Acasă instrument de putere

Cum să ascuți o freză pe un strung. Ascuțirea sculelor de strunjire pentru metal și reglare fină. Caracteristici de ascuțire

Eficiența și siguranța lucrărilor de strunjire depind direct de tipul și calitatea ascuțirii sculei utilizate; pentru a evita greșelile, este important să o poți alege și pregăti corect. La scară industrială, aceste acțiuni sunt efectuate cu mașini speciale, în alte cazuri, frezele trebuie ascuțite cu propriile mâini. În ciuda secvenței simple, munca de ascuțire necesită experiență și luarea în considerare a multor nuanțe: de la materialul instrumentului până la tipul și scopul acestuia.

Această unealtă are un design simplu și constă din două elemente: o tijă care o ține în mașină și un cap de lucru cu o parte de tăiere care prelucrează direct metale și materiale dure și necesită ascuțire periodică. Piesa de fixare, de regulă, are o secțiune geometrică (pătrată sau dreptunghiulară), care reduce riscurile de întoarcere, deplasare sau deformare a frezei de la strung și o formă alungită. Piesa de tăiere (de lucru) are un design mai complex, este formată din mai multe margini adiacente și planuri cu diferite unghiuri de ascuțire.

Capul de tăiere are 2 suprafețe: față, de îndepărtare a așchiilor și părțile din spate orientate spre piesa și împărțite în principal și auxiliar. Același lucru este valabil și pentru muchiile de tăiere, a căror principală este formată la intersecția suprafeței frontale și a celei principale din spate. Unghiurile de ascuțire a acestora determină scopul tăietorului și sunt considerate o caracteristică importantă: în funcție de locație, ele sunt împărțite în puncte, principal din spate și același față, suma lor cu abaterile de la axa de tăiere corespunzătoare este întotdeauna de 90 °. Designul capului de lucru al tăietorului este determinat și de unghiurile dintre planul de prelucrare și suprafața frontală, proiecțiile marginilor, direcția de avans și afișarea liniei principale a tăieturii.

Tipuri de scule pentru echipamente de strunjire

Clasificarea frezelor este condiționată, sortimentul include produse cu diferite direcții de avans (stânga și dreapta), design (dreaptă, îndoită cu o abatere a axei capului la stânga sau la dreapta, curbată, trasă și având o formă unică), secțiune (rotunda). , pătrată sau dreptunghiulară), metoda de fabricație (solidă și compozită, cu o parte de tăiere sub formă de placă) și de instalare (radială și tangenţială). În consecință, sculele de strunjire sunt utilizate pentru diferite lucrări: de la degroșare la șlefuire, în funcție de scopul vizat și de metoda de prelucrare a piesei de prelucrat, se disting următoarele soiuri:

Prin, conceput pentru a elimina cea mai mare parte a alocației de pe suprafața piesei de prelucrat de-a lungul axei sale de rotație. De regulă, partea lor de tăiere este sub formă de placă și este realizată din metal de mare viteză, iar tija este din oțel 45 sau 50.
Scor, utilizat la degroșarea pieselor, strunjirea suprafețelor exterioare și tăierea. O caracteristică a acestor freze este prezența unui profil curbat al părții frontale, care contribuie la ondularea așchiilor și a unui teșit care întărește muchia de tăiere. Acest soi este realizat atât din oțeluri aliate, cât și din aliaje de metale deosebit de dure.
Alezarea, pentru prelucrarea găurilor oarbe sau traversante finite obținute prin găurire, turnare sau ștanțare. Aceste operațiuni sunt considerate mai complexe decât strunjirea exterioară, la alegerea și ascuțirea acestui soi, se ține cont de faptul că dimensiunea secțiunii transversale a sculei de strunjire trebuie să fie întotdeauna mai mică decât diametrul trecerii.
Caneluri sau crestate, legate de multifuncțional, și utilizate la formarea canelurilor pe piese cu o configurație complexă (inclusiv cilindrică și conică), efectuând strunjire axială, tăiere capete și alte operațiuni de strunjire. Dimensiunile și forma muchiei de tăiere în această varietate sunt selectate în funcție de lățimea canelurii care se formează, în funcție de radialitatea canelurii necesară, ascuțirea lor poate fi dreaptă și curbată.
Modelate, legate de non-standard și instalate dacă este necesară prelucrarea de înaltă precizie a pieselor complexe, în majoritatea cazurilor acestea sunt realizate pentru dimensiuni și forme specifice.
Filet, folosit pentru a crea filete interne și externe cu diferite pasi și profile folosind strunguri. Acţionează asupra piesei de prelucrat cu toate punctele marginii şi efectuează o mişcare elicoidală în raport cu aceasta.
Teșire, concepută pentru teșire, cel mai adesea la un unghi de 30 și 45 °.

În funcție de materialul bazei și a piesei de tăiere, toate sculele de strunjire sunt împărțite în:

Fabricat din diferite grade de oțel pentru scule: carbon (optim la prelucrarea la viteze mici), aliat (care are rezistență medie la căldură și rezistență) și viteză mare (caracterizată prin productivitate crescută).
Carbură, folosită la viteze mari de așchiere, și instalată pe strungurile metalice, lucrând cu piese deosebit de dure și rezistente sau efectuând operații de înaltă precizie.
Metalo-ceramice, care sunt compozite pe bază de wolfram, titan, tantal sau amestecurile acestora, cimentate cu cobalt.
Minerale-ceramice (alumină tehnică), caracterizate prin rezistență crescută la căldură, dar din cauza fragilității, nu sunt utilizate dacă este necesară lucrul de impact și producția în masă de produse pe echipamente de strunjire.
Cermet, care sunt aliaje de minerale, metale și carburi și au o rezistență mai mare la stres mecanic în comparație cu soiul precedent.
Scule de strunjire cu diamant utilizate în liniile automate cu producție pe scară largă și în masă de produse omogene, cu prima și a doua clasă de precizie și finisaj de suprafață ridicat. Aceste produse au un efect minim asupra structurii materialului piesei de prelucrat, indiferent de gradul de duritate al acestuia, și nu trebuie ascuțite.
Elborovye, care sunt tăietori cu plăci din material sintetic superhard.

Reguli pentru ascuțirea unei scule de strunjire, nuanțe și scheme

Toate frezele au nevoie de această procedură, cu excepția celor cu inserții de carbură înlocuibile; în lipsa mașinilor speciale, strunjitorul o execută singur. Printre metodele practicate și testate în timp se numără:

Ascuțirea abrazivă a sculelor așchietoare, efectuată pe o mașină cu roată de șlefuit sau cu grindă. Materialul pietrei de încercare este selectat în funcție de duritatea metalului sau compozitului care este prelucrat. Soiurile de aliaje dure sunt sfătuite să se ascuți pe corindon verde, din oțeluri obișnuite - pe alb.
Prelucrare chimico-mecanică, care constă în aplicarea unei soluții de sulfat de cupru pe muchia de tăiere, urmată de spălarea acesteia cu compoziții abrazive cu șlefuire cu element mobil. Astfel de acțiuni permit ascuțirea de înaltă calitate și rapidă a uneltelor mari din oțel călit și aliaje dure crescând în același timp rezistența la fisurare, metoda fiind apreciată pentru eficiența sa și oferind o suprafață netedă.
Ascuțirea frezelor pe echipamente specializate cu roți interschimbabile sau diferite, inclusiv finisare cu diamant.

Atunci când lucrați cu bricolaj, metoda abrazivă este cel mai adesea aleasă, deoarece este mai accesibilă și mai simplă. Când o implementează, ei respectă o secvență clară de acțiuni: marginea principală din spate ar trebui să fie mai întâi ascuțită, marginea auxiliară din spate urmează apoi și abia apoi cea din față. Lucrarea se finalizează prin ascuțirea razei de curbură, în toate etapele instrumentul de tăiere este apăsat pe piatra abrazivă cu o deplasare constantă de-a lungul suprafeței, atât pentru a reduce uzura roții, cât și pentru a evita supraîncălzirea frezei. Indiferent de tipul de suprafață de prelucrat, atât ruperea cât și presarea excesivă sunt evitate în timpul ascuțirii abrazive.

Șabloanele speciale vă ajută să verificați cât de bine este ascuțit tăietorul. Le puteți cumpăra sau le puteți realiza singur dintr-o foaie de metal, decupând un șablon în locurile potrivite, care se potrivește cu liniile de rulare și unghiurile de ascuțire. Ulterior, o astfel de piesă de prelucrat se recomandă să fie călită și utilizată atât la verificarea pregătirii corecte a frezei, cât și pentru a se evalua starea acesteia. Toate unghiurile sunt supuse reconcilierii, cu cât cerințele de calitate pentru produsele obținute pe strung sunt mai mari, cu atât șablonul auto-realizat ar trebui să fie mai precis.

Nu este suficient să ascuți unealta pe un abraziv gros; pasul final este să finisezi zone mici ale suprafețelor tăietorului adiacente muchiilor sale de tăiere. În aceste scopuri, pe marginea unui disc rotund se aplică o pastă abrazivă pe bază de carburi de bor sau compuși de lustruire GOI, după care o unealtă de strunjire este apăsată împotriva acestuia cu partea dreaptă și începe procesul de rotație cu o direcție spre placă. .

Această etapă este ușor de efectuat pe cont propriu, cu o astfel de prelucrare, boabele mici elimină cele mai mici nereguli, ceea ce în cele din urmă crește durata de viață a sculei. La finisarea cu compoziții puțin abrazive sau pentru ascuțirea frezelor din carbură, se recomandă să ungeți suplimentar suprafața roții cu kerosen sau o substanță similară; atunci când utilizați paste moderne sau o roată de cupru, acest lucru nu este necesar.

Ascuțirea frezelor pentru strung necesită o atenție constantă, pentru rezultate optime se recomandă:

Răciți unealta cu apă sau luați pauze la lucru.
Utilizați pentru mașini de ascuțit cu capacitatea de a regla înălțimea și unghiul de rotație al discului de șlefuit sau de a plasa tampoane speciale sub ele. În mod ideal, nivelul muchiei de tăiere și axa centrală a ascuțitorului coincid sau se deplasează cu cel mult 3-5 mm în jos.
Urmăriți unghiurile de ascuțire, abrazivitatea discului de șlefuit și viteza de rotație a acesteia, în funcție de materialul sculei și de tipul de prelucrare (finisare sau degroșare) folosind tabelele de mod de ascuțire adecvate.
Controlați direcția cercului. Când ascuțiți sculele de strunjire cu propriile mâini, pericolul principal este să zboare de pe plăci, atunci când le apăsați cu un ascuțitor, acest risc este minim și invers.

Articole

Ascuțirea frezelor pentru metal pentru strung este o procedură necesară pentru funcționarea eficientă și lină a echipamentului. Faptul este că tăieturile de strunjire sunt utilizate în mod activ, sunt folosite pentru a prelucra produse și filet. Este clar că agregatele devin tocite din cauza utilizării frecvente, ceea ce duce la mostre de calitate mai slabă. Pentru a efectua corect operațiunile, continuați să utilizați în mod activ întreaga durată de viață, este necesară ascuțirea periodică. Desigur, această procedură este invariabilă, susținută nu numai de tipul de mașină și de unitățile folosite, ci și de scopurile și obiectivele de utilizare.

Din ce piese constau frezele pentru unitățile de strunjire?

Frezele oricărui mecanism includ două părți. Prima este o tijă, este necesară pentru fixarea unui obiect într-un suport special. Al doilea este capul însuși, care este pus în mișcare de rotație. Fața greblei este locul unde au loc așchiile piesei și prelucrarea. Suprafața din spate este de obicei numită reversul procesului. La bara din spate se referă produsul care este în prezent procesat.

Cu ajutorul muchiei principale - suprafața ruginită - sculele și piesele de prelucrat sunt ascuțite. Elementul este situat la intersecția față și spate. Dacă suprafața frontală principală se intersectează cu cea auxiliară și se instalează un tăietor, atunci se obține o margine suplimentară. Cu ajutorul acestuia, se realizează o prelucrare ușor diferită a detaliilor mecanismului. Vârful denotă tocmai suprimarea acestuia din urmă.

Unghiurile mecanismului sunt cele mai importante caracteristici care vă permit să evidențiați componentele principale și auxiliare ale ansamblului de strung. Cele principale produc mișcare de-a lungul planului, proiecția celei principale pe axa principală. Trebuie remarcat faptul că axele:

cea principală este suprapusă pe partea inferioară a mecanismului - cursa paralelă a avansului echipamentului;
tăierea este intersecția cu principalul, la un anumit unghi față de suprafața de prelucrare.

În funcție de intersecția axelor, se disting unghiurile rezultate. Dacă sunt între incisivul frontal și cel principal, atunci acesta este unghiul de ascuțire. Ate între suprafața de procesare și principalul din spate, apoi principalul din spate. Prin analogie cu ultimul exemplu dat, se formează principalele frontale, situate între avans și proeminența de tăiere, zona de prelucrare și proeminențele frontale, auxiliare și principale.

Suma unghiurilor conice, principalul posterior și principalul anterior nu depășește niciodată 90 de grade.

Cum să alegi o metodă de ascuțire în funcție de tipul de tăietor?

Partea principală constă din partea lor de tăiere pentru metal sau lemn - o similitudine constructivă. Există o montură. Dar îndepărtarea controlată a unei părți a unei piese este posibilă în diferite moduri, tipul de scule depinde de acesta.

Tipul de tăietor este determinat de numărul de suprafețe (pot fi două sau mai multe). Caracteristicile suprafeței sunt determinate de lățimea lamei și de forma acesteia, precum și de variații în funcție de posibilitatea de reglare (direcția este aleasă în mod arbitrar). Marginea este o caracteristică integrală a designului.

Alegerea tipului de tăietor, adică a unui model specific cu caracteristici tehnice, depinde de tipul de lucru care urmează să fie efectuat. De exemplu, pentru cea mai simplă prelucrare a formei exterioare a unei piese din lemn, este necesară o opțiune, dar pentru o schemă standardizată pentru realizarea firelor metalice, este complet diferită. Se schimbă nu numai tipul de tăietor, ci și modul în care este ascuțit.

plat drept

În funcție de utilizarea metalului sau a lemnului, caracteristicile creării unor freze drepte plate se schimbă. Scopul principal este tratarea suprafeței. Dar aceste variații sunt folosite pentru a crea mici găuri simple, adâncituri și caneluri în produse. Frezele plate drepte se disting prin următoarele caracteristici:

capacitatea de a crea rapid găuri dreptunghiulare;
variații de lățime a lamei - de la 4 la 40 de milimetri;
variații de unghi de ascuțire - de la 25 la 40 de grade.

Ascuțirea are loc conform unui algoritm simplificat. Maestrul va fi obligat să alinieze capătul deteriorat de la utilizare. Pentru a face acest lucru, trebuie să luați o ascuțire îngrijită și să procesați fundul cu ea, evitând în același timp suprasaturarea în zonă. Mânerul este plasat ultimul. În strung, sunt instalate în mod necesar 2-3 variante directe de plat - acest lucru va îmbunătăți performanța. Asigurați-vă că ascuțiți fiecare probă.

drept oblic

Funcționalitatea liniilor oblice este de înțeles intuitiv prin analogie cu liniile plane. Ascuțirea are loc pe ambele părți ale tăietorului, în timp ce instrucțiunile par simplificate. Necesar:

selectați parametrii de lățime necesari (de la 4 la 40 de milimetri, dar pot varia);
alege grosimea optimă - convenabilă pentru lucrul trusei de instrumente și eficiența acestuia;
tăiați un colț, în timp ce obțineți un raport de 70 până la 75 de grade;
efectuați ascuțire de înaltă calitate la un unghi de 25 de grade.

Este important să verificați periodic locația marginii. Este necesar ca tăietorul să se afle exact pe ambele suprafețe, marginea să nu aibă defecte. Dacă nu respectați această regulă, atunci veți ajunge cu un tăietor nesatisfăcător.

A tăia calea

Cutoff-urile sunt modele concepute pentru a forma un cutter unghiular. Ascuțirea se efectuează doar într-o singură direcție, dar asta nu înseamnă că specialistul va economisi 50 la sută din timpul de procesare. Cu ajutorul unui tăietor se realizează diverse tipuri de semifabricate și se realizează o finisare brută a produselor pentru lemn sau metal. Algoritm de execuție pas cu pas:

tăierea colțului capătului la un unghi de până la 45 de grade - nu mai mult;
ascuțirea de la 30 la 40 de grade (nu mai mult, deoarece va fi incomod să folosiți unealta și nu mai puțin, deoarece va fi ineficient).

Nu există opțiuni pentru alegerea caracteristicilor de lungime. Specialistul selectează opțiunea care este solicitată în profilul său de muncă.

plat semicircular

Cu ajutorul acestui tip de tăietor se fac crestături în semicerc. Dar vor fi necesare și pentru a asigura prelucrarea câmpului de degroșare. Domeniul de aplicare este larg, deși la începutul utilizării pare contrariul. Procesul de ascuțire este următorul:

întoarcerea elementului cu materialele necesare, cum ar fi șmirghel;
montarea capătului - trebuie să se potrivească cu forma;
efectuând ascuțirea muchiei de la 20 la 45 de grade.

Vă rugăm să rețineți că veți avea nevoie de mai multe opțiuni pentru piese plate semicirculare pentru cei care urmează să realizeze în mod activ adâncituri de formă și variații decorative.

canelată

Canelurile au o serie de caracteristici care le deosebesc de masa totală. În primul rând, aceste elemente sunt sub formă de jgheab, în timp ce lățimea este diferită, dar nu depășește 3 centimetri. Ele sunt folosite nu numai pentru a crea o formă de tip concav unde se folosește lemnul, ci și pentru prelucrarea lemnului (aspre).

Frezele cu caneluri sunt destul de greu de făcut ca acasă. Dar dacă nu este posibil să cumpărați configurația dorită în magazin, atunci o fac ei înșiși. Va trebui să părăsiți cadrul uzat - acesta va acționa ca un martor și o probă. După care:

procesați capătul până la 10 centimetri pentru a face un semicerc (înlăturați restul cu tundere);
faceți o adâncitură - este nevoie de un instrument special;
ascuțiți partea inferioară, care se află pe o suprafață convexă (până la 40 de grade).

Un angajat fără experiență de lucru poate face primele opțiuni - nu sunt necesare cunoștințe și abilități specifice. Dar producerea unui jgheab va necesita indemanare si chiar indemanare.

Unghiul de ascuțire nu este esențial important. Dacă fluctuează cu 5-7 grade, atunci acest lucru va afecta ușor eficiența muncii.

Cum depinde forța de tăiere de unghiul de ascuțire?

Unghiul de rake are cea mai mare influență. Forța de tăiere se modifică în sus dacă numărul de grade al indicatorului crește. Dar să nu credeți că prin creșterea unghiului maxim se va putea obține cel mai mare efect. Totul se întâmplă invers - creșterea unghiului scade fiabilitatea.

Se obțin indicatori optimi ai unghiului de ascuțire. Nu trebuie mărită sau redusă. Acesta este singurul mod de a obține o eficiență ridicată fără a compromite fiabilitatea.

Unghiuri de ascuțire: tipuri și caracteristici

Selectarea incorectă a unghiurilor de ascuțire determină ineficiența procedurii. Dacă nu vă dați seama de greșeală și continuați acțiunea, atunci tăietorul va fi deteriorat și va trebui să cumpărați unul nou.

Cutterul are mai multe tipuri de unghiuri. Două principale, două auxiliare și unghiuri în proiecție sau plan. Caracteristicile fiecăruia sunt determinate în funcție de indicatorii de formă, calitatea prelucrării, tipologia produsului, materialul marginii și mulți alți parametri.

Unghiurile principale

Există două unghiuri principale - anterior și posterior. Cel din față determină calitatea muncii și câte jetoane vor rezulta. Odată cu creșterea gradelor, se obține o deformare mare a produsului. Dacă creșteți indicatorii celui de-al doilea, atunci amplitudinea oscilațiilor crește, ceea ce afectează negativ titularul.

Colțuri auxiliare

Auxiliare sunt amplasate pe platforma auxiliară. Principalul auxiliar este între direcție și muchia de tăiere. Al doilea auxiliar este unghiul dintre un segment de linie dreaptă care trece prin partea de sus a planului și se intersectează la platforma de margine.

Unghiuri de plan

Unghiurile din plan sunt reprezentate de principalele, auxiliare si cele din varf. Principal - un avion în apropierea proiecției și a liniei principale. Auxiliar - continuarea proiectiei in directia de lucru. Situat în partea de sus - lângă planul cu intersecția celui principal. În plus, dacă indicatorii primului și celui de-al doilea nu pot fi mai mici de zero, atunci este posibil pentru al treilea. Valorile minus sunt obținute dacă partea de sus se află în cel mai înalt punct al proiecției, în timp ce maximul de plus va fi atunci când este în partea de jos.

Măsurarea unghiurilor tăietorului

Măsurarea se efectuează folosind un goniometru de birou, care constă dintr-o bază, un sector de măsurare, un șablon mobil și un șurub pentru fixare. Măsurarea se efectuează conform algoritmului:

plasarea pe bază;
contact de margine și plan;
direcția piesei de măsurare este paralelă cu marginea;
șablon prolezhanie pe site.

Valoarea este măsurată cu o riglă specială. Se folosește și un vernier, care este combinat cu platforma laterală a echipamentului, arată măsurători mai precise.

Dispozitiv pentru ascuțirea sculelor de strunjire

Musatele sunt o modalitate eficientă și simplă. Dispozitivul este o tijă de metal cu o nervură. Prelucrarea se realizează cu ajutorul unui mâner.

pietre de ajire

Barele sunt, de asemenea, o metodă manuală. Piesa este aplicată și efectuată de 10 ori pe fiecare parte. Este necesară o anumită abilitate.

Ascutitoare mecanice

metoda automatizata. Va trebui să setați parametrii necesari și să operați activ instrumentul în funcție de parametrii necesari.

Ascutitoare electrice

Convenabil de utilizat. Arată ca o bară de metal cu găuri de diferite dimensiuni.

Descrierea tehnicii de ascuțire

Siguranță

Ascutirea se realizeaza cu respectarea normelor de siguranta Specialistul imbraca echipament de protectie pentru fata, manusi. În funcție de tehnica aleasă, metodele de securitate variază. Atingerea dispozitivului și a probei este posibilă numai după răcirea completă.

Efectuarea reglajului fin

Finisarea sculelor de canelare se efectuează conform metodei alese. Metode manuale folosite, mașini-unelte automate. Trebuie inteles ca:

frezele nu sunt scufundate în apă - se sparg;
la finisare, se furnizează apă pentru răcire;
mai întâi se prelucrează fața din spate, apoi cele principale și auxiliare;

Opțiunile de carbură sunt ajustate cu pietre de copt de cupru (carburile de bor sunt impregnate). Celelalte tipuri sunt reglate cu o piatră de achicit îmbibat în kerosen, cu abrazivitate minimă.

Măcinare obligatorie

Măcinarea se efectuează cu o roată de smirghel. Alegeți variații cu granulație fină. Folosiți și batoane obișnuite. Ascuțirea tăietorilor este un proces complex. el intră în detalii, apoi le poate procesa singur.

Frezele de strunjire se folosesc pe diverse unități de strunjire, fiind pentru acestea un instrument de lucru pentru prelucrarea modelelor și a altor produse, plane, putând fi folosite la filetare, precum și la multe alte operații.

1 Din ce piese sunt formate frezele pentru unitățile de strunjire?

Frezele de strunjire includ două elemente cheie - o tijă pentru fixarea într-un suport special pentru mașină și un cap. Suprafața destinată coborârii așchiilor din piesă se numește față. Sub spate (fie auxiliar, fie principal) se înțelege suprafața spre care se confruntă produsul în procesare.

Prelucrarea metalelor semifabricate este realizată de marginea principală de tăiere, care este formată din suprafețele posterioare (principale) și frontale ale dispozitivelor de fixare. În plus, frezele de strunjire au o muchie suplimentară. Este creat prin intersecția suprafețelor auxiliare și principale. Mai mult, locul acestei intersecții se numește vârful instrumentului.

De mare importanță pentru capacitățile tehnice ale mașinii, care lucrează cu freze, sunt unghiurile acestora, care sunt de obicei împărțite în auxiliare și principale. Ultimele dintre acestea sunt măsurate într-un plan care este proiecția muchiei principale pe planul secant (adică pe planul principal).

Unghiurile sunt descrise de astfel de planuri:

De bază. Este suprapusă pe suprafața de sprijin inferioară a sculei și este paralelă cu direcțiile de avans ale mașinii.
plan de tăiere. Intersectează muchia principală de tăiere și este plasată tangențial față de suprafața de prelucrare.

Există unghiuri de ascuțire (între suprafețele principale din spate și din față ale tăietorului), unghiuri principale din spate (între planul de prelucrare și suprafața principală din spate), unghiuri principale din față (între planul perpendicular și partea din față a sculei). Toate aceste unghiuri se adună până la 90 de grade.

În plus, frezele pentru mașină descriu următoarele unghiuri:

între direcția de avans și proiecția muchiei principale de tăiere;
între planul de prelucrare și suprafața incizală frontală;
între proiecţiile marginilor secundare şi principale.

2 Clasificarea frezelor pentru echipamente de strunjire

Frezele de strunjire sunt împărțite în diferite tipuri. După tipul de prelucrare, acestea pot fi:

foraj - folosit pentru obținerea găurilor (fabricat conform GOST 10044, 9795, 18872, 18063, 18062, 28981 etc.);
prin - pentru prelucrarea pieselor de-a lungul axei lor de rotație (GOST 18869, 18878, 18868, 18877, 18870);
canelare - pentru formarea de caneluri pe suprafețe (interne și exterioare) de formă cilindrică (GOST 18874 și 28978);
teșire - cu ajutorul lor, teșirea este efectuată din piese de prelucrat (GOST 18875);
scoring - pentru tunderea sau reducerea marginilor (GOST 29132, 28980, 18871, 26611, 18880);
tăierea filetului - sunt proiectate pentru utilizarea unui strung (GOST 18885 și 18876);
formate - se folosesc la efectuarea unor lucrări specifice și individuale de prelucrare a metalelor.

De asemenea, utilizate pe scară largă, care vă permit să faceți caneluri înguste pe piesele de prelucrat și să tăiați piese în unghi drept. Sunt produse în conformitate cu GOST 28987 (lamelar prefabricat) și GOST 18874 (din oțel de mare viteză). În funcție de avans, unealta de tăiere este clasificată ca stânga sau dreapta. Incisivii stângi efectuează prelucrări către contrapunctul mașinii, cei din dreapta - spre față.

Partea de tăiere a sculei de strunjire care ne interesează poate fi realizată din material metal-ceramic, tăiere de mare viteză, diamant sau aliaj dur. Frezele de strunjire din aliaje dure sunt folosite pentru prelucrarea agregatelor cu viteză mare de avans a metalelor neferoase și feroase. Tăierea de mare viteză este mai potrivită pentru echipamentele de strunjire de putere relativ scăzută.

În absența încărcării cu șoc, se recomandă utilizarea instrumentelor cu plăci metalo-ceramice. De obicei, procesează semifabricate din oțel și fontă. Și accesoriile cu diamante sunt destinate găuririi și strunjirii fine a pieselor din aliaje pe bază de metale neferoase. Capetele sculelor de strunjire din metal au două forme diferite. Pe baza acestui lucru, instrumentul este împărțit în îndoit și drept.

Pentru dispozitivele de tăiere îndoite (de exemplu, pentru pasajele de trecere conform GOST 18868), axa are o înclinare spre una dintre laturi. Pentru freze drepte (de exemplu, pentru tăietoare prin GOST 18878), axa nu are abateri.

De asemenea, frezele de strunjire sunt clasificate ca prefabricate sau lipite (sudate) în funcție de tipul de legătură dintre miezul lor și piesa de tăiere a metalului. Este mai ușor să faci unelte sudate pentru un strung, dar potențialul lor de lucru este de obicei mai mic decât cel al frezelor sudate. Rețineți că sculele de mare viteză sunt întotdeauna realizate prin sudare, în timp ce alte scule de strunjire pot fi atât prefabricate, cât și sudate.

3 Cum să ascuți o unealtă de tăiere pentru un strung?

Toate sculele de strunjire, cu excepția celor realizate cu inserții de unică folosință, sunt ascuțite periodic. Această operațiune le asigură unghiurile necesare și forma cerute de procesul tehnologic. Ascuțirea sculelor de strunjire la întreprinderile mari se realizează pe unități speciale. O astfel de muncă la fabrici este efectuată de departamente separate.

La domiciliu, precum și în întreprinderile mici, ascuțirea frezelor se realizează folosind diferite tipuri de dispozitive, substanțe chimice și roți de șlefuit. Cea mai simplă și mai ieftină modalitate de a readuce unealta la parametrii de lucru este să o ascuți pe o unitate simplă de ascuțit sau pe o polizor manuală folosind roți abrazive.

Ascuțirea manuală este mult inferioară ca calitate față de ascuțirea la mașină, dar dacă nu există altă opțiune, este foarte posibil să folosiți un ascuțitor manual. Principalul lucru aici este să alegeți roata de șlefuit potrivită. Roțile de carborundum verzi sunt ideale pentru ascuțirea sculelor din carbură. Și este de dorit să ascuți sculele de strunjire din carbon obișnuit sau aliaje de mare viteză cu cercuri de corindon de duritate medie.

Vă sfătuim să efectuați procesul de ascuțire cu răcire (trebuie să furnizați uniform apă rece în locul în care roata intră în contact cu unealta care este prelucrată). Este permisă și ascuțirea uscată, dar apoi, după efectuarea operației, freza nu poate fi scufundată în apă rece din cauza riscului mare de apariție a fisurilor, ceea ce duce la creșterea fragilității sculei de strunjire tăietoare.

Schema standard de ascuțire este următoarea: mai întâi, fața principală din spate este procesată, apoi partea auxiliară din spate și apoi partea din față. În etapa finală, vârful frezei (raza curburii sale) este ascuțit. Este important să mutați în mod constant unealta ascuțită de-a lungul suprafeței discului de șlefuit, încercând să o apăsați ușor pe abraziv.

O operație obligatorie după ascuțire este finisarea frezei, sau mai degrabă marginile sale de tăiere - zone din apropierea muchiei de până la patru milimetri lățime. Uneltele de strunjire cu carbură sunt finisate cu pietre de copt de cupru lubrifiate cu o compoziție specială asemănătoare unei paste sau o compoziție de kerosen și carbură de bor. Celelalte tipuri de tăietori sunt tratate cu o piatră de aghet cu un nivel scăzut de abraziune, înmuiată în ulei de mașină sau kerosen.

Ascuțirea frezei este necesară pentru a da forma și unghiul dorit suprafeței de lucru. Se efectuează atunci când sunt depășiți parametrii de uzură admisiți ai frezei sau înainte de a începe lucrul cu o unealtă nouă. Această operațiune vă permite să prelungiți în mod semnificativ durata de viață a echipamentului, dar necesită respectarea strictă a tehnologiei de lucru.

Când ascuțirea este necesară

În procesul de strunjire, așchiile se freacă de suprafața frontală a sculei și piesa de prelucrat de spatele în zona tăiată. Cu o creștere semnificativă simultană a temperaturii, are loc uzura treptată a piesei.

Dacă valoarea maximă admisă de uzură este depășită, freza nu poate fi utilizată pentru lucrări ulterioare și necesită ascuțire și finisare pe suprafețele din față și din spate.

Uzura admisibilă este prezentată în tabelul de mai jos.

instrument de ascuțit

Pentru ascuțirea abrazivă a frezei, se poate folosi o șlefuire sau un strung. Carborundul verde de duritate medie este folosit pentru sculele din carbură. Pentru prelucrarea primară, abrazivul roții ar trebui să fie 36-46, la sfârșitul procesului - 60-80. Pentru ascuțirea de înaltă calitate, este necesar un cerc întreg, fără defecte și încălcări ale geometriei.

Roțile diamantate sunt utilizate pe scară largă și pentru ascuțirea sculelor de strunjire, ceea ce asigură o curățenie ridicată a suprafețelor de tăiere. În comparație cu roțile de carborundum, finisarea suprafeței frezei este crescută cu două clase, iar productivitatea muncii crește. Utilizarea roților diamantate mărește, de asemenea, durata de viață a sculei - numărul posibil de reșlefuire a frezei crește cu 20-30%. Dar trebuie remarcat faptul că este fezabil din punct de vedere economic să se utilizeze ascuțirea cu o unealtă diamantată cu o admisie de cel mult 0,2 mm. La o valoare mai mare se recomanda pre-ascutirea cu roata de carborundum.

Ordine și caracteristici

În funcție de natura uzurii și de designul sculei, ascuțirea se realizează pe față, spate sau pe ambele suprafețe. Figura de mai jos arată toate suprafețele unei scule de strunjire.

Pentru frezele standard, de regulă, ascuțirea se aplică pe toate suprafețele de tăiere. La uzură ușoară, se restabilește doar geometria suprafeței din spate. Echipamentul pentru mașinile de tăiere multiplă este restaurat numai de-a lungul suprafeței din spate, modelat - doar de-a lungul față.

Ordine standard de ascuțire:

suprafața principală a spatelui.
Suprafata spate auxiliara.
suprafata frontala.
Raza finală.

Parametrii de ascuțire a suprafeței din spate sunt prezentați în figura de mai jos

Figura (a) prezintă suprafața din spate cu un plan de ascuțire, figura (b) - cu mai multe. La lipirea plăcilor din aliaj dur, suprafața din spate are trei planuri:

de-a lungul unui teșit cu o înălțime de cel puțin 1,5 mm la un unghi a;
de-a lungul înălțimii rămase la un unghi de a + 3 °;
de-a lungul suportului la un unghi de a + 5 °.

Ascuțirea suprafeței frontale a frezelor din carbură are un număr mult mai mare de soiuri (vezi figura de mai jos).

Forme de bază:

Plat cu un unghi de greblare pozitiv (a).
Plat cu unghi negativ (b).
Curbiliniu cu unghi negativ (c).
Plat cu unghi negativ pentru degroșare (d).
Curbiliniu cu unghi negativ pentru oțeluri inoxidabile (d) și alte materiale (e)

În procesul de ascuțire, este necesar ca muchia de tăiere a sculei care este prelucrată să fie situată pe linia centrală a mașinii de șlefuit sau mai jos cu cel mult 3-5 mm. Direcția de rotație a cercului ar trebui să asigure că placa este apăsată pe suport, adică mergeți la placă. În timpul funcționării, este de dorit o alimentare continuă cu lichid de răcire. Cu răcirea periodică, este posibilă suprasolicitarea structurii materialului și apariția microfisurilor.

La ascuțire, este necesară o presiune ușoară și o mișcare constantă de-a lungul suprafeței cercului pentru a forma o suprafață plană. După terminarea ascuțirii, geometria sculei este verificată folosind șabloane sau dispozitive speciale.

Finisarea sculei

După ascuțire este necesară șlefuirea succesivă a suprafețelor de lucru în aceeași ordine în care a fost efectuată ascuțirea. La finisare, este necesar să îndepărtați toate rugozitățile și să lustruiți suprafața până la un finisaj în oglindă. Cu cât suprafața este mai curată, cu atât frecarea în timpul strunjirii este mai mică și durata de viață a sculei este mai mare.

Finisarea se realizează cu ajutorul pastelor abrazive de carbură de bor pe un disc rotativ din fontă (nu mai mult de 2 m/s). Se poate folosi pasta GOI sau alte materiale speciale de lustruit. Pentru lustruire, pasta se aplică pe disc. În plus, atunci când discul se rotește, tăietorul este presat și granulele pastei abrazive netezesc rugozitatea existentă. Astfel, geometria și curățenia inițială a suprafeței de lucru a tăietorului sunt complet restaurate, iar adecvarea acesteia pentru funcționarea ulterioară este asigurată.

Dispozitivul de tăiere este principalul element de lucru al oricărui strung, prin intermediul căruia o parte a metalului este îndepărtată din piesa de prelucrat, care este necesară pentru a obține partea cu dimensiunea și forma necesară. În sectorul industrial, sculele de strunjire sunt cele mai comune, despre care vom discuta în acest articol.

Publicația discută despre dispozitivul și dimensiunile sculelor de strunjire, a studiat clasificarea și soiurile acestora și oferă, de asemenea, recomandări pentru ascuțirea sculelor de tăiere acasă.

1 Caracteristici de design

Orice unealtă de strunjire constă din două elemente - un cap și o tijă care o ține. Tija este folosita pentru fixarea capului de taiere in locasul strungului, poate avea sectiune patrata sau dreptunghiulara.

Luați în considerare cele mai comune dimensiuni de tijă:

pătrat: 40, 32, 25, 20, 16, 10, 8, 6, 4 mm;
dreptunghiular: 63*50, 50*32, 40*25, 32*20, 25*20, 25*16, 20*16, 20*12, 15*10.

Partea principală de lucru a tăietorului este capul acestuia. Acest design constă din mai multe planuri, care sunt reduse între ele la un unghi strict specificat, ceea ce permite aceluiași tăietor să efectueze multe operațiuni de prelucrare a metalelor.

Puteți vedea dispozitivul de strunjire standard în diagramă, designul său tipic constă din următoarele componente principale:

colțul din spate (a);
colțul din față (Y);
unghi conic (B);
unghi de tăiere (Q);
unghi de intrare (F)

Unghiul de joc major, desemnat de nomenclatura Alpha, este unghiul dintre planul de tăiere și spatele frezei. Acest element îndeplinește o sarcină funcțională importantă - reduc forța de frecare a părții din spate a tăietorului pe piesa de prelucrat, ceea ce asigură o rugozitate minimă a suprafeței piesei. Cu cât unghiul de joc este mai mic, cu atât freza se uzează mai mult și cu atât precizia de prelucrare este mai slabă. În practică, unghiul de relief este redus când se lucrează cu oțel dur și crește când se lucrează cu metale moi.

Unghiul de rake (Y - gamma) este unghiul dintre partea frontală a tăietorului și muchia principală de tăiere. Unghiul de greblare selectat corect asigură o îndepărtare subțire a stratului de metal care este îndepărtat, fără a zdrobi stratul de oțel de dedesubt. Dacă acest unghi este depășit cu 5 sau mai multe grade față de normă, rezistența muchiei de tăiere este redusă semnificativ, ceea ce duce la o scădere a duratei sale de funcționare de 3-4 ori.

Unghiul principal din plan (F - phi) este muchia, ai cărui parametri afectează cel mai mult natura tăierii metalului. Când acest unghi este schimbat, grosimea stratului de metal tăiat se modifică, ceea ce face posibilă realizarea unui alt tip de tăiere cu aceeași forță și viteză de avans a frezei. Cu cât unghiul F este mai mic, cu atât această margine este mai puternică, dar în același timp devine necesară creșterea semnificativă a forței de avans, ceea ce poate duce la vibrații în timpul procesării.

1.1 Clasificarea și tipurile de incisivi

În conformitate cu prevederile actualului GOST, uneltele de strunjire sunt clasificate în varietăți în funcție de parametri precum tipul de construcție, calitatea construcției, metoda de montare, direcția de alimentare și metoda de procesare. Luați în considerare tipurile de tăietoare în funcție de designul lor:

Solid - incisivi în care arborele și capul sunt monolitice, acesta este cel mai scump tip de scule de tăiere. Pentru producerea lor se folosesc tipuri de oțel carbon, care asigură rezistența maximă la uzură a structurii.
Sudat - capul se fixează pe tijă prin sudare. Calitatea sculei depinde direct de corectitudinea sudurii, nerespectarea tehnologiei care provoacă apariția microfisurilor în cusătura de legătură, ducând la deformarea rapidă a tăietorului.
Cu conexiune mecanică. Această metodă de fixare este utilizată în principal în producția de tăietori din materiale ceramice, cu toate acestea, există și freze mecanice din oțeluri de tip reglabil, al căror design vă permite să schimbați poziția capului în raport cu tija. .

În funcție de calitatea prelucrării metalelor, există 3 tipuri de freze - degroșare, semifinisare și finisare. Uneltele de degroșare vă permit să efectuați prelucrarea la viteză mare, de asemenea, sunt capabile să îndepărteze cel mai gros strat posibil de metal. Astfel de freze se disting prin rezistență mecanică ridicată, sunt rezistente la căldură și uzură, dar calitatea procesării este destul de scăzută. Frezele de semifinisare și finisare sunt folosite pentru finisarea piesei de prelucrat după degroșare. Sunt concepute pentru a alimenta la viteză mică și pentru a elimina grosimea minimă a stratului de așchii.

Instrumentul de tăiere este, de asemenea, clasificat în funcție de metoda de instalare într-un strung, în funcție de frezele radiale și tangențiale:

montat radial la un unghi de 90 de grade față de planul piesei de prelucrat, ceea ce face posibilă utilizarea unor tipuri mai convenabile de muchii de tăiere la ascuțire;
frezele tangențiale sunt montate la o înclinare care diferă de la un unghi drept, se caracterizează printr-o schemă de instalare complicată, dar în același timp fac posibilă obținerea unei îndepărtari de așchii de cea mai înaltă calitate.

În funcție de ce parte se află marginea de tăiere a capului în raport cu suprafața prelucrată, incisivii sunt clasificați în dreapta și stânga. De asemenea, uneltele sunt împărțite în tipuri în funcție de plasarea muchiei de tăiere față de suport (tijă) în drepte, trase, curbate și îndoite.

Cu toate acestea, principalul parametru de clasificare a sculelor de tăiere pentru strung este metoda de prelucrare, conform căreia freza poate fi:

trecere prin trecere - conceput pentru a efectua astfel de operațiuni tehnologice precum strunjirea și tăierea, montate pe mașini cu avans longitudinal și transversal;
scoring - se instalează exclusiv pe mașini cu avans transversal;
tăiere - pentru mașini cu avans transversal, utilizat pentru prelucrarea capetelor și rotirea canelurilor inelare;
foraj - folosit pentru prelucrarea găurilor de tip surd și traversant;
modelat - conceput pentru teșirea și prelucrarea suprafețelor modelate;
filetat - poate fi rotund, drept sau curbat, folosit pentru taierea filetelor exterioare si interne.

De asemenea, clasificarea incisivilor se realizează pe baza materialului de fabricație a acestora. Există trei grupe - din aliaje dure (tungsten, titan-tungsten și tantal-tungsten), din oțel de mare viteză și carbon. Universal sunt tăietori din titan-tungsten, care sunt potrivite pentru prelucrarea oricărui tip de metal.

1.2 Dispozitiv pentru ascuțirea sculelor de strunjire (video)

Parametrii cheie care caracterizează capacitățile operaționale ale oricărui set de scule de strunjire pentru metal sunt:

geometrie de vârf;
rezistența la deformare și vibrație a marginilor și tijei;
materialul de fabricație;
metoda de instalare a structurii în suportul de scule;
metoda de îndepărtare a așchiilor;
dimensiunile geometrice ale instrumentului;
calitatea prelucrarii.

Raportul dintre acești factori formează adecvarea tăietorului pentru un anumit mod de procesare. Când alegeți un set de scule de strunjire pentru metal, decideți mai întâi ce calitate de oțel veți procesa cel mai des.

Apoi trebuie să determinați cerințele prioritare pentru prelucrare - aceasta poate fi precizia îndepărtării (grosimea stratului de așchii și conformitatea cu dimensiunile geometrice ale pieselor de prelucrat) sau calitatea acesteia (lipsa rugozității, netezimea suprafeței). Înțelegerea acestor parametri vă permite să determinați corect tipul necesar de freze în conformitate cu caracteristicile acestora specificate de producător în pașaportul produsului.

Ascuțirea tăietorilor în timpul funcționării lor este necesară în mod regulat, deoarece chiar și produsele fabricate din cele mai durabile clase de oțel se uzează în timp. Pentru ascuțire, este necesar să folosiți echipamente speciale - o mașină de șlefuit și de șlefuit, în timp ce unitatea trebuie să fie echipată cu un sistem de răcire constant.

Astfel de mașini sunt echipate cu două cercuri de lucru: primul este din carbură de siliciu (folosit pentru ascuțirea produselor din oțel de mare viteză), al doilea este fabricat din electrocorindon (pentru lucrul cu unelte din carbură). Când ascuți un tăietor cu propriile mâini, trebuie mai întâi să procesezi suprafața principală, după care spatele și planul auxiliar sunt ascuțite, iar suprafața frontală este îndepărtată ultima până când se obține o margine de tăiere perfect uniformă. Unghiurile de ascuțire sunt verificate folosind șabloane standard, care pot fi achiziționate din magazinele specializate.