この技術は前世紀の 30 年代から知られていましたが、今日でもその関連性は失われていません。 この方法は小さな部品を固定することを目的としており、このような手順で最も一般的な材料はアルミニウムと銅です。 このタイプはそのシンプルさと個人的な生産でデバイスを使用できるため、初心者の溶接工の間で人気があり、自分で簡単に作ることができます。

特徴的な機能

標準的な溶接には、特殊な電極を使用する複雑な装置が使用されます。 これらは処理中の表面に適用され、これにより巻線が発火し、圧延金属の溶解につながります。 次に、溶融金属が浴に流れ込み、そこで凝固した後、要素が一緒に保持されます。 このようなことは経験のある人しか扱えませんし、発生するガスや紫外線が身体に悪影響を及ぼします。 このシステムでは小さな部品を溶接できないことに注意してください。

コンデンサの溶接は環境に害を及ぼさず、操作後の飛行機には外部からの影響の痕跡はほとんど残りません。 このアプローチは電力の節約にもなり、このプロセスに必要な個人用保護具は最小限です。 デバイスを冷却する必要はなく、すべてに最小限の時間がかかります。 特別な特徴は、接続の精度と精度が高いことです。 装置はコンパクトで、大部分の微細溶接や電気溶接に適用範囲が広いです。

動作原理

物体は 2 本の導体によってしっかりと保持され、そこに短時間の放電が適用されます。 この反応によりアークが発生し、その熱で鋼が溶けます。 衝撃の後、負荷がかかった状態で圧縮が続き、一対の物体に共通の継ぎ目が形成されます。 この出来事をさらに詳しく見てみると、次のようになります。

• 蓄積コンデンサは、一次回路を介して入力される必要なエネルギーを収集します。
• 電極が加工中の材料と接触すると、激しい粒子の爆発が発生し、圧延金属の加熱と溶解が促進されます。
• その後、すべてが同じ順序で再び起こります。

この活動は、限られた数のロール製品、厚さ 0.15 cm 以下で実行できます。

重要！ この方法では、細いワイヤを固体鋼の表面に溶接することができますが、合金の化学組成は大幅に異なる場合があります。

接続の結果は非常に良好な特性で得られ、ユニット用の消耗部品を購入する必要がないことに注意してください。 使用中に、電気ネットワークに干渉を引き起こす負荷が発生する可能性があります。 それにもかかわらず、コンデンサを固定するアプローチは大規模産業と民間使用の両方で広く普及しています。

品種

両方のセクションのリベット固定は、2 端子ネットワークに蓄積される強い電気的影響によって発生します。プロセス自体は 3 つのカテゴリに分類されます。

• 接触とは、両方のワークピースをしっかりと押し付け、電極を必要な位置に接触させることを意味します。 接触の結果、物体の小さな領域に電気が供給され、その温度により溶解と将来の付着が促進されます。 電圧に関しては、15 kA に等しく、0.3 秒間持続します。
• インパクト技術も両方の要素を接続するように設計されていますが、電力の供給は短期間のインパクトを使用して実行されます。 動作時間は 1.5 m/s に短縮され、溶融領域が減少します。
• ポイントテクニック。 この状況では、オブジェクトの両側に接触する 2 つの銅接点が必要になります。 電流強度は10kAに達し、製品は接触点で接着します。

この方法で、ケーブルの修理、家電製品の修復、自動車の小型部品の再加工などを行うことができます。 そして主な利点は、高価な機器を購入する必要がないことです。 このようなインスタレーションのようなものは誰でも自宅で行うことができます。

コンデンサ溶接の要件

高品質のデザインを作成するには、いくつかのルールを考慮することをお勧めします。

• 活動期間が 1 ミリ秒以下の短期フローが十分に生成されます。
• 次の行動のための新しいエネルギーの急速な蓄積が確実に（可能な限り最短の時間で）行われます。
• 導体はシートをしっかりと保持できますが、温度を下げるためにすぐに取り外す必要があります。
• ロッドは銅から選択され、その厚さはシートの最も薄い部分の 3 倍でなければなりません。
• 加工前に、対象物から錆、汚れ、油分を徹底的に除去します。

DIYのコンデンサ溶接は、電源ユニットが2つある場合にのみ適しています。 とりわけ、作業の種類に応じた流量の調整や、高品質の安全装置への配慮が必要です。

スポット溶接の簡単なスキーム

ここでは、電磁装置を介してインパルスを伝達する単純化されたモデルを考慮することが重要です。 作業中は、最初のワイヤを部品に直接接続し、2 次ワイヤをトランスミッタに接続する必要があります。 ワニを使用してコンポーネントを押すことが可能です。 デバイスの回路図は次のとおりです。一次変圧器コイルはネットワークに接続されています (その一端はダイオード ブリッジを介して配線されています)。 同じブリッジの反対側はサイリスタから信号を受信します。

起動後、電荷はトランジスタに蓄積されます（トランジスタは半導体デバイスのチェーン内に位置し、変圧器ブリッジに接続されています）。 将来的にはこのリンクから電流が取られることになります。

シーケンスは次のように行われます。まず、2 端子回路が主電源から充電されます。 起動後、充電がオフになり、電流が抵抗をバイパスして電磁装置に流れます。 持続時間は特別なレギュレータを使用して制御できます。

変圧器はモジュールの重要なコンポーネントの 1 つです。 寸法が 40 × 70 (長さおよび幅) のコアのように形成できます。 一次層は0.08cmのケーブルでできており、300回巻き付けられています。 2本目は2cmのワイヤータイヤを10回巻きます。 任意の変圧器を使用できますが、電力は 10 W、電圧は 15 V である必要があります。

パワーを強化したデバイス

ここでは別の方法でユニットを作り直す必要がありますが、これにより厚い板やワイヤーを溶接することが可能になります。 これも自家製の設計ですが、コンデンサの溶接は悪くありません。 これを作成するには、電流 8 A、戻り電圧 800 V の MTT4K スターターが必要です。サイリスタ、1 対のダイオード、および 1 つの抵抗が制御モジュールに接続されています。

すべての反応は前の場合と同様に進行しますが、ここではコンデンサの選択に注意を払う必要があります。 次のパワーを持つ 3 ペアで利用できます。

• 1つ目は47μF。
• 2番目の100μF。
• 3つ目は470μF。

この場合、電圧は少なくとも50 Vである必要があります。また、電圧20 Vのリードリレーも必要です。巻線については、1.5 mmのワイヤと60 mm 2のバスバーが必要です。 調理ゾーンの電流は 1500 A に達します。

もちろん、そのような装置はパイプや継手を溶接することはできませんが、小さな仕事の場合には優れたアシスタントになります。

接点ブロック

この装置はロッドの固定と移動を担当します。 ほとんどの場合、インストールにはサンプルを手動で修正することが含まれます。 より高品質のものは、下部を固定し、上部のロッドを可動にします（完成したブロックはベンチバイスに似ています）。 ここには周囲 0.8 cm の短い銅棒が固定されており、垂直面内で自由に動くはずです。 下のほうは動かないままです。 ネジ式レギュレーターも上部に取り付けられており、追加の圧力を作り出すことができます。 この場合、上部プラットフォームとパワーユニットのベースは互いに十分に絶縁されている必要があります。 一部のモデルでは、上部に懐中電灯を取り付けることができ、これにより作業がさらに便利になります。

製品の準備。 完全にきれいな表面で高品質のリベット締結が可能になります。 汚れ、腐食、異物の混合物などがあってはならない。

接続パーツ。 ここでは、合金が必要な方法で配置され、2 つの接点の間に取り付けられ、接点によって圧縮されます。 スタートボタンを押すと溶接作業が始まり、完了すると電極が外されます。

繰り返す。 領域全体がしっかりと溶接されるまで、2 番目のポイントを繰り返します。

溶接工には、ノミ、ハンマー、コンパス、ナイフ、エメリーボードなどの補助的な建設ツールも必要です。 金属の準備、位置合わせ、マーキングを行います。 プロセス全体が単純であるにもかかわらず、従業員は安全上の予防措置を厳格に遵守する義務があります。 感電や火災の原因となります。

アルミ電解コンデンサは、溶接機の高周波インバータの安定動作を確保する重要な要素の一つです。 この種の用途向けの信頼性の高い高品質のコンデンサは企業によって製造されています。

電気アーク溶接法を使用した最初の装置では、調整可能な交流変圧器が使用されていました。 変圧器溶接機は最も人気があり、現在でも使用されています。 これらは信頼性が高く、保守が容易ですが、重量が重い、変圧器巻線に非鉄金属が多く含まれる、溶接プロセスの自動化度が低いなど、多くの欠点があります。 これらの欠点は、より高い電流周波数に移行し、出力トランスのサイズを縮小することで克服できます。 電源周波数を 50 Hz からより高い周波数に移行することで変圧器のサイズを縮小するというアイデアは、20 世紀の 40 年代に生まれました。 次に、これは電磁トランスデューサー - バイブレーターを使用して行われました。 1950 年に、真空管 (サイラトロン) がこれらの目的に使用され始めました。 しかし、効率と信頼性が低いため、溶接技術でそれらを使用することは望ましくありませんでした。 60 年代初頭に半導体デバイスが広く導入されたことにより、最初はサイリスタベース、次にトランジスタベースの溶接インバータが積極的に開発されました。 21 世紀初頭に開発された絶縁ゲート バイポーラ トランジスタ (IGBT) は、インバータ デバイスの開発に新たな刺激を与えました。 超音波周波数で動作できるため、トランスのサイズとデバイス全体の重量を大幅に削減できます。

インバータの簡略化されたブロック図は 3 つのブロックとして表すことができます (図 1)。 入力には、並列接続された静電容量を備えたトランスレス整流器があり、これにより DC 電圧を 300 V まで高めることができます。インバーター ユニットは DC を高周波交流に変換します。 変換周波数は数十キロヘルツに達します。 本機には高周波パルストランスが内蔵されており、電圧が降圧されています。 このブロックは、シングルサイクルまたはプッシュプル パルスを使用する 2 つのバージョンで製造できます。 どちらの場合も、トランジスタ ユニットはオン時間を調整できるキー モードで動作し、負荷電流を調整できます。 出力整流ユニットは、インバータ後の交流電流を直接溶接電流に変換します。

溶接インバータの動作原理は、主電源電圧を段階的に変換することです。 まず、AC 主電源電圧が増加し、予備整流ユニットで整流されます。 インバーターユニットのIGBTトランジスタを使用した高周波発生器に定電圧で電力を供給します。 高周波交流電圧はトランスを用いて低周波電圧に変換され、出力整流部に供給されます。 整流器の出力から、溶接電極に電流を供給することができます。 電極電流は、負帰還の深さを制御する回路によって調整されます。 マイクロプロセッサ技術の発展により、動作モードを独立して選択し、「固着防止」、高周波アーク励起、アーク保持などの機能を実行できるインバータ半自動機械の生産が始まりました。

溶接インバータのアルミ電解コンデンサ

溶接インバータの主要部品は、半導体部品、降圧トランス、コンデンサです。 現在、半導体部品の品質は非常に高くなっており、正しく使用すれば問題は発生しません。 デバイスは高周波とかなりの大電流で動作するという事実のため、デバイスの安定性に特別な注意を払う必要があります - 溶接作業の品質はそれに直接依存します。 この文脈で最も重要なコンポーネントは電解コンデンサであり、その品質はデバイスの信頼性と電気ネットワークに導入される干渉のレベルに大きく影響します。

最も一般的なのはアルミ電解コンデンサです。 これらは、プライマリ ネットワーク IP ソースでの使用に最適です。 電解コンデンサは、高静電容量、高定格電圧、小型の寸法を持ち、可聴周波数で動作することができます。 このような特性は、アルミニウム電解質の疑いのない利点の 1 つです。

すべてのアルミニウム電解コンデンサは、アルミニウム箔 (コンデンサの陽極)、紙スペーサー、別のアルミニウム箔の層 (コンデンサの陰極)、および別の紙の層の連続した層で構成されています。 これらすべてを丸めて密閉容器に入れます。 導体はアノード層とカソード層から引き出され、回路に組み込まれます。 また、アルミニウム層は、その表面積を増加させ、それに応じてコンデンサの静電容量を増加させるために追加的にエッチングされる。 同時に、高電圧コンデンサの容量は約 20 倍、低電圧コンデンサの容量は 100 倍に増加します。さらに、この構造全体は、必要なパラメータを達成するために化学薬品で処理されます。

電解コンデンサはかなり複雑な構造をしているため、製造や操作が困難です。 コンデンサの特性は、動作モードや動作気候条件が異なると大きく変化する可能性があります。 周波数と温度が上昇すると、コンデンサの静電容量と ESR が減少します。 温度が低下すると静電容量も低下し、ESR が最大 100 倍に増加するため、コンデンサの最大許容リップル電流が減少します。 パルスおよび入力ネットワーク フィルタ コンデンサの信頼性は、まず第一に、最大許容リップル電流によって決まります。 リップル電流が流れるとコンデンサが発熱し、初期故障の原因となります。

インバータにおける電解コンデンサの主な目的は、入力整流器の電圧を高め、発生する可能性のあるリップルを平滑化することです。

インバータの動作における重大な問題は、トランジスタを流れる大電流、電源スイッチを制御するための強力なドライバの使用を意味する制御パルスの形状に対する高い要件、電源回路の設置に対する高い要件、および大きなパルス電流によって引き起こされます。 これらすべては入力フィルタ コンデンサの品質係数に大きく依存するため、インバータ溶接機の場合は電解コンデンサのパラメータを慎重に選択する必要があります。 したがって、溶接インバータの予備整流ユニットにおいて最も重要な要素は、ダイオードブリッジの後に設置されるフィルタ用電解コンデンサです。 コンデンサは IGBT とダイオードの近くに設置することをお勧めします。これにより、デバイスを電源に接続する配線のインダクタンスがインバータの動作に及ぼす影響を排除できます。 また、消費者の近くにコンデンサを設置すると、電源の交流に対する内部抵抗が減少し、増幅段の励磁が防止されます。

通常、全波コンバータのフィルタ コンデンサは、整流電圧のリップルが 5 ～ 10 V を超えないように選択されます。また、フィルタ コンデンサの電圧が 5 ～ 10 V の 1.41 倍になることも考慮する必要があります。ダイオードブリッジの出力にあります。 したがって、ダイオードブリッジの後に 220 V の脈動電圧が得られた場合、コンデンサにはすでに 310 V の DC 電圧が生じます。 通常、ネットワークの動作電圧は 250 V に制限されているため、フィルタ出力の電圧は 350 V になります。まれに、主電源電圧がさらに高くなる可能性があるため、コンデンサは動作電圧が 250 V になるように選択する必要があります。コンデンサは、動作電流が大きいため、さらに発熱する可能性があります。 推奨される上限温度範囲は少なくとも 85 ～ 105°C です。 整流された電圧リップルを平滑化するための入力コンデンサは、デバイスの電力に応じて 470 ～ 2500 µF の容量で選択されます。 共振チョークのギャップが一定の場合、入力コンデンサの静電容量が増加すると、アークに供給される電力も比例して増加します。

たとえば、1500 μF と 2200 μF のコンデンサが販売されていますが、原則として、1 つのコンデンサではなく、同じ容量のいくつかの部品が並列に接続されたコンデンサのバンクが使用されます。 並列接続により内部抵抗とインダクタンスが低減され、電圧フィルタリングが向上します。 また、充電の開始時には、短絡電流に近い非常に大きな充電電流がコンデンサを流れます。 並列接続すると、各コンデンサに流れる電流を個別に減らすことができ、寿命が長くなります。

Hitachi、Samwha、Yageo から電解質を選択

今日のエレクトロニクス市場では、有名メーカーからあまり知られていないメーカーまで、適切なコンデンサを多数見つけることができます。 機器を選択するときは、同様のパラメータでも、コンデンサの品質と信頼性が大きく異なることを忘れてはなりません。 最も実績のある製品は、高品質アルミニウム コンデンサの世界的に有名なメーカーの製品です。 各社はコンデンサ製造のための新技術の開発に積極的に取り組んでおり、自社製品は競合他社の製品に比べて優れた特性を持っています。

アルミニウム電解コンデンサは、いくつかのフォームファクタで入手できます。

• プリント基板への取り付け用。
• 強化スナップインピン (スナップイン) 付き。
• ボルト端子（ネジ端子）付き。

前置整流部に最適な上記メーカーのシリーズを表1、表2、表3に、外観をそれぞれ図2、図3、図4に示します。 特定のシリーズは最大耐用年数 (特定のメーカーのファミリー内) と拡張された温度範囲を備えています。

表 1. Yageo 製の電解コンデンサ

表2. Samwha製電解コンデンサ

表3 日立製電解コンデンサ

名前	容量、μF	電圧、V	リップル電流、A	寸法、mm	フォームファクタ	耐用年数、h/°C
	470…2100	400, 420, 450, 500	2,75…9,58	30×40、 35×35…40×110	スナップイン	6000/85
	470…1500	400, 420, 450, 500	2,17…4,32	35×45、 40×41…40×101	スナップイン	6000/105
	470…1000	400, 420, 450, 500	1,92…3,48	35×40、 30×50…35×80	スナップイン	12000/105
	1000…12000	400, 450	4,5…29,7	51×75…90×236	ネジ端子	12000/105
GXR	2700…11000	400, 450	8,3…34,2	64×100…90×178	ネジ端子	12000/105

表 1、2、3 からわかるように、製品範囲は非常に幅広く、ユーザーは将来の溶接インバータの要件を完全に満たすパラメータを備えたコンデンサ バンクを組み立てる機会があります。 最も信頼できるのは、最大 12,000 時間の耐用年数を保証する日立のコンデンサですが、競合他社のこのパラメータは、Samwha JY シリーズ コンデンサでは最大 10,000 時間、Yageo LC、NF、NH シリーズ コンデンサでは最大 5,000 時間です。 確かに、このパラメータは、指定されたライン以降のコンデンサの保証された故障を示すものではありません。 ここでは、最大負荷および最大温度での使用時間のみを意味します。 より低い温度範囲で使用すると、それに応じて寿命が長くなります。 指定された期間が経過すると、最高温度での動作時に容量が 10% 減少し、損失が 10 ～ 13% 増加する可能性もあります。

自分の手でコンデンサ溶接を行うにはどうすればよいですか？ DIY コンデンサ溶接の図と説明

コンデンサ溶接のスキームと説明

金属要素をシームレスに接合するにはいくつかの方法がありますが、その中でもコンデンサ溶接は特別な位置を占めます。 このテクノロジーは前世紀の 30 年代頃から普及しました。 ドッキングは、所望の位置に電流を供給することによって行われる。 短絡が発生し、金属が溶けます。

テクノロジーの長所と短所

最も興味深いのは、コンデンサ溶接が産業条件だけでなく日常生活でも使用できることです。 これには、定電圧充電を備えた小型デバイスの使用が含まれます。 このようなデバイスは、作業エリア内を簡単に移動できます。

このテクノロジーの利点の中で、注目すべき点は次のとおりです。

• 高い作業生産性。
• 使用される機器の耐久性。
• さまざまな金属を接続する能力。
• 低レベルの発熱。
• 追加の消耗品が不足している。
• エレメントの接続精度。

ただし、コンデンサ溶接機を使用して部品を接合できない場合もあります。 これは主に、プロセス自体のパワーの持続時間が短いことと、組み合わされた要素の断面積が制限されているためです。 さらに、パルス負荷はネットワーク内でさまざまな干渉を引き起こす可能性があります。

アプリケーションの特徴と詳細

ワークピースを接合するプロセス自体には接触溶接が含まれ、そのために特殊なコンデンサーで一定量のエネルギーが消費されます。 その放出はほぼ瞬時に (1 ～ 3 ミリ秒以内) 行われるため、熱衝撃ゾーンが減少します。

このプロセスは経済的であるため、自分の手でコンデンサ溶接を実行するのは非常に便利です。 使用されるデバイスは通常の電気ネットワークに接続できます。 産業用の特別な高出力デバイスがあります。

この技術は、車体の修理を目的とした作業場で特に人気を集めています。 作業中、金属の薄いシートは焼き切れず、変形しません。 追加の矯正は必要ありません。

基本的なプロセス要件

コンデンサの溶接を高品質レベルで実行するには、特定の条件を遵守する必要があります。

1. インパルスの瞬間にワークピースに加わる接触要素の圧力は、信頼性の高い接続を確保するのに十分なものでなければなりません。 電極の開口はわずかに遅れて行う必要があり、これにより金属部品のより良好な結晶化が達成されます。
2. 接合するワークピースの表面には、電流が直接印加されたときに酸化膜や錆による大きな抵抗が生じないように、汚染物質が存在しない必要があります。 異物が存在すると、技術の効率が大幅に低下します。
3. 電極として銅棒が必要です。 接触ゾーンの点の直径は、溶接される要素の厚さの少なくとも 2 ～ 3 倍でなければなりません。

技術的手法

ワークピースに影響を与えるには 3 つのオプションがあります。

1. コンデンサのスポット溶接は、主に厚さの比率が異なる部品を接合するために使用されます。 エレクトロニクスおよび機器製造の分野でうまく使用されています。
2. ローラー溶接は、連続的な継ぎ目の形で行われる一定数のスポット接続です。 電極は回転コイルに似ています。
3. インパクト コンデンサ溶接を使用すると、小さな断面の要素の突き合わせ接合を作成できます。 ワークピースの衝突前にアーク放電が形成され、端部が溶解します。 部品同士を接触させた後、溶接を行います。

使用する機器による分類としては、変圧器の有無により技術を分けることができます。 これがない場合、メインデバイスの設計は簡素化され、熱の大部分は直接接触ゾーンで放出されます。 変圧器溶接の主な利点は、大量のエネルギーを提供できることです。

DIY コンデンサーのスポット溶接: 簡単な装置の図

0.5mmまでの薄いシートや小さなパーツの接続なら、ご家庭で簡単に作ることができます。 その中で、インパルスは変圧器を介して供給されます。 二次巻線の一方の端は主要部分のアレイに接続され、もう一方の端は電極に接続されます。

このようなデバイスの製造では、一次巻線が電気ネットワークに接続される回路を使用できます。 その端の一方は、コンバータの対角線を介してダイオードブリッジの形で出力されます。 一方、信号はスタートボタンによって制御されるサイリスタから直接供給されます。

この場合のパルスは、1000～2000μFの容量を有するコンデンサを用いて生成される。 トランスの製造には、厚さ 70 mm の Sh-40 コアを使用できます。 300 回の一次巻線は、PEV とマークされた 0.8 mm の断面を持つワイヤから簡単に作成できます。 KU200 または PTL-50 という名称のサイリスタが制御に適しています。 10 回巻いた二次巻線は銅バスバーで作ることができます。

より強力なコンデンサ溶接：自家製装置の図と説明

電力インジケーターを増やすには、製造されたデバイスの設計を変更する必要があります。 適切なアプローチを使用すれば、最大 5 mm の断面を持つワイヤや、厚さ 1 mm 以下の薄いシートを接続することが可能になります。 信号を制御するには、80 A の電流用に設計された、MTT4K とマークされた非接触スターターが使用されます。

通常、制御ユニットには、並列接続されたサイリスタ、ダイオード、および抵抗が含まれます。 応答間隔は入力トランスの主回路にあるリレーで調整します。

エネルギーは電解コンデンサで加熱され、並列接続を通じて単一のバッテリーに結合されます。 表には、必要なパラメータと要素の数が表示されます。

変圧器の主巻線は断面積 1.5 mm のワイヤで作られ、二次巻線は銅バスバーで作られています。

自家製デバイスは次のスキームに従って動作します。 スタートボタンを押すと、取り付けられたリレーが作動し、サイリスタ接点を使用して溶接ユニットの変圧器をオンにします。 シャットダウンはコンデンサが放電された直後に発生します。 パルス効果は可変抵抗器で調整します。

接点遮断装置

製造されたコンデンサ溶接用デバイスには、電極を固定したり自由に移動したりできる便利な溶接モジュールが必要です。 最も単純な設計では、接触要素を手動で保持します。 より複雑なバージョンでは、下部電極が静止位置に固定されます。

これを行うには、長さ 10 ～ 20 mm、断面積 8 mm 以上の適切なベースに固定します。 コンタクト上部は丸みを帯びています。 第 2 の電極は、移動可能なプラットフォームに取り付けられています。 いずれの場合も、調整ネジを取り付ける必要があり、その助けを借りて追加の圧力が加えられ、追加の圧力が発生します。

電極を接触させる前に、移動プラットフォームからベースを隔離することが不可欠です。

作業命令

自分の手でコンデンサのスポット溶接を行う前に、主な手順を理解しておく必要があります。

1. 初期段階では、接続する要素が適切に準備されます。 粉塵粒子、錆、その他の物質の形での汚染物質が表面から除去されます。 異物が存在すると、ワークピースを高品質に接合できなくなります。
2. パーツ同士を必要な位置で接続します。 それらは 2 つの電極の間に配置する必要があります。 締め付け後、スタートボタンを押すと接触子に衝撃が加わります。
3. ワークへの電気的影響がなくなると、電極を離すことができます。 完成した部分を取り外します。 必要がある場合は、別のポイントにインストールされます。 ギャップのサイズは、溶接要素の厚さに直接影響されます。

既製デバイスの適用

特殊な機器を使用して作業を行うことができます。 通常、このキットには次のものが含まれます。

• 衝撃を発生させるための装置。
• ファスナーを溶接およびクランプするための装置。
• リターンケーブルには 2 つのクランプが装備されています。
• コレットセット。
• 使用説明書。
• 電気ネットワークに接続するためのワイヤ。

最後の部分

金属要素を接続するための説明された技術により、鋼製品の溶接だけが可能になるわけではありません。 これを利用すると、非鉄金属製の部品を簡単に接合できます。 ただし、溶接作業を行う場合は、使用される材料のすべての特性を考慮する必要があります。

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DIY コンデンサ溶接 - 図と説明

2017 年 4 月 8 日

この種の溶接はスポット法を指します。 小さな部品同士を溶接したり、小さな部品を1つずつ溶接したりするときに便利です。 コンデンサ溶接は主に非鉄金属の作業に使用されます。

家庭で精密溶接が可能になるとすぐに、この方法は経験の浅い溶接工の間で人気を集め始めました。 この状況が今日の問題との関連性を高めています。 このプロセスと家庭用溶接を自分で行う方法は何ですか? 今日はこの疑問を詳しく調べていきたいと思います。

コンデンサ方式は他の方式とどう違うのですか？

まず目を引く違いは、溶接速度と環境への配慮です。 標準的なコンデンサ溶接機は高電圧で動作します。 これにより、エネルギーを節約し、高品質で均一な縫い目を得ることができます。 その主な用途は、微細溶接、または必要に応じて大きな部分の溶接です。 これは次の原則に従って行われます。

1. コンデンサは必要な量のエネルギーを収集します。
2. 電荷は熱に変わり、溶接に使用されます。

前述したように、このタイプの溶接は環境に優しいです。 デバイスは熱の放出がないため、冷却に液体を必要としません。 この利点により、コンデンサ デバイスの寿命を延ばすことができます。

コンデンサ溶接の動作原理

スポット溶接プロセス中、部品は 2 つの電極によってクランプされ、短時間の電流が流れます。 次に、電極間にアークが発生し、金属が加熱されて溶解します。 溶接パルスは 0.1 秒以内に動作し、溶接されるワークピースの両方の部分に共通の溶融コアを提供します。 衝撃が取り除かれると、部品は荷重の圧力によって圧縮され続けます。 その結果、一般的な溶接が行われます。

電流が電極に流れる二次巻線があり、一次巻線はコンデンサの充電中に形成されたパルスを受け取ります。 コンデンサでは、2 つの電極にパルスが到着するまでの間に電荷の蓄積が発生します。 特にアルミニウムや銅の溶接では良好な結果が得られます。 ワークの厚さには制限があり、1.5 mm を超えてはなりません。 これはマイナスかもしれませんが、このスキームは異種材料を溶接する場合に非常に効果的です。

スポット溶接の種類

自分で行うコンデンサ溶接には主に 2 つのタイプがあります。

1. 変成器。 この時点で、コンデンサは変圧器の巻線にエネルギー電荷を放電します。 この場合、ワークピースは二次巻線に接続された溶接フィールドに配置されます。
2. トランスレス。

利点

他のすべてのタイプと同様に、セルフコンデンサー溶接には多くの優れた特徴があります。

1. 安定した運転で省エネが可能です。
2. 信頼性と実用性。 動作速度が速いため、空冷でもスポット溶接が可能です。
3. 仕事のスピード;
4. 溶接電流は非常に濃いです。
5. 正確さ。 消費されるエネルギー量を考慮して、接触領域にコンパクトな厚さの信頼性の高い継ぎ目が形成されます。 この方法は、非鉄金属の精密溶接に広く使用されています。
6. 経済的。 消費電力は最大20kVAです。 これは、ネットワーク内の電圧の安定化によるパワーテイクオフによって発生します。

DIYユニット組立図

一次巻線はダイオードブリッジ（整流器）を通過してから電圧源に接続されます。 サイリスタはブリッジの対角線に信号を送信します。 サイリスタは特別なボタンで制御されて起動します。 コンデンサはサイリスタ、より正確にはそのネットワーク、ダイオードブリッジに接続され、次に巻線（一次側）に接続されます。 コンデンサを充電するには、ダイオードブリッジと変圧器を備えた補助回路がオンになります。

パルス源としてコンデンサを使用しますが、その容量は 1000 ～ 2000 µF にする必要があります。 システムを設計するには、変圧器はSh40タイプのコアで作られ、必要なサイズは7cmで、一次巻線を作るには直径8mmのワイヤが必要で、これを300回巻く必要があります。 二次巻線には、10 個の巻線を備えた銅バスが使用されます。 ほとんどすべてのコンデンサが入力に使用されます。唯一の要件は、10 V の電力と 15 の電圧です。

作業で最大0.5 cmまでのワークピースを接続する必要がある場合は、設計図にいくつかの調整を適用する価値があります。 信号制御をより便利にするには、並列サイリスタ、ダイオード、抵抗を含む MTT4K シリーズ トリガを使用します。 追加のリレーを使用すると、作業時間を調整できます。

この自家製コンデンサ溶接は、次の一連のアクションを使用して機能します。

1. スタートボタンを押すと、一時的なリレーが開始されます。
2. 変圧器はサイリスタを使用してオンになり、その後リレーがオフになります。
3. パルス幅を決定するために抵抗が使用されます。

溶接プロセスはどのように行われますか?

コンデンサの溶接が自分の手で組み立てられた後、作業を​​開始する準備が整います。 まず、部品の錆やその他の汚れを掃除して準備する必要があります。 ワークピースを電極間に配置する前に、溶接する必要がある位置にワークピースを接続します。 その後、デバイスが起動します。 ここで、電極を絞って 1 ～ 2 分間待ちます。 大容量コンデンサに蓄積された電荷は、溶接された留め具および材料の表面を通過します。 結果として溶けてしまいます。 これらの手順が完了したら、次の手順に進み、金属の残りの部分を溶接します。

自宅で溶接作業を行う前に、サンドペーパー、グラインダー、ナイフ、ドライバー、クランプ、ペンチなどの材料を準備する価値があります。

結論

コンデンサ溶接は家庭と産業分野の両方で非常に広く使用されており、ご覧のとおり、非常に便利で使いやすく、さらに多くの利点があります。 提供される情報を活用することで、知識を新たなレベルに引き上げ、実際にスポット溶接をうまく適用できるようになります。

電極ビズ

自分で行うコンデンサー溶接：技術と種類

コンデンサ溶接は蓄積エネルギー溶接法です。 整流器からの充電中にエネルギー電荷がコンデンサに蓄積され、その後熱に変換されます。 これは、溶接される部品間に電流が流れる間に形成されます。 そのため、コンデンサ溶接は接触溶接とも呼ばれます。

必要となるアイテム:

• 溶接装置;
• 電極;
• 変成器;
• ワイヤー;
• コンデンサー。

スポット溶接法と既存の溶接法との違い

変圧器の一次巻線を介したコンデンサの放電を伴うコンデンサの溶接: プロセスの図。 b 電流図。

この接続方法の主な違いは環境への優しさです。 標準のコンデンサ溶接装置は大電流で動作するため、低消費電力で優れた品質の溶接が可能です。

コンデンサ溶接方法とそのための装置は、微細溶接を実行したり、大きな断面や厚さのワークピースを接続したりする必要がある場合に最もよく使用されます。 自分で行うスポット溶接は次のとおりです。

1. コンデンサは必要な量のエネルギーを蓄積します。
2. 電荷は熱に変換され、溶接に使用されます。

スポット溶接は環境にほとんど影響を与えないため、環境に優しいことを知っておいてください。 使用されるデバイスは熱を発生しないため、冷却用の液体を必要としません。 この大きな利点により、デバイス全体のライフサイクルを延ばして永続的な接続を実現することが可能になります。

一般的なシリンダーの代わりに特別なサーボを使用する設計になっているため、空気圧接続は必要ありません。 内蔵コンポーネントにより、溶接力を非常に迅速かつ効率的に蓄積できます。 電極はベース上で繊細に動作します。

コンデンサ溶接には次のような利点があります。

• 高速で溶接する能力。
• 要素の接続精度。
• 高いレベルの環境への配慮。
• 接続の信頼性。
• 溶接装置の耐久性。

スポット溶接は高速なので、金属を変形させたり、溶かしたりすることはありません。 さまざまなワークに優しく作用します。 ワークピースを接触または衝撃で接合する方法を使用すると、優れた品質指標が得られます。 たとえば、ショックコンデンサ法は、非鉄金属およびそれをベースにした合金の接合に最適です。 その結果、縫い目は美しく信頼性が高く、永久的な接続を得るプロセスに少し時間がかかります。

コンデンサ溶接は、その性能特性の組み合わせにより、産業環境で非常に頻繁に使用されます。 熱の放出により金属加工物の分離不可能な接触が発生する技術現象が形成されます。 同時に溶接部位の汚れ、酸化皮膜、各種介在物、膨らみを圧縮力により除去します。 その結果、接続されているコーティングの原子間に接続が現れます。

発電機または整流器から充電すると、エネルギー料金が蓄積されます。 電圧と充電容量を変えることでエネルギーを調整できます。

既存のスポット溶接

変圧器を使用しない接続が使用される場合もあります。 この場合のコンデンサは、接続されたベースにエネルギーを放出します。 次の充電スキームが許可されます。

1. 1000 µF のデバイスは、昇圧変圧器を介して最大 1000 V の電圧のエネルギーを蓄積しますが、溶接時間は 0.005 秒になります。 溶接電流は 10 ～ 100 A の範囲にあります。この方法は高電圧のため人体にとって危険です。
2. 40000 ～ 400000 uF デバイスは、降圧変圧器を介して最大 60 V の電圧でエネルギーを蓄積します。 溶接時間は 0.6 秒に達する場合があります。 この場合、溶接電流は 1000 ～ 2000 A の範囲になります。

変圧器を使用した溶接が使用される場合もあります。 この場合、コンデンサはエネルギー充電を変圧器デバイスの一次巻線に放電します。

抵抗溶接の種類: a – 突合せ。 b – 点。 c – ローラー。 1 – 溶接シーム; 2 – 電極; 3 – 溶接する部品。 4 – 可動部分を備えた可動プレート。 5 – 溶接変圧器; 6 – 固定プレート。

接続される部品は溶接回路に配置され、変圧器の二次巻線に接続されます。 この接続方法は、次のパラメータを使用してマイクロ溶接として使用されます。

• 充電電圧 - 1000 V;
• 溶接時間 - 0.001秒;
• 溶接電流 - 6000 A;
• コンデンサデバイス容量 - 1000 μF。

レバーを左に倒すと、コンデンサに一定量のエネルギーが蓄積されます。 右側の場合、熱交換器は変圧器構造の一次巻線に排出されます。 二次巻線にコンデンサを接続する方式で、起電力により誘起されます。 この力によって、溶接チェーンの現在の強度が決まります。

スポット溶接による非鉄金属の溶接

非鉄金属は普通鋼とは対照的です。 この場合、種々の熱処理方法を用いることができる。 すべては接続されている金属の種類によって異なります。 このような金属の溶接には次のような特徴があります。

• 融点;
• 密度;
• 大気ガスに対する親和性。
• 低温および高温での機械的性能。

データ全体に基づいて、金属を区別できます。

• 濃い色。
• 活動的かつ難治性。
• 肺。

最初のグループでは、スポット溶接によって金属をそれほど困難なく溶かすことができます。 銅線の場合、ほとんどの場合、機械化された装置が使用されます。 高品質の接続を提供し、ワークピースの元の寸法を維持できます。

他の 2 つのグループの金属を処理するには、高エネルギー集中のデバイスが必要になります。 この場合、揮発性の有害な化合物が形成される可能性があるため、これらのグループのワークピースの日曜大工溶接は非常にまれに実行されます。

コンデンサ溶接技術

ポイント法を使用してワークピースを接合するプロセスは、いくつかの段階で構成されます。 まず、接合するワークを所定の位置に整列させ、溶接装置の電極間に置き、互いに押し付けます。 この後、可塑性の状態まで加熱し、その後の塑性変形を行う必要があります。 工業条件では、自動構造を使用する場合、溶接頻度は 600 ポイント/分に達します。 自分の手で高品質のコンデンサ溶接を実行できるようにするには、すべての電極の移動速度を同じに維持する必要があります。 溶接されるワークピースに必要な圧力と完全な接触を確保することが不可欠です。

ワークピースは、短時間パルスの形で溶接電流が流れることにより加熱されます。 パルス持続時間は溶接条件によって異なり、0.01 ～ 0.1 秒の範囲になります。 この衝撃により、電極の作用領域で要素が確実に溶融し、2 つのワークピースに共通の液体コアが形成されます。 コアの直径は 4 ～ 12 mm の範囲です。 電流パルスが停止した後、形成されたコアが冷却して結晶化できるように、ワークピースはしばらくの間圧力下に保持されます。

加熱時間と加圧力

加熱時間または溶接電流の通過時間は、溶接条件と使用する構造物の出力によって異なります。 硬化や亀裂が発生しやすい鋼製の要素を接合する場合、加熱時間を長くする必要があります。 これは、金属のさらなる冷却を遅らせることができるようにするために行われます。 ステンレス鋼のワークピースの溶接は、最小限の加熱時間で行う必要があります。 これは、接続ポイントの外側ベースが構造変化の温度まで加熱される危険を防ぐために必要です。 その結果、金属の外層の高い耐食性が損なわれる可能性があることに注意してください。

電極間の圧力により、溶接現場でのワークピースの信頼性の高い接続が保証されます。 接合される金属の種類と溶接されるワークピースの厚さによって異なります。 加熱後の圧力は、その値によって接合部の金属の微細粒構造が確保され、接合点の強度が母材の強度と同等になるため、重要です。

電極の選択と使用の特徴

溶接の品質を左右する要因は次のとおりです。

1. 溶接の品質は、銅電極の直径を正しく選択するかどうかによって決まります。 接続点の直径は、必然的に溶接接続の薄い要素の厚さを数倍超える必要があります。
2. 溶接パルスを通過させる瞬間にワークピースを押すと、溶融コアの近くにシールベルトが現れることがあります。 このおかげで、接続ポイントを保護するための追加の措置は必要ありません。
3. 溶融ワークピースの結晶化を改善するには、溶接パルスが通過した後、わずかに遅れて電極を開く必要があります。
4. 高品質で信頼性の高い溶接シームを得るには、まず接続するベースを準備する必要があります。 この場合、要素を錆から取り除くことを意味します。
5. 接続ポイント間の距離により、近くのポイントを通る電流の分流が確実に減少する必要があります。 たとえば、厚さ 2 ～ 5 mm の 2 つのワークピースを接続する場合、接続点間の距離は 15 ～ 50 mm になります。

コンデンサの溶接に使用される電極は、使用温度範囲での強度、高い電気伝導性と熱伝導性、および加工の容易さを備えている必要があります。 コバルトとカドミウムを含む一部の青銅は、同様の要件を満たします。 クロムを含む銅合金も適している。 熱伝導性と電気伝導性の点では、銅は青銅や合金よりもはるかに優れていますが、耐摩耗性の点ではこの金属は何倍も劣ることを知っておく必要があります。 したがって、このような用途には、ほぼ純銅にクロムと亜鉛を添加したEV系合金が最適です。

電極の摩耗を軽減するには、使用中に電極を水で集中的に冷却する必要があります。

自分の手でスポット溶接用の装置を作るにはどうすればよいですか？

銅線を溶接するための装置を自分で簡単に組み立てることができます。 これを行うには、450 W 変圧器を購入する必要があります。 変圧器には、厚さ 0.75x2 mm の銅製一次巻線と 6 mm のアルミニウム電源ケーブルを使用した二次巻線を備えた標準タイプが必要です。 この場合、カーボン電極も必要になります。

銅線を溶接するための装置は、35 ～ 40 A の交流で動作します。最高電圧点は 15 V です。いくつかのクランプを電極ホルダーとして使用できます。 製造されたデバイスの導体は、トロリーバスの接触ブラシから作られたカーボン電極にすることができます。

このデバイスは注意深く使用すれば、数年間使用できます。 接点を監視し、バッテリーが放電していないことを確認する必要があります。 銅線の溶接スキームは、高リソースを備えたデバイスの使用を意味するものではありません。 自家製のデバイスは、大量の作業に完全に対処できます。

この場合の溶接作業は自動化でき、これは大きな利点であることに注意してください。

コンデンサの溶接は複雑なプロセスであるため、すべてのニュアンスを理解しておく必要があります。

moyasvarka.ru

自分で作るコンデンサー溶接機

今回紹介する装置は「コンデンサ溶接」と呼ばれるものです。 この溶接は、非常に小さいまたは薄い物体や部品を接続するために使用できます。
通常のスポット溶接との違いは、コンデンサの放電エネルギーにより部品の接合部を加熱する点です。

この中国の店には楽しい電子機器がたくさんあります。

このタイプの設計の利便性は、電気回路が比較的単純であり、自分の手で組み立てることができることにあります。 ビデオで紹介されているモデルは溶接変圧器によって電力を供給され、交流は整流器によって変換されます。 電圧は70ボルトです。 電流は静電容量を通って流れますが、必要に応じて、従来の 10 kΩ の抵抗で置き換えることができます。 抵抗を経た後、電流は総容量 30,000 マイクロファラッドのコンデンサ バンクに流れます。 コンデンサに蓄積された電荷はサイリスタを通じて放出されます。

電源を入れるとライトが点灯しますが、この場合は電圧インジケーターの役割を果たします。 ライトが点灯しなくなると、コンデンサバンクが完全に充電されたことを意味します。 この後、溶接機を使用する準備が整います。 ホルダーに内蔵されたボタンを押すと排出が開始されます。 この溶接では、薄板だけでなく、さまざまな直径のスタッドを金属表面に溶接することができます。 この目的のために、ピンをホルダーに保持することができます。

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Volt-Index Web サイトの読者の皆さん、時々リチウム電池の基礎に関する特定のプロジェクトを行っていますが、多くの読者がリチウム電池ははんだ付けできないとよく批判します。 もちろんこれは当てはまりますが、はんだ付けを非常に速くし、過度に加熱しない場合には可能です。 今回はコンデンサー式抵抗溶接機を作ってみます。

実際、インターネット上にはそのようなデバイスを構築するためのオプションがたくさんありますが、ここでは最も簡単で最もトラブルのないものに焦点を当てます。 これは変圧器なしまたは衝撃接触溶接です。後で混乱しないように、図には変圧器が含まれていると言いたいと思います。

それでもありますが、コンデンサを充電するように設計されています。 ただし、溶接現場でコンデンサの容量を直接ではなく絶縁変圧器を介して放電する溶接機もあります。

このような装置は変圧器と呼ばれます。

2 つの金属を加熱してプロセスを行う従来の抵抗溶接機とは異なり、コンデンサ溶接では溶接プロセスが非常に短いため、部品を加熱しません。 これはバッテリーのはんだ付けに特に適しています。

回路では、S3 はグランドに接続されています。 図のアーカイブでは、すべてが修正されています。

動作原理は以下の通りです。

電源変圧器からの電圧は全波整流器によって整流され、大容量の電解コンデンサに充電されます。 同じ電圧と容量の並列接続されたコンデンサのバッテリーを使用することをお勧めします。

正直に言うと、静電容量が異なる場合がありますが、コンデンサの定格電圧が同じであることが重要です。

溶接時、コンデンサの全静電容量は、取り外し可能な接点が接続されている特定の点で放電されます。 さらに、溶接する必要がある部品自体がこれらの接点として使用される場合もあります。

強力なコンデンサの静電容量が瞬間的に放電すると、電流が大幅に上昇します。このプロセスは非常に短時間ですが、コンデンサ バンクの静電容量と電圧に応じて、電流が数万アンペアに達することがあります。 このような容量の短期間の放電は、電極の下の金属の瞬間的な溶解を引き起こします。

電圧は約 40 ボルトに選択されました。 すべては個人の生理機能に依存しますが、そのような緊張は人間にとって完全に安全です。 一部の人にとっては、12 ボルトが最大です。

しかし、いずれにせよ、40ボルトは致命的ではありません。 デバイスは主電源から電力を供給されるように計画されていたため、コンデンサの充電には降圧変圧器を使用する必要があります。

私たちの場合、1.5 アンペアの電流で二次側に約 30 ボルトを生成する変圧器を使用しました。これは私たちの目的にとって優れています。

整流器の後、コンデンサの電圧は約 40 ボルトになります。 当然のことながら、電源が安定していないため、この電圧はネットワーク内の電圧に応じて一方向または別の方向に偏る可能性があります。

原則として、必要な出力電圧を提供する、50 ワットを超える電力の変圧器が適しています。 コンデンサの充電時間は、二次巻線電流によって異なります。

コンデンサの充電電流を制限するには、抵抗が 10 ～ 15 オームの 10 ワットのワイヤ型抵抗器が使用されます。

充電電流を制限しない場合、システムは膨大な電流を消費し、その結果、ダイオードブリッジが焼損する可能性があります。

この装置にはサイリスタコンタクタが装備されています。

低電流ボタンを押すと、強力なサイリスタが動作し、コンデンサ バンクの全容量が放電されます。つまり、短絡が発生します。 私たちの場合、サイリスタ T 171-320 が使用されました。

当社のシステムの短期サージ電流は最大 4,000 アンペアに達する可能性があります。

この「モンスター」が機能するには、制御電極に 3.5 ～ 12 ボルトの電圧を印加する必要があります。 指定された電圧は、2 つの 0.5 ～ 1 ワットの抵抗に基づく分圧器を使用して取得できます。 中間で選択することで、早期に規定の電圧を得る必要があります。

既製の 10 アンペア ブリッジがダイオード整流器として使用され、ブリッジ電圧は少なくとも 100 ボルトでしたが、このようなブリッジは 400 ボルト以上用に作られています。 ブリッジは動作中に熱くなりませんが、ヒートシンクの上に置くことをお勧めします。

抵抗、LED、ツェナー ダイオードのチェーンはコンデンサの充電を示すもので、コンデンサが約 40 ボルトに達すると LED が点灯し、デバイスが使用できる状態になったことを示します。

デジタル電圧計を使用することもできます。

40 ボルトのツェナー ダイオードがない場合は、より低い定格のものをいくつか使用できます。

任意の LED を使用でき、制限抵抗は 0.25 ワットです。

コンデンサは 50 ボルト、できれば 63 ボルトまたは 100 ボルトの電圧で使用されました。 バッテリーの総容量は 41,000 マイクロファラッドでした。

もちろん、サイリスタが対応できる範囲でコンデンサの静電容量を大きくすることも可能で、静電容量を大きくすると大きな部品の溶接も可能になります。

コンデンサは共通の基板にはんだ付けされ、トラックはさらに強化されました。 また、5 ワット 1.5 kΩ の抵抗器がコンデンサーに並列にはんだ付けされました。 デバイスの電源をオフにした後、後者を放電します。 容量の緊急放電用のボタンもありました。 ここでも原理は同じです。この場合、抵抗が低い場合にのみ、抵抗を介して放電します。

サイリスタを始動するには、あらゆる低電圧ボタンを使用できます。

単純な調光器を変圧器の一次回路に実装できます。 これにより、コンデンサの電圧を調整し、特定の金属で作られた部品の溶接に最適な電圧を選択できるようになります。

添付ファイル：ダウンロード。

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20 世紀の 30 年代に開発されたコンデンサ溶接技術は広く普及しました。 これには多くの要因が寄与しました。

• 溶接機の設計がシンプル。 必要に応じて、自分で組み立てることもできます。
• 作業プロセスのエネルギー強度が比較的低く、電気ネットワークに生じる負荷が低い。
• 生産性の高さは、連続製品を生産する場合に確かに重要です。
• 接合される材料への熱影響が軽減されます。 この技術の特徴により、小型部品の溶接や、従来の方法では材料の望ましくない変形が避けられなかった表面にもこの技術を使用することができます。

これに、高品質の接続シームを適用するには平均レベルの資格があれば十分であると付け加えれば、この接触溶接方法が人気がある理由は明らかになります。

この技術は従来の接触溶接に基づいています。 違いは、電流が溶接電極に連続的に供給されるのではなく、短く強力なパルスの形で供給されることです。 このインパルスは、機器に大容量のコンデンサを取り付けることで得られます。 その結果、2 つの重要なパラメータの適切な指標を達成することが可能になります。

1. 接続部品の加熱時間が短い。 この機能は、電子部品のメーカーによってうまく使用されています。 これには、変圧器のない設置が最適です。
2. 高電流電力。縫い目の品質にとって、電圧よりもはるかに重要です。 この電力は変圧器システムを使用して得られます。

テクノロジーの種類

生産要件に応じて、3 つの技術方法のいずれかが選択されます。

1. コンデンサーのスポット溶接。 コンデンサーから放出される電流の短いパルスを使用して、部品は精密工学、真空、電子工学で接続されます。 この技術は、厚さが大きく異なる部品の溶接にも適しています。
2. ローラー溶接により、複数の重なり合う溶接点からなる完全に密閉された接合部が生成されます。 これにより、電気真空、メンブレン、ベローズ装置の製造プロセスにおける技術の使用が決まります。
3. 突合せ溶接。接触または非接触のいずれかの方法で実行できます。 どちらの場合も、部品の接合部で溶融が発生します。

応用分野

この技術の用途はさまざまですが、特にブッシング、スタッド、その他の留め具を板金に取り付けるために使用され、成功を収めています。 プロセスの特性を考慮すると、多くの業界のニーズに適応できます。

• 鋼板製のボディパネルを確実に接続する必要がある自動車産業。
• 溶接部の強度に特別な要求が課される航空機の製造。
• 造船業では、作業量が多いため、エネルギーと消耗品の節約が特に顕著な成果をもたらします。
• 接続される部品の大きな変形が許容されない精密機器の製造。
• 板金構造が広く使われている建築。

セットアップが簡単で使いやすい機器はどこでも需要があります。 その助けを借りて、小規模製品の生産を組織したり、個人的なプロットを開発したりできます。

自作コンデンサ溶接

店頭では既製の機器を簡単に購入できます。 しかし、その設計のシンプルさ、低コストと材料の入手可能性により、多くの人が自分の手でコンデンサ溶接機を組み立てることを好みます。 お金を節約したいという気持ちは理解できますが、必要な図や詳細な説明はインターネットで簡単に見つけることができます。 同様のデバイスは次のように動作します。

• 電流は、電源トランスの一次巻線と整流ダイオードブリッジを通って流れます。
• スタートボタンを備えたサイリスタの制御信号がブリッジ対角線に供給されます。
• サイリスタ回路にはコンデンサが内蔵されており、溶接パルスを蓄積します。 このコンデンサはダイオード ブリッジの対角線にも接続され、変圧器コイルの一次巻線にも接続されます。
• デバイスが接続されると、補助ネットワークから電力を供給されてコンデンサに電荷が蓄積されます。 ボタンを押すと、この電荷が抵抗器と補助サイリスタを通って溶接電極の方向に流れ込みます。 補助ネットワークが無効になっています。
• コンデンサを再充電するには、ボタンを放して抵抗器とサイリスタの回路を開き、補助ネットワークを再接続する必要があります。

電流パルスの持続時間は制御抵抗を使用して調整されます。

これは、コンデンサ溶接用の最も単純な装置の動作の基本的な説明にすぎません。解決されるタスクと必要な出力特性に応じて、その設計を変更できます。

知っておく必要があります

自分で溶接機を組み立てる場合は、次の点に注意する必要があります。

• コンデンサの推奨静電容量は約 1000 ～ 2000 µF です。
• 変圧器の製造には、Sh40 コアの種類が最適です。 最適な厚さは70mmです。
• 一次巻線のパラメータは、直径 8 mm の銅線を 300 回巻いたものです。
• 二次巻線のパラメータは、断面 20 平方ミリメートルの銅バスバーを 10 回巻くことです。
• PTL-50 サイリスタは制御に最適です。
• 入力電圧は、少なくとも 10 W の電力と 15 V の出力電圧を備えた変圧器によって供給される必要があります。

このデータに基づいて、完全に機能するスポット溶接用のデバイスを組み立てることができます。 そして、それは工場で作られた機器ほど完璧で便利ではありませんが、その助けを借りて、溶接職業の基本を習得し、さまざまな部品の製造を開始することさえかなり可能になります。

記載の技術を用いることで、薄鋼板だけでなく、非鉄金属製の製品の接続も可能となります。 作業を行う際には、材料の厚さだけでなく、他の特性も考慮することが重要です。 金属が加熱時に微小亀裂が発生しやすい場合、または加工中に高い内部応力が発生する場合は、パルス幅を長くして加熱温度を上げる必要があります。

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スポット、接触、インパクト技術を使用したコンデンサ溶接: 装置設計

産業で広く使用されている抵抗溶接の主な種類の 1 つはコンデンサ溶接です。 その実装規則は GOST によって規制されています。

その原理は、コンデンサのブロックに蓄積された電荷を接続された製品に放電することに基づいています。 電極の接触点で放電が発生し、金属を溶かすのに十分な短い電気アークが形成されます。

タイプ分け

コンデンサ溶接は、機器製造において最も広く普及しています。 最大 1.5 mm の金属を溶接でき、2 番目の部分の厚さをさらに大きくすることができます。 薄肉製品の溶接では、効率、生産性、品質の点でコンデンサ溶接に匹敵するものはありません。

トランス式でもトランスレス式でも構いません。 最初のオプションでは、高電圧を使用し、降圧トランスを介して大電流で放電することにより、コンデンサに大きなエネルギーを蓄積できます。 2 番目のオプションはシンプルで、詳細は最小限です。

シーム形成の特性に応じて、コンデンサの溶接は次のように分類されます。

• ポイント;
• 縫合;
• お尻。

1 つ目のポイント法は、主に機器製造や電子機器の製造に使用されます。 薄い部品と厚い部品の溶接に積極的に使用されます。

シーム溶接はローラー溶接とも呼ばれ、膜と電気真空装置の溶接に使用されます。 点接続が重なり合って行われるため、連続したシールされた継ぎ目が得られます。 電極の役割は回転するローラーによって行われます。

フラッシュ溶接または抵抗溶接により突合せ溶接を行います。 最初の方法では、最初に溶接される部品間で放電が発生し、形成されたアークの作用で将来の接続箇所が溶解し、その後それらが沈降し、その後金属が接合されます。 2 番目のケースでは、部品が接触した瞬間に放電とその後の溶接が発生します。

利点

コンデンサ溶接の利点は、エネルギー密度が高く、溶接パルスの持続時間が短いため、熱の影響を受ける部分が非常に小さく、応力や変形が最小限に抑えられることです。 装置はシンプルで生産性が高いです。

放電の瞬間にコンデンサユニットはネットワークから切断されるため、そのパラメータにはまったく影響しません。 唯一の欠点は、薄い金属を扱う場合にのみ使用できることです。

静電容量溶接のもう 1 つの利点は、そのコンパクトさです。 コンデンサ溶接は強力な電源を必要とせず、電極を次の点に移動する間にデバイスを充電できます。

溶接プロセス中に有害なガスはほとんど発生しません。 この装置は非常に経済的で、蓄積されたエネルギーはすべて接続点の金属を溶かすために使用されます。 コンデンサの電荷が一定であるため、高品質で安定したアークが得られます。

コンデンサ溶接では、厚みの薄い非鉄金属を溶接できます。 さらに、狭い領域にエネルギーが集中するため、異なる金属や合金を接続することができます。

コンデンサ溶接システムは個別モード (最初に充電、次に放電) で動作するため、空冷で十分であり、溶接ユニットの設計が簡素化されます。

静電容量溶接機は、あらゆる種類の鋼材、真鍮、アルミニウム、青銅製の部品の接合に使用されます。 薄板から厚板まで異種金属の溶接が可能です。

放電エネルギーとパルス幅を調整できるため、時計機構などでの微細溶接が可能になります。 このコンデンサ装置は耐火タングステン フィラメントを溶接することができ、宝飾品に使用されます。

技術的特徴

技術プロセスに応じて、コンデンサ式溶接は次のようになります。

• 接触;
• パーカッション;
• ポイント。

抵抗溶接中、容器に蓄積されたエネルギーは、以前に互いにしっかりと接続されていた金属部品に放出されます。 電極が押された時点で電気アークが発生し、電流は 10 ～ 15,000 アンペアに達し、アーク持続時間は最大 3 ms になります。

コンデンサインパクト溶接の場合、電極がワークに短時間衝突した瞬間に放電が発生します。 アーク暴露の継続時間は 1.5 ミリ秒です。 これにより、周囲への熱影響が軽減され、溶接品質が向上します。

コンデンサスポット溶接では、電極と電極間にあるワークとの間にアークが発生します。 放電プロセスは 10 ～ 100 ミリ秒 (設定による) 続き、金属の接続は狭い領域で発生します。

トランスレスデバイス

コンデンサ溶接用の機械を自分で作ることに決めたら、まず設計オプションを選択します。 最も単純なオプションはトランスレス回路です。 高電圧または低電圧コンデンサを使用して実装できます。

最初のケースでは、昇圧変圧器と 1000 μF の容量を持つ 1000 V コンデンサが必要になります。 さらに、交流を整流するための高電圧ダイオードブリッジ、スイッチ、接続線を備えた電極も必要になります。

溶接は 2 段階で行われます。 第 1 段階では、容器が充電され、第 2 段階では、リード線を溶接電極に切り替えて溶接部位に接触させると、放電が発生して部品が接続されます。 流れる電流は100Aに達し、パルス幅は5msです。 このオプションは動作電圧が高いため、人間にとって危険です。

2 番目のオプションでは、降圧トランス、40,000 μF 以上の容量を持つ最大 60 V の電圧に対応するコンデンサのバンク、ダイオード ブリッジ、およびスイッチが必要です。

溶接プロセスは最初のケースと同じで、1 ～ 2 kA の電流と最大 600 ms の継続時間だけが溶接点を通過します。 変圧器の電力は 100 ～ 500 W であり、それほど重要ではありません。

DIY変圧器回路

変圧器回路を使用する場合、1 kV で充電するための昇圧変圧器とダイオード ブリッジ、1000 μF のコンデンサ、および蓄積された電荷が二次巻線を介して接続点で放電される降圧変圧器が必要になります。ワークピース。

このスポット溶接機の設計では、放電期間は 1 ms で、電流は 6000 A に達します。スイッチでコンデンサ バンクを充電した後、降圧変圧器の一次巻線に接続します。 EMF は 2 次巻線に誘導され、接続されているワークピースの電極が閉じると巨大な電流が発生します。

溶接の品質は電極ブロックの状態に大きく左右されます。 最も簡単なオプションは、コンタクタを固定して押すためのクランプです。

しかし、より信頼性の高い設計は、下部電極が固定されており、レバーを使用して上部電極を下部電極に押し付けることができるというものです。 これは、任意のベースに取り付けられる直径 8 mm、長さ 10 ～ 20 mm の銅の棒です。

溶接される金属との確実な接触を得るために、ロッドの上部は丸みを帯びています。 同様の銅棒がレバーに取り付けられており、下げると電極がしっかりと接続されるはずです。 下部電極を備えたベースは上部アームから絶縁されています。 二次巻線は 20 mm2 のワイヤで電極に接続されます。

一次巻線は PEV-2 0.8 mm で巻かれ、ターン数は 300 です。二次巻線は 10 ターンで 20 mm2 のワイヤが巻かれます。 磁気回路には厚さ70mmのW40コアを使用可能です。 充放電の制御には、PTL-50 または KU202 サイリスタが使用されます。

部品の準備

コンデンサの溶接を始める前に、接合する部品を準備する必要があります。 錆、スケール、その他の汚染物質が除去されます。

ワークピースは適切に位置合わせされ、下部の固定電極と上部の可動電極の間に配置されます。 その後、電極によって強く圧縮されます。 スタートボタンを押すと放電が発生します。

金属の溶接は電極が接触する部分で発生します。 加圧下での溶接部位の冷却と結晶化に必要な時間が経過した後、電極を解放する必要があります。

この後、部品が移動し、その間にデバイスが充電される時間があり、溶接プロセスが繰り返されます。 溶接部位のサイズは、接合されるワークピースの最小厚さの 2 ～ 3 倍である必要があります。

板厚0.5mmまでの板を他の部品に溶接する場合、板厚に関係なく、簡易溶接が可能です。 1 つの電極は、クランプを使用して溶接される厚い部分の任意の場所に取り付けられます。

薄い部品を溶接する必要がある場所では、第 2 の電極を使用して手動で溶接します。 車のクランプを使用できます。 その後溶接が行われます。 ご覧のとおり、このプロセスはそれほど複雑ではなく、自宅で行うことができます。

コンデンサ溶接は金属製品をシームレスに接続する技術です。 接続は電気エネルギーの短期間のパルスを使用して行われます。

溶融金属と溶加材が混合され、凝固後に溶接が形成されます。 溶接工は作業中に強い紫外線にさらされ、人体に悪影響を及ぼします。

この方法とは異なり、 コンデンサの溶接は健康に害を及ぼさないしたがって、作業を行うために最低限の個人用保護具は必要ありません。 デバイスの精度のおかげで、要素を接続した後、表面にはほとんど痕跡が残りません。 エネルギーを合理的に使用することで、節電が可能になります。

現代科学には大規模なデバイスを作成する能力がないため、現在、コンパクトな要素を接続するためにコンデンサのスポット溶接が使用されています。

ポイント法の原理

技術的な接続プロセスは次のとおりです。

1. 2 つのワークピースは 2 つの導体によって接続され、閉回路を作成します。
2. コンデンサは、供給ネットワークから必要な量のエネルギーを蓄積します。
3. 導体は短期間の電荷を受け取り、その影響で接触領域が溶けて接続が形成されます。

この方法により、金属の種類が異なる製品を接続することができます。 ただし、要素の 1 つの厚さは 0.15 cm を超えてはなりません。

この作業には消耗品を使用する必要はありません。 溶融ゾーンはワークピースの合金のみで構成されます。

要件

高品質の結果を得るには、次の要件を満たす必要があります。

1. 動作サイクル期間は 3 ms を超えません。
2. コンデンサは短期間に動作エネルギーレベルを受け取ります。
3. 事前準備として、表面の汚れを取り除き、脱脂します。
4. この役割には銅棒が最適です。 それらの厚さは、ワークピースの最も薄い部分の 3 倍です。
5. 接触の瞬間、接続される要素は互いにしっかりと押し付けられる必要があります。 放電後、化合物が結晶化するまでに短時間を要するため、少し遅れて電極が切断されます。

品種

コンデンサの抵抗溶接を行うにはいくつかの技術的方法があります。 それらを詳しく見てみましょう。

スポット

この方法は、細いワイヤーと金属板など、寸法の異なる製品を接続することを目的としています。。 接続は、コンデンサに蓄積された電流の短いパルスによって行われます。 電気業界で広く使用されています。

ローラー

この場合、継ぎ目は互いに重なり合う多くの点接続で構成されます。。 完全な密閉を実現します。 溶接は、軸の周りを連続的に回転する特別な電極を使用して実行されます。 主な使用分野は、電磁エネルギー変換デバイスの製造です。

お尻

この名前は、小さな断面のワイヤを突き合わせて溶接できることに由来しています。 リフロー法または抵抗法で行う。 最初のケースでは、接触前に部品の端が電気アークの作用で溶けます。 その後、溶接を開始します。 2番目のケースでは、すべてのアクションはワークピースの接触の瞬間に実行されます。

長所と短所

このデバイスの利点は次のとおりです。

• 仕事の生産性。
• 産業用および家庭用に使用できます。
• 低消費電力。
• シンプルなデザイン。
• 長期間の動作。
• 点衝撃により、製品を熱変形させることなく接続を行うことができます。
• 消耗品は必要ありません。
• 寸法が小さいため、デバイスを自分で自由に移動できます。

他の技術を使用して動作する溶接機のコンデンサも重要な役割を果たします。 たとえば、インバータや半自動装置のアルミニウム電解コンデンサは、電圧レベルを上昇させ、発生する可能性のあるリップルを平滑化する役割を果たします。

デメリットは 2 つだけです。

1. 電力が低いため、大きな断面のワークピースを接合することはできません。
2. マシンの動作により干渉が発生し、ネットワークの動作に影響を与える可能性があります。

DIY: 単純なデバイスの図

スポット溶接は工業作業だけでなく、日常生活でもよく使われています。。 工場で製造されたデバイスは非常に高価です。 インターネット上では、さまざまなアクティビティを自己組み立てするための図面が数多く見つかります。 たとえば、バッテリーのDIYコンデンサ溶接は、双極子コイルと三極管接点を備えた変圧器から行われます。

パルスを送信するために変圧器が使用される、DIY コンデンサー溶接の図と説明を考えてみましょう。

デバイス図は次のようになります。

組み立てには次のものが必要です。

1. 容量1000μFのコンデンサ。 電荷を蓄積すること。
2. W型プレートを組み合わせたトランス用のフェライトコアです。
3. 断面積0.8mmの銅線。 一次巻線の場合は 3 ターンで十分です。
4. 銅バス。 これは二次巻線の作成に使用され、10 回巻く必要があります。
5. サイリスタタイプKU-202M。 スイッチング電圧を制御します。

このようなデバイスは、厚さ0.5 mmまでの要素に簡単に対応できます。

より強力なデバイスの図と説明

より厚い製品に対応できるコンデンサのスポット溶接装置の図は次のとおりです。

このデバイスは、単一のバッテリーに接続された 6 つの 10,000 uF コンデンサに基づいています。。 この場合、並列接続された 2 つの 70TPS12 サイリスタがキーとして使用されました。 コンデンサは昇圧コンバータを使用して充電されます。 抵抗器の抵抗値は130オームです。

充電レベルを視覚的に制御するために、3 つの区分を持つライトインジケーターブロックがあります。

推定電流は 2000 A、電圧は 32 V です。

このモデルの唯一の欠点は、コンデンサの充電時間が 45 秒かかることです。

組み立てられた装置は大径のスタッドを溶接することはできませんが、断面が最大 5 mm のワイヤには十分に対応します。

工業デザインは、この業界を規制する GOST 規格に準拠して製造されていることに注意してください。 独立した発明の場合、起こり得る結果に対するすべての責任は設計者にあります。

接点遮断装置

電極を固定し、作業面に沿って移動させる機構はコンタクトブロックと呼ばれます。。 原始的な設計では、接点を手動で調整する必要があります。 高度なモデルでは、ハードウェアのブロックが固定の信頼性を担当します。

この場合、下部ロッドは静止位置に固定される。 その長さは 10 ～ 20 mm の範囲で、断面は少なくとも 8 mm である必要があります。

第２のロッドは可動プラットフォームに取り付けられる。 圧力を調整するには、簡単なネジを取り付けます。

安全性を確保するには、プラットフォームと電源ユニットのベースの間に信頼性の高い絶縁が必要です。

作業命令

作業プロセスは次の 3 つの段階に分けることができます。

1. 準備。 作業面の腐食や油汚れを徹底的に除去する必要があります。
2. デューティサイクル。 製品を必要な位置で接合します。 この後、電極がそれらに接続されます。 スタートボタンを押すと充電が行われます。
3. パーツの位置を変更する。 必要に応じて、製品は新しいポイントインパクトのために移動されます。

既製デバイスの適用

コンデンサ溶接機にはさまざまな用途があります。

1. 自動車産業。 ボディ要素はスポット溶接のみで接続されます。
2. 航空機産業。 この業界には、作業の正確さに対して特別な要件があります。
3. 計装。 変形を嫌うミニチュア要素の接続に。
4. 工事。 この技術を利用して、薄い金属板を接合します。
5. 宿題。 このデバイスは家電製品の修理に役立ちます。

結論

コンデンサ溶接機は、構造の異なる製品を接続できる優れた装置です。 その主な利点は、小さい寸法によるシンプルさと信頼性です。 必要に応じて、家庭のニーズに合わせた簡単な装置を作成できます。

第 1 種電気技師 Artem Vitalievich Kalyazin、職歴 – 15 年: « 自宅では、まれな例外を除いて、すべての家電製品を自分で修理します。 ちょうど 1 週間前、携帯電話のリチウムイオン電池が切れていることに気づきました。 廃材を利用して、コンデンサーを使った小型の溶接機を作ることにしました。 図面を書いてから作業が完了するまで、ちょうど6時間かかりました。 断面積3mmのワイヤーも簡単に接続でき、性能も満足でした。 サイリスタとコンデンサは手元にありましたが、店ですべてを購入する必要がある場合、費用は500〜600ルーブルを超えません。».

接触溶接またはコンデンサ溶接は、金属製品や部品を接合する最も一般的なタイプの 1 つです。 産業用だけでなく家庭用にも幅広く使用されています。 だからこそ、自分の手でコンデンサ溶接機を組み立てるという問題は依然として関連性があり、多くの職人に興味を持っています。

コンデンサの溶接はどのように行われますか?

コンデンサ溶接機は、突出した作業爪を備えたハウジングです。 それぞれに電極が付いています。 ロッドと金属プレートの接続は、電極が互いに対向して配置されているために発生します。

このプロセスは、溶接するワークピースを爪の間にクランプすることから始まります。 装置の電源を入れると、電極と溶接される部品に強い電流が流れます。 その結果、液体コアが適切な場所に形成され、分子の格子が破壊され、それらの結合が発生します。 溶接の厚さは、現在の電力と使用する電極によって異なります。 材料が溶けて収縮します。

コンデンサースポット溶接は、家庭や家庭環境でうまく使用されています。 変圧器のおかげで、ネットワークからの電流を変換し、必要なパラメータまで下げたり増幅したりすることができます。 このデバイスは電流パルスを生成しますが、その持続時間はわずか 0.1 ～ 1.5 秒です。 この短い時間で、2 つの金属部分を固定する点が形成されます。 得られた結節はブラシまたはグラインダーで洗浄され、製品に美しい外観が与えられます。

利点

セルフコンデンサー溶接には、次のような多くの利点があることが知られています。

• 小さくて薄い要素の接続が可能です。
• 高速接続;
• 接続継ぎ目の信頼性。
• 縫い目のきれいさ。
• 異なる種類の金属の接続。
• 効率;
• 初心者向けのアクセシビリティ。

スポット溶接またはコンデンサ溶接を使用すると、過熱やアンダーカットを発生させることなく、非常に薄い部品を接合できます。 このデバイスは、プロセスにあまり時間がかからないように設計されています。 部品を確実に接続するために十分な電流が生成されます。

溶接された材料の最上層がなく、縫い目はきれいに見えます。 製品の外観を改善するには、合金部分をブラシで掃除するだけで十分です。 貴金属でも組み合わせることができます。 合金を作成するために充填材を使用する必要がないため、方法のコストが削減されます。 幅広い作業者が溶接作業のトレーニングと実演を行うことができます。

デバイスの自己組織化のスキーム

コンデンサ溶接のコンポーネントは非常にシンプルであるため、特定のスキームに従ってユニットを独立して組み立てることができます。 主な要素は、家庭用ネットワークからの電流の強度を大幅に低減できる変圧器です。 最適なパラメータは10〜12 Vの数値です。この場合、300〜500 Aの電力を達成する必要があります。このようなインジケーターを使用すると、自宅でコンデンサ溶接を行うことができます。

デバイスの動作は、使用された電圧を変換し、それをストレージデバイスに転送することに基づいています。 この場合の記憶装置はコンデンサであり、その静電容量は 46 μF 以内である必要があります。 この設計には、ダイオード ブリッジと 2 つのダイオードが装備されています。 溶接プロセスは REK 74 リレーを使用して制御され、このデバイスが内蔵電極に電流を供給してプロセスを実行します。

コンデンサ装置には、過負荷時に動作する特別な自動装置が含まれている必要があります。 過熱を防ぐために、コンデンサ構造の後ろに組み込まれた冷却器が使用されます。 爪にはスタートボタンが設置されており、溶接を開始します。 溶接機は製品の接合面を爪で挟んでコンデンサのスポット溶接を行います。

溶接工程

コンデンサユニットの溶接工程は、製品の準備から始まります。 接続の側面から既存の汚染物質をすべて除去します。 これを行わないと、縫い目が十分に固定されない可能性があります。

準備された要素は、2 つの電極の間に配置され、一方は可動、もう一方は固定された適切な場所に接続されます。 電極付きの爪の助けを借りて、溶接する金属部品を力で圧縮します。 スタートボタンを押すと放電が発生します。

電極が接続される場所に溶接シームが形成されます。 しばらくしてから爪を緩める必要があります。溶接接合部は圧力下で冷却し、結晶化させる必要があります。 次に、パーツを移動して次のセクションに接続します。 コンデンサ溶接を行うには、ペンチ、サンドペーパー、ドライバー、ナイフ、グラインダーを用意する必要があります。

連絡先ブロックと一連のアクション

コンデンサ溶接用のブロックは自宅で自分で組み立てることができます。 多くの人は電子レンジの素子を変圧器として使用しています。 デバイスがその機能（電圧の低下とアンペアの増加）に対処するために、巻線の一次層が削除されます。 代わりに、溶接用のケーブルが取り付けられます。 3回転するのに十分なスペースがあります。

基本を完了したら、リレーとダイオードブリッジの取り付けに進みます。 すべての部品は変圧器のすぐ近くに取り付ける必要があります。 ユニットには自動機械が装備されています。 ユニットを冷却するために必要なクーラーまたは小型ファンが背面の壁に取り付けられています。 素子の配置には誘電体ベースを使用することをお勧めします。

作動体は形材または木材で作られています。 電極のある下部は動きません。 上部は柱の間の棒で固定されており、可動します。 上部要素は上昇位置にあり、付属のバネによって固定されています。

銅電極の厚さは、二次巻線を溶接するためのケーブルの厚さに対応する必要があります。 それらはボルト接続で爪に取り付けられています。 変圧器からの端子もここに接続されます。 コンデンサ溶接プロセスを開始するためのボタンがハウジングに表示されており、オンにするのに便利です。

作業の最初の段階では、部品から異物が除去されます。 次に、それらは接続され、電極によって形成された溶接フィールドに配置されます。 ボタンはデバイスを起動し、衝撃を与えます。 接触が完了すると、電極は離れます。