat pe masa cu role, atunci în timpul așteptării, acesta trebuie mutat de-a lungul mesei cu role prin „legănare” pentru a evita deformarea rolelor și încălzirea inacceptabilă a rulmenților; atunci când așezați plăci pe o masă cu role, evitați lovirea rolelor; rolele inversoare trebuie efectuate fără probleme; asigurați-vă că rolele sunt răcite cu apă acolo unde este prevăzută, dacă este necesar, opriți moara și eliminați defecțiunile; Există scurgeri de ulei de la cutiile de viteze?

Revizuirile și reparațiile meselor cu role de primire și transport trebuie efectuate o dată pe lună. În plus, verificați:

Starea și gradul de uzură a butoaielor cu role, a locurilor pentru rulmenți; rolele cu uzură pe diametrul cilindrului mai mare de 20 mm trebuie înlocuite; scaune slăbite pentru rulmenți pe gâtul rolelor, arborii de transmisie, arborii angrenajelor, carcasele angrenajelor și cadrele mesei cu role pentru a restabili dimensiunile desenului sau a reface piesele; nivelul plăcilor de podea trebuie să fie sub marginea superioară a rolelor cu cel mult 1/3 din raza cilindrului rolei din partea laterală a orificiului metalic; spațiul dintre role și plăci de podea, a cărui valoare minimă admisă este de 10 mm; starea cadrelor mesei cu role, a carcaselor cutiei de viteze și a traverselor de legătură, dacă pe acestea se găsesc fisuri și spărturi care încalcă rezistența și etanșeitatea, precum și dacă sunt deformate, efectuați reparațiile corespunzătoare sau înlocuiți-le; starea angrenajelor, rulmenților, arborilor, cuplajelor, îmbinărilor cu șuruburi și chei. Dacă este necesar, reparați-le sau înlocuiți-le (5. din 24)

2. Partea specială

2.1 Alegerea datelor inițiale și a circuitului de putere pentru calcularea puterii de antrenare a tabelului cu role de primire pentru cuptoare LPT - 4

Greutatea unei plăci care se deplasează de-a lungul mesei cu role Q = 18t = 180kN;

Greutatea rolei G p = 3,97t = 39,7kN;

Diametrul cilindrului rolei d = 450mm = 0,45m;

Diametrul de frecare în rulmenți d p \u003d 190mm \u003d 0,19m;

Viteza plăcii de-a lungul mesei cu role V = 2m/s;

Numărul de role din secțiunea mesei cu role conduse de un el. dv. n = 1;

Starea metalului transportat de-a lungul mesei cu role este o placă fierbinte;

Pas între role t = 1,1;

Figura 5. Circuitul de putere pentru calcul

2.2 Calculul puterii acționării motorului electric al secțiunii mesei cu role a cuptoarelor de încălzire LPT-uri - 4

Momentul de la pierderile prin frecare la rulmenți la deplasarea metalului de-a lungul mesei cu role:

unde: m p - coeficientul de frecare în rulmenții cu role m p \u003d 0,005 - 0,008

Q m - greutatea plăcii la 4 role dintr-o secțiune;

Q-----------10m

Q m ---------- t

Moment de la posibila alunecare a rolelor pe metal:

unde: M fag - coeficientul de frecare al rolei în timpul alunecării, pentru metal fierbinte M fag = 0,3

Acționați cuplul static

M st \u003d 0,025 + 0,731 \u003d 0,756 kNm

Moment dinamic pentru transportul metalului:

unde: m p - masa rolei, (t)

m m - masa metalului, (t)

D ip - diametrul de inerție al rolei rotative, (m)

Accelerația unghiulară a rolei,

unde: i - accelerarea translației - metal în mișcare pe role, pentru metal fierbinte i = 3,0

Cuplul total al acționării mesei cu role:

Puterea de antrenare a secțiunii mesei cu role:

unde: w r ol - viteza unghiulară a rolelor, (s -1)

Eficiența antrenării mesei cu role.

deoarece în proiect, motorul electric este montat într-o singură carcasă cu o cutie de viteze, apoi selectăm un motor - cutie de viteze G82A ARC225 M4 cu o putere de N = 22 kW și o viteză de rotație de n = 1450 rpm.

2.3 Calculul cinematic al antrenării secțiunii mesei cu role a cuptoarelor de încălzire LPT - 4

Să determinăm raportul de transmisie al acționării secțiunii mesei cu role pentru cuptoare de încălzire:

unde: sh dv - viteza unghiulară a motorului, s -1

Acceptăm w p \u003d 8,8 s -1 (a se vedea paragraful 2.2)

Să determinăm cuplul pe arborele de antrenare al secțiunii mesei cu role a cuptoarelor de încălzire:

Să determinăm cuplul pe arborele de ieșire al antrenării secțiunii mesei cu role a cuptoarelor de încălzire:

2.4 Calculul rezistenței pieselor și ansamblurilor principale ale secțiunii mesei cu role

2.4.1 Calcul de verificare pentru durabilitatea rulmenților cu role a secțiunii mesei cu role

Determinați sarcina de distribuire care acționează asupra rolului:

Să determinăm reacțiile suporturilor de role în plan vertical:

Verificați: ?F y = 0; Y a - G p + Y b - g m = 0

21532, 76 - 34640 + 21532, 76 -8425,53 = 0

Determinați reacția rolei la îndoire, torsiune:

Conturăm rulmenți, dublu rând cu role sferice

Nr. 3538 d = 190, D = 340 mm, C = 1000000 N, C o = 805000N

unde: v este coeficientul de rotație a inelului interior, v = 1,2

K t - la o temperatură de 125 o C, K T \u003d 1,45

Să determinăm durabilitatea estimată, milioane aproximativ:

Să determinăm durata de viață estimată a rulmentului, oră:

unde: n dv - numărul de rotații ale motorului, rpm.

Concluzie: este asigurată durabilitatea rulmentului de antrenare al mesei cu role de primire.

2.4.2 Verificați calculul rolelor secțiunii mesei cu role pentru rezistență

Să facem un calcul pentru secțiunea periculoasă a rolei din secțiunea tabelului cu role. Secțiunea periculoasă a rolei este centrul acesteia, acolo se observă cele mai mari sarcini și deformații la încovoiere și torsiune. Cuplul în această secțiune este de 19483,85 Nm. Material role oțel 45, tratament termic - îmbunătățire. Cu un diametru al rolei de 200 mm

Limita de anduranță pentru ciclul de îndoire simetrică:

Limita de anduranță pentru un ciclu simetric de eforturi de forfecare:

Să determinăm factorul de siguranță:

la d = 200 mm, b x h = 45 x 25 mm, t 1 = 15 mm.

Determinăm momentul de rezistență la încovoiere prin formula:

Să determinăm factorul de siguranță pentru solicitările normale:

Să determinăm factorul de siguranță rezultat al rolei:

Concluzie: S = 5,06 > [S] = 2,5 Rezistența rolei este garantată.

2.4.3 Calculul rezistenței conexiunii cheii cu role

Cheile sunt prismatice cu capete rotunjite. Dimensiunile lungimii cheilor și canelurilor conform GOST 23360 - 78

Material chei - otel 45 normalizat.

Să determinăm solicitarea de strivire și starea de rezistență a conexiunii cu cheie:

Tensiunea de strivire admisă cu un butuc de oțel [ = 100 -120 MPa

d = 120 mm, b x h = 28 x 16 mm, t 1 = 10,0 mm

Puterea conexiunii cheii este asigurată.

3. Organizarea producţiei

3.1 Organizarea unui serviciu de reparații în LPT-uri - 4

Serviciul de reparații al atelierului include specialiști responsabili de starea tuturor echipamentelor din atelier, inclusiv specialiști de la ingineri de conducere până la reparatori. Tot personalul serviciului mecanic și reparații din orice atelier este împărțit în secțiuni ale atelierului. Funcțiile personalului de serviciu includ verificarea funcționalității conductelor și fitingurilor, verificarea și strângerea elementelor de fixare, verificarea funcționalității sistemelor de lubrifiere cu grăsime și lichid, verificarea scurgerilor de ulei din carter sau sisteme.

Figura 7. Schema serviciului de reparații al SRL „MSC” Rolling Shop-4.

Maestrul trebuie:

Asigurați-vă că șantierul îndeplinește obiectivele de producție în ceea ce privește volumul producției de produse (lucrări, servicii), calitate, o anumită nomenclatură (sortiment), creșterea productivității muncii, reducerea intensității forței de muncă a produselor pe baza încărcării raționale a echipamentelor și a utilizarea capacităților sale tehnice, creșterea raportului de schimbare a funcționării echipamentelor, utilizarea economică a materiilor prime, materialelor, combustibilului, energiei și reducerea costurilor. Pregătește în timp util producția, asigură plasarea lucrătorilor și a echipelor, monitorizează conformitatea cu procesele tehnologice, identifică și elimină cu promptitudine cauzele încălcării acestora. Participă la dezvoltarea de noi și îmbunătățirea proceselor tehnologice și modurilor de producție existente, precum și a programelor de producție. Verifică calitatea produselor fabricate sau a lucrărilor efectuate, ia măsuri pentru prevenirea defectelor și îmbunătățirea calității produselor (lucrărilor, serviciilor).

Participă la acceptarea lucrărilor finalizate la reconstrucția șantierului, repararea echipamentelor tehnologice, mecanizarea și automatizarea proceselor de producție și lucru manual. Organizează introducerea metodelor și tehnicilor avansate de muncă, precum și a formelor sale de organizare, certificare și raționalizare a locurilor de muncă. Se asigură că lucrătorii îndeplinesc standardele de producție, utilizarea corectă a zonelor de producție, echipamentelor, echipamentelor de birou (echipamente și unelte), lucru uniform (ritmic) al șantierului. Realizează formarea brigăzilor (compunerea lor cantitativă, profesională și de calificare), elaborează și implementează măsuri pentru întreținerea rațională a brigăzilor, coordonează activitățile acestora.

Stabilește și comunică prompt brigăzilor și lucrătorilor individuali (nu fac parte din brigăzi) obiectivele de producție în conformitate cu planurile și graficele de producție aprobate, indicatorii standard pentru utilizarea echipamentelor, materii prime, materiale, unelte, combustibil, energie. Efectuează briefing-uri de producție pentru lucrători, ia măsuri pentru respectarea regulilor de protecție a muncii, măsuri de siguranță și salubritate industrială, exploatare tehnică a echipamentelor și uneltelor, precum și controlul respectării acestora.

Promovează introducerea formelor progresive de organizare a muncii, face propuneri privind revizuirea standardelor și prețurilor de producție, precum și privind atribuirea muncii și profesiilor lucrătorilor în conformitate cu Tariful unificat și Caietul de referință al calificărilor pentru lucrători, participă la facturarea muncii şi repartizarea categoriilor de calificare lucrătorilor din zonă. Analizează rezultatele activităților de producție, controlează cheltuirea fondului de salarii stabilit de șantier, asigură corectitudinea și promptitudinea executării documentelor primare de evidență a orelor de lucru, producției, salariilor, timpilor de nefuncționare. Promovează diseminarea celor mai bune practici, dezvoltarea inițiativei, introducerea de propuneri de raționalizare și invenții. Asigură revizuirea în timp util, în modul prescris, a normelor de cost al forței de muncă, introducerea unor norme solide din punct de vedere tehnic și sarcini normalizate, aplicarea corectă și eficientă a sistemelor de salarizare și bonusuri.

Ia parte la implementarea lucrărilor de identificare a rezervelor de producție în ceea ce privește cantitatea, calitatea și gama de produse, la elaborarea măsurilor de creare a condițiilor de lucru favorabile, îmbunătățirea culturii organizatorice și tehnice a producției, utilizarea rațională a timpului de lucru și a echipamentelor de producție . Controlează respectarea de către lucrători a regulilor de protecție și siguranță a muncii, producție și disciplina muncii, reglementările interne de muncă, contribuie la crearea unei atmosfere de asistență reciprocă și exigență în echipă, la dezvoltarea simțului responsabilității și a interesului pentru executarea la timp și de înaltă calitate a sarcinilor de producție în rândul lucrătorilor. Întocmește propuneri privind promovarea lucrătorilor sau aplicarea măsurilor de influență materială, privind impunerea de sancțiuni disciplinare în cazul abaterilor disciplinei industriale și a muncii. Organizează munca pentru a îmbunătăți abilitățile și abilitățile profesionale ale lucrătorilor și maiștrilor, îi formează în profesii secundare și conexe, desfășoară activități educaționale în echipă.

Maistrul este obligat: Organizeaza munca pentru a pune la dispozitia lucratorilor semifabricatele si materialele necesare in timp util. Pune muncitorii la locul lor. Controlează calitatea produselor, conformitatea cu procesul tehnologic, contingența operațiunilor, corectitudinea ținerii evidenței producției muncitorilor. Ia măsuri pentru a elimina timpul de nefuncționare a echipamentelor și a lucrătorilor. Dacă este necesar, înlocuiți muncitorii. Elimină cauzele care provoacă scăderea calității produsului. Asigură îndeplinirea principalelor sarcini planificate ale brigăzii, transportorului, fluxului (secțiunii) Monitorizează corectarea la timp și de înaltă calitate a defectelor produsului. Instruiește lucrătorii cu privire la măsurile de siguranță și regulile de funcționare tehnică a echipamentelor. Efectuează un inventar al lucrărilor în curs la începutul și la sfârșitul schimbului. Maistrul de la principalele unități de producție are dreptul de a: Primi de la angajații întreprinderii informațiile necesare pentru realizarea activităților acestora. Trimite propuneri cu privire la aspecte legate de activitățile lor pentru a fi luate în considerare de către conducerea lor directă.

Lăcătușul-reparator este obligat:

Dezasamblarea, repararea, asamblarea și testarea unităților și mecanismelor complexe.

Reparație, instalare, dezmembrare, testare, reglare, reglare echipamente complexe, unități și mașini și livrare după reparație.

Prelucrare lăcătuș a pieselor și ansamblurilor conform 7-10 calificări.

Fabricarea de dispozitive complexe pentru reparații și instalare.

Intocmirea rapoartelor de reparatii defecte. Efectuarea lucrărilor de tachelaj folosind mecanisme de ridicare și transport și dispozitive speciale.

Reparatorul are dreptul de a atribui sarcini angajaților săi din subordine, sarcini pe o serie de probleme care fac parte din atribuțiile sale funcționale. Reparatorul are dreptul de a controla îndeplinirea sarcinilor de producție, executarea la timp a comenzilor individuale de către angajații săi din subordine. Reparatorul are dreptul să solicite și să primească materialele și documentele necesare legate de problemele activităților sale și ale activităților angajaților din subordinea acestuia. Reparatorul are dreptul de a interacționa cu alte servicii ale întreprinderii cu privire la producție și alte aspecte care fac parte din atribuțiile sale funcționale. Reparatorul are dreptul de a lua cunoștință cu proiectele de hotărâri ale conducerii întreprinderii privind activitățile unității. Reparatorul are dreptul de a propune spre examinare de către manager propuneri de îmbunătățire a lucrărilor aferente atribuțiilor prevăzute în prezenta Fișă a Postului.

Reparatorul are dreptul de a depune propuneri spre luarea în considerare a șefului de promovare a salariaților distinși, aplicarea de sancțiuni contravenitorilor de producție și disciplina muncii.

Mecanic-reparatorul are dreptul de a raporta șefului despre toate abaterile și neajunsurile constatate în legătură cu lucrările efectuate.

Reparatorul este responsabil pentru încălcarea regulilor și reglementărilor care guvernează activitățile întreprinderii.

La transferul la un alt loc de muncă sau la concedierea din funcție, Reparatorul este responsabil pentru livrarea corectă și la timp a cazurilor către persoana care intră în această funcție, iar în lipsa acestora, către persoana care o înlocuiește sau direct către supervizorul său.

Reparatorul este responsabil pentru respectarea instrucțiunilor, ordinelor și ordinelor aplicabile pentru păstrarea secretelor comerciale și a informațiilor confidențiale.

Reparatorul este responsabil pentru implementarea reglementărilor interne, a regulilor de siguranță și de siguranță la incendiu.

3.2 Tehnologie pentru repararea echipamentelor metalurgice. Documentatie de reparatie

Toate reparațiile echipamentelor metalurgice sunt împărțite în două tipuri: curente și capitale.

Reparații curente - reparațiile efectuate pentru a asigura sau restabili funcționalitatea produsului și organizarea instalațiilor de reparații și întreținerea echipamentelor se bazează pe un sistem de întreținere preventivă (PPR).

Revizie - dezasamblarea completă a echipamentelor și componentelor, inspecția detaliată, spălarea, ștergerea, înlocuirea și restaurarea pieselor, verificarea acurateței tehnologice a prelucrării, restabilirea puterii, performanța conform standardelor și specificațiilor.

Întreținerea este un set de operațiuni pentru a menține funcționalitatea echipamentului atunci când este utilizat în scopul pentru care a fost destinat, în timpul depozitării și transportului. În procesul de întreținere, operațiunile periodice recurente - inspecții, spălări, verificări de precizie etc. - sunt reglementate, efectuate după un program prestabilit.

În funcție de natura și amploarea lucrărilor efectuate în timpul opririlor echipamentelor pentru reparații curente și de durata acestor opriri, reparațiile curente sunt împărțite în prima (T 1), a doua (T 2), a treia (T 3) și a patra ( T 4) reparatii curente . Totodată, pentru același tip de echipament, domeniul de activitate al fiecărui tip de reparație anterior (în ordine) este inclus în domeniul următorului.

Revizia este efectuată pentru a elimina defecțiunile și a restabili resursele echipamentului complet sau aproape de a finaliza, cu înlocuirea sau restaurarea oricăreia dintre părțile sale, inclusiv a celor de bază. Lucrările de revizie includ și lucrări de modernizare a echipamentelor și introducere de noi tehnologii, realizate conform proiectelor elaborate și aprobate anterior.

Reparațiile capitale sunt considerate reparații de echipamente cu un interval stabilit de cel puțin un an, timp în care se efectuează de obicei o dezasamblare completă a unității, se înlocuiesc sau se restaurează toate piesele uzate, unitățile de asamblare și alte elemente structurale, se repară piesele de bază și fundațiile. , asamblați, aliniați, reglați și testați echipamentul în gol și sub sarcină.

Funcționarea normală a utilajelor de laminare este guvernată de regulile tehnice de funcționare elaborate și aprobate pentru toate tipurile de echipamente mecanice ale instalațiilor metalurgice.

Pentru efectuarea reparatiilor utilajelor la uzinele metalurgice se intocmesc grafice anuale si lunare de intretinere si reparatii. Programele anuale sunt întocmite de către departamentul mecanic șef pentru toate atelierele de producție pe baza planurilor de reparații ale echipamentelor tehnologice principale în anul planificat.

Pentru obiectele care sunt în curs de pregătire pentru o revizie majoră, lucrătorii ingineri și tehnici ai serviciilor mecanice ale atelierelor de laminare întocmesc o listă de defecte cu șase până la șapte luni înainte de începerea reparației. Lista defectelor conține o listă a unităților și a principalelor elemente structurale ale obiectului, indicând lucrările de reparație efectuate asupra acestora. De asemenea, indică mașinile, componentele structurale și piesele care trebuie înlocuite, materialele și piesele de schimb necesare reparației.

Pentru a efectua reparațiile curente, sunt compilate o listă de reparații, un program de funcționare și o estimare standard. Fișele de reparație sunt realizate de personalul tehnic și tehnic al serviciului mecanic al atelierului. Lista de reparații conține o listă a mecanismelor, lucrările de reparații efectuate asupra acestora și sunt indicate piesele și ansamblurile înlocuibile, numărul de ansambluri și piese care urmează să fie fabricate sau restaurate, reparate, volumul lucrărilor de reparații și forța de muncă necesară.

Foile de reparații sunt transferate la unitățile de reparații cu cel puțin 5 - 7 zile înainte de începerea reparațiilor. Recepția echipamentelor după reparație se efectuează de către personalul atelierului de producție și se documentează printr-un act întocmit după testarea echipamentului. (2. din 202)

3.3 Măsuri de îmbunătățire a fiabilității și durabilității pieselor și ansamblurilor echipamentelor metalurgice

Fiabilitatea este proprietatea unui obiect de a îndeplini funcții specificate în anumite condiții de funcționare. Se face o distincție între fiabilitatea ideală, de bază și operațională.

Durabilitatea este proprietatea unui obiect de a rămâne operațional până când apare starea limită cu sistemul stabilit de întreținere și reparații. Durabilitatea este caracterizată de o resursă și de viață de serviciu.

Un mijloc eficient de refacere a meselor cu role uzate și de creștere a rezistenței lor la uzură este sudarea electrică automată sub un strat de flux. Suprafața cu sârmă de carbon obișnuită vă permite să restabiliți în mod fiabil dimensiunile rolelor. Cu toate acestea, o sarcină incomparabil mai importantă este creșterea durabilității rolelor prin suprafața unui strat rezistent la uzură.

Sudarea electrică este un tip de sudare cu arc. La fel ca în sudare, un arc electric arde între piesa de prelucrat și sârmă, căruia îi este furnizat curent, topind metalul piesei de prelucrat și al firului.

Cu ajutorul suprafeței automate pe suprafața produselor de diferite forme, este posibilă aplicarea unui strat de metal de diferite grosimi (1--40 mm), care este integral cu produsul. Datorita continuitatii procesului si a posibilitatii de a folosi un curent mare de sudare, suprafata automata este de 5-10 ori mai productiva decat suprafata manuala.

Pentru întărirea și creșterea rezistenței la uzură a meselor cu role, se folosește și metoda de rulare a cilindrului cu role. Cea mai perfectă modalitate de a obține o duritate mare a suprafeței de lucru a laminoarelor la rece este călirea cu curenți de înaltă și de frecvență industrială.

Cu încălzirea prin inducție, distorsiunea rolului este redusă și este posibil să se obțină grosimea necesară a stratului întărit. După întărire, rolele sunt supuse șlefuirii, timp în care sunt calibrate.(10. p. 234)

3.4 Ungerea mecanismului de antrenare a mesei cu role

Fiabilitatea echipamentelor de rulare depinde în mare măsură de alegerea rațională a lubrifianților, metode și moduri de lubrifiere, controlul calității lubrifiantului în timpul funcționării.

Funcția principală a lubrifianților este de a reduce rezistența la frecare și de a crește rezistența la uzură și frecarea suprafețelor pieselor. În plus, elimină căldura din punctele de frecare și protejează suprafețele lubrifiate de coroziune și rugină. Pentru lubrifierea echipamentelor metalurgice se folosesc următoarele tipuri de lubrifianți: lichid (uleiuri minerale), plastic (grăsimi), lubrifianți solizi și acoperiri lubrifiante.

Unitățile de frecare ale mesei cu role receptoare de la cuptoare funcționează în condiții dificile cauzate de sarcini grele, temperaturi ridicate, inundații și contaminare cu particule abrazive din mediu.

Uleiurile minerale sunt utilizate în acele unități de frecare în care poate fi asigurată frecare lichidă sau semifluidică, unde este necesară îndepărtarea forțată a căldurii sau spălarea suprafețelor de frecare.

Unsorile sunt utilizate în unitățile de frecare deschise și nepresurizate; în unitățile de frecare în care înlocuirea frecventă a lubrifiantului este dificilă sau nedorită.

Metodele de lubrifiere se disting în funcție de principiul furnizării lubrifianților pe suprafețele de contact din zona de deformare și unitatea de frecare. La lubrifierea cu uleiuri minerale lichide, se folosesc metode individuale de lubrifiere, lubrifiere în baie de ulei și lubrifiere sub presiune.

O metodă de lubrifiere individuală este utilizată pentru lubrifierea pieselor individuale și a unităților de frecare, atunci când conectarea la sistemele centralizate este dificilă sau le sunt impuse cerințe specifice.

Ungerea prin imersie este utilizată în principal în cutiile de viteze atunci când căldura generată în angrenaje este complet îndepărtată în spațiul înconjurător prin peretele sau capacul carterului.

Ungerea sub presiune este cea mai eficientă metodă de lubrifiere. Este utilizat în mecanisme și mașini critice și se realizează folosind sisteme de lubrifiere cu circulație.

La lubrifierea cu materiale lamelare, se disting metodele de ungere individuală, încorporată, centralizată. Cu o metodă individuală, lubrifiantul este furnizat periodic cu ajutorul seringilor manuale prin fitinguri de unsoare instalate în orificiile de lubrifiere. Metoda de ipotecă constă în umplerea unității de frecare cu lubrifiant în timpul asamblarii sau reparației. Metoda centralizată este utilizată în prezența unui număr mare de unități de frecare situate departe de stația de pompare.(2. p227)

Tabelul 2. Harta de lubrifiere a mesei cu role primitoare la cuptoare

Figura 6. Harta de lubrifiere a secțiunii mesei cu role de primire: 1 - rulment cu role, 2 - cuplare cu roți dințate

4. Protectia muncii

4.1 Măsuri de siguranță și apărare împotriva incendiilor în laminor - 4 al OJSC MMK

Pe teritoriul atelierului de laminare table nr. 4, măsurile de siguranță sunt de o atenție deosebită. În atelier, există astfel de pericole nocive de producție precum: zgomot, praf, temperaturi ridicate, vehicule mobile, mecanisme rotative.

Praful din aerul atelierului este unul dintre factorii mediului de productie care determina conditiile de munca ale muncitorilor. Motivele apariției prafului pot fi diferite: lipsa etanșării și aspirației surselor de praf, utilizarea operațiunilor manuale pentru transportul, încărcarea și descărcarea materialelor uscate foarte dispersate. Emisiile de praf în aer se formează și din echipamentele de curățare, conductele de aer, podelele și conductele de gaz manual, cu perii, mături sau suflarea cu aer comprimat.

Între role și metalul laminat se formează praf din fracții mai mari, care este apoi transportat de aerul fierbinte și se depune încet pe echipamentul și structura magazinului. Dimensiunea prafului de 5 - 10 microni, care se formează prin evaporarea calcarului, este de aproximativ 20%. Acest praf este transportat pe tot parcursul atelierului. Praful care conține oxizi de fier afectează sistemul respirator. Pătrunzând adânc în tractul respirator, acest praf poate duce la dezvoltarea unei anumite boli - sideroza. O parte din praf, care pătrunde în organele respiratorii, rămâne pe mucoasa nazală și apoi intră treptat în cavitatea bucală și în organele digestive.

Principalele măsuri de combatere a prafului sunt: ​​introducerea unor procese tehnologice raționale și îmbunătățiri ale echipamentelor, utilizarea etanșării și aspirației eficiente a tuturor surselor de praf, umidificarea prafului cu apă sau abur; dispozitivul de ventilație specială de colectare a prafului din locurile de formare a prafului cu purificare a aerului înainte de a fi eliberat în atmosferă printr-un sistem de filtrare, curățarea regulată de praf a locurilor de muncă cu aspiratoare speciale, utilizarea echipamentului individual de protecție (respiratoare, ochelari de protecție, îmbrăcăminte specială , etc.).

Pentru a suprima praful în timpul rulării, cea mai eficientă metodă este hidrodesprafuirea, în care este posibil să se micșoreze până la 70 - 80% din praf. Depunerea prafului se realizează cu ajutorul duzelor.

Îndepărtarea pneumatică a prafului poate reduce semnificativ sau elimina complet emisiile de praf. În același timp, praful foarte dispersat nu este transportat în jurul atelierului, ceea ce se întâmplă de obicei la măturarea sau curățarea echipamentelor cu perii. În plus, utilizarea curățării pneumatice crește productivitatea muncii cu 25-30% și facilitează îndepărtarea prafului de pe pereți, tavane, structuri metalice, conducte de aer, echipamente, locuri greu accesibile care sunt rar curățate de praf în alte moduri și sunt surse de emisii de praf.

Un factor important în îmbunătățirea condițiilor de lucru în producția de laminare este reducerea zgomotului industrial. O creștere a intensității producției de viteze de rulare crește foarte mult zgomotul de producție în magazinele de rulare. Zgomotul profesional de intensitate și spectru variat, care afectează lucrătorii pentru o lungă perioadă de timp, duce la o scădere a acuității auzului și, uneori, la surditate profesională la lucrători.

Pentru a reduce zgomotul la sursa formării acestuia, este necesar, dacă este posibil, înlocuirea interacțiunilor de șoc ale pieselor cu unele fără șoc, mișcările alternative cu cele de rotație, înlocuirea pieselor metalice cu piese din plastic sau alte materiale nesound. Unitățile care creează mult zgomot din cauza formării de vortexuri sau a evacuarii aerului sau gazului, ventilatoarele, uneltele pneumatice și mașinile trebuie să fie echipate cu amortizoare speciale.

Transportul mobil este, de asemenea, un pericol imens pentru lucrătorii din atelier. În jurul atelierului se deplasează un număr foarte mare de cărucioare, care transportă produse finite la depozite, locomotive electrice care aduc zilnic fier vechi sau role din atelier. În travele atelierului se deplasează podurile rulante care au dispozitive mari de prindere a sarcinii. Atunci când vă deplasați prin atelier, aceste pericole trebuie luate în considerare. Nerespectarea măsurilor de siguranță poate duce la rănirea gravă a lucrătorilor. De aceea există poteci și poduri speciale pe care trebuie să te deplasezi pentru a nu cădea sub vehiculele mobile. Pe teritoriul fabricii sunt necesare căști speciale.

Când lucrează în locuri cu temperaturi ridicate, oamenii devin deshidratați, transpirația începe abundent și tensiunea arterială crește.

De aceea, pe teritoriul plantei există o specială haine, în ateliere sunt răcitoare cu apă sărată.(7. c58)

Departamentul de cuptoare LPT-uri - 4 aparține categoriei de siguranță la incendiu G. Această categorie include zonele în care substanțele și materialele incombustibile sunt utilizate în stare fierbinte, roșie sau topită, a căror prelucrare este însoțită de degajarea de căldură radiantă, scântei și flăcări și (sau) gaze combustibile, lichide și solide care sunt arse sau eliminate ca combustibil. Întreprinderile de metalurgie feroasă utilizează cei mai eficienți și mai oportuni agenți de stingere a incendiilor. Cel mai comun și mai ieftin mijloc de stingere a unui incendiu este apa, fără de care nu poate funcționa niciun proces metalurgic.

Apa are o capacitate termică mare, motiv pentru care are un efect de răcire deosebit. Efectul de răcire al apei se explică prin căldura mare de vaporizare. În acest caz, se ia o cantitate mare de căldură din substanța care arde. Aburul, la rândul său, reduce conținutul de oxigen din aer, prezentând proprietăți izolante. Se știe că unele materiale (bumbac, textile, funingine și altele, în special substanțe care mocnesc) sunt slab umezite, așa că stingerea lor cu apă este ineficientă. Eficiența de stingere a incendiului a apei este crescută prin introducerea de agenți tensioactivi și agenți de îngroșare în ea.

Vaporii de apă sunt folosiți pe scară largă în întreprinderi pentru stingerea incendiilor în pivnițele de petrol. Pentru a stinge un incendiu cu vapori de apă, acolo unde a avut loc incendiul, este necesar să se creeze o concentrație de abur de 35%. Pentru a face acest lucru, pivnițele de ulei sunt echipate cu țevi uscate staționare conectate la linia de abur. Țevile uscate sunt așezate în partea inferioară a încăperii, deoarece aburul care iese din ele va începe să umple în primul rând volumul superior al pivniței de ulei.

Dioxidul de carbon este utilizat pe scară largă pentru stingerea incendiilor în întreprindere. Este un gaz incolor și inodor. La o presiune de 6 MPa, se transformă în stare lichidă, în care este depozitată în cilindri de stingătoare cu dioxid de carbon. La ieșirea din extinctor, trecând în stare gazoasă, dioxidul de carbon își mărește enorm volumul și se răcește la -50 o C, răcind substanța care arde și izolând-o de accesul aerului. Dioxidul de carbon este utilizat în stingătoarele și instalațiile staționare pentru stingerea incendiilor în instalațiile electrice sub tensiune. De asemenea, pe teritoriile întreprinderilor de metalurgie feroasă există scuturi de incendiu pe care există întotdeauna o găleată de incendiu, un stingător de incendiu, o cutie de nisip. (11. din 297)

4.2 Protecția mediului în condițiile HCC - 4

Pentru purificarea aerului poluat, se folosesc dispozitive de diferite modele, folosind diferite metode de purificare de substanțe nocive.

Principalii parametri ai dispozitivelor și sistemelor de curățare cu gaze sunt eficiența și rezistența hidraulică. Eficiența determină concentrația de impurități nocive la ieșirea aparatului, iar rezistența hidraulică determină costurile energetice pentru trecerea gazelor de purificat prin aparat. Cu cât eficiența este mai mare și cu cât rezistența hidraulică este mai mică, cu atât mai bine.

Colectori de praf, pentru curățarea gazelor de eșapament de praf, există o selecție largă de dispozitive care pot fi împărțite în două grupe mari: uscate și umede (scrubbers) - irigate cu apă. Ciclonii, cei mai răspândiți în practica prinderii gloanțelor sunt ciclonii de diferite tipuri: simple, cu baterie.

Filtre. În tehnologia de colectare a prafului, filtrele sunt utilizate pe scară largă, care asigură o eficiență ridicată în captarea particulelor fine. Procesul de curățare constă în trecerea aerului de curățat printr-un despărțitor poros sau un strat de material poros. În funcție de tipul de material filtrant, filtrele sunt împărțite în țesături fibroase și granulare.

Pentru filtrele din țesătură, despărțitorul filtrant este o țesătură (bumbac, lână, lavsan, sticlă de nailon, metal) cu o structură de țesătură obișnuită (sarg, in, etc.). (8. s44)

Filtrele fibroase sunt un strat de fibre subțiri și ultra-subțiri cu o structură neregulată, haotică.

Curățarea canalelor de scurgere

Apa industrială este folosită și pentru răcirea și spălarea echipamentelor. La moara 2500, apa este folosita pentru a raci si umezi banda in timpul procesului de laminare.

În procesul de laminare la cald, lichidele de răcire sunt predispuse la contaminare prin: cele mai mici particule mecanice (impurități) eliberate din stratul oxidat al metalului, nămol după decapare și produse metalice de uzură; uleiuri libere (neemulsionate) eliberate din emulsie ca urmare a separării; uleiuri care intră în sistemul de emulsie al morii ca urmare a scurgerilor din echipamentul mecanic și hidraulic al morii; uleiurile s-au spălat de pe benzile laminate la cald pre-unse înainte de rulare.

Tabelul 3

Durata ciclului de răcire (emulsie) depinde de capacitatea sistemului de emulsie, de calitatea curățării.

Lichidul de răcire rezidual (emulsie) este un tip special de apă uzată care este foarte periculoasă pentru corpurile de apă, deoarece conține o cantitate mare de produse petroliere emulsionate stabil. Lichidul de răcire uzat conține 10 - 30 g/l uleiuri emulsionate și o cantitate mare de uleiuri libere. Cantitatea totală de substanțe solubile în eter din apele uzate din emulsie este de 20 - 30 g/l.

Tratarea apelor uzate prin emulsie trebuie să includă în mod necesar tratarea chimică pentru a distruge emulgatorul și uleiurile emulsionate. Acidul sulfuric, acidul clorhidric, soluția de decapare uzată sunt utilizate ca demulgatori.

Instalațiile de tratare sunt proiectate pentru a îndepărta uleiurile libere, impuritățile mecanice și produșii de oxidare din emulsia de răcire care circulă.

Instalațiile Atelierului de rulare nr. 4 al OJSC MMK prevăd un tratament în 2 etape prin decantare și flotare și includ următoarele elemente:

6 rezervoare de decantare orizontale dotate cu transportoare racletoare, 2 pompe de flotatie radiala, o statie de pompare cu pompa pentru alimentare prin flotatie, pompe pentru alimentarea cu lichid de racire la moara de 2500, 2 recipiente pentru lichid de racire decantat si curatat, facilitati de reactivi.

Figura 7. Epurarea apelor uzate în condițiile HPC-4: 1 - rezervor de decantare orizontal; 2 - camera receptoare emulsie „murdară”; 3 - rezervor sub presiune; 4 - mașină de plutire; 5 - camera receptoare emulsie „pură”; 6 - pompa 12D-9; 7 - pompa 200D-60; 8 - pompa 12NDS-60; 9 - sistem automat de filtrare „SACK”; 10 - rezervor de produs spumos de la flotatoare; 11 - rezervor de produs spumă din rezervoarele de decantare; 12 - pompa RZ-30; 13 - ejector

Lichidul de răcire rezidual de la moara de 2500 este alimentat printr-un colector de distribuție în partea de primire a unui bazin orizontal conceput pentru a colecta și îndepărta cele mai ușoare fracțiuni de ulei și particulele mecanice grosiere (impurități). Apoi lichidul de răcire prin peretele de distribuție intră în camera de decantare, unde impuritățile mecanice cu granulație mai fină sunt depuse pe fund. Lichidul de răcire decantat este colectat într-o tavă și alimentat printr-o conductă la un recipient intermediar, apoi la o instalație de flotație pentru post-tratare. Lichidul de răcire decantat este alimentat de pompe către rezervorul sub presiune, în care aerul comprimat este dizolvat în emulsie. Apoi, amestecul intră în mecanismul de distribuție a apei și este distribuit uniform pe întreaga secțiune transversală a flotatorului pentru purificarea finală a produselor petroliere. Lichidul de răcire purificat este descărcat într-o tavă și intră în rezervorul de emulsie purificată și este pompat afară din acesta către magazinul de laminare la rece pentru reutilizare. Produsele petroliere separate în bazin și rezervor de flotație sunt evacuate în locul regenerării lor (8. p. 97).

...

Documente similare

Procesul tehnic al producției de laminare a unui atelier de laminare secțiuni. Echipamente pentru laminoare. Vibrația antrenării standurilor de rulare. Starea tehnică a echipamentului mecanic. Calculul lagărelor de alunecare. Determinarea puterii motorului.

lucrare de termen, adăugată 23.07.2013


Caracteristicile producției de laminare, echipamente de laminor. Proces tehnologic de producere a tablei laminate la cald. Proiectarea și implementarea unei bobinatoare hidraulice cu mai multe role. Calculul modului de compresie. Calculul programului de producție al morii 2500.

teză, adăugată 07.05.2014


test, adaugat 02.10.2014


Alegerea unui motor electric, determinarea puterii sale necesare. Calculul angrenajelor cilindrice și arborilor pentru rezistență și rigiditate. Rulmenți, chei, verificarea calculului rezistenței lor. Cuplaj standard, ungerea pieselor și ansamblurilor de antrenare.

test, adaugat 01.10.2013


Proiectarea mesei cu role și analiza specificațiilor de proiectare. Calculul și proiectarea grinzilor cu role. Proiectarea întrerupătoarelor de limită. Calculul și selecția conductelor. Calculul, selectarea unei pompe de antrenare hidraulice, costul unei mese cu role.

teză, adăugată 22.10.2011


Proces tehnologic LPT-3000. Caracteristicile tehnice ale echipamentului. Cerințe pentru piesa de prelucrat originală. Tehnologia laminarii pe o moara cu doua standuri. Răcirea rulourilor și expedierea produselor. Controlul mecanismului cu role. Automatizare împingător cuptor.

raport de practică, adăugat 18.06.2014


Problema încărcării cuptoarelor unui atelier de laminare table cu plăci fierbinți fără a aștepta să se răcească. Proiectul de înlocuire a mecanismului mecanic de ridicare a mesei cu unul hidraulic în timpul reconstrucției. Calcul energetic-cinematic și selectarea cutiei de viteze de antrenare.

teză, adăugată 11.09.2016


Etapele principale ale procesului tehnologic de producție laminare la o uzină metalurgică, echiparea liniei tehnologice a atelierului. Calculul numărului de echipamente principale și auxiliare din magazin, alegerea tehnică și economică a unităților și capacitatea acestora.

lucrare de termen, adăugată 06/07/2010


Caracteristicile și scopul transportorului cu role - transportor cu role. Alegerea tipului de mașină de transport, creșterea coeficientului de mecanizare în producția de cârnați fierți, reducerea utilizării muncii manuale. Calculul transportorului, transmisiei cu lanț și rulmenților.

lucrare de termen, adăugată 03/09/2010


Caracteristicile tehnologice și tehnice ale echipamentelor principale și auxiliare ale morii 350. Organizarea lucrărilor pe șantierul morii. Suport metrologic pentru măsurarea dimensiunilor produselor laminate. Întocmirea unui calcul al costului profilului de rulare al cercului.

Introducere ................................................ . ............................. 3

1 Prezentare generală a rolelor compuse.

Caracteristicile morii 2500. Gama morii .............................. 4

1.1 Scurtă trecere în revistă și analiză a proiectelor rolelor compozite. 4

1.2 Caracteristicile laminoarei la cald 2500 .......................................... .... 8

1.3 Gama morii în funcție de calitatea oțelului și dimensiunile benzilor ....................................... ....... 9

2 Cercetare și dezvoltare a designului benzii

2500 rolă de rezervă pentru laminarea la cald ................................ .... 10

2.1 Alegerea etanșeității, formei, grosimii bandajului și calculului

capacitatea portantă a îmbinării ................................................. ..................... .... 10

2.2 Calculul tensiunilor într-o rolă de rezervă învelită .............................. 16

2.3 Calculul pentru multiplicitatea de utilizare a axei rolei de rezervă compozite 30

2.4 Determinarea rezistenței ciclice în secțiunea 1-1 .............................. 33

2.5 Determinarea anduranței ciclice în secțiunea 2-2 .............................. 36

2.6 Determinarea zonei de alunecare și deformare

rolă de rezervă compozită și solidă .................................. ................... 37

2.7 Determinarea deformarii unei role de rezervă solide ....................................... ...... 37

2.8 Determinarea zonei de deformare și alunecare pt

rolă de rezervă compozită ............................................. ............. ............. 39

2.9 Dezvoltarea măsurilor de prevenire a frecării -

coroziunea pe suprafețele sedimentare și crește suprafața rulou46

2.10 Investigarea influenței straturilor de acoperire a acoperirilor de împerechere

pe capacitatea portantă a axei de legătură – bandaj.

Alegerea materialului și a tehnologiei de acoperire ............................................. .. 48

2.11 Alegerea materialului pentru ax și bandaj și metode de tratare termică a acestora. 52

4 Cazul de afaceri al proiectului ............................................. ................ 57

4.1 Calculul programului de producție.................................................. ... 57

4.2 Calculul estimării costului de capital ................................................ .................... 58

4.3 Organizarea muncii și a salariilor.................................................. ... 59

4.4 Calculul contribuțiilor pentru nevoi sociale............................................. .... 63

4.5 Calculul costului de producție ................................................ ........... 64

4.6 Calculul principalilor indicatori tehnico-economici ........... 65

Concluzie................................................. ......................... 68

Lista de referinte ............................................... ........ 70

Introducere

Scopul acestei teze este de a dezvolta proiectarea rolelor de back-up compozite, asigurând fiabilitatea acestora în timpul funcționării, creșterea durabilității și reducerea costurilor.

Rolele sunt elementul principal al suportului de rulare, cu ajutorul căruia banda rulată este redusă. Cerințele pentru rulourile sunt variate și se referă nu numai la funcționarea lor, ci și la procesul de fabricație. Rola de rulare funcționează sub influența simultană a forței de rulare, a cuplului, a temperaturii din zona de deformare etc. prin urmare, una dintre cerințele principale este rezistența ridicată la uzură și rezistența la oboseală termică, determinând uzura scăzută și uniformă a rolelor.

Una dintre modalitățile de a crește durabilitatea rolelor de rulare și de a reduce consumul lor de metal este utilizarea rolelor compozite. Utilizarea anvelopelor din materiale de înaltă rezistență, posibilitatea înlocuirii anvelopelor uzate cu utilizarea repetată a osiei va da un efect economic deosebit.

În prezent, în 5,6 standuri de finisare ale morii MMK 2500 se folosesc role de rezervă 1600x2500 mm, care sunt din oțel forjat 9HF. În această lucrare, se propune utilizarea rolelor compozite cu un bandaj din oțel turnat 150KhNM sau 35Kh5NMF. Se propune folosirea rolelor forjate solide uzate ca axe. Experiența de exploatare a rolelor din materiale similare arată că rezistența la uzură a acestora este de 2-2,5 ori mai mare decât cea a celor forjate. Bandajul este conectat la ax printr-o potrivire cu o potrivire de interferență garantată. Pentru a crește cuplul transmis, se propune aplicarea unei acoperiri metalice pe suprafața de așezare a axei, care crește semnificativ coeficientul de frecare, aria de contact reală dintre axă și anvelopă și conductivitatea termică a acesteia. .

1 Prezentare generală a rolelor compuse. Caracteristicile morii 2500. Gama morii.

1.1 Prezentare generală și analiza modelelor de role compuse

Principalele avantaje ale rolelor compozite:

Posibilitatea de a produce o anvelopă și o osie din materiale cu proprietăți mecanice și termofizice diferite;

Posibilitatea de a înlocui un bandaj uzat cu utilizarea repetată a axei de rulare;

Tratamentul termic al benzii de rulare a axei poate fi efectuat separat, ceea ce face posibilă creșterea călibilității, obținerea aceleiași durități pe toată grosimea benzii de rulare și reducerea gradientului de tensiune reziduală, care este foarte mare într-un mod continuu. rola de masă mare.

Producția de role de rezervă acoperite de mori de foi a fost stăpânită încă din anii 70 ai secolului trecut. Bandajul și axul sunt conectate, de regulă, printr-o metodă termică printr-o potrivire cu etanșeitate garantată; bandajele sunt forjate sau turnate, osiile sunt forjate, pentru fabricarea lor se folosesc de obicei role scoase din funcțiune. Orificiul din carcasă este cel mai adesea cilindric, scaunul osiei poate fi cilindric, în formă de butoi sau în formă apropiată de acesta pentru a reduce concentrația de tensiuni la capetele carcasei după asamblare.

Rolele compozite pot fi împărțite în următoarele grupuri în funcție de metoda de fixare a bandajelor:

Utilizarea unei potriviri sigure;

Utilizarea diferitelor metode mecanice de fixare a bandajului;

Utilizarea aliajelor ușoare și a îmbinărilor adezive.

Multe lucrări ale oamenilor de știință autohtoni și străini sunt dedicate îmbunătățirii proiectelor, metodelor de producție și asamblare și îmbunătățirii caracteristicilor tehnologice ale rolelor compozite. Un loc mare este ocupat de muncă pentru a asigura o conexiune fiabilă a bandajului cu axa.

Așadar, de exemplu, în lucrare se propune utilizarea unui rol de rulare compozit care conține un bandaj cu o potrivire de interferență și suprapus pe ax cu canale realizate în spirală pe suprafața în contact cu bandajul și un guler. Lucrarea propune utilizarea unui rulou cu un bandaj compozit din carbură de tungsten sinterizată. Într-o serie de lucrări din ultimii ani, bandajele sudate din aliaje înalt aliate sunt din ce în ce mai propuse pentru utilizare. În multe cazuri, odată cu simplificarea tehnologiei de fabricație a rolei și creșterea rezistenței la uzură a suprafeței sale, costul crește semnificativ datorită utilizării unui număr mare de elemente de aliere. Prin urmare, pentru a crește durata de viață a rolelor, mulți autori își dedică munca îmbunătățirii designului rolelor compozite.

Lucrările propun role compozite care conțin o axă profilată portantă și un bandaj cu o suprafață interioară profilată, prevăzută cu o potrivire prin interferență cu posibilitatea de mișcare liberă a secțiunilor sale de diametru mai mic în stare încălzită de-a lungul axei suportului prin secțiuni cu diametru mare. de-a lungul lungimii. Mai mult decât atât, generatoarea suprafețelor cilindrului axei și a bandajului sunt profilate sub forma unei curbe netede în funcție de anumite dependențe (Figura 1.2). Dezavantajele unor astfel de role includ complexitatea fabricării lor, incapacitatea de a controla curbura necesară a profilului suprafețelor de așezare și, în cazul duratei de viață limitate a ruloului, cauzată de un număr mic de posibile reașări ale ruloului. bandaj, din cauza apariției tensiunilor de tracțiune în partea mijlocie de la încălzirea și dilatarea termică a axei lagărului în timpul funcționării suportului de rulare (Figura 2). Dar principalul dezavantaj poate fi considerat în continuare complexitatea curbelor care descriu profilele suprafețelor de împerechere, ceea ce complică procesul de strunjire și precizia necesară pentru

fabricarea lor este practic imposibilă cu tehnologiile existente la fabricile de mașini.

Imaginea 1 - rolă de rulare compozită

Imaginea 2 - rolă de rulare compozită

În lucrare, în condițiile morii 2500 OJSC MMK, se propune utilizarea unei role de rezervă compozit, realizată în conformitate cu schema din Figura 3. Dezavantajul unui astfel de rulou este prezența unei secțiuni de tranziție a axei de la guler până la partea conică, care este un concentrator de creștere a tensiunii, care poate duce la ruperea osiilor la sarcină și deformare crescute, precum și la limitarea duratei de viață a acestuia. În plus, acest design este low-tech în producție.

Imaginea 3 - rolă de rulare compozită

Obiectivul propunerii de producere a unui rulou de suport compozit este cea mai simplă soluție tehnică care va crește durata de viață prin asigurarea unei etanșeități constante pe toată lungimea suprafețelor de împerechere.

Se propune realizarea sezutului bandajului si a osiei cilindrice, din punct de vedere al simplitatii si fabricatiei. Pe marginile axei, faceți teșituri de descărcare - teșituri, pentru a reduce concentrația de tensiuni. Pentru a crește capacitatea portantă a conexiunii și performanța rolei, atenția principală ar trebui să se concentreze pe alegerea valorii potrivirii optime de interferență, elaborând măsuri care să mărească semnificativ coeficientul de frecare pe suprafețele de împerechere și conductivitatea termică a contact ax-banda.

În calculele de rezistență, este necesar să se aleagă o metodă care să permită luarea în considerare a efectului forțelor de rulare asupra stării de stres-deformare a bandajului.

1.2 Caracteristicile laminoare la cald 2500

Laminarea la cald cu bandă largă 2500 constă dintr-o secțiune de încărcare, o secțiune de cuptor de încălzire, un grup de degroșare și finisare cu o masă intermediară cu role între ele și o linie de înfășurare.

Secția de încărcare este formată dintr-un depozit de plăci și o masă cu role de încărcare, 3 mese de ridicare cu împingătoare.

Secțiunea cuptoarelor de încălzire constă de fapt din 6 cuptoare metodice de încălzire, o masă cu role în fața cuptoarelor cu împingătoare și o masă cu role sub cuptor după cuptoare.

Grupul de proiect este format din standuri:

Stand duo reversibil;

Stand quarto extensibil;

Stand quarto universal reversibil;

Ladă universală quarto.

Grupul de finisare include foarfece zburătoare, un spartor de scară de finisare (stand duo), 7 suporturi quarto. Între standuri sunt instalate dispozitive pentru răcirea accelerată a benzilor (răcire între standuri).

Masa intermediară cu role asigură descărcarea și tăierea imperfecțiunilor (se preconizează echiparea mesei cu role cu scuturi termice de tip encopanel).

Linia de înfășurare include o masă cu role de descărcare cu 30 de secțiuni de răcire a benzii (duș superior și inferior), patru bobinatoare, cărucioare cu plăci rotative.

1.3 Gama morii în funcție de calitatea oțelului și dimensiunile benzilor

Moara de benzi late 2500 este proiectată pentru laminarea la cald a benzilor din următoarele oțeluri:

Oțel carbon de calitate obișnuită în conformitate cu clasele de oțel GOST 16523-89, 14637-89 în conformitate cu GOST 380-71 și specificațiile actuale;

Oțel sudat pentru construcții navale conform GOST 5521-86;

Oțel structural carbon de înaltă calitate conform GOST 1577-81, 4041-71, 16523-89, 9045-93 și specificațiile actuale;

Oțel aliat clasa 65G conform GOST 14959-70;

Oțel slab aliat conform GOST 19281-89;

Otel 7HNM conform TU 14-1-387-84;

Oțel carbon și slab aliat de execuție export conform TP, STP pe baza standardelor străine.

Limitele de dimensiune a benzii:

Grosime 1,8 × 10 mm;

Latime 1000 × 2350 mm;

Greutate rola de până la 25 de tone.

2 Cercetare și dezvoltare a designului rolului de rezervă învelit al laminorului la cald 2500

2.1 Alegerea etanșeității, formei, grosimii bandajului și calculul capacității portante a conexiunii

Suportul rolei de rezervă 5.6 a laminoarei la cald 2500 a OAO MMK, în conformitate cu figura 4, are următoarele dimensiuni principale:

Lungime butoi l=2500 mm;

Diametrul exterior maxim al cilindrului d=1600 mm;

Diametrul exterior minim d=1480 mm;

Diametrul gâturilor la joncțiunea cu țeava este de 1100 mm;

Sezutul bandajului este cilindric. La o distanta de 100 mm fata de fiecare margine a osiei se propune realizarea de tesite de relief inaltime de 10 mm pentru a reduce concentratiile de solicitare ale bandajului dupa asamblare. Acest lucru se explică prin faptul că anvelopa este conectată termic la ax, iar atunci când se formează îmbinarea, marginile anvelopei se răcesc mai repede decât partea din mijloc, ceea ce duce la apariția concentrării stresului și oferă o oportunitate suplimentară pentru dezvoltarea coroziunii prin fretting și a fisurilor de oboseală în viitor.

Adesea, pentru a preveni alunecarea bandajului în direcția axială, se face un umăr pe ax și se face o canelură pe bandaj, sau suprafețele de așezare sunt în formă de con. În acest caz, astfel de dispozitive nu sunt utilizate, deoarece este posibil să presupunem că, cu o lungime suficient de mare a suprafețelor de împerechere, nu se va produce deplasarea axială, iar rezistența conexiunii va fi asigurată și de o etanșeitate garantată și o posibilă creșterea coeficientului de frecare pe suprafețe datorită aplicării unei acoperiri metalice sau a unei pulberi abrazive asupra acestora.

De asemenea, acest design este mult mai simplu și mai ieftin de fabricat.

O analiză a factorilor care influențează alegerea diametrului alezajului arată că aria valorilor optime pentru raportul dintre alezaj și diametrele exterioare variază în intervalul d/d 2 =0,5…0,8.

Dacă vorbim despre alegerea etanșeității conexiunii, atunci aici puteți întâlni neînțelegeri. În practică, etanșeitatea optimă este de obicei luată egală cu 0,8-1% din diametrul alezajului: D = (0,008 × 0,01) d. Unii autori sfătuiesc să o crească la 1,3%, iar unii, dimpotrivă, să o reducă la 0,5%.

Pentru calcule, alegem trei valori diferite de interferență: D 1 \u003d 0,8 mm; D 2 \u003d 1,15 mm; D 3 \u003d 1,3 mm.

De asemenea, pentru a compara si selecta criteriile optime de conectare, vom face calcule pentru diferiti coeficienti de frecare si grosimi de bandaj.

	d aterizare1 = 1150 mm
	d aterizare2 = 1300 mm

După cum sa menționat mai sus, valoarea coeficientului de frecare poate fi modificată prin aplicarea unui fel de acoperire pe suprafețele de împerechere.

Cea mai mare grosime a bandajului (d aterizare =1150 mm) este determinată de trecerea acestuia prin gâtul rolei de rulare în timpul asamblării.

Nu se ia în considerare d aterizare> 1300 mm, deoarece atunci când se atinge diametrul exterior minim (d 2 \u003d 1480 mm), bandajul va deveni prea subțire.

Să calculăm câțiva parametri ai capacității portante a conexiunii în condiții date.

1. Cea mai mare forță axială pe care o poate rezista conexiunea:

unde K este presiunea pe suprafața de aterizare, MPa;

F=pdl – suprafata de aterizare, mm 2 ; (d și l sunt diametrul și lungimea scaunului, respectiv, mm)

f este coeficientul de frecare dintre suprafețele de împerechere.

Presiunea K pe suprafețele de ședere depinde de interferența și grosimea peretelui părților tată și mamă.

Conform formulei Lame:

unde D/d este interferența diametrală relativă;

q - coeficient.

unde E 1 \u003d E 2 \u003d 2,1x10 5 N / mm 2 - modulele elastice ale axei și bandajului;

m 1 \u003d m 2 \u003d 0,3 - rapoartele lui Poisson pentru oțel pentru axe și anvelope

C 1, C 2 - coeficienți care caracterizează subțirea peretelui;

unde d 1 și d 2 sunt diametrul interior al axei și, respectiv, diametrul exterior al anvelopei.

În acest caz, nu există nicio gaură în axă - d 1 \u003d 0, iar pentru diametrul d 2 luăm diametrul mediu al rolei:

Apoi C 1 \u003d 1 (d 1 \u003d 0).

1. Cel mai mare cuplu transmis de conexiune:
2. Tensiunea de compresie în axă este maximă pe suprafața interioară:

Pe suprafața interioară a bandajului, tensiunile maxime de întindere sunt:

Rezultatele calculului sunt rezumate în tabelul 1.

Concluzii: După cum se poate observa, presiunea K, și, în consecință, capacitatea portantă a îmbinării este proporțională cu etanșeitatea și invers proporțională cu coeficienții C 1 și C 2, care caracterizează subțirea peretelui.

Diferența de diametre a scaunului este de doar 150 mm, dar cu aceeași interferență, diferența de presiune de contact este aproape de două ori mai mare pentru un diametru mai mic.

De remarcat faptul că efortul de compresiune în ax este mai mic și în cazul unui bandaj mai subțire, dar tensiunile de tracțiune din bandaj rămân practic neschimbate odată cu modificarea grosimii acestuia.

Tabel 1 - Caracteristicile rolelor de laminare 5.6 standuri ale morii 2000 și capacitatea lor portantă pentru diferite valori ale diametrelor, interferențelor, coeficienților de frecare în îmbinare

Presiunea metalului pe role, t

Moment de rulare, tm

Diametrul exterior al bandajului, mm

d2=1600 (1480) dav=1540

Lungimea împerecherii, mm

Diametrul suprafețelor de împerechere, mm

d=1150 (C2=3,52)

d=1300 (C2=5,96)

Suprafața de aterizare pătrat mm

Preîncărcare, mm

Presiune de contact, MPa

Tensiunea pe axa de rulare, MPa

Tensiune în bandaj, MPa

Coeficientul de frecare f

Cea mai mare forță axială Ros, t

Cuplul maxim Mcr, tm

Figura 4 - rolă compozită

Odată cu creșterea coeficienților de frecare crește semnificativ și capacitatea portantă a îmbinării, atât în ​​cazul d=1150 mm, cât și cu d=1300 mm, dar în cazul d=1150 mm este mai maximă.

Este important ca, pentru toate condițiile, conexiunea să asigure transmisia cuplului cu o marjă bună de siguranță.

M pr<М кр

Mai mult, marja de siguranță crește pe măsură ce presiunea de contact în articulație crește, cauzată de interferență.

În general, se poate spune că în ambele cazuri se asigură o bună capacitate portantă a îmbinării și solicitări destul de mici în detaliile rolei, dar este mai de preferat un bandaj cu diametrul interior de d = 1150 mm, datorită creșterii semnificative. în aceeași capacitate portantă.

2.2 Calculul tensiunilor într-o rolă de rezervă învelită

Tensiunile din rola de rezervă compozită a morii 2500 sunt determinate pentru aceleași date tehnice de bază prezentate la punctul 2.1. Este necesar să se determine tensiunile de contact pe suprafața de așezare a carcasei și a osiei.

Regiunea învelișului va fi notată cu S2, iar regiunea arborelui cu S. Raza suprafeței de împerechere după asamblare va fi notată cu R, iar raza exterioară a învelișului cu R2.

Pe conturul exterior al bandajului C 2 aplicată forță P, egală ca mărime cu presiunea metalului asupra rolelor P 0 . Luând P=P 0 , avem un sistem de forțe în echilibru. Suprafața de ședere formează conturul C.

Schema de proiectare este prezentată în Figura 5.

Figura 5 - Schema de calcul pentru determinarea tensiunilor de contact în rolă

La rezolvarea problemei, este convenabil să se determine tensiunile în coordonate polare. Sarcina noastră este să stabilim:

s r - tensiuni radiale

s q - tensiuni tangenţiale (circumferenţiale).

t r q - tensiuni de forfecare.

Calculele componentelor tensiunii sunt de obicei foarte greoaie în termeni generali și în calcule. Folosind metoda N.I. Muskhelishvili în raport cu sarcina și efectuând soluția în mod similar cu cea dată în lucrare, tensiunile pe suprafața de așezare a bandajului sunt determinate sub formă de formule convenabile pentru implementarea numerică. Expresiile finale arată astfel:

unde P=P 0 este sarcina specifică pe unitatea de lungime a bandajului de la forța externă;

R este raza suprafeței de contact;

h și g sunt serii însumate într-o formă închisă, reflectând particularitatea soluției în zonele punctelor de aplicare a forțelor concentrate P și permițând îmbunătățirea convergenței seriei;

q - coordonata unghiulara a punctelor de contur C;

constanta lui Muskhelishvili;

m=0,3 - raportul lui Poisson;

a este unghiul măsurat de la axa x până la punctul de aplicare a forței P;

n=R 2 /R - coeficient care caracterizează grosimea bandajului.

Ultimii termeni din formulele (9) și (10) sunt componentele tensiunii care depind de preîncărcare. Apoi tensiunile radiale și tangențiale din rola compozită sunt determinate din două componente, din tensiunile cauzate de interferență și sarcina normală:

sr=srp +srD (12)

sq =sqp+sqD (13)

Tensiunile normale din interferență sunt determinate de formula:

unde K este presiunea de contact de la interferență (a se vedea tabelul 1), MPa;

n=R2/R este grosimea relativă a bandajului.

Calculul tensiunilor s q D se efectuează după următoarea formulă:

unde d este jumătate din interferență;

E este modulul de elasticitate de primul fel.

Tensiunile tangenţiale pe suprafeţe de la interferenţă, după cum se ştie, sunt absente.

Atunci tensiunile s rp , s q p și t r q pot fi reprezentate astfel:

Valorile lui s rp , s q p și t r q pentru diferite valori ale lui n au fost calculate pe un computer, dintre care unele sunt prezentate în tabelul 2.

Valorile tensiunii sunt prezentate ca coeficienți adimensionali С р, С q , С t , care ar trebui înmulțiți cu valoarea P/(R 2 x10 3), unde Р este sarcina externă pe unitatea de lungime a bandajului, N/mm ; R 2 este raza exterioară a bandajului.

Pentru a determina componentele tensiunii, este necesar doar să se cunoască n (grosimea relativă a învelișului) și q (coordonata unghiulară polară a punctului în care sunt determinate tensiunile).

În conformitate cu figura 5, în condițiile date de egalitate cu zero a vectorului principal și a momentului principal al forței P, diagramele de tensiuni de pe contact sunt simetrice față de axa y, adică este suficient să se determine tensiunile în 2 din 4 sferturi, de exemplu, în I și IV (de la 3p/2 la p/2 rad).

Natura distribuției tensiunii de-a lungul axei de contact - bandaj este prezentată în figurile 6, 7, 8.

Tabelul 2 - Componente de tensiuni si tensiuni radiale, tangențiale, tangențiale pe suprafața de așezare a bandajului de la impactul forței P = 1200 kg/mm ​​standuri 5,6 mil 2500

N=1,34 (d=1150 mm)

n=1,19 (d=1300 mm)

Figura 6

Figura 7

Figura 8

Analiza datelor obținute a permis dezvăluirea următoarelor regularități: cele mai mici valori ale s rp sunt luate de-a lungul liniei de acțiune a forței concentrate Р împreună cu aplicarea sa directă q=270°. Pentru unele valori ale unghiului q »295° pentru n=1,34 și q»188° pentru n=1,19, valorile lui s rp își schimbă semnul. Tensiunile de compresiune se transformă în tensiuni de tracțiune, având tendința de a rupe soliditatea îmbinării. În consecință, diagramele srp pot avea o anumită interpretare fizică: punctele de contact la care se modifică semnele de stres determină zonele zonei de deschidere a articulației în absența presiunii de contact din interferență din cauza deformării elastice a bandajului.

Cu cât bandajul este mai subțire, cu atât este mai mare creșterea maximă a s rp la q=270° și cu atât gradientul de stres mai mare în regiunea q=260?280°.

Tensiunile de tracțiune sunt cu atât mai mari, cu atât bandajul este mai gros, dar gradientul lor este nesemnificativ, adică cu cât bandajul este mai subțire, cu atât forța de compresie pe ax este mai mare.

Pe diagramele tensiunilor tangențiale din zona de acțiune a forței Р, se vede că s qр sunt la tracțiune, iar valoarea lor maximă este practic independentă de grosimea bandajului. Gradientul de stres crește odată cu scăderea grosimii bandajului, în timp ce lățimea zonei scade. Pe cea mai mare parte a suprafeței de contact a osiei și a carcasei, tensiunile sunt compresive cu un gradient mai mic pentru n=1,34.

Graficele tensiunilor tăietoare t r q din Figura 9 își schimbă semnul în punctele la q»215° și pe majoritatea suprafețelor de contact sunt de tracțiune, dar mici pentru ambele cazuri și, prin urmare, nu prea semnificative.

Tabelul 3 prezintă valorile lui s r D și s q D pentru diferite valori ale lui D și n.

Tabel 3 - Valoarea presiunii de contact și a tensiunii tangenţiale din interferenţă.

Conform tabelelor 2 și 3, construim diagrame pentru s rp s r D și s r rezultat în conformitate cu figura 9. Tensiunile tangenţiale de interferenţă sunt diferite ca semn pentru tensiunile de contact ale axei și anvelopei, prin urmare, luând în considerare diagramele totale pe aceste suprafețe trebuie efectuate separat (Figura 10, unsprezece).

Analiza tensiunilor la contactul dintre ax și carcasa rolei compozite arată că pentru orice model de sarcină, diagrama presiunii totale de contact diferă semnificativ de diagrama presiunii cauzate de interferență. Presiunile de contact sunt distribuite uniform în jurul circumferinței și au un gradient mare în zonele de perturbare din cauza forțelor de presiune a metalului asupra rolului. În acest caz, presiunile de contact de la interferență reprezintă doar o parte din presiunea totală de contact (în conformitate cu Figura 9) pe o parte semnificativă a contactului. Pe o parte a suprafeței de contact, presiunea totală este ceva mai mică decât presiunea cauzată de interferență.

Mpr? [Mcr] = R? f? R (19)

unde Mpr este momentul rulării;

Figura 9

Figura 10 - Diagrame s q p, s q D , s q pe suprafața de contact a axei rolei suport a morii 2500 la Р=1200kg/mm; n=1,19; n=1,34 şi D=0,8; 1,15; 1.3

Figura 11 - Diagrame s q p, s q D , s q pe suprafața de contact a bandajului rulou suport al morii 2500 la P=1200kg/mm; n=1,19; n=1,34 şi D=0,8; 1,15; 1.3

o mare parte a contactului. Pe o parte a suprafeței de contact, presiunea totală este ceva mai mică decât presiunea cauzată de interferență.

Calculul ruliului pentru posibilitatea de întoarcere a anvelopei pe axă din acțiunea cuplului se face după formula:

Mpr? [Mcr] = R? f? R (19)

unde Mpr este momentul rulării;

[Mkr] - cuplu, care este capabil să transfere conexiunea cu o potrivire de interferență;

Р – presiunea de contact în racord;

f este coeficientul de frecare statică pe suprafețele de așezare ale conexiunii;

R este raza suprafeței de aterizare.

Cuplul admisibil este direct proporțional cu presiunea de contact, prin urmare, atunci când se calculează rola compusă pentru posibilitatea de întoarcere a bandajului, este necesar să se țină cont de caracteristicile distribuției și de mărimea presiunii de contact în role.

Presiunea totală de contact în rola compusă este determinată de formula:

P=sr=srp +srD

Prin integrarea s r într-un cerc, este posibil să se determine cuplul limitator pe care ruloul compozit este capabil să îl transmită, ținând cont de acțiunea forțelor externe P:

Calculele efectuate folosind această formulă au arătat că creșterea cuplului limitator pe care ruloul compozit este capabil să-l transmită fără a întoarce bandajul, ținând cont de influența forțelor externe P, este de aproximativ 20-25%.

Cuplul transmis este proporțional cu coeficientul de frecare f. Deformarea rolei sub sarcină depinde și de valoarea coeficientului de frecare. Evident, pentru a preveni deformarea și microdeplasările la punctele de contact, este posibilă creșterea coeficientului de frecare și crearea presiunii specifice necesare asupra contactului. Modificarea presiunii de contact poate fi realizată prin modificarea cantității de interferență și modificarea grosimii bandajului. După cum se poate observa din figurile 6, 7, 8, o scădere a grosimii bandajului duce la o creștere a gradienților de stres în locurile în care este aplicată sarcina. Și creșterea etanșeității, la rândul său, duce la o creștere a tensiunilor în sine, care deja la o valoare de D \u003d 1,15 pentru d 2 \u003d 1150 mm și D \u003d 1,3 pentru d 2 \u003d 1300 mm depășesc cele permise. pentru oțel 150HNM, egal cu 200 MPa (Tabelul 1), din care se propune realizarea unui bandaj.

Prin urmare, devine evident creșterea coeficientului de frecare pe suprafețele de ședere. Alegerea optimă a valorilor de preîncărcare și coeficient de frecare va permite evitarea uzurii suprafeței, ceea ce va contribui la utilizarea repetată a osiei.

2.3 Calculul pentru multiplicitatea de utilizare a axei rolei de rezervă compozite

Axele rolelor de rezervă învăluite sunt realizate din role dezafectate, deja folosite. Prin urmare, calculul multiplicității de utilizare a osiei se bazează pe rezistența la oboseală a materialului său - oțel 9HF.

Calculele , , au luat în considerare numărul de cicluri de încărcare, caracteristicile de oboseală ale materialului osiilor, precum și valorile a 3 tipuri de tensiuni:

1 - compresiv, cauzat de potrivirea bandajului pe ax cu o potrivire de interferenta;

2 - încovoiere, cauzată de presiunea metalului asupra rolelor;

3 - tangente cauzate de torsiune.

Calculul a fost făcut pentru cele mai periculoase secțiuni 1-1 și 2-2 (Figura 12) cu diferite valori ale interferenței de potrivire.

Rolul de rezervă 1600x2500 este transbordat în 5, 6 standuri la fiecare 150 de mii de tone de produse laminate. Când măcinați, îndepărtați de pe suprafață

Figura 12 - Reprezentarea schematică a secțiunilor pentru care a fost calculată pentru rezistența la oboseală axa de rulare.

1-1 - secțiune transversală a mijlocului cilindrului

2-2 - secțiune, la punctul de tranziție de la butoiul rolei la gât.

butoaiele sunt fabricate nu mai puțin de 3 mm în diametru. Îndepărtarea totală este de 120 mm (? max = 1600 mm, ? min = 1080 mm), adică brazda poate fi instalată de cel puțin 40 de ori, de exemplu, 20 în fiecare stand

Principalele caracteristici tehnologice ale 5, 6 standuri din grupa de finisare a laminoarei la cald 2500 a OAO MMK sunt prezentate în Tabelul 4.

Tabelul 4 - Principalele caracteristici ale 5, 6 standuri

În calcule, luăm diametrul mediu de rulare al rolei de rezervă d cf =1540 mm.

Presiunea metalului pe role este constantă, prin urmare, tensiunile maxime de încovoiere s îndoire max sunt egale cu s îndoire min luate cu semnul opus. Tensiunile la compresiune s rezistența la compresiune sunt de asemenea constante (Tabelul 1), în funcție de preîncărcare.

S-au făcut calcule pentru trei valori diferite ale etanșeității D=0,8; 1,15; 1.3.

Astfel, încărcarea ciclică în toate standurile, combinând acțiunea sarcinilor constante și variabile, este asimetrică.

Numărul de cicluri de încărcare în fiecare stand este:

unde V i este viteza de rulare în fiecare stand, m/s;

d cf este diametrul mediu de rulare al cilindrului de rulare de rezervă, m;

t este timpul de funcționare al rolei în fiecare stand pentru instalație, h;

K este numărul de instalații.

Rezultatele calculului sunt rezumate în tabelul 5.

Tabelul 5 - Numărul de ore de funcționare și cicluri de încărcare în fiecare stand

Numărul total de cicluri de încărcare a rolei suport pentru o singură utilizare a osiei este: N=SN i =5,14x10 6 .

2.4 Determinarea anduranței ciclice în secțiunea 1-1

Tensiuni maxime de încovoiere:

unde P = 3000 tf este presiunea metalului asupra rolelor;

a = 3,27 m - distanța dintre axele șuruburilor de presiune;

W izg \u003d pd 2 axe / 32 - modul de secțiune ost în îndoire;

Butoi L \u003d 2,5 m - lungimea butoiului rolei de rezervă.

Tensiunile maxime de compresiune s comprimare se gasesc prin formula (7). Prin urmare, avem:

Unde j s - coeficientul de sensibilitate al metalului la asimetria ciclului;

s 0 \u003d (1,4 ... 1,6) s -1 - limită de oboseală pentru un ciclu pulsatoriu.

Tensiunea maximă cauzată de torsiune t maxi în fiecare stand depinde de cuplul maxim M kr i =217 tm:

Tensiuni echivalente, luând în considerare toate tipurile de solicitări care acționează asupra rolului compozit:

Rezultatele calculului sunt rezumate în Tabelul 6.

Tabel 6 - Valori ale tensiunilor în rolă pentru diferite valori ale diametrelor alezajului și interferențe

Diametrul de aterizare, m
s curba, MPa
Preîncărcare, mm
s echiv, MPa

Numărul corespunzător de cicluri pe care le poate rezista proba înainte de defecțiune este:

Material ax - oțel 9HF, cu următoarele caracteristici la oboseală:

s -1 \u003d 317 MPa - limită de anduranță;

N 0 =10 6 - număr de bază de cicluri;

R \u003d tga \u003d (0,276s -1 -0,8) \u003d 7,95 kg / mm 2 - panta curbei de oboseală

Pentru a evalua marja de durabilitate și durata de viață a unei piese în calculele pentru durabilitate limitată, se utilizează criteriul n datorie suplimentară. - marja admisibila de siguranta:

unde n se adaugă \u003d 1,5 - marja de siguranță permisă.

Multiplicitatea utilizării axei cu utilizarea deplină a proprietăților de rezistență ale materialului:

Rezultatele calculului sunt rezumate în tabelul 7.

Tabelul 7 - Influența diametrului alezajului și a preîncărcării osiilor asupra multiplicității sale

Diametrul de aterizare, m
Preîncărcare, mm
multiplicitatea axei T

Pe baza calculelor, se pot trage următoarele concluzii: odată cu creșterea interferenței, multiplicitatea utilizării axei ruloului de rezervă compozit scade din cauza creșterii tensiunilor constante de compresiune cauzate de o potrivire la cald a anvelopei pe axa cu o potrivire prin interferență. În cazul unui bandaj mai subțire (d=1,13 m), se observă o creștere a multiplicității de utilizare a osiei de peste 3 ori cu aceleași valori de preîncărcare, deoarece d=1,13 m se caracterizează prin tensiuni de compresie mai mici ale axă. Dacă ne întoarcem la diagramele de distribuție a tensiunii pentru diferite grosimi de bandaj (Figura 6, 7, 8, 9, 10, 11), atunci trebuie remarcată o imagine mai puțin favorabilă pentru un bandaj mai subțire. De asemenea, trebuie luat în considerare faptul că calculele au luat în considerare nu numai sarcinile maxime admise pe rolă, ci și valorile lor de vârf. Avand in vedere ca pentru otelul 150KhNM, din care se propune realizarea bandajului, tensiunile de tractiune in bandaj depasesc pe cele admise in cazurile de d=1,15 m la D=1,15 mm si d=1,3 m la D=1,3 mm (Tabelul . 1), atunci opțiunea poate fi considerată optimă când d=1,15 m, D=0,8. Multiplicitatea axei în acest caz este de 2,45 ori. Dar, ținând cont de faptul că sarcinile reale sunt ceva mai mici decât cele calculate și, de asemenea, că se propune aplicarea unui înveliș metalic pe suprafețele de împerechere, care să mărească capacitatea portantă a îmbinării fără a modifica semnificativ starea de tensiune a acestuia, multiplicitatea de utilizare a axei va crește în mod natural.

2.5 Determinarea anduranței ciclice în secțiunea 2-2

Axa rolei compozite de susținere din secțiunea 2-2 suferă solicitări de încovoiere și tangenţiale. Sub o astfel de încărcare, tensiunile se modifică într-un ciclu simetric:

Nu există pericol de fractură prin oboseală a axei în această secțiune.

2.6 Determinarea zonei de alunecare și deformare a unei role de rezervă compozite și solide

Se știe că, în timpul lucrului, ca urmare a sarcinilor aplicate, atât rolele de lucru, cât și cele de rezervă încep să se lase. Fenomenul de deformare poate provoca o deteriorare a calității benzii laminate, baterea rolelor, care, la rândul său, poate duce la o defecțiune rapidă a unităților de rulment și apariția coroziunii prin fretare.

Diferența de temperatură dintre anvelopă și axă în timpul rulării, în cazul unui rulou compus, poate duce la rotirea anvelopei față de axă, adică la apariția unei zone de alunecare.

Mai jos sunt calcule ale mărimii posibile a zonei de alunecare, luând în considerare sarcinile care acționează și determinând deformarea rolelor de sprijin compozite și solide pentru a compara valorile acestora.

2.7 Determinarea deformarii unei role de rezervă solide

Presiunea metalului asupra rolelor în timpul rulării este transmisă prin rolele de lucru la rolele suport. Natura distribuției presiunii de-a lungul cilindrului rolelor de rezervă depinde de lățimea rolei, rigiditatea și lungimea cilindrului rolelor de lucru și de rezervă, precum și de profilul acestora.

Dacă presupunem că presiunea metalului pe role este transferată de rola de lucru la rola de sprijin în mod uniform, atunci deformarea rolelor de sprijin poate fi calculată ca îndoirea unei grinzi care se află liber pe două suporturi, ținând cont de acţiunea forţelor transversale.

Deformarea totală a rolei de rezervă:

f o.v. =f o.s. =f 1 +f2 (32)

unde f 1 - săgeata de deviere din acțiunea momentelor încovoietoare;

f 2 - săgeata de deviere din acțiunea forțelor transversale.

La randul lui

unde P este presiunea metalului asupra rolului;

E este modulul de elasticitate al ruloului de metal;

G este modulul de forfecare al rolei de metal;

D 0 este diametrul rolei de rezervă;

d 0 este diametrul gâtului de rulare de rezervă;

L este lungimea cilindrului de rulare de rezervă;

a 1 este distanța dintre axele rolelor de rulment;

c este distanța de la marginea cilindrului până la axa rulmentului de susținere.

Tabelul 8 - Date pentru calcularea deformarii unei role de rezervă solide

Nume	Desemnare	Sens
Presiunea metalului pe rolă, N
Modulul de elasticitate al rolei de metal, N/mm2
Modulul de forfecare al rolei metalului, N/m2
Diametru rola suport, mm
Diametru gât rulou suport, mm
Lungimea gâtului de susținere, mm
Tabelul 8 a continuat
Distanța dintre axele rulmenților, mm
Distanța de la marginea cilindrului la lagăre, mm
Deformare datorată momentelor încovoietoare, mm
Deviația de la acțiunea forțelor transversale, mm

Apoi deformarea totală a rolei de sprijin:

f=0,30622+0,16769=0,47391 mm

2.8 Determinarea zonei de deformare și alunecare pentru o rolă de rezervă compozită

Datele principale pentru calcul sunt prezentate în tabelul 9.

Tabelul 9 - date pentru calcularea rigidității ruloului de rezervă compozit

Index	Desemnare	Sens
Raza bandajului, m
Raza axei, m
Modulul de elasticitate de primul fel, N / m 2
Modulul de elasticitate de al doilea fel, N / m 2
Coeficient ținând cont de distribuția neuniformă a tensiunilor de forfecare
Coeficient luând în considerare performanța marginilor bandajului
Coeficient în funcție de secțiunea transversală a osiilor
Coeficient în funcție de secțiunea transversală a bandajului
Tabelul 9 a continuat
coeficientul lui Poisson
Preîncărcare între bandaj și axa rolei, m
Coeficientul de influență al părților osiilor care ies de-a lungul marginilor bandajului
Coeficient de frecare
Cuplu, Nm
Lungimea cilindrului, m
Forța de impact asupra rolului, N
Raza gâtului rulat, m
Lungimea gâtului rulat, m
Factorul gâtului

Aria secțiunii transversale a carcasei și a osiei:

Momente de inerție ale anvelopei și ale osiei:

factor constant:

Presiunea de contact PH \u003d 32,32x10 6 N / m 2 (a se vedea tabelul. 1).

Momentul încovoietor pe unitatea de lungime datorită forțelor de frecare:

m = 4mPHR2 = 12822960 Nm (39)

Calculul lungimii secțiunii de alunecare a bandajului în raport cu axa în timpul îndoirii:

Să determinăm deformarea cilindrului de rezervă compozit folosind metoda dată în lucrare , . Schema de proiectare este prezentată în Figura 13.

Figura 13 - Schema forțelor care acționează în secțiunea axială a rolului învelit

Momentul încovoietor care acționează asupra rolului în secțiune:

Forța de forfecare care acționează asupra rolului în secțiune transversală:

Q0 =q 0 (l 0 -l) = 10,23x106 N (45)

Determinarea deformarii la [x=0]:

Unghiul de rotație la [x=0]:

Intensitatea forței de interacțiune dintre axă și anvelopă:

Determinarea deformărilor pentru anvelopă și axă în zona de alunecare:

Unghiuri de rotație a anvelopei și a osiilor:

Moment de încovoiere pe carcasă și axă:

Forța de forfecare care acționează asupra bandajului și axului:

Deplasarea bandajului față de axa de pe marginea cilindrului:

Deformarea gâtului de rulare:

Deformarea completă a rolei învăluite:

y=y x +y w = 0,000622 m = 0,622 mm(65)

După cum se poate observa din rezultatele calculului, deviațiile rolelor compozite și continue sub sarcină sunt aproape aceleași. Deformarea rolei compozite este puțin mai mare decât deformarea rolei integrale (y solid = 0,474 mm, y comp = 0,622 mm). Aceasta indică faptul că rigiditatea rolei compozite este mai mică, drept urmare banda poate aluneca în raport cu axa. Calculele, la rândul lor, au arătat că zona de alunecare este mică și se ridică la doar 0,045 m. Mărimea zonei de alunecare și rigiditatea rolei în ansamblu sunt afectate de tensiunile de tracțiune circumferențiale din manșonul s t (în conformitate cu Figura 13). ).

Experimentele efectuate pentru a studia rigiditatea rolelor compozite au făcut posibil să se constate că cele mai mari tensiuni de tracțiune s t sunt situate pe conturul interior al bandajului în zona contactului acestuia cu arborele; aceasta indică o creștere a presiunilor de contact de la potrivire atunci când rola este îndoită. S-a stabilit că o scădere a etanşeităţii relative reduce solicitarea s t . Prin urmare, prin reducerea preîncărcării îmbinării de presare, este posibilă eliminarea distrugerii benzii, cu toate acestea, aceasta duce la o pierdere a rigidității arborelui, slăbește îmbinarea presei, extinde zona de alunecare a benzii și promovează coroziunea prin frecare a suprafeței de ședere. Deoarece valoarea minimă de preîncărcare (D = 0,8 mm) a fost aleasă pentru calcule, pentru a îmbunătăți aderența arborelui la bandaj, este necesară creșterea coeficientului de frecare pe suprafața de ședere, de exemplu, prin aplicarea unui metal. strat.

2.9 Elaborarea de măsuri pentru prevenirea fretting-coroziunii pe suprafețele sedimentare și creșterea suprafeței ruloului

Fretting - coroziune - deteriorarea unei suprafețe metalice ca urmare a frecării de contact, în care particulele separate și straturile de suprafață interacționează cu componentele mediului (cel mai adesea cu oxigenul).

Se știe că la cele mai nesemnificative încărcări pe suprafețele de contact pot apărea daune vizibile ale straturilor de suprafață din cauza fretting. Acest lucru se aplică pe deplin rolelor compozite asamblate printr-o potrivire prin interferență, în care presiunile de contact ating valori semnificative și există zone de alunecare adiacente capetele bandajului. În locurile de conjugare, cu deplasări alternante ale suprafețelor de așezare ale osiei și ale anvelopei, se formează urme de uzură, numărul cărora crește aproape proporțional cu solicitarea de preîncărcare. Ulterior, ele se transformă în concentratoare de stres, ceea ce provoacă defecțiunea accelerată prin oboseală a axei situate la o anumită distanță de capătul anvelopei de-a lungul suprafeței de ședere. De regulă, în modelele de role în care coroziunea prin frecare este pronunțată, defecțiunea are loc aici și nu de-a lungul gâtului. Pentru a reduce influența acestui proces asupra capetelor osiei, se realizează teșituri distructive pentru a crește fiabilitatea osiei prin îndepărtarea concentratoarelor de tensiuni, care devin egale cu zero la marginea de împerechere (Figura 14).

Imaginea 14 - Teșituri pe marginea axei rolei învăluite

Cu toate acestea, fără tipuri speciale de tratamente a suprafeței scaunelor, nu este posibil să se evite ruperea osiilor din acest motiv. În acest caz, acoperirile galvanice moi sunt cele mai eficiente. Utilizarea lor crește semnificativ aria de contact reală a interfeței. În același timp, în contactul pieselor de împerechere apar legături puternice (sechestrarea metalelor), datorită cărora suprafețele metalice ale pieselor de împerechere sunt protejate de zgârieturi și deteriorări mecanice. În același timp, probabilitatea formării deformarii reziduale este redusă drastic, iar condițiile prealabile pentru utilizarea repetată a osiei cu anvelope înlocuibile sunt crescute.

2.10 Studiul influenței învelișurilor de acoperiri de împerechere asupra capacității portante a axului de legătură - bandaj. Alegerea materialului și a tehnologiei de acoperire.

Capacitatea portantă a unei conexiuni de interferență este direct proporțională cu coeficientul de frecare pe suprafața de ședere, care este inclus în principalele formule de calcul pentru determinarea celor mai mari cupluri și forțe axiale. Coeficientul de frecare depinde de mulți factori: presiunea pe suprafețele de contact, dimensiunea și profilul microrugozităților, materialul și starea suprafețelor de împerechere și metoda de asamblare. Trebuie remarcat faptul că pentru diametre mari (d = 500 - 1000 mm) ale suprafețelor de ședere și, în consecință, interferențe (până la 0,001 d), care sunt tipice pentru proiectarea rolelor compozite, nu există date experimentale privind mărimea a coeficienților de frecare. De obicei, la calcularea rolelor compozite, a căror asamblare se efectuează prin încălzirea bandajului la 300-400°C, coeficientul de frecare este considerat egal cu f=0,14. O astfel de precauție și alegerea unui coeficient de frecare foarte scăzut sunt pe deplin justificate. Faptul este că la valori mari de preîncărcare (până la 1 - 1,3 mm), influența rugozității inițiale a suprafeței și a filmelor de oxid formate pe aceasta în timpul încălzirii bandajului, care cresc coeficientul de frecare, poate fi foarte nesemnificativă. .

Într-o serie de lucrări, se indică faptul că capacitatea portantă a îmbinărilor cu o potrivire prin interferență poate fi crescută semnificativ prin aplicarea de acoperiri galvanice pe una dintre suprafețele de ședere. Grosimea acoperirilor este de obicei de 0,01 - 0,02 mm. În medie, utilizarea acoperirilor crește coeficienții de frecare de o jumătate și jumătate până la patru ori pentru toate metodele de asamblare.

O creștere a rezistenței îmbinărilor cu acoperiri galvanizate se explică prin apariția legăturilor metalice în zona de contact și o creștere a zonei de contact efective. S-a dezvăluit că acoperirile galvanice moi, chiar și în regiunea de joasă presiune, sunt supuse deformării plastice și vor umple cavitățile microprofilului părții tată fără a provoca deformarea plastică a acesteia. O creștere a rezistenței îmbinărilor este cauzată de faptul că, în momentul inițial al deplasării pieselor, un număr mare de microvolume ale acoperirii sunt tăiate simultan de neregularitățile părții acoperite. Acoperirile moi (anodice) (zinc, cadmiu etc.) au efectul cel mai favorabil asupra capacității portante a îmbinărilor cilindrice cu o fixare prin interferență. Ele contribuie nu numai la creșterea rezistenței articulațiilor, ci și la rezistența la oboseala arborilor. Aplicarea stratului de zinc mărește limita de rezistență a arborilor în cazul îndoirii circulare cu 20%.

Când se aplică acoperiri, tensiunea în îmbinare crește. De obicei, creșterea de preîncărcare este luată egală cu dublul grosimii stratului de acoperire, indiferent de tipul acestuia. Trebuie remarcat faptul că, pentru interferențe mari și diametre mari de îmbinare, efectul grosimii acoperirii nu este atât de semnificativ.

O analiză a rezultatelor lucrărilor care iau în considerare efectul acoperirilor asupra capacității portante a îmbinărilor cu o potrivire prin interferență oferă motive de a crede că o acoperire din metale suficient de ductile este cea mai potrivită pentru role compozite. Aplicarea unor astfel de acoperiri pe suprafața de așezare a osiei face posibilă creșterea coeficientului de frecare de cel puțin 2 ori. Atunci când alegem o metodă și tehnologii de acoperire, ne vom ghida după următoarele considerații.

Există o varietate de metode de aplicare a acoperirilor metalice pentru a preveni coroziunea, temperatura ridicată, reducerea uzurii etc. Aproape toate metodele de acoperire (la cald, electrolitic, pulverizare, depunere chimică etc.) necesită pregătirea suprafeței, de obicei incluzând degresarea, gravarea, chimicale. și lustruire electrochimică. Aceste operațiuni sunt dăunătoare personalului de exploatare și, în ciuda epurării temeinice a apelor uzate, poluează mediul.

Utilizarea acestor metode pentru a acoperi osia unui rulou compus de aproximativ 5 metri lungime prezintă dificultăți tehnice semnificative. De remarcat că în lucrările, care furnizează date despre efectul acoperirilor asupra coeficientului de frecare, acoperirile au fost aplicate prin metoda electrolitică sau la cald pe eșantioane mici sau modele de role de rulare. Utilizarea unor astfel de metode pentru rulouri mari va necesita crearea unor departamente sau ateliere speciale. Metodele de acoperire prin frecare par adecvate. Una dintre cele mai simple și mai eficiente este metoda de acoperire cu o perie metalică rotativă (VMS, placare cu frecare). În același timp, deformarea plastică a suprafeței (SPD) are loc simultan cu acoperirea, ceea ce va contribui la creșterea rezistenței la oboseală a axei de ruliu.

Schema uneia dintre opțiunile de acoperire cu o perie metalică rotativă este prezentată în Figura 14.

Materialul de acoperire (MP) este presat pe grămada VMShch și încălzit în zona de contact cu acesta la o temperatură ridicată cu acesta. Particulele de metal de acoperire prind cu capetele vilozităților și sunt transferate pe suprafața tratată. Suprafața piesei de prelucrat este întărită datorită deformării plastice intense de către elemente elastice flexibile. Simultan, are loc o deformare plastică a particulelor de metal de acoperire situate la capetele vilozităților și fixarea acestora cu suprafața produsului. Îndepărtarea peliculelor de oxid, expunerea suprafețelor curate cu deformarea plastică îmbinată a straturilor de suprafață și a particulelor de material de acoperire asigură o aderență puternică a acestora la bază.

Figura 14 - Schema de acoperire prin placare cu frecare (FP)

1 - piesa de prelucrat din materialul de acoperire (MP)

2- unealta cu elemente elastice flexibile (VMShch)

3 - piesa de prelucrat (axa rolei compozite)

Acoperirea care este aplicată pe suprafața de așezare a axei de rulare ar trebui să aibă următoarele proprietăți: să crească semnificativ coeficientul de frecare, să fie suficient de plastic și să umple cavitățile microprofilului și să aibă o conductivitate termică bună. Aluminiul poate îndeplini aceste cerințe. Este bine aplicat pe suprafața de oțel folosind VMShch și formează o acoperire cu o grosime suficientă. Cu toate acestea, răspunsul la întrebarea principală - despre valoarea coeficientului de frecare într-o legătură cu o potrivire prin interferență, una dintre suprafețele de împerechere a cărei acoperire este acoperită cu aluminiu, nu este disponibil în literatura tehnică. De asemenea, nu sunt cunoscute interfețele cilindrice din materiale oțel-aluminiu, asamblate printr-o potrivire prin interferență, deoarece aluminiul pur nu este utilizat ca material structural din cauza caracteristicilor de rezistență scăzută. Cu toate acestea, există date despre coeficienții de frecare în timpul deformării plastice a metalelor (Tabelul 10).

Tabel 10 - Coeficienți de frecare uscată a diferitelor metale pe oțel de calitate EH-12 cu duritate HB-650

			Alama L-59	Aluminiu
Coeficientul mediu de frecare

După cum rezultă din Tabelul 10, aluminiul sub deformare plastică are un coeficient maxim de frecare în contact cu restul suprafeței. În plus, aluminiul are o conductivitate termică foarte mare. Acești factori au fost motivul pentru alegerea aluminiului ca material de acoperire pentru suprafața tată a axei rolei.

2.11 Alegerea materialului pentru axe și benzi de rulare și metode de tratare termică a acestora

Atunci când alegeți materialul rolelor compozite, trebuie să țineți cont de condițiile termomecanice ale serviciului lor. Rolele sunt supuse la sarcini statice și de șoc semnificative, precum și la efecte termice. În condiții atât de dure de funcționare, este foarte dificil să găsești un material care să ofere atât rezistență ridicată, cât și rezistență la uzură.

Diferite cerințe sunt impuse cilindrului rolei și miezului acestuia. Miezul trebuie să aibă suficientă tenacitate și rezistență, să reziste bine la acțiunea de îndoire, cuplu și șoc. Suprafața cilindrului trebuie să aibă suficientă duritate, rezistență la uzură, rezistență la căldură.

Axa de rulare este realizată din oțel 9HF, bandajul de rulou este de 150KhNM, pe baza experienței de utilizare a acestui oțel la fabricarea bandajelor de rulou compuse la OAO MMK. Se propune utilizarea unui oțel mai aliat - 35Kh5NMF, care are o rezistență mai mare la uzură în comparație cu 150KhNM, ca material pentru bandaj. Datele privind rezistența la uzură a materialelor rulou în condiții de laminare la cald sunt prezentate în Tabelul 11.

Tabel 11 - Proprietăți mecanice și rezistență la uzură a materialelor role.

calitate de oțel	Compoziția chimică aproximativă	Proprietăți mecanice			Rezistență relativă la uzură
		Duritate	s V, kg / cm 2	s t, kg / cm 2
	0,08-0,9% C, 0,15-0,3% V, 0,15-0,35% Si, 0,3-0,6Mn, 0,4-0,6% Cr, S, P-0,03%
	0,5-0,6%C, Ni-1,5%, S, P-0,03%
	1,4-1,6% C, 0,8-1,2% Ni, 0,5-0,8% Mn, 0,25-0,5% Si, 0,9-1,25% Cr, S, P-0,04%
	0,3-0,4%C, 5%Cr, Ni-1,5%, Mn-1,5%, Y-1,5%, S, P-0,04

Din tabel rezultă că oțelurile 60KhN 9KhN, care sunt utilizate în principal pentru rolele verticale și orizontale ale grupului de degroșare, au cea mai scăzută rezistență relativă la uzură, ceea ce este confirmat de experiența lor de exploatare. Dar aceste oțeluri sunt destul de potrivite pentru fabricarea axelor de rulouri compuse. Pentru fabricarea bandajelor turnate, pare oportună utilizarea oțelurilor 150KhNM 35Kh5NMF.

35X5NMF are un cost mai mare în comparație cu 150XHNM, dar, având o rezistență semnificativă și rezistență la uzură, se justifică în timpul funcționării, deoarece, oferind rezistență sporită la uzură și ciobire, păstrează o structură de suprafață bună a cilindrului pentru o perioadă mai lungă de timp.

Pentru a conferi anvelopelor și osiilor proprietățile de performanță necesare, acestea sunt mai întâi tratate termic separat. Apoi bandajul, încălzit la o anumită temperatură, oferind o punere suficient de liberă pe axul profilat, formează o fixare prin presare (în timpul răcirii, axa este acoperită).

Aceste operațiuni tehnologice duc la formarea unor tensiuni reziduale semnificative în bandaj în urma tratamentului termic. Există cazuri când, din cauza nivelului ridicat al acestor tensiuni, bandajele au fost distruse chiar înainte de începerea funcționării: în timpul depozitării sau transportului.

În funcție de condițiile de funcționare, pe osii nu sunt impuse cerințe ridicate de duritate (230-280HB), în timp ce cerințele pentru anvelope sunt mai stricte (55-88HSD). In acest sens, pentru osii se foloseste un tratament termic mai moale fata de anvelope, care nu duce la aparitia unor solicitari reziduale semnificative. În plus, tensiunile de tracțiune de la potrivire, care sunt periculoase din punct de vedere al rezistenței fragile, apar numai în carcasă, în urma căreia se poate produce o fractură de-a lungul cilindrului.

După cum arată experiența tratamentului termic al acestor oțeluri în fabricarea bandajelor, cel mai eficient tratament este normalizarea triplă de la temperaturi de 1050°C, 850°C și 900°C urmată de revenire, care oferă cea mai favorabilă combinație de plastic și caracteristici de rezistență.

Tripla normalizare păstrează structura ancestrală turnată și promovează distribuția proprietăților care oferă rezistență sporită la uzură și ciobire.

Axa de rulare este realizată dintr-o rolă uzată. După reașarea la dimensiunile necesare, pe suprafața de așezare a osiei se aplică un strat de aluminiu prin metoda frecării, cu o grosime de aproximativ 20-25 microni. Prelucrarea finală a suprafeței de așezare înainte de acoperire este șlefuirea curată.

Asamblarea termică crește semnificativ (în medie de 1,2-1,5 ori) capacitatea portantă a îmbinărilor cu o potrivire prin interferență. Acest lucru se explică prin faptul că la asamblarea sub presă, microrugozitățile sunt zdrobite, în timp ce în timpul asamblării termice, se închid unele în altele, ceea ce crește coeficientul de frecare și rezistența de aderență. În acest caz, particulele de acoperire pătrund atât pe suprafața axei, cât și pe manta, are loc difuzia reciprocă a atomilor acoperirii și a metalului de bază, ceea ce face legătura aproape monolitică.

Prin urmare, în legătură, este posibil să se reducă preîncărcarea necesară pentru a transmite un anumit cuplu, cu o scădere corespunzătoare a tensiunilor în osie și anvelopă.

Cu o încălzire suficient de mare a bandajului, este posibil să se obțină interferență zero sau să se asigure un spațiu la asamblarea îmbinării. Temperatura recomandată de încălzire a bandajului înainte de asamblarea rolei este de 380°С-400°С.

Sunt posibile următoarele moduri de înlocuire a anvelopelor uzate:

1. Mecanic - două fante sunt realizate de-a lungul generatricei bandajului pentru întreaga sa grosime pe o mașină de rindeau sau de frezat, drept urmare bandajul este împărțit în două jumătăți, care sunt ușor demontate. Fantele sunt diametral opuse una față de alta.
2. Încălzirea mantalei din inductor la curenți de frecvență industrială (TFC) - mantaua este încălzită până la 400°С-450°С. această temperatură este atinsă în trei sau patru tranziții ale inductorului în 15-20 de minute. Când bandajul este încălzit peste secțiune la temperatura specificată, acesta cade de pe suprafața de ședere.
3. Demontarea bandajului cu ajutorul unei explozii - această tehnologie a fost folosită la MMK încă din anii 50 ai secolului trecut. În 1953, laminarea la cald 1450 a fost complet transformată în role de rezervă compozite. Anvelopele uzate sunt îndepărtate de pe osie printr-o explozie de mici încărcături plasate în găuri. O astfel de tehnologie este posibilă în condițiile din Magnitogorsk.

4 Caz de afaceri pentru proiect

OJSC MMK este cea mai mare fabrică metalurgică din țara noastră. Sarcina sa principală este să răspundă pe deplin nevoilor pieței în produse de înaltă calitate. Shop LPTs-4 face parte din MMK, care este o societate pe acțiuni. Dezvoltarea fabricii nu stă pe loc: metodele de prelucrare a metalelor sunt îmbunătățite, idei noi sunt introduse în viață și sunt achiziționate echipamente moderne.

Modernizarea morii 2500 LPT-4 a OJSC MMK se realizează prin înlocuirea rolelor solide cu unele învelite. Costul unei role învăluite este de 1,8 milioane de ruble, în timp ce consumul anual de rulouri este de 10 buc. Costul rulourilor învăluite este de 60% din costul celor solide, în timp ce datorită utilizării unui material mai rezistent la uzură pentru bandaj, consumul anual de rulouri va scădea de 1,6 ori și se va ridica la 6 buc. in an.

4.1 Calculul programului de producție

Întocmirea unui program de producție începe cu calcularea soldului timpului de funcționare a echipamentului în perioada de planificare.

Timpul efectiv de funcționare al echipamentului este calculat prin formula:

T f \u003d T nom * C * T s * (1-T t.pr / 100%)(66)

unde С=2 este numărul de schimburi de echipamente,

T c \u003d 12 - durata unei schimburi,

T t.pr - procentul timpului de oprire curent în raport cu timpul nominal (8,10%),

T nom - timpul nominal de funcționare al echipamentului, calculat prin formula:

T nom \u003d T cal -T rp -T p.pr -T in (67)

unde T cal = 365 zile. – fondul calendaristic al timpului de funcționare a echipamentului,

T rp = 18,8 zile. - pauze de rutină;

T p.pr \u003d 12 - numărul de zile în care echipamentul este la reparații preventive programate,

T in - numărul total de vacanțe și zile libere într-un an.

T în \u003d 0, deoarece programul de lucru este continuu.

Producția anuală se calculează astfel:

Qan\u003d P cf * T f (68)

Unde P cf = 136,06 t/h este productivitatea medie orară.

Timpul efectiv de funcționare a echipamentului și producția anuală:

T nom \u003d 365-18.8-12-0 \u003d 334.2 (zile)

T t.pr \u003d 0,081 * 334,2 \u003d 27,7 (zile) sau 650 (h)

T f \u003d 334,2 * 2 * 12 * (1-8,1 / 100) \u003d 7371 (h)

An Q \u003d 136,06 * 5033 \u003d 1002870 t

Datele calculate sunt prezentate în Tabelul 12.

Tabel 12 - Bilanțul timpului de funcționare a echipamentului

4.2 Calcularea costului de capital estimat

Costul modernizarii morii 2500 este calculat prin formula:

K s \u003d C aproximativ + M + D ± O-L(69)

unde M este costul instalării echipamentului,

D - costul demontării echipamentelor,

О - valoarea reziduală a echipamentului demontat

L - valoarea de salvare (la prețul fierului vechi), calculată astfel:

L=m*C l(70)

unde m este masa echipamentului demontat,

C l - prețul pentru 1 tonă de fier vechi,

C despre - costul echipamentului achiziționat.

Apoi, costul achiziționării rulourilor va fi:

C aproximativ \u003d 6 * (1800000 * 0,6) \u003d 6480000 ruble.

Costul demontării rolelor vechi și al instalării rolelor noi este zero, deoarece schimbarea rolelor este munca curentă în magazin: M=D=0 rub.

Există o înlocuire a rolelor solide, deja uzate, respectiv, valoarea lor reziduală este O = 0 ruble.

Rolele solide uzate sunt reciclate, deci nu au valoare de salvare (L=0).

Astfel, costurile de capital pentru implementarea modernizării:

K s \u003d 6480000 + 0 + 0 + 0-0 \u003d 6480000 ruble.

4.3 Organizarea muncii și a salariilor

Calculul fondului de salarii este prezentat în tabelul 13.

Tabelul 13 - Calculul fondului de salarii

	Numele indicatorului	Numele lucrătorului
		Maestru (senior)	brigadier			Macaragiu	Rolă		operator de poştă
	Atitudine față de producție
	Gradul postului sau salariul
	Scala tarifară
	Tarif, rub./h
	Sistemul de salarizare
	Programa
	Tabelul 13 a continuat
	Numărul de angajați, ținând cont de înlocuire
	Îndeplinirea planificată a normelor de producție
	Fond de ore de lucru, oameni/oră
	Munca de vacanta
	Prelucrare conform programului, persoane/ora
	Lucrați noaptea, oameni/oră
	Munca seara
	Salariu de bază, rub./lună (?p.10.1?10.8)
	Plata conform tarifului (p.4*p.9)
	Câștigurile la bucată
	Primă de producție
	Plata suplimentară pentru munca în sărbătorile legale
	Taxa de procesare programata
	Indemnizatie de munca de noapte
	Plata suplimentara pentru munca de seara
	Suprafata conform coeficientului raional
	Salariul suplimentar
	Salariul total per lucrător (linia 10+linia 11)
	Salariile totale ale tuturor lucrătorilor

Explicații pentru tabelul 13:

Calculul fondului de timp de lucru (clauza 9):

tluni\u003d 365 * Din ture *tschimburi/(12*b) (71)

unde C schimburi = 2 - numărul de schimburi pe zi,

t schimburi = 12 ore - durata unui schimb,

b = 4 - numărul de brigăzi,

t luni \u003d 365 * 2 * 12 / (12 * 4) \u003d 182,5 persoane * oră

Program de sărbătorile legale:

tetc\u003d n pr * Din ture *tschimburi/(12*b) (72)

t pr \u003d 11 * 2 * 12 / 12 * 4 \u003d 5,5 persoane * oră

Timp de procesare conform programului:

T luna \u003d t gr - (2004/12),

t gr =? t luna -t pr.

T luna \u003d 182,5-2004 / 12 \u003d 15,5 persoane * oră,

t gr \u003d 15,5-5,5 \u003d 10 persoane * oră.

Calcularea orelor de lucru noaptea și seara:

t noapte \u003d 1/3 * t luni,

t vech \u003d 1/3 * t luni,

noaptea \u003d 1/3 * 182,5 \u003d 60,83 persoane * oră,

t vech \u003d 1/3 * 182,5 \u003d 60,83 persoane * oră.

Calculul salariilor pe tarif (clauza 10.1):

ZP tar \u003d t oră * t lună,

t oră - tarif orar.

Pentru a 7-a categorie: ZP tar \u003d 24,78 * 182,5 \u003d 4522,35 ruble;

Pentru a 6-a categorie: ZP tar \u003d 21,71 * 182,5 \u003d 3962,07 ruble.

Pentru a 5-a categorie: ZP tar \u003d 18,87 * 182,5 \u003d 3443,78 ruble;

Calculul câștigurilor la bucată (clauza 10.2):

ZP sd \u003d ZP tar * [(N vyr -100) / 100], unde

N vyr - implementarea planificată a standardelor de producție,%.

Pentru ambii lucrători: ?ZP sd = 0, deoarece rata de producție este de 100% și nu există muncă suplimentară.

Calculul bonusului de producție (clauza 10.3):

ZP premium. \u003d (ZP tar. +? ZP sd) * Premium / 100%,

Prima de producție stabilită pentru această secțiune este de 40%.

Pentru categoria a 7-a: ZP premium. \u003d (4522,35 + 0) * 40% / 100% \u003d 1808,94 ruble;

Pentru categoria a 6-a: ZP prem. \u003d (3962,07 + 0) * 40% / 100% \u003d 1584,83 ruble.

Pentru categoria a 5-a: ZP prem. \u003d (3443,78 + 0) * 40% / 100% \u003d 1377,51 ruble;

Calculul plății suplimentare pentru munca în sărbători cu o rată de producție de 100%:

ZP pr \u003d t oră * (100/100) * t pr.

Pentru a 7-a categorie: ZP pr = 24,78 * 5,5 = 136,29 ruble,

Pentru a 6-a categorie: ?ZP pr = 21,71 * 5,5 = 119,41 ruble.

Pentru a 5-a categorie: ZP pr = 18,87 * 5,5 = 103,78 ruble,

Calculul plății suplimentare pentru procesare conform graficului (37,5%):

ZP gr \u003d t oră * (37,5 / 100) * t gr

Pentru a 7-a categorie: ZP gr = 24,78 * 10 * 0,375 = 92,93 ruble,

Pentru a 6-a categorie: ?ZP gr = 21,71 * 10 * 0,375 = 81,41 ruble.

Pentru a 7-a categorie: ZP gr = 18,87 * 10 * 0,375 = 70,76 ruble,

Calculul plății suplimentare pentru munca de noapte (40%):

ZP noapte = t oră *(40/100)* t noapte

Pentru categoria a 7-a:

Pentru a 6-a categorie: ?ZP noapte = 21,71*0,4*60,83=528,25 ruble

Pentru categoria a 5-a:

Calculul plății suplimentare pentru munca de seară (20%):

ZP vech \u003d t oră * (20/100) * t vech

Pentru categoria a 7-a: ?

Pentru categoria a 6-a: ?

Pentru categoria a 5-a: ?

Coeficientul regional pentru regiunea Ural este de 15%.

ZP p \u003d 0,15 * (ZP tar +? ZP sd +? ZP pr +? ZP gr +? ZP noapte +? ZP noapte + ZP prem.).

Pentru categoria a 7-a:

602,95 + 301,47) = 1502,32 ruble,

Pentru categoria a 6-a:

81,41 + 528,25 + 264,12) = 966,01 ruble.

Pentru categoria a 5-a:

459,14 + 229,57) = 852,68 ruble,

Calculul salariilor suplimentare (clauza 11):

Cu durata următoarei vacanțe de 30 de zile, coeficientul de dependență al salariilor suplimentare față de cel principal este de 17,5%.

Pentru a 7-a categorie: ZP suplimentar \u003d 0,175 * 8584,67 \u003d 1502,32 ruble,

Pentru a șasea categorie: ZP adăugați \u003d 0,175 * 7406,10 \u003d 1296,07 ruble.

Pentru a 5-a categorie: ZP adăugați \u003d 0,175 * 6537,22 \u003d 1144,01 ruble.

4.4 Calculul contribuțiilor pentru nevoi sociale

Statul de plata anual:

FOT an =Snumăr*ZP luna *12 (73)

unde numărul S - statul de plată,

Luna ZP - salariu lunar pentru un angajat.

Anul de salarizare \u003d (80695,92 + 69617,36 + 30724,92 + 34808,68 + 30724,92) * 12 \u003d 2958861,6 ruble

Tabelul 14 - Calculul contribuțiilor la fondurile extrabugetare

Total salariu cu deduceri: 2958861,6 +1053354,7 = 34012216,33 ruble.

4.5 Calculul costului de producție

Tabelul 15 - Calculul costului pentru 1 tonă de produse finite

Numele articolului de cost	Pret, rub./unitate			deviere
1. semifabricate, t
Capetele și tunsoarele în sarcină Capetele și ornamentele substandard Scară
Prin inchiriere Căsătoria prima limită Pentru metal
Total excluzând deșeurile și rebuturile
1.electricitate
2. combustibil tehnologic
3. căldură reziduală
4. apă industrială
5. aer comprimat
8. Materiale auxiliare
9. salariul de bază
10.salariu suplimentar
11.deduceri pentru nevoi sociale
12.absorbția șocurilor
13. echipamente interschimbabile inclusiv rulouri
14.costuri de transport
Costuri totale de transfer
15. pierderi din căsătorie
16. costuri de decapare
17. costurile tratamentului termic
Costul total de producție

Calcule pentru tabelul 15:

1. Salariile de bază ale lucrătorilor din producție:

ZP principal \u003d ZP principal * 12 *Snumăr/ Qan (74)

ZP principal \u003d (8584,67 * 8 + 7406,10 * 12 + 6537,22 * 8) * 12 / 187946 \u003d 3,46 ruble.

2. Plată suplimentară pentru lucrătorii din producție:

ZP adăugați \u003d ZP adăugați * 12 *Snumăr/ Qan (75)

ZP suplimentar \u003d (1502,32 * 8 + 1296,07 * 12 + 1144,01 * 8) * 12 / 187946 \u003d 0,61 ruble.

3. Deduceri din fondul de salarii:

Deducerile din fondul de salarii au fost calculate în capitolul anterior din Tabel. 3 și se ridică la 2958861,6 ruble. pentru întreaga producție anuală, atunci pentru 1 tonă vor fi: 2958861,6 / 186946 = 4,07 ruble.

În versiunea de design, toate elementele de cost vor rămâne neschimbate, cu excepția costului echipamentului de înlocuire (role).

4.6 Calculul principalilor indicatori tehnico-economici

Profit din vânzările de produse:

Pr \u003d (C-S / s) * Q an (76)

unde C este prețul mediu cu ridicata fără TVA pentru 1 tonă de produse finite.

C = 4460 ruble, apoi cu TVA C = 5262,8 ruble.

• în versiunea de bază:

Pr \u003d (4460-4052,85) * 1002870 \u003d 408318520 ruble,

• în versiunea de design:

Pr / \u003d (4460-4026,89) * 1002870 \u003d 434353026 ruble.

Tabelul 16 - Calculul profitului net

	Numele indicatorilor	Cantitate, frecați.		Abateri
	Încasări din vânzări de produse, total (Preț cu TVA*Qan)
	inclusiv TVA (linia 1*0,1525)
	Venituri din vânzări de produse fără TVA (linia 1-linia 2)
	Cost de producție (С/с*Qan)
	Cheltuieli de management
	Cheltuieli de vanzare
	Profit brut (p.2-3-4-5)
	Venituri din vânzarea mijloacelor fixe și a altor proprietăți
	Dobânzi de primit
	Venituri din titluri de stat
	Venituri din participarea la alte organizații
	Alte venituri neexploatare
	Plăți pentru utilizarea resurselor naturale
	Cheltuieli pentru vânzarea mijloacelor fixe și a altor proprietăți
	Alte cheltuieli de exploatare
	Procent de platit
	Impozitul pe proprietate
	Alte cheltuieli neexploatare
	Profitul anului de raportare (?p.6?11 –?p.12?18)
	Venit impozabil (linia 19-8-9-10)
	Impozit pe venit (linia 20*0,24)
	Venitul net (linia 19-linia 21)

Pch \u003d 326888666-307102442 \u003d 19786224 ruble.

Rentabilitatea produsului:

Rp \u003d (Pr / S / s) * 100% (77)

• în versiunea de bază:

Rp \u003d (4460-4052,85) / 4052,85 * 100% \u003d 10%,

• în versiunea de design:

Rp / \u003d (4460-4026,89) / 4026,89 * 100% \u003d 10,75%.

PNP=Pch/I (78)

unde I este investiția totală.

Investiția totală este egală cu suma costurilor de capital (I=Kz=6480000 rub.)

PNP=326888666/6480000=50,44.

Perioada de rambursare:

Curent=I/?Pch (79)

Curent=6480000/19786224=0,32 g sau 4 luni.

Concluzie

Se propune înlocuirea utilizării rolelor de rezervă forjate dintr-o singură bucată în 5,6 standuri din moara 2500 (LPTs-4) ale OAO MMK cu role compozite.

Pe baza revizuirii, analizei modelelor și experienței de operare a rolelor învăluite, a fost selectat designul optim al rolei compozite în ceea ce privește ușurința sa de fabricare și costul mai mic.

Se propune utilizarea ca material al bandajului oțelurilor 150KhNM sau 35Kh5NMF, a căror rezistență la uzură este de 2-3 ori mai mare decât oțelul 9KhF, din care sunt fabricate role forjate solide. Bandajele sunt propuse a fi turnate cu triplă normalizare. Pentru fabricarea osiilor, utilizați role uzate.

Calcule ale stării de efort-deformare și capacității portante pentru diferite dimensiuni ale diametrelor de aterizare (?1150 mm și?1300 mm), valori minime, medii și maxime de etanșeitate (D=0,8;1,15;1,3) și coeficient de frecare (f=0,14;0,3;0,4). S-a stabilit că în cazul pentru ?1150 mm, modelul de distribuție a tensiunilor în rolă este mai favorabil decât pentru ?1300 mm, iar capacitatea portantă este de 1,5-2 ori mai mare. Dar odată cu creșterea etanșeității, crește și tensiunile de tracțiune în îmbinare, depășind cele admise pentru oțel 150KhNM. Prin urmare, devine oportună folosirea unei preîncărcări minime D=0,8mm, care asigură transmiterea cuplului cu o marjă suficientă chiar și cu un coeficient minim de frecare f=0,14.

Pentru a crește capacitatea portantă a unei astfel de îmbinări fără creșterea valorilor tensiunilor, se propune creșterea coeficientului de frecare pe suprafețele de împerechere prin aplicarea unui înveliș metalic. Aluminiul a fost ales ca material de acoperire pe baza costului și proprietăților sale termice. După cum arată experiența utilizării unei astfel de acoperiri pe suprafețele de îmbinare ale osiei și anvelopei în condițiile de funcționare a rolelor compuse pe moara 2000 (LPC-10) a OJSC MMK, aluminiul crește coeficientul de frecare la valori f = 0,3-0,4. În plus, învelișul crește aria de contact reală dintre ax și bandaj și conductivitatea termică a acestuia.

Deformarea maximă posibilă, determinată prin calcul, este de 0,62 mm, zona de alunecare este de 45 mm.

Legarea bandajului cu axa se realizează printr-o metodă termică, prin încălzirea bandajului la 350°-400°C.

Pe baza calculelor, s-a constatat că proiectarea selectată a rolei compozite cu suprafețe de așezare cilindrice ale osiei și carcasei, fără utilizarea unor dispozitive suplimentare de fixare (umeri, conuri, dibluri), a fost considerată optimă.

Pentru a preveni coroziunea prin frecare și pentru a elimina concentrația tensiunilor reziduale la capetele carcasei, se realizează teșituri la marginile osiei, astfel încât interferența să fie egală cu zero în zonele adiacente capetelor mantalei.

Costul unei role compozite este de 60% din costul unei noi role forjate solide (1,8 milioane de ruble). Odată cu trecerea la rulouri compuse, consumul acestora va fi redus de la 10 la 6 bucăți pe an. Efectul economic așteptat va fi de aproximativ 20 de milioane de ruble.

Lista surselor utilizate

1. Util Maud. 35606 RF, IPC V21V 27/02. Rolă compozită /Morozov A.A., Takhautdinov R.S., Belevsky L.S. si altele (RF) - Nr. 2003128756/20; dec. 30.09.2003; publ. 27.01.2004. Taur. Numarul 3.
2. Rolați cu un bandaj din metal carbură de tungsten sinterizat. Kimura Hiroyuki. Japonez. brevet. 7V 21V 2700. JP 3291143 B2 8155507A, 29/11/94.
3. Util Maud. 25857 RF, IPC B21B 27/02. Roll /Veter V.V., Belkin G.A., Samoilov V.I. (RF) - nr. 2002112624/20; dec. 13 mai 2002; publ. 27 octombrie 2002. Taur. nr. 30.
4. Pat. 2173228 RF, IPC V21V 27/03. Roll /Veter V.V., Belkin G.A. (RF) - nr. 99126744/02; dec. 22/12/99; publ. 10.09.01//
5. Pat. 2991648 RF, IPC V21V 27/03. Rolă de rulare compozită /Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Tishin S.V. si altele (RF) - Nr. 2001114313/02; dec. 24 mai 2001; publ. 27 octombrie 2002. Taur. nr. 30.
6. Util Maud. 12991 RF, IPC B21B 27/02. Rolă compozită /Poletkov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. si altele (RF) - nr. 99118942/20; dec. 09/01/99; publ. 20.03.2000. Taur. nr. 8.
7. Pat. 2210445 RF, IPC V21V 27/03. Rolă compozită /Poletkov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. si altele (RF) - Nr. 2000132306/02; dec. 21.12.2000; publ. 20.08.2003. Taur. nr. 23.
8. Grechishchev E.S., Ilyashchenko A.A. Conexiuni de interferență: Calcule, proiectare, fabricație - M .: Mashinostroenie, 1981 - 247 p., Ill.
9. Orlov P.I. Bazele designului: Manual de referință. In 2 carti. Carte. 2. Ed. P.N. Uchaev. - Ed. a III-a, corectată. - M .: Mashinostroenie, 1988. - 544 p., ill.

10 Narodetsky M.Z. La alegerea inelelor de aterizare a rulmenților. Institutul de Mecanică „Colecția de Inginerie” al Academiei de Științe a URSS, vol. 3, nr. 2, 1947, p. 15-26

11 Kolbasin G.F. Studiul performanței rulourilor de rulare compozite cu bandaj înlocuibil: Dis.: ..c.t.s. - Magnitogorsk, 1974. - 176 p.

12 Timoshenko S.P. Rezistența materialelor, h. P.M. - L., Gostekhteorizdat, 1933.

13 Balatsky L.T. Oboseala arborilor în articulații. - Kiev: Tehnica, 1972, - 180 p.

14 Polukhin P.I., Nikolaev V.A., Polukhin V.P. etc. Rezistenta rulourilor. - Alma-Ata: Știință, 1984. - 295 p.

15 Laminarea la cald a benzilor la moara 2500. Instrucţiune tehnologică TI - 101-P-Gl.4 - 71-97

16 Calculul multiplicității de utilizare a axei rolei compozite / Firkovich A.Yu., Poletskov P.P., Solganin V.M. - Sat. centru. laborator. OJSC MMK: nu. 4. Magnitogorsk 2000. - 242 p.

17 Sokolov L.D., Grebenik V.M., Tylkin M.A. Cercetarea utilajelor de laminare, Metalurgie, 1964.

18 Sorokin V.G. Grader de oțeluri și aliaje, Mashinostroenie, 1989.

19 Firsov V.T., Morozov B.A., Sofronov V.I. et al. Investigarea capacităţii de lucru a îmbinărilor prin presare de tip arbore-manşon în condiţii de încărcare statică şi ciclică semn-variabilă //Buletin de inginerie mecanică, - 1982. Nr. 11. - Cu. 29-33.

20 Safyan M.M. Laminarea oțelului de bandă largă. Editura Metalurgie, 1969, p. 460.

21 Tselikov A.I., Smirnov V.V. Laminoare, Metallurgizdat, 1958.

22 Firsov V.T., Sofronov V.I., Morozov B.A. Studiu experimental al rigidității și deformației reziduale a rolelor de rezervă învelite //Rezistența și fiabilitatea mașinilor metalurgice: Proceedings of VNIMETMASH. sat. nr. 61. - M., 1979. - p. 37-43

23 Bobrovnikov G.A. Puterea aterizărilor efectuate cu utilizarea frigului. – M.: Mashinostroenie, 1971. – 95 p.

24 Belevsky L.S. Deformarea plastică a stratului de suprafață și formarea unei acoperiri atunci când este aplicată cu un instrument flexibil. - Magnitogorsk: Liceul Academiei Ruse de Științe, 1996. - 231 p.

25 Chertavskikh A.K. Frecare și lubrifiere în formarea metalelor. – M.: Matallurgizdat, 1949

26 Vorontsov N.M., Zhadan V.T., Shneerov B.Ya. si altele.Exploatare rulouri de laminoare de tipat si sectiune. - M.: Metalurgie, 1973. - 288 p.

27 Pokrovsky A.M., Peshkovtsev V.G., Zemskov A.A. Evaluarea rezistenței la fisuri a rolelor de rulare învăluite // Vestnik mashinostroeniya, 2003. Nr. 9 – p. 44-48.

28 Kovalev V.V. Analiza financiară: Metode și proceduri. - M.: Finanţe şi statistică, 2002. - 560 p.: ill.

Secțiunea de decapare este proiectată pentru a furniza laminoarei o bandă de decapare laminată la cald într-o soluție de acid clorhidric.

Secțiunea de decapare include două unități de decapare continuă (CTA).

Compoziția fiecărui ANT:

− Desbobinator;

− Mașină de îndreptat;

− Foarfece pentru tăiere transversală;

− Aparat de sudura cap la cap (SSM);

− Orificiu pentru buclă;

− Cușcă de antrenament a pielii;

− Baie de decapare;

− Foarfece cu disc;

− foarfece de ghilotină;

− Bobinator;

Rolele din depozit sunt alimentate de un rulant electric la transportorul de recepție, cu ajutorul căruia sunt transportate la basculant, unde sunt înclinate în poziție orizontală. De la basculant, rola este transferată de un dispozitiv rotativ pe o platformă de ridicare cu cărucior.

Platforma cu căruciorul, în mișcare, pune rola pe tamburul derulator. Apoi, banda este introdusă în mașina de îndreptat. După aceea, banda îndreptată în mașina de îndreptat merge de-a lungul mesei cu role până la rolele de tragere, care sunt alimentate la foarfecele de ghilotină pentru tăierea capetelor din față și din spate ale rolei.

Sudarea celor două capete ale benzii este realizată de CCM. Banda sudata pe SCM este alimentata prin tragere de role in groapa bucla. Este permis să aruncați cel mult 800 de metri de bandă în groapa buclei. Din orificiul buclei, banda este introdusă prin rolele de impact, dispozitivul de îndoire și întinzătorul în cușca quarto skin-pass. Călcarea este efectuată pentru a distruge scara, pentru a accelera procesul de decapare și, de asemenea, pentru a asigura profilul de bandă necesar.

Acidul clorhidric regenerat este folosit pentru a îndepărta depunerile de pe suprafața benzilor laminate la cald. Procesul de decapare este efectuat pentru a îndepărta depunerile de pe suprafața benzii laminate la cald. Gravarea la scară are loc chimic, conform reacțiilor (1, 2, 3):

FeO + 2HCl \u003d FeCl 2 + H 2O (1)

Fe 3 O 4 + 6 HCl + H 2 \u003d 3 FeCl 2 + 4H 2 O (2)

Fe 2 O 3 + 4 HCl + H 2 = 2 FeCl 2 +3 H 2 O (3)

În acest caz, banda trece secvenţial prin partea tehnologică a unităţii în următoarea ordine:

− patru secțiuni de decapare adânci cu imersie de bandă în soluție de decapare;

− baie de spălare cu jet, formată din cinci etape;

− dispozitiv de uscare cu suflare suplimentară a marginilor benzii cu aer din sistemul pneumatic. Spălarea benzii după decapare se efectuează într-o baie de spălare cu jet în cinci etape.

După gravare, spălare și uscare, banda este introdusă într-o foarfecă circulară. Foarfece circulară - neacționată, cu capete de tăiere pivotante cu mărunțitor pentru margini concepute pentru tăierea marginilor benzilor. Fâșia de după foarfecele cu disc, trecând prin dispozitivele de tensionare, intră în foarfecele de ghilotină de ieșire. La foarfecele de ghilotină, banda este tăiată pentru a obține masa optimă de rulouri murate cu cusături decupate. Înfășurarea benzii se realizează alternativ pe două bobinatoare.

1. zona de inchiriere

Secția de laminare are două laminoare continue la rece: o moara cu patru standuri 2500 și o moara inversată cu două standuri 1700.

Moara "2500" :

Moara cu patru standuri „2500” este proiectată pentru rularea materialului de decapare laminat la cald în suporturi „quattro” în benzi laminate la rece de o anumită grosime. Rolele sunt alimentate la moara cu patru standuri „2500”, unde sunt laminate cu o reducere de până la 50 - 55% la o viteză de până la 5 m/s.

Moara trebuie să îndeplinească următoarele sarcini:

− rulare stabilă a benzilor la productivitate maximă;

− obţinerea de produse laminate care îndeplinesc cerinţele standardelor şi

conditii tehnice;

− pierderi minime de metal.

Rolele după NTA ajung pe masa ruloului de ridicare cu un împingător, conceput pentru a scoate rola de pe transportorul de primire, ridicând-o pe axa derulatorului și împingând (pansând) pe tamburul derulării.

Derulator este proiectat pentru a poziționa corect bobina în raport cu axa longitudinală a morii, pentru a transforma bobina într-o poziție care să îi permită să capteze capătul exterior al benzii, să o introducă în rolele de alimentare și să creeze tensiune între decoiler și 1. stați în timpul rulării.

Standurile de lucru ale morii sunt proiectate pentru a efectua procesul de laminare la rece a benzilor, de ex. pentru a menține rolele de lucru și de rezervă într-o anumită poziție, posibilitatea deplasării lor într-un plan vertical, rotația rolelor și percepția forțelor apărute în timpul rulării. Toate cele patru standuri de lucru ale morii sunt identice ca design și dimensiuni.

Bobinatorul este proiectat pentru a crea tensiunea benzii între al patrulea suport și tamburul bobinatorului și înfășura banda într-o rolă. Bobinatorul este format dintr-un tambur cu antrenare, un suport pliabil, o rolă de presiune pentru prinderea capătului benzii.

Moara inversa "1700" :

Moara cu două standuri „1700” este proiectată pentru rularea materialului de decapare laminat la cald în suporturi „quatro” într-o bandă laminată la rece de o grosime dată. Laminarea se realizează din benzi mai largi, cu trecerea la cele mai înguste. Rolele sunt alimentate la moara cu două standuri 1700, unde sunt laminate cu o reducere de până la 20 - 50% la o viteză de până la 12 m/s.

Rolele care veneau de la NTA sunt transportate cu ajutorul unei grinzi de mers la secția de încărcare, unde, dacă este necesar, rulou este întors la 180 pentru sarcină. Apoi ruloul este preluat de un cărucior de rulou de transport, din care este alimentat la un derulator (4 segmente cu o cutie de viteze și un suport pliabil). Acolo, rola este fixată, o rolă de antrenare a presiunii este coborâtă pe turele exterioare ale rolei, iar rola este derulată într-o poziție convenabilă pentru îndoirea capătului frontal cu o masă de ghidare.

După îndoirea capătului frontal al rolei, motorul de rotație al tamburului derulator și al rolei de presiune este pornit pentru transportul benzii la o mașină de îndreptat - tragere cu 3 role, unde secțiunile deformate sunt îndreptate și îndoirea necesară a rolei. capătul frontal al benzii este asigurat (formând un „schi”) pentru transportul ulterioar și sarcina acesteia în golul rolelor de lucru ale primului stand.

Standuri: două standuri de lucru cu fitinguri de sârmă, antrenări, mecanisme de transbordare a rulourilor de lucru și de rezervă, un sistem de deplasare axială a rolelor de lucru sunt concepute pentru a efectua procesul de laminare la rece a benzilor.

O caracteristică distinctivă a acestei laminoare este utilizarea dispozitivelor de presiune hidraulică (HPU). HPU sunt proiectate pentru a controla poziția rolelor superioare de rezervă, pentru a oferi forța de rulare necesară și pentru a compensa efectul de reducere a diametrului rolelor. Dispozitivele hidraulice de presiune sunt cilindri hidraulici cu dublă acțiune. Principalul avantaj al HPU este viteza mare în raport cu șuruburile de presiune de tip tradițional (mecanic), absența unui impact negativ asupra capului standului.

Echipamentul prezentat mai sus face posibilă reducerea variației de grosime a metalului laminat pe secțiunea transversală a benzii, creșterea randamentului produsului și reducerea pierderilor în procesul de producție.

Înfăşurător Proiectat pentru înfăşurarea benzii într-o rolă atunci când părăseşte standurile de lucru în timpul celei de-a doua treceri, precum şi pentru menţinerea tensiunii benzii.

Freze de trecere a pielii „1700” și „2500” :

De asemenea, departamentul de laminare al magazinului este echipat cu două mori skin-pass cu un singur suport „2500” și „1700”. Aceste mori sunt echipate cu un suport „quattro” care trece pielea și nu au nicio diferență fundamentală, cu excepția lățimii maxime admisibile a benzii.

Pass-pass este o operațiune de finisare în producția de benzi și table subțiri de oțel și metale neferoase, constând în laminarea lor la rece cu reduceri mici (de obicei nu mai mult de 3%). De regulă, metalul este supus antrenamentului după tratamentul termic. Ca urmare a antrenamentului, puterea de curgere crește, reducând astfel posibilitatea formării de linii de forfecare pe metal în timpul ștanțarii la rece, care strica suprafața produselor.

Rolele alocate pentru antrenament sunt instalate de o macara rulantă electrică folosind clește pe transportorul de încărcare, astfel încât axa de rulare să coincidă cu axa longitudinală a transportorului. Rolele sunt transportate de transportorul de încărcare la basculant, înclinate din poziție verticală în poziție orizontală și așezate pe leagănul căruciorului de transfer. În continuare, ruloul este alimentat la rolele de derulare, unde, cu ajutorul foarfecelor ghilotinate, sunt tăiate capetele din față și din spate ale rolei.

După îndepărtarea secțiunilor defecte, rola este înfășurată prin rotirea sa inversă. Apoi rola este alimentată de căruciorul de transfer către grinda de mers, care o transportă la tamburul derulator.

Înainte de sarcina benzii în cușcă, banda trece prin rolele de tragere. Dacă este necesar, coborâți rola superioară pentru a facilita sarcina benzii în rolele de lucru ale suportului de rulare sau rularea în capătul frontal mototolit al benzii.

Banda recoaptă laminată la rece este călită la un grad specificat de reducere pentru fiecare calitate de oțel. Reglarea compresiei în timpul trecerii pielii se face prin șuruburi de presiune, profilul benzii este reglat de sistemul hidraulic anti-îndoire.

Când căliți metalul după capturarea benzii și înfășurarea 5-10 ture pe tamburul de bobinare, este posibil să porniți sistemul de călire umed. Prin colectoarele amplasate pe partea de intrare a standului, lichidul care trece pielea este furnizat în zona „bandă de lucru a arborelui” de sus și de jos. Prin colectoarele, amplasate pe partea de ieșire a standului doar de jos, lichidul care trece pielea este alimentat în zona „arbore de lucru - arbore suport”. După moara de trecere a pielii, banda trece printr-un sistem de suflare a reziduurilor de piele de pe suprafață, care asigură:

Îndepărtarea completă a lichidului rezidual de trecere a pielii în zona dintre rolele de lucru superioare de rezervă și superioare folosind duze de aer;

Îndepărtarea completă a lichidului de pansament rezidual de pe ambele părți ale benzii folosind duze de aer situate pe barele superioare și inferioare și de pe marginile părții inferioare a benzii folosind grupuri de duze de aer extreme;

Transferul lichidului de pansament rezidual în rezervorul de colectare.

Când se apropie de capătul din spate al benzii de pe decoiler, alimentarea cu lichid etanș se oprește.

După moara skin-pass, banda merge la bobinator. Care este conceput pentru înfășurarea benzii într-o rolă, atunci când iese din moara de trecere a pielii, precum și pentru menținerea tensiunii benzii. În plus, cu ajutorul unui leagăn pentru îndepărtarea rolelor, metalul este trimis pentru ambalare.