Чпу токарных станков высший разряд оператора. Новости, объявления и все самое актуальное
Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС), 2017
Часть №2 выпуска №2 ЕТКС
Выпуск утвержден Постановлением Минтруда РФ от 15.11.1999 N 45
(в редакции Приказа Минздравсоцразвития РФ от 13.11.2008 N 645)
Оператор станков с программным управлением
§ 64. Оператор станков с программным управлением 2-го разряда
Характеристика работ . Ведение процесса обработки с пульта управления простых деталей по 12 - 14 квалитетам на налаженных станках с программным управлением с одним видом обработки. Установка и съем деталей после обработки. Наблюдение за работой систем обслуживаемых станков по показаниям цифровых табло и сигнальных ламп. Проверка качества обработки деталей контрольно-измерительными инструментами и визуально. Подналадка отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов под руководством оператора более высокой квалификации.
Должен знать: принцип работы обслуживаемых станков с программным управлением; правила управления обслуживаемого оборудования; наименование, назначение, устройство и условия применения наиболее распространенных приспособлений, режущего, контрольно-измерительных инструментов; признаки затупления режущего инструмента; наименование, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; основы гидравлики, механики и электротехники в пределах выполняемой работы; условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте; назначение условных знаков на панели управления станком; правила установки перфолент в считывающее устройство; способы возврата программоносителя к первому кадру; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей.
Примеры работ
1. Валы, рессоры, поршни, специальные крепежные детали, болты шлицевые и другие центровые детали с кривошипными коническими и цилиндрическими поверхностями - обработка наружного контура на двух координатных токарных станках.
2. Винты, втулки цилиндрические, гайки, упоры, фланцы, кольца, ручки - токарная обработка.
3. Втулки ступенчатые с цилиндрическими, коническими, сферическими поверхностями - обработка на токарных станках.
4. Кронштейны, фитинги, коробки, крышки, кожухи, муфты, фланцы фасонные и другие аналогичные детали со стыковыми и опорными плоскостями, расположенными под разными углами, с ребрами и отверстиями для крепления - фрезерование наружного и внутреннего контура, ребер по торцу на трех координатных станках.
5. Отверстия сквозные и глухие диаметром до 24 мм - сверление, цекование, зенкование, нарезание резьбы.
6. Трубы - вырубка прямоугольных и круглых окон.
7. Шпангоуты, полукольца, фланцы и другие аналогичные детали средних и крупных габаритов из прессованных профилей, горячештампованных заготовок незамкнутого или кольцевого контура из различных металлов - сверление, растачивание, цекование, зенкование сквозных и глухих отверстий, имеющих координаты.
§ 65. Оператор станков с программным управлением 3-го разряда
Характеристика работ . Ведение процесса обработки с пульта управления средней сложности и сложных деталей по 8 - 11 квалитетам с большим числом переходов на станках с программным управлением и применением трех и более режущих инструментов. Контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировка. Замена блоков с инструментом. Контроль обработки поверхности деталей контрольно-измерительными приборами и инструментами. Устранение мелких неполадок в работе инструмента и приспособлений. Подналадка отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов в процессе работы.
Должен знать: устройство отдельных узлов обслуживаемых станков с программным управлением и особенности их работы; работу станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; конструкцию приспособлений для установки и крепления деталей на станках с программным управлением; системы программного управления станками; технологический процесс обработки деталей; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей и программы по распечатке; начало работы с различного основного кадра; причины возникновения неисправностей станков с программным управлением и способы их предупреждения.
Примеры работ
1. Втулки, валы, штоки, поршни, ступицы гребных винтов, шатуны, кольца, лабиринты, шестерни, подшипники и другие аналогичные центровые детали со ступенчатыми цилиндрическими поверхностями, канавками и выточками - токарная обработка наружного контура.
2. Корпуса, вкладыши, подшипники, крышки подшипников, обтекатели и кронштейны гребных винтов, кулачки распределительных валов, штампы и пресс-формы сложной конфигурации, лопатки паровых и газовых турбин с переменным профилем, матрицы - фрезерование и нарезание резьбы.
3. Корпуса компрессора и редуктора, крышки насосов редукторов, разделительных корпусов, упор, коробок приводов и агрегатов и другие средние и крупногабаритные корпусные детали - обработка торцовых поверхностей, гладких и ступенчатых отверстий и плоскостей.
4. Отверстия сквозные и глухие диаметром свыше 24 мм - сверление, рассверливание, развертывание, нарезание резьбы.
5. Рычаги, качалки, кронштейны, рамки и другие сложнопространственные детали - обработка наружных и внутренних контуров на трех координатных токарных станках.
6. Стаканы со сложными выточками, глухим дном и фасонными поверхностями и с отверстиями, изготовленные из пруткового материала, отливок и штамповок, - обработка наружного и внутреннего контура на токарно-револьверных станках.
7. Шкивы, шестерни, маховики, кольца, втулки, диски, колеса зубчатые, стаканы - обработка на карусельных станках.
§ 66. Оператор станков с программным управлением 4-го разряда
Характеристика работ . Ведение процесса обработки с пульта управления сложных деталей по 7 - 10 квалитетам на станках с программным управлением. Обслуживание многоцелевых станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и манипуляторов (роботов) для механической подачи заготовок на рабочее место. Управление группой станков с программным управлением. Установка инструмента в инструментальные блоки. Подбор и установка инструментальных блоков с заменой и юстировкой инструмента. Подналадка узлов и механизмов в процессе работы.
Должен знать: устройство, принципиальные схемы оборудования и взаимодействие механизмов станков с программным управлением, правила их подналадки; корректировку режимов резания по результатам работы станка; основы электротехники, электроники, механики, гидравлики, автоматики в пределах выполняемой работы; кинематические схемы обслуживаемых станков; организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; устройство и правила пользования контрольно-измерительными инструментами и приборами; основные способы подготовки программы; код и правила чтения программы по распечатке и перфоленте; определение неисправности в станках и системе управления; способы установки инструмента в инструментальные блоки; способы установки приспособлений и их регулировки; приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей.
Примеры работ
1. Валы с нарезкой резьбы длиной до 1500 мм - токарная обработка.
2. Детали корпусные авиавинтов и авиаколес со сложной геометрической формой, с большим числом отверстий - фрезерование фасонного контура, сверление, зенкерование, растачивание.
3. Диафрагмы, диски, поршни, силовые кольца, фланцы и другие крупногабаритные детали - токарная обработка.
4. Диски компрессоров и турбин - обработка с двух сторон за две операции.
5. Каркасы оперения законцовок рулей, панели крыла и другие аналогичные детали с теоретическими контурами, карманами, подсечками, окнами, отверстиями - фрезерная обработка.
6. Кольца шарикоподшипников, инжекторы водяные и паровые, пресс-формы многоместные - токарная обработка.
7. Копиры, матрицы, пуансоны конфигурации - фрезерование.
8. Корпуса компрессоров и турбин, спрямляющие и направляющие аппараты, силовые кольца и фланцы и другие крупногабаритные кольцевые и дисковые детали с криволинейными коническими, цилиндрическими поверхностями - токарная обработка по наружному и внутреннему контуру.
9. Корпуса опорных подшипников, блоки цилиндров, валы коленчатые и судовые, винты гребные, статоры турбогенераторов, спицы гребных ледовых винтов, пресс-формы, кондуктора сложные, шкивы тормозные, муфты - обработка на расточных станках.
10. Корпуса судовых механизмов, компенсаторов, двигателей, приводов, коробок скоростей, гидроприводов, крышки, втулки тонкостенные - обработка на токарных и фрезерных станках.
11. Носки крыла, центроплана, пояса, балки, лонжероны, нервюры, окантовки, шпангоуты, панели и другие аналогичные детали с наличием переменной малки - фрезерование наружного и внутреннего контура с двух сторон.
12. Цилиндры паровых турбин, патрубки паровых турбин, доски трубные, каркасы и другие детали - сверление, развертывание и нарезание резьбы.
13. Шары и шаровые соединения, головки разные с многозаходной резьбой, валы с резьбой - токарная обработка.
§ 67. Оператор станков с программным управлением 5-го разряда
Характеристика работ . Ведение процесса обработки с пульта управления сложных деталей с большим числом переходов, требующих перестановок деталей и комбинированного крепления их по 6 - 7 квалитетам на станках с программным управлением. Обработка пробных деталей после наладки.
Должен знать: устройство и кинематические схемы различных станков с программным управлением и правила их наладки, правила настройки и регулировки контрольно-измерительных инструментов и приборов; способы установки и выверки деталей; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; принципы калибровки сложных профилей; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей.
Требуется среднее профессиональное образование.
Примеры работ
1. Валы с нарезкой резьбы длиной свыше 1500 мм - токарная обработка.
2. Гребенки, калибры резьбовые, червяки многозаходные - токарная обработка.
3. Коробки скоростей, корпуса двигателей и судовых механизмов - обработка на токарных и фрезерных станках.
4. Отверстия глубокие - сверление и нарезание резьбы на расточных станках.
|
МОДЕЛЬ» | УТВЕРЖДАЮ |
Директор |
|
ДОЛЖНОСТНАЯ ИНСТРУКЦИЯ | |
№ _____________________________ | _________________ |
(подпись) |
|
| __________________ |
1. Общие положения
1.1. Оператор фрезерного станка ЧПУ относится к категории технических исполнителей.
1.2. Специальных требований к образованию, опыту работы, знаниям и навыкам нет.
1.3. Оператор фрезерного станка ЧПУ назначается на должность и освобождается от нее приказом директора Организации.
1.4. Оператор фрезерного станка ЧПУ непосредственно подчинен Мастеру и/или Начальнику производства и получает рабочие распоряжения от Мастера и/или начальника производства.
1.5. Оператор фрезерного станка ЧПУ должен знать:
Правила внутреннего распорядка;
Устройство, принципиальные схемы оборудования и взаимодействие механизмов станков с программным управлением;
Правила подналадки оборудования;
Корректировку режимов резания по результатам работы станка;
2. Обязанности
Оператор фрезерного станка ЧПУ выполняет следующие обязанности:
2.1. Изучает техническую документацию и конструкцию по заданию, которое предстоит выполнять, прежде чем приступать к его исполнению. В случае необходимости связывается с мастером и/или заказчиком.
2.2. Выполняет программы САМ, созданные другими сотрудниками, занимается самостоятельным написанием программ для фрезерного станка с ЧПУ.
2.3. Ведёт разработку проектов оптимизирующих использование станка и занимается их внедрением.
2.4. Изготавливает на станке точные модели, прототипы, опытные образцы, мастер-модели из дерева, металла, пластика.
2.5. Самостоятельно разрабатывает технологии изготовления, выбирает стратегии и определяет трудоемкость задачи.
2.6. Рассчитывает оптимальные режимы резанья (частоту вращения шпинделя, значение подачи).
2.7. Обслуживает станок (следит за уровнем жидкости гидравлической системы, производит смазку станка в соответствии с графиком, оперативно устраняет поломки), обслуживает компрессор (следит за уровнем масла, сливает конденсат из ресивера компрессора и из фильтра, установленного на станке).
2.8. Следит за исправностью и остротой фрез, в случае необходимости обращается к заточнику.
2.9. Поддерживает чистоту своего рабочего места и обеспечивает вывоз всего мусора возникшего в течение рабочей смены из рабочего помещения.
2.10. Обеспечивает сохранность инструмента, оснастки, а также управляющих программ и файлов моделей.
2.11. Незамедлительно информирует мастера о возможных неисправностях и неполадках, с целью недопущения поломки.
2.12. Выполняет текущий контроль качества изготовленных изделий.
2.13. Осуществляет наставничество.
3. Права
Оператор фрезерного станка ЧПУ имеет право:
3.1. Получать и применять средства индивидуальной защиты для предотвращения воздействия вредных и (или) опасных производственных факторов.
3.2. Получать от Мастера содействие в исполнении своих должностных прав и обязанностей возложенных на него, и в реализации прав, предусмотренных настоящей должностной инструкцией.
3.3. Давать сотрудникам, наставником которых является поручения, задания по кругу вопросов, входящих в его функциональные обязанности, а также контролировать выполнение производственных заданий, своевременное выполнение отдельных поручений сотрудниками.
3.4. Запрашивать и получать необходимые материалы и документы, относящиеся к вопросам своей деятельности и деятельности подчиненных ему сотрудников.
3.5. Взаимодействовать с другими службами предприятия по производственным и другим вопросам, входящим в его функциональные обязанности.
3.6. Знакомиться с решениями руководства предприятия, касающимися деятельности Подразделения.
4. Ответственность
Оператор фрезерного станка ЧПУ несет ответственность:
4.1. За неисполнение или ненадлежащее исполнение своих обязанностей, предусмотренных настоящей должностной инструкцией, - в соответствии с действующим трудовым законодательством.
4.2. За правонарушения, совершенные в период осуществления своей деятельности - в соответствии с действующим гражданским, административным и уголовным законодательством.
4.3. За причинение материального ущерба - в соответствии с действующим законодательством.
4.4. За нарушение Правил внутреннего трудового распорядка, правил противопожарной безопасности и техники безопасности, установленных в Организации.
Согласовано:
Мастер ______ / /
(подпись) (ФИО)
Заместитель директора по кадровой работе __//
(подпись) (ФИО)
С инструкцией ознакомлен | |
С инструкцией ознакомлен | ______________ _________________________ |
(подпись) (расшифровка подписи) |
|
С инструкцией ознакомлен | ______________ _________________________ |
(подпись) (расшифровка подписи) |
|
С инструкцией ознакомлен | ______________ _________________________ |
(подпись) (расшифровка подписи) |
|
Оператор станков с ЧПУ (сверлильных, токарных, фрезерных и расточных) выполняет следующие основные функции: непосредственное обслуживание станка (подготовку и уборку рабочего места, установку и съем детали, уход за станком); производство контрольно-измерительных операций (осмотр заготовки детали и режущего инструмента, измерение, контроль размеров обработанных деталей); наладку станка на новую партию деталей (подготовку и установку рабочих органов станка, режущего инструмента и приспособлений для обработки деталей).
Оператор станков с ЧПУ должен обладать хорошими пространственными представлениями (для чтения чертежей, установки режимов работы), точным глазомером (для установки детали, для правильной ручной подачи сверла), памятью на числа, формы и пространственные расположения (для запоминания расположения кнопок, тумблеров на пульте и пр.). Для него важны такие качества, как аккуратность и тщательность (при измерениях), координация движений рук (при закреплении и снятии деталей) и т.п.
Работают операторы станков с ЧПУ на различных машиностроительных предприятиях. Работа оператора исключает тяжелый физический труд. Она выполняется в помещении, на постоянном, хорошо освещенном рабочем месте. Во время наблюдения за работой станка оператор может находиться в положении сидя.
Получить данную профессию можно в ПТУ, а продолжить образование, например, в Московском станкоинструментальном техникуме.
Родственные профессии: наладчик станков с программным управлением , оператор автоматических и полуавтоматических линий, станков и установок.
Должен знать: Устройство станков с ПУ; принципы их работы, основы резания металлов, правила эксплуатации станков , систему допусков и посадок, элементы программирования, правила технических измерений.
Профессионально важные качества:
Квалификационные требования: ПТУ, УКК, обучение па производстве (диапазон разрядов 2 - 5).
Медицинские противопоказания:
§ 62. ОПЕРАТОР МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ-АВТОМАТОВ
3-й разряд
Характеристика работ. Обработка различной сложности деталей с числом переходов свыше 6 и сложных деталей с числом переходов до 6 на многошпиндельных автоматах с одновременным их обслуживанием и подналадкой, а также на одношпиндельных автоматах с самостоятельной подналадкой их при обработке деталей по 8-10 квалитетам или параметру шероховатости Ra 10.
Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых многошпиндельных автоматов и правила подналадки автоматов; правила пользования приспособлениями для подналадки одношпиндельных автоматов; основы геометрии и правила заточки, установки универсального и специального режущего инструмента; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
§ 63. ОПЕРАТОР МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ-АВТОМАТОВ
4-й разряд
Характеристика работ. Обработка сложных деталей с числом переходов свыше 6 на многошпиндельных автоматах с одновременным обслуживанием и подналадкой их, а также на одношпиндельных автоматах с самостоятельной наладкой их при обработке деталей по 6-7 квалитетам или параметру шероховатости Ra 5-2,5 без нарезания резьбы.
Должен знать: устройство и кинематические схемы автоматов различных конструкций; правила применения инструмента и приспособлений для подналадки и наладки автоматов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки универсального и специального режущего инструмента, оснащенного пластинками из твердых сплавов или керамическими; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
§ 64. ОПЕРАТОР СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
2-й разряд
Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления простых деталей по 12-14 квалитетам на налаженных станках с программным управлением с одним видом обработки. Установка и съем деталей после обработки. Наблюдение за работой систем обслуживаемых станков по показаниям цифровых табло и сигнальных ламп. Проверка качества обработки деталей контрольно-измерительными инструментами и визуально. Подналадка отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов под руководством оператора более высокой квалификации.
Должен знать: принцип работы обслуживаемых станков с программным управлением; правила управления обслуживаемого оборудования; наименование, назначение, устройство и условия применения наиболее распространенных приспособлений, режущего, контрольно-измерительных инструментов; признаки затупления режущего инструмента; наименование, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; основы гидравлики, механики и электротехники в пределах выполняемой работы; условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте; назначение условных знаков на панели управления станком; правила установки перфолент в считывающее устройство; способы возврата программоносителя к первому кадру; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей.
Примеры работ
1. Валы, рессоры, поршни, специальные крепежные детали, болты шлицевые и другие центровые детали с кривошипными коническими и цилиндрическими поверхностями - обработка наружного контура на двух координатных токарных станках.
2. Винты, втулки цилиндрические, гайки, упоры, фланцы, кольца, ручки - токарная обработка.
3. Втулки ступенчатые с цилиндрическими, коническими, сферическими поверхностями - обработка на токарных станках.
4. Кронштейны, фитинги, коробки, крышки, кожухи, муфты, фланцы фасонные и другие аналогичные детали со стыковыми и опорными плоскостями, расположенными под разными углами, с ребрами и отверстиями для крепления - фрезерование наружного и внутреннего контура, ребер по торцу на трех координатных станках.
5. Отверстия сквозные и глухие диаметром до 24 мм - сверление, цекование, зенкование, нарезание резьбы.
6. Трубы - вырубка прямоугольных и круглых окон.
7. Шпангоуты, полукольца, фланцы и другие аналогичные детали средних и крупных габаритов из прессованных профилей, горячештампованных заготовок незамкнутого или кольцевого контура из различных металлов - сверление, растачивание, цекование, зенкование сквозных и глухих отверстий, имеющих координаты.
§ 65. ОПЕРАТОР СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
3-й разряд
Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления средней сложности и сложных деталей по 8-11 квалитетам с большим числом переходов на станках с программным управлением и применением трех и более режущих инструментов. Контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировка. Замена блоков с инструментом. Контроль обработки поверхности деталей контрольно-измерительными приборами и инструментами. Устранение мелких неполадок в работе инструмента и приспособлений. Подналадка отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов в процессе работы.
Должен знать: устройство отдельных узлов обслуживаемых станков с программным управлением и особенности их работы; работу станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; конструкцию приспособлений для установки и крепления деталей на станках с программным управлением; системы программного управления станками; технологический процесс обработки деталей; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей и программы по распечатке; начало работы с различного основного кадра; причины возникновения неисправностей станков с программным управлением и способы их предупреждения.
Примеры работ
1. Втулки, валы, штоки, поршни, ступицы гребных винтов, шатуны, кольца, лабиринты, шестерни, подшипники и другие аналогичные центровые детали со ступенчатыми цилиндрическими поверхностями, канавками и выточками - токарная обработка наружного контура.
2. Корпуса, вкладыши, подшипники, крышки подшипников, обтекатели и кронштейны гребных винтов, кулачки распределительных валов, штампы и пресс-формы сложной конфигурации, лопатки паровых и газовых турбин с переменным профилем, матрицы - фрезерование и нарезание резьбы.
3. Корпуса компрессора и редуктора, крышки насосов редукторов, разделительных корпусов, упор, коробок приводов и агрегатов и другие средние и крупногабаритные корпусные детали - обработка торцовых поверхностей, гладких и ступенчатых отверстий и плоскостей.
4. Отверстия сквозные и глухие диаметром свыше 24 мм - сверление, рассверливание, развертывание, нарезание резьбы.
5. Рычаги, качалки, кронштейны, рамки и другие сложнопространственные детали - обработка наружных и внутренних контуров на трех координатных токарных станках.
6. Стаканы со сложными выточками, глухим дном и фасонными поверхностями и с отверстиями, изготовленные из пруткового материала, отливок и штамповок - обработка наружного и внутреннего контура на токарно-револьверных станках.
7. Шкивы, шестерни, маховики, кольца, втулки, диски, колеса зубчатые, стаканы - обработка на карусельных станках.
§ 66. ОПЕРАТОР СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
4-й разряд
Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления сложных деталей по 7-10 квалитетам на станках с программным управлением. Обслуживание многоцелевых станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и манипуляторов (роботов) для механической подачи заготовок на рабочее место. Управление группой станков с программным управлением. Установка инструмента в инструментальные блоки. Подбор и установка инструментальных блоков с заменой и юстировкой инструмента. Подналадка узлов и механизмов в процессе работы.
Должен знать: устройство, принципиальные схемы оборудования и взаимодействие механизмов станков с программным управлением, правила их подналадки; корректировку режимов резания по результатам работы станка; основы электротехники, электроники, механики, гидравлики, автоматики в пределах выполняемой работы; кинематические схемы обслуживаемых станков; организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; устройство и правила пользования контрольно-измерительными инструментами и приборами; основные способы подготовки программы; код и правила чтения программы по распечатке и перфоленте; определение неисправности в станках и системе управления; способы установки инструмента в инструментальные блоки; способы установки приспособлений и их регулировки; приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей.
Примеры работ
1. Валы с нарезкой резьбы длиной до 1500 мм - токарная обработка.
2. Детали корпусные авиавинтов и авиаколес со сложной геометрической формой, с большим числом отверстий - фрезерование фасонного контура, сверление, зенкерование, растачивание.
3. Диафрагмы, диски, поршни, силовые кольца, фланцы и другие крупногабаритные детали - токарная обработка.
4. Диски компрессоров и турбин - обработка с двух сторон за две операции.
5. Каркасы оперения законцовок рулей, панели крыла и другие аналогичные детали с теоретическими контурами, карманами, подсечками, окнами, отверстиями - фрезерная обработка.
6. Кольца шарикоподшипников, инжекторы водяные и паровые, пресс-формы многоместные - токарная обработка.
7. Копиры, матрицы, пуансоны конфигурации - фрезерование.
8. Корпуса компрессоров и турбин, спрямляющие и направляющие аппараты, силовые кольца и фланцы и другие крупногабаритные кольцевые и дисковые детали с криволинейными коническими, цилиндрическими поверхностями - токарная обработка по наружному и внутреннему контуру.
9. Корпуса опорных подшипников, блоки цилиндров, валы коленчатые и судовые, винты гребные, статоры турбогенераторов, спицы гребных ледовых винтов, пресс-формы, кондуктора сложные, шкивы тормозные, муфты - обработка на расточных станках.
10. Корпуса судовых механизмов, компенсаторов, двигателей, приводов, коробок скоростей, гидроприводов, крышки, втулки тонкостенные - обработка на токарных и фрезерных станках.
11. Носки крыла, центроплана, пояса, балки, лонжероны, нервюры, окантовки, шпангоуты, панели и другие аналогичные детали с наличием переменной малки - фрезерование наружного и внутреннего контура с двух сторон.
12. Цилиндры паровых турбин, патрубки паровых турбин, доски трубные, каркасы и другие детали - сверление, развертывание и нарезание резьбы.
13. Шары и шаровые соединения, головки разные с многозаходной резьбой, валы с резьбой - токарная обработка.
§ 67. ОПЕРАТОР СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
5-й разряд
Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления сложных деталей с большим числом переходов, требующих перестановок деталей и комбинированного крепления их по 6-7 квалитетам на станках с программным управлением. Обработка пробных деталей после наладки.
Должен знать: устройство и кинематические схемы различных станков с программным управлением и правила их наладки, правила настройки и регулировки контрольно-измерительных инструментов и приборов; способы установки и выверки деталей; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; принципы калибровки сложных профилей; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей.
Примеры работ
1. Валы с нарезкой резьбы длиной свыше 1500 мм - токарная обработка.
2. Гребенки, калибры резьбовые, червяки многозаходные - токарная обработка.
3. Коробки скоростей, корпуса двигателей и судовых механизмов - обработка на токарных и фрезерных станках.
4. Отверстия глубокие - сверление и нарезание резьбы на расточных станках.
§ 68. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК
2-й разряд
Характеристика работ. Ультразвуковая очистка в специальных ваннах и на установках простых малогабаритных деталей и изделий от окалины, коррозии, шлаков и противокоррозионного покрытия с применением моющих растворов. Ультразвуковая обработка на налаженных станках цилиндрических и фасонных отверстий по 12-14 квалитетам и удаление из деталей и изделий сломанного инструмента (метчиков, сверл).
Должен знать: устройство ванн и принцип работы однотипных ультразвуковых генераторов и станков; основы электротехники и химии в пределах выполняемой работы; правила поддержания установленного режима работы генератора; наименование и назначение применяемых моющих растворов; наименование, назначение и правила применения наиболее распространенных специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
§ 69. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК
3-й разряд
Характеристика работ. Ультразвуковая очистка в специальных ваннах и на установках сложных крупногабаритных деталей и изделий, обезжиривание труб, деталей и изделий. Приготовление обезжиривающего раствора определенной консистенции. Ультразвуковая обработка поверхностей фасонных полостей и отверстий по 8-11 квалитетам с установлением последовательности переходов и режимов обработки по технологической карте или указанию мастера (наладчика) и с использованием несложной универсальной и специальной оснастки для установки и выверки обрабатываемых изделий и электрода-инструмента. Сверление входной распушки волок из алмазов и сверхтвердых материалов одного типа.
Должен знать: устройство однотипных ультразвуковых станков и установок; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; основы электротехники и химии в пределах выполняемой работы; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; процесс обезжиривания.
§ 70. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК
4-й разряд
Характеристика работ. Ультразвуковая обработка поверхностей полостей и отверстий прецизионных деталей по 7-10 квалитетам на однотипных станках и установках с выверкой обрабатываемых деталей и электродов-инструментов. Сверление координированных отверстий при вращении изделий или инструмента с применением откоса или прокачки абразивных суспензий. Наладка однотипных станков, установок и генераторов по технологической и инструкционной карте и паспорту станка. Проверка и регулирование амплитуды колебаний иголок промывочного ерша методом измерений под микроскопом с точностью до 1...2 мкм. Ультразвуковая очистка в специальных ваннах и установках сложных деталей, а также микродеталей. Сверление входной распушки и смазочного конуса волок из алмазов и сверхтвердых материалов всех типов.
Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила наладки и проверки на точность обслуживаемых однотипных станков и установок; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; условия применения микронной сетки при измерении микроскопом; кристаллографию монокристаллов в объеме выполняемых работ; правила установки и выверки деталей и инструментов с использованием универсальной и специальной оснастки; методы расчета размеров электродов-инструментов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
§ 71. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК
5-й разряд
Характеристика работ. Ультразвуковая обработка круглых, фасонных, многогранных и ступенчатых отверстий, наружных и внутренних сложных криволинейных поверхностей деталей по 6-7 квалитетам на станках различных типов. Сверление координированных отверстий на большую глубину с двух сторон до совпадения при вращении изделий или инструмента с применением откоса или прокачки абразивных суспензий. Наладка станков и установок различных типов. Ультразвуковая очистка сложных деталей с труднодоступными для очистки местами, требующих применения и изготовления специальных приспособлений, и шлифовка углублений. Сверление рабочего и обратного конусов, калибрующей зоны и выходной распушки волок из алмазов и сверхтвердых материалов всех типов.
Должен знать: конструктивные особенности, кинематические схемы и способы наладки и проверки на точность обслуживаемых станков и установок различных типов; способы установки, крепления и выверки сложных деталей; правила наладки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; правила выбора абразивных материалов в зависимости от марки обрабатываемого материала.
§ 72. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК
6-й разряд
Характеристика работ. Ультразвуковая обработка сложных деталей по 1-5 квалитетам, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Доводка цилиндрических отверстий с посадкой на оптический контакт. Наладка станков и установок различных типов и мощности, вакуумных насосов и насосов прокачки.
Должен знать: процесс ультразвуковой обработки, шлифования, полирования и доводки деталей из различных материалов; конструкцию, способы наладки и проверки на точность ультразвуковых станков и установок различных типов и мощности; правила расчета ультразвуковых концентраторов различных видов.
Требуется среднее профессиональное образование.
§ 73. ПОЛИРОВЩИК
2-й разряд
Характеристика работ. Полирование наружных и внутренних цилиндрических и фасонных поверхностей простых деталей и предварительное полирование металла на полировочных станках, автоматах и вручную щетками, наждачной бумагой и полировальными кругами с соблюдением технологической последовательности и режимов обработки по технологической карте. Накатка и наклейка шкурки на войлочные, деревянные, кожаные круги.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных полировальных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; свойства абразивных материалов различной зернистости на различных связках; правила подбора сортов шкурки, полировальных кругов, паст и мастик в зависимости от требуемой чистоты обработки; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
Полирование:
1. Винты, специальные винты, шурупы.
2. Винты часов.
3. Гайки, шайбы, болты, шпильки.
4. Головки смычков смычковых музыкальных инструментов.
5. Изделия товаров народного потребления с плоскими поверхностями (лопатки для блинных изделий).
6. Краны водопроводные, втулки, бачки питьевые, оправы для термометров, стержни, трубы, трубки малого диаметра, штанги, штуцеры.
7. Кронштейны гнутые, кронштейны концевые, корпуса замковые, поручни гнутые в одной плоскости, диски, скобы.
8. Маховики.
9. Машинки для настройки струн.
10. Микрошлифы.
11. Молотки, отвертки, ручки.
12. Планки простые, листы, таблички, решетки для вентиляции, обрамления, раскладки.
13. Резцедержатели.
14. Рукоятки.
15. Щитки, крышки.
§ 74. ПОЛИРОВЩИК
3-й разряд
Характеристика работ. Полирование деталей средней сложности и сложных с криволинейными поверхностями по параметру шероховатости Ra 1,25-0,32 с соблюдением предусмотренного профиля и параллельности по шаблону и окончательное полирование металла на полировочных станках и ручной пневматической машинкой. Полирование образцов из высоколегированных сталей. Проверка правильности установки рабочей поверхности, кругов и головок. Составление и изготовление паст и мастик по готовым рецептам. Подналадка полировальных станков и пневматических машинок.
Должен знать: устройство и правила подналадки полировальных станков различных типов и ручных пневматических машинок; правила проверки станков на точность; устройство универсальных и специальных приспособлений; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; основные свойства полировальных материалов - абразивов, паст, мастик, сукон, войлока, накатных кругов, а также металлических, волосяных и травяных щеток; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Бачки из коррозионностойких сталей, рупоры латунные - полирование.
2. Бамперы и клыки легковых автомобилей - полирование.
3. Валы коленчатые - полирование коренных и шатунных шеек.
4. Валы распределительные топливных насосов дизелей - полирование рабочих шеек и кулачков.
5. Воздухораспределители - полирование сферы.
6. Детали посуды - полирование.
7. Детали сложной конфигурации: защелки, угольники - полирование.
8. Детали средней сложности из органического стекла - полирование.
9. Изделия товаров народного потребления с криволинейными плоскостями (различные ложки, соусные ложки, шумовки, сбивки) - полирование на гидрополировальной установке.
10. Колеса насосные - полирование поверхности впадин.
11. Кольца радиальных и упорных подшипников - полирование и доводка желобов и сферы по классу точности Н и П.
12. Корпуса, крышки корпусов и скобы часов - полирование.
13. Кронштейны с большим количеством отростков, поручни сложной конфигурации, штанги гнутые в двух-трех плоскостях и более - полирование.
14. Лопатки турбинные, имеющие прямую профильную поверхность - полирование с соблюдением профиля и параллельности по шаблону.
15. Метчики - полирование канавок.
16. Отстойники, поддоны, кожухи, медали - полирование.
17. Пальцы поршневые двигателей внутреннего сгорания - полирование.
18. Посуда алюминиевая - крацевание на полировальных бабках по наружной и внутренней поверхностям металлическими щетками, накатка с целью уплотнения металла на станках роликами различной конфигурации.
19. Ролики и шарики подшипников - полирование.
20. Сталь калиброванная - полирование с правкой штанги.
21. Тарелки толкателей - полирование.
22. Шары и шаровые соединения - полирование сферы.
23. Шестерни - полирование впадин зуба.
§ 75. ПОЛИРОВЩИК
4-й разряд
Характеристика работ. Полирование тонкостенных, сложных деталей с труднодоступными для обработки местами по параметру шероховатости Ra 0,16-0,08 на полировальных станках различных типов и вручную при помощи пневмоэлектрошлифовальных машинок. Наладка полировальных станков и пневматических машинок. Составление и приготовление различных паст и мастик, применяемых при полировании деталей.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и способы наладки полировальных станков и пневматических машинок; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; влияние температуры нагрева на размеры деталей; назначение и условия применения различных паст и мастик; устройство контрольно-измерительных инструментов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Вилки и колеса анкерные часов - полирование рабочих поверхностей.
2. Детали пресс-форм простых и средней сложности - полирование и доводка рабочих поверхностей.
3. Кольца радиальных и упорных подшипников - полирование и доводка желобов и сферы по классу точности В и А.
4. Лопатки турбинные - шлифование и полирование наружных и внутренних сферических поверхностей с соблюдением профиля по рамочному шаблону, кромок - по микрометрам, сечения - по скобам, сопряжений - по линейке.
5. Оси - полирование до зеркальной поверхности шеек и конуса.
6. Подставки под сувениры - полирование.
7. Пуансон-игла - полирование в размер по калибру.
8. Пяты - полирование внутренней сферы.
9. Форма чулочная из алюминиево-магниевого сплава - полирование поверхностей и канавок по сферическим поверхностям с соблюдением формы.
§ 76. ПОЛИРОВЩИК
5-й разряд
Характеристика работ. Полирование по параметру шероховатости Ra 0,08-0,04 внутренних и наружных цилиндрических, конических, сферических и тороидальных поверхностей с обеспечением предельных отклонений формы и взаимного расположения точных, сложных деталей подшипников по специальным техническим условиям на полировальных станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Наладка полировальных станков.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и способы наладки полировальных станков и приспособлений; влияние вибрации, температуры и запыленности на точность и чистоту обрабатываемых поверхностей; параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Детали подшипников - полирование и доводка рабочих поверхностей.
2. Детали сложных пресс-форм - полирование и доводка рабочих поверхностей.
3. Калибры (пробки, кольца), мерные плитки - полирование и доводка рабочих поверхностей.
§ 77. ПРОТЯЖЧИК
2-й разряд
Характеристика работ. Протягивание внутренних и наружных поверхностей несложных профилей в деталях по 8-11 квалитетам на протяжных станках с применением протяжек и приспособлений. Протягивание глубоких отверстий по 11 квалитету с применением комплекта протяжек. Установление режима резания в соответствии с технологической картой. Установка и закрепление деталей в специальных приспособлениях.
Должен знать: устройство и принцип работы протяжных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов; способы установки и крепления протяжек; виды охлаждающих жидкостей и масел; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
Маховики, шестерни, колеса зубчатые, муфты соединительные и другие детали - протягивание квадратных, круглых и фасонных отверстий по Н11-Н12.
Налаживает станки с числовым программным управлением (ЧПУ), следит за работой станка по заданной программе. Для наладки станка оператор должен написать программу, согласно которой станок должен проводить обработку сырья, вытачивая детали. Причем для создания разных деталей проводится отдельная настройка. Таким образом, работа оператора станка с ЧПУ требует определенных знаний в программировании, наличия инженерного мышления, понимания всех тонкостей производства детали и ее конструкции. Работа на станке с ЧПУ - это не монотонный физический труд, хотя он может присутствовать в некоторой степени, а серьезный интеллектуальный труд, требующий наличия специальных знаний и навыков.
20 000 - 120 000 руб.
Числовое программное управление - это автоматическая, компьютеризированная система управления, которая осуществляет управление станком. С помощью специального программного обеспечения задаются параметры и алгоритм действия всех элементов станка, отвечающих за производство детали. Изобретателем первого станка с числовым (программным) управлением является Джон Пэрсонс, который работал инженером в компании своего отца Parsons Inc, выпускавшей в конце Второй мировой войны пропеллеры для вертолётов. Джон Пэрсонс предложил использовать для обработки пропеллеров станок, работающий по программе, напечатанной на перфокартах. Самый первый станок, продемонстрированный публике в США в 1952 году, был слишком сложным в использовании и управлении, поэтому не пошел в серийное производство. В СССР первые фрезерные станки с ЧПУ появились в начале 60-х годов и достаточно широко использовались на производствах. Сегодня числовое программное управление характерно не только для станков, но и для роботизированных комплексов и роботов, используемых в разных отраслях промышленности. В данном случае оператор управляет работой робота, что требует еще большей точности и большего объема знаний. Оператор работает с чертежами и документацией с описанием всего технологического процесса производства необходимой детали. По чертежам он должен верно выставить все необходимые значения размеров, по которым затем станок сам будет формировать деталь, подобрать инструменты (насадки), с помощью которых станок будет формировать деталь. Оператор следит, чтобы программа выполнялась верно, никакие настройки не сбились и все заданные размеры и технология производства соблюдались. Это перспективная и хорошо оплачиваемая профессия, так как для работы нужны знания из разных областей, а специалистов, обладающих необходимым набором знаний и навыков, немного. С другой стороны, это все равно работа на производстве, где физически достаточно тяжелые условия труда. Специалисты работают посменно, порой смены длятся по 12 часов. Если деталь достаточно крупная и делается из металла, то загрузка материала в станок может требовать хорошей физической подготовки.
Налаживает станки с числовым программным управлением (ЧПУ), следит за работой станка по заданной программе.
Типичные задачи, которые решает оператор станка с ЧПУ в ходе своей деятельности:
- Подбор инструмента и установка его в инструментальные блоки.
- Подбор и установка инструментальных блоков с заменой и настройкой инструмента.
- Написание программы с последовательностью действий станка с учетом действий каждого из инструментов.
- Контроль за работой станка, при необходимости корректировка управляющих программ, подналадка узлов и механизмов.
- Закладка материала в станок, из которого изготавливаются детали.
- Устройство станков и манипуляторов с ПУ
- Способы и правила наладки механических и электромеханических систем обслуживаемого оборудования
- Знание системы допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки
- Правила чтения режимно-технологических карт обработки деталей
- Основы электротехники, электроники, гидравлики и программирования в пределах выполняемой работы
- Правила проверки станков и отдельных механизмов на точность
- Умение принимать взвешенные решения, анализируя все плюсы и минусы каждого из вариантов
- Умение определять причины поломок, ошибок в работе оборудования
- Навыки проведения наладки и ремонта производственного оборудования
- Умение использовать приборы контроля и измерения технических характеристик аппаратуры
- Умение подбирать необходимое оборудование и инструмент для проведения работ
- Навыки проведения рядового техосмотра, планового ремонта и обслуживания техники
- Проведение тестов для отслеживания качества выполненной работы
- Навыки анализировать проблему комплексно, разрабатывать меры для ее решения
- Умение управлять своим временем
- Навыки оценивания собственных достижений, коррекции своей деятельности исходя из результатов оценки
- Навыки осуществления контроля за работой техники или всей системы производства
- Техническая смекалка
- Критическое мышление. Умение использовать логические обоснования при решении проблем
- Внимательность
- Аккуратность
- Аналитические способности: умение использовать общие правила применительно к частным случаям
- Точный глазомер
- Высокая чувствительность и подвижность рук
- Развитый опорно-двигательный аппарат
- Усидчивость
- Хороший слух
- Пространственное воображение
- Физическая сила и выносливость
- Хорошая память
- Аналитические способности: умение находить общие закономерности на основании информации об отдельных событиях
- Хорошее зрение и цветоощущение
- Умение сосредотачиваться на решении определенной проблемы в течение долгого времени
- Умение вовремя диагностировать проблему
