집 계산기

용접 및 접합의 분류. 용접 이음새 용접 조인트의 유형은 무엇입니까?

용접 조인트의 품질은 선택한 솔기 유형, 전극 및 장치 작동 모드에 따라 직접적으로 달라집니다. 이를 위해서는 현재 표준, 특히 GOST 5264-80을 따르는 것이 좋습니다. 용접 조인트의 특성과 유형, 용접 유형에 대해 자세히 설명합니다. GOST에 따르면 작업 수행에 특별한 요구 사항이 부과됩니다.

대상

가장 널리 사용되는 연결 유형은 금속 응력이 최소화되고 실행 용이성 및 신뢰성이 특징입니다. 용접된 모서리의 두께에 따라 직각 또는 비스듬한 각도로 절단할 수 있습니다. 단면 경사를 사용하는 것도 허용됩니다.

맞대기 용접 솔기의 장점:

기본 및 용접 금속의 최소 소비;
최적의 용접 시간;
좋은 품질의 연결.

후자는 다음 기술을 통해서만 달성할 수 있습니다. 베벨 각도는 45°에서 60°까지 다양합니다. 금속의 두께에 따라 다릅니다. 20mm 이상의 시트에는 유사한 형상이 사용됩니다. 소재의 특성도 고려됩니다.

겹치는

시트를 서로 겹쳐서 연결을 형성하는 것은 8-12mm 범위의 금속 두께에 적합합니다. 이 경우 맞대기 용접과 달리 표면을 처리할 필요가 없으며 공작물을 균일하게 절단하면 됩니다. 겹치는 양을 정확하게 계산하는 것이 중요합니다.

랩 용접 조인트의 특징:

베이스 및 증착된 재료의 소비 증가;
한 시트의 표면과 다른 시트의 끝 사이에 솔기가 형성됩니다.
적용 범위: 스폿, 롤러 및 저항 용접.

작업을 시작하기 전에 시트를 정렬하여 단단한 압력을 보장해야 합니다.

T바

이는 시트 중 하나의 끝이 다른 시트의 평면에 용접되는 T자형 연결입니다. 신뢰성을 위해 첫 번째 측면에서 단면 또는 양면 베벨을 만들 수 있습니다. 그들의 도움으로 증착된 금속의 양이 증가합니다. 적용 분야: 복잡한 모양의 금속 구조물.

작업을 시작하기 전에 다음 요소를 고려해야 합니다.

베벨 구성은 표준이며 각도는 금속 두께에 따라 다릅니다.

모서리

두 개의 구조 요소를 특정 각도로 연결하는 데 사용됩니다. T-조인트와 달리 틈이 있으면 용납되지 않습니다. 베벨과 다량의 방향성 금속으로 신뢰성이 보장됩니다.

필렛 용접의 특성:

표면 준비가 필요합니다 - 단순하거나 복잡한 구성의 경사 형성;
벽이 얇은 공작물의 경우 단면 연결이 허용됩니다.
용접의 형상이 고려됩니다.

이 방법은 모양이 유사한 탱크나 구조물을 제조하는 데 가장 자주 사용됩니다.

보조 용접

위에서 설명한 강철 요소를 연결하는 주요 방법 외에도 GOST는 보조 요소를 제공합니다. 제품에 필요한 성능 품질을 고려하여 안정적인 솔기를 형성하는 데 사용할 수 있습니다.

솔기의 특성에 따라 다음과 같은 용접 조인트 형성 방법이 사용됩니다.

슬롯형. 최대의 신뢰성을 달성하는 데 필요합니다. 다른 시트를 설치하기 위해 재료 중 하나에 홈이 만들어집니다.
끝 측면 카테고리에 속합니다. 시트가 겹쳐지고 구조 끝에 솔기가 만들어집니다.
오버레이 포함. 표면 구성이 복잡한 구조물에 권장됩니다. 두 구성 요소의 연결을 보장하기 위해 특수 패드가 사용됩니다.
전기 리벳 포함. 연결을 형성하는 과정은 전통적인 리벳팅과 유사합니다. 차이점은 구멍이 용접 금속으로 채워져 있다는 것입니다.

하나 또는 다른 용접의 선택은 최종 결과, 즉 연결의 신뢰성과 내구성에 따라 달라집니다.

용접 이음새와 연결부는 다양한 기준에 따라 분류됩니다. 서로 다른 개념이라는 점을 이해하는 것도 중요합니다.

용접은 용접 중에 용융 상태에 있는 금속의 한 부분입니다. 그리고 금속이 냉각되면 솔기가 결정화됩니다. 용접 조인트는 더 넓은 개념입니다. 연결에는 솔기 자체와 인접 영역, 즉 용접 과정에서 열 효과를 받은 영역, 융합 영역, 가열된 영역 근처에 위치한 금속 부분이 직접 포함됩니다.

첫 번째 특성에 따라 용접이 발생한 장소에서 금속 자체의 모양과 강도가 결정되므로 용접과 접합을 구별하는 것이 중요합니다. 그리고 연결의 특성은 솔기 자체의 특성과 연결의 나머지 영역, 소성 변형에 의해 결정되며 그에 따라 용접 조인트에 작용하는 힘의 분포 특성에 영향을 미칩니다.

하나의 용접 조인트가 하나 이상의 솔기를 가질 수 있다는 것도 이해하는 것이 좋습니다.

특정 용접 및 연결이 어떤 상황에서 어떤 작업에 사용되는지 이해하려면 해당 특성을 자세히 숙지해야 합니다.

용접 이음새의 종류와 특성.

용접은 다음 기준에 따라 분류됩니다.

단면 모양:

맞대기 이음 - 동일한 평면에 위치한 요소가 끝 부분에서 결합되어 용접됩니다.
각도 - 요소가 특정 각도로 용접됩니다.
슬롯형 - 요소(시트)가 서로의 위에 배치되어 서로 녹아 있습니다.

주요 차이점은 솔기의 기하학적 구조와 기본 매개변수가 다르다는 것입니다. 예를 들어 맞대기 용접에서 주요 요인이 철근의 높이와 너비인 경우 코너 용접에서는 이음새의 다리입니다.

용접 구성:

똑바로.
곡선.
반지.

용접 길이:

단단한 것들은 짧은 것 - 길이가 300mm 이하, 중간 - 최대 1m, 긴 것 - 1m 이상으로 나뉩니다.
간헐적 - 용접 조인트에 체인과 엇갈린 솔기 배열이 있을 수 있습니다.

사용된 용접 방법:

수동 아크 용접을 이용한 소모성 전극으로 제작되었습니다.
소모성 전극을 사용하여 가스 환경에서 제작되었습니다.

솔기 레이어 수:

일방적.
양면의.
다층.

증착된 금속의 부피:

정상.
강화.
약해졌습니다.

용접 조인트: 유형 및 속성.

용접 조인트가 분류되는 주요 특징은 서로에 대한 요소의 배열입니다. 이를 바탕으로 다음 유형이 구별됩니다.

맞대기 조인트 - 그 형성은 맞대기형 솔기의 생성에 의해 결정됩니다.
필렛 용접 - 필렛 용접을 용접하여 생성됩니다.
랩 조인트 - 이 조인트는 모서리와 슬롯 솔기를 사용하여 형성됩니다.
T-조인트 - 이러한 연결을 생성하기 위해 필렛 용접도 사용되며 덜 자주 슬롯형 용접이 사용됩니다.

엉덩이 관절전압 값이 가장 낮고 용접 공정 중 변형에 가장 덜 민감하기 때문에 가장 일반적입니다. 이러한 유형의 연결은 금속 소모가 가장 적지만 직접 용접하기 전에 부품을 가장 신중하게 준비해야 합니다. 맞대기 용접을 사용하면 두께 1~60mm의 금속 제품을 용접할 수 있습니다. 각 두께에 대해 시트 가장자리의 경사 모양(X자형, Y자형, U자형 등)에 대한 권장 사항이 있습니다.

코너 연결- 용접 요소는 서로 임의의 각도로 위치하지만 큰 응력을 전달하지는 않습니다. 다양한 용기, 컨테이너, 탱크가 이러한 방식으로 용접되는 경우가 가장 많습니다. 금속의 두께는 1-3mm를 초과하지 않습니다.

랩 조인트- 이러한 유형의 연결에는 맞대기 용접처럼 금속 모서리에 대한 특수 처리가 필요하지 않지만 모재 및 용착 금속의 소모량이 많습니다. 이 유형의 용접을 사용하는 금속의 두께는 12mm를 넘지 않습니다. 대부분의 경우 솔기 반대쪽에서 습기가 침투하지 않도록 양면 솔기를 사용합니다.

T-관절 - 트러스 프레임, 기둥, 기둥, 빔은 이러한 유형의 연결을 사용하여 가장 자주 용접됩니다. 단면에서 이 연결은 문자 T 모양이며 용접은 한쪽 또는 양쪽에 있을 수 있습니다.

용접 작업을 시작하기 전에 어떤 유형의 용접과 접합이 있는지 이해하는 것이 중요합니다. 이 정보는 작업을 수행할 때 리소스를 효율적으로 사용하는 데 도움이 되며 특정 용접 및 연결을 사용하는 것이 어떤 제품에 더 적합한지에 대한 아이디어를 제공합니다.

용접 및 연결

용접으로 만들어진 영구 연결을 용접이라고 합니다. 여러 영역으로 구성됩니다(그림 77).

용접 솔기;

퓨전;

쌀. 77. 용접 조인트 영역: 1 – 용접; 2 – 융합; 3 – 열 영향; 4 – 비금속

열 영향;

비금속.

길이에 따라 용접 조인트는 다음과 같습니다.

짧음(250~300mm);

중간(300~1000mm);

길다(1000mm 이상). 용접 길이에 따라 실행 방법이 선택됩니다. 짧은 조인트의 경우 솔기가 처음부터 끝까지 한 방향으로 이어집니다. 중간 부분의 경우 별도의 부분에 솔기를 적용하는 것이 일반적이며 길이는 전체 전극 수(2, 3개)로 완성하기에 충분해야 합니다. 긴 조인트는 위에서 설명한 역단계 방법을 사용하여 용접됩니다.

유형별로 용접 조인트(그림 78)는 다음과 같이 나뉩니다.

1. 엉덩이. 이는 다양한 용접 방법에 사용되는 가장 일반적인 조인트입니다. 그들은 가장 낮은 고유 응력과 변형을 특징으로 하기 때문에 선호됩니다. 일반적으로 판금 구조물은 맞대기 조인트를 사용하여 용접됩니다.

쌀. 78. 용접 조인트의 종류: a – 맞대기; b – 티; c – 각도; g - 중복

쌀. 78 (끝). d – 슬롯 형; 전자 – 끝; g - 오버레이 포함; 1-3 – 비금속; 2 – 덮개: 3 – 전기 리벳; h – 전기 리벳 포함

이 연결의 주요 장점은 모서리를 조심스럽게 준비하고 조정하면 믿을 수 있습니다(가장자리가 무뎌지기 때문에 용접 과정 중 금속이 타거나 새는 것을 방지하고 평행성을 유지하면 고품질의 균일한 솔기)는 다음과 같습니다.

기본 및 용착 금속의 최소 소비;

용접에 필요한 최단 시간;

완성된 연결은 모재만큼 강할 수 있습니다.

금속의 두께에 따라 아크 용접 중 가장자리를 표면에 대해 다른 각도로 절단할 수 있습니다.

두께 4~8mm의 강판을 직각으로 연결하는 경우. 이 경우 그 사이에 1-2mm의 간격이 남으므로 가장자리의 아래쪽 부분을 더 쉽게 용접할 수 있습니다.

직각으로 두께가 최대 3mm 및 최대 8mm인 금속을 각각 단면 또는 양면 용접을 사용하여 연결하는 경우

금속 두께가 4 ~ 26mm인 경우 단면 경사 모서리(V자형)가 있습니다.

양면 베벨(X자형)을 사용하는 경우 시트의 두께가 12~40mm이면 용착되는 금속의 양이 거의 2배로 줄어들기 때문에 이 방법이 이전 방법보다 경제적입니다. 이는 전극과 에너지를 절약한다는 의미입니다. 또한 양면 베벨은 용접 중 변형 및 응력에 덜 민감합니다.

두께가 20mm 이상인 시트를 용접하는 경우 베벨 각도를 60°에서 45°로 줄일 수 있으며, 이는 용착되는 금속의 부피를 줄이고 전극을 절약합니다. 가장자리 사이에 4mm의 간격이 있으면 필요한 금속 침투가 보장됩니다.

두께가 다른 금속을 용접할 때 두꺼운 재료의 가장자리가 더 강하게 경사집니다. 아크 용접으로 접합할 부품이나 시트의 두께가 상당한 경우 컵 모양의 모서리 준비가 사용되며 두께가 20~50mm인 경우 단면 준비가 수행되고 두께가 50mm 이상인 경우 mm, 양면 준비가 수행됩니다.

위의 내용은 표에 명확하게 나와 있습니다. 44.

2. 랩 용접은 금속 두께가 10-12 mm인 구조물의 아크 용접에 가장 자주 사용됩니다. 이 옵션이 이전 연결과 다른 점은 가장자리를 특별한 방법으로 준비할 필요가 없고 잘라내기만 하면 된다는 것입니다. 랩 조인트용 금속의 조립 및 준비는 그다지 부담스럽지 않지만 맞대기 조인트에 비해 모재 및 용착 금속의 소모량이 증가한다는 점을 고려해야 합니다. 신뢰성과 시트 사이의 습기로 인한 부식을 방지하기 위해 이러한 조인트는 양면에 용접됩니다. 특히 점 접촉 및 롤러 용접과 같이 이 옵션이 독점적으로 사용되는 용접 유형이 있습니다.

3. 아크 용접에 널리 사용되는 T-바. 이들의 경우 가장자리는 한쪽 또는 양쪽에서 경사지거나 경사가 전혀 없이 생략됩니다. 가장자리가 동일하게 다듬어져야 하는 수직 시트 준비에만 특별한 요구 사항이 적용됩니다. 단면 및 양면 베벨의 경우 수직 시트의 가장자리는 수직 시트를 전체 두께로 용접하기 위해 수직면과 수평면 사이에 2~3mm의 간격을 제공합니다. 단면 베벨은 제품 설계상 양면 용접이 불가능한 경우에 실시합니다.

표 44

금속의 두께에 따른 맞대기 조인트 선택

5. 일반 길이의 겹침 솔기가 필요한 강도를 제공하지 못하는 경우에 사용되는 슬롯 형. 이러한 연결에는 개방형과 폐쇄형의 두 가지 유형이 있습니다. 슬롯은 산소 절단을 사용하여 만들어집니다.

6. 시트가 서로 겹쳐지고 끝이 용접되는 끝(측면)입니다.

7. 오버레이 포함. 이러한 연결을 만들기 위해 시트를 결합하고 연결부를 오버레이로 덮습니다. 이는 당연히 추가 금속 소비를 수반합니다. 따라서 이 방법은 맞대기 용접이나 겹침 용접이 불가능한 경우에 사용됩니다.

8. 전기 리벳으로. 이 연결은 강력하지만 충분히 단단하지는 않습니다. 이를 위해 상단 시트를 뚫고 결과 구멍을 용접하여 하단 시트도 포착합니다.

금속이 너무 두껍지 않으면 드릴링이 필요하지 않습니다. 예를 들어, 자동 서브머지드 아크 용접의 경우 상단 시트는 용접 아크에 의해 간단히 녹습니다.

실행 중에 가열원의 이동 선을 따라 용융 금속의 결정화로 인해 형성되는 용접 조인트의 구조 요소를 용접이라고합니다. 기하학적 모양(그림 79)의 요소는 다음과 같습니다.

폭(b);

높이(h);

모서리, 랩 및 T-조인트의 다리 크기(K)입니다.

용접의 분류는 아래에 제시된 다양한 특성을 기반으로 합니다.

쌀. 79. 용접의 기하학적 모양 요소 (너비, 높이, 다리 크기)

1. 연결 유형별:

대상;

각도(그림 80).

쌀. 80. 코너 솔기

필렛 용접은 일부 유형의 용접 조인트, 특히 랩, 맞대기, 모서리 및 오버레이 조인트에 대해 실행됩니다.

이러한 솔기의 측면을 그림에서 다리(k), 영역 ABCD라고 합니다. 80은 솔기의 볼록한 정도를 나타내며 용접 조인트의 강도를 계산할 때 고려되지 않습니다. 이를 수행할 때 다리가 동일해야 하고 측면 OD와 BD 사이의 각도가 45°여야 합니다.

2. 용접 유형별 :

아크 용접 이음새;

자동 및 반자동 수중 아크 용접 이음새;

가스 차폐 아크 용접 이음새;

일렉트로슬래그 용접 이음새;

저항 용접 솔기;

가스 용접 이음새.

3. 용접이 수행되는 공간적 위치(그림 81)에 따라:

쌀. 81. 공간 위치에 따른 용접: a – 바닥; b – 수평; c – 수직; g – 천장

수평의;

수직의;

천장.

만들기 가장 쉬운 솔기는 바닥 솔기이고, 가장 어려운 솔기는 천장 솔기입니다.

후자의 경우 용접공은 특별한 훈련을 받으며 아크 용접보다 가스 용접을 사용하여 천장 솔기를 만드는 것이 더 쉽습니다.

4. 길이별:

마디 없는;

간헐적입니다(그림 82).

쌀. 82. 단속용접

간헐적 이음새는 특히 제품을 단단히 연결할 필요가 없는 경우(강도 계산에 연속 이음새 만들기가 포함되지 않음) 매우 널리 사용됩니다.

접합된 부분의 길이(l)는 50~150mm이고, 그 사이의 간격은 용접 영역보다 약 1.5~2.5배 더 크며, 함께 솔기 피치(t)를 형성합니다.

5. 볼록한 정도, 즉 외부 표면의 모양에 따라(그림 83):

정상;

볼록한;

오목한.

사용된 전극 유형에 따라 용접의 볼록성(a')이 결정됩니다. 가장 볼록한 부분은 얇게 코팅된 전극의 특징인 반면, 두껍게 코팅된 전극은 용융 금속의 유동성이 더 높기 때문에 정상적인 이음새를 생성합니다.

쌀. 83. 외부 표면의 모양이 다른 용접: a – 정상; b – 볼록형 c – 오목형

특히 연결이 다양한 하중과 진동 하에서 "작동"하는 경우 볼록함이 증가함에 따라 이음새의 강도가 증가하지 않는다는 것이 실험적으로 입증되었습니다. 이 상황은 다음과 같이 설명됩니다. 볼록함이 큰 솔기를 만들 때 솔기 비드에서 모재까지 원활한 전환이 불가능하므로 이 시점에서 솔기의 가장자리가 그대로 절단됩니다. 스트레스는 주로 여기에 집중됩니다.

이 장소의 가변 하중과 진동 하중 조건에서는 용접 조인트가 파손될 수 있습니다. 또한 볼록 용접에는 전극 금속 소비, 에너지 및 시간이 많이 필요하므로 이는 비경제적인 옵션입니다.

6. 구성에 따라(그림 84):

일직선;

반지;

쌀. 84. 다양한 구성의 용접: a – 직선; 가져오다

수직의;

수평의.

7. 작용력과 관련하여(그림 85):

측면 공격;

얼굴;

결합;

비스듬한. 외부 힘의 작용 벡터는 솔기 축에 평행하거나(측면 힘의 경우 일반적), 솔기 축에 수직이거나(끝 힘의 경우), 축에 비스듬히 통과하거나(비스듬한 힘의 경우) 결합될 수 있습니다. 측면 힘과 끝 힘의 방향(결합된 힘의 경우)

8. 용융된 용접 금속을 유지하는 방법에 따르면:

안감과 베개가 없습니다.

제거 가능하고 남은 강철 패드에;

쌀. 85. 작용력과 관련된 용접: a – 측면; 굽히다; c – 결합; g – 비스듬한

구리, 플럭스-구리, 세라믹 및 석면 라이닝, 플럭스 및 가스 쿠션.

용접의 첫 번째 레이어를 적용할 때 가장 중요한 것은 용접 풀에 액체 금속을 유지할 수 있어야 한다는 것입니다.

누출을 방지하려면 다음을 사용하십시오.

뿌리 솔기 아래에 배치되는 강철, 구리, 석면 및 세라믹 라이닝. 덕분에 용접 전류를 증가시켜 모서리 관통을 보장하고 부품의 100% 관통을 보장할 수 있습니다. 또한 라이닝은 용접 풀에 용융 금속을 고정시켜 화상 형성을 방지합니다.

개스킷과 동일한 기능을 수행하는 용접 모서리 사이에 삽입합니다.

침투를 통해 달성하려고 시도하지 않고 반대편에서 솔기의 루트를 헤밍하고 용접합니다.

솔기의 첫 번째 층 아래로 가져오거나 공급되는 플럭스, 플럭스-구리(잠수 아크 용접용) 및 가스(수동 아크, 자동 및 아르곤-아크 용접용) 패드. 그들의 목표는 금속이 용접 풀 밖으로 흘러나오는 것을 방지하는 것입니다.

맞대기 이음새를 만들 때 이음새를 잠그면 이음새 뿌리 층의 화상을 방지할 수 있습니다.

특수 전극, 코팅에는 금속의 표면 장력을 증가시키고 위에서 아래로 수직 솔기를 만들 때 용접 풀 밖으로 흘러 나오지 않도록하는 특수 구성 요소가 포함되어 있습니다.

금속의 단기 용융이 발생하는 펄스 아크로 인해 용접 금속의 냉각 및 결정화가 빨라집니다.

9. 솔기가 적용된 쪽(그림 86):

일방적;

양면의.

10. 용접 재료의 경우:

탄소강 및 합금강의 경우;

쌀. 86. 위치가 다른 용접: a - 단면; b – 양면

비철금속에;

바이메탈에서;

폴리스티렌 폼과 폴리에틸렌.

11. 연결할 부품의 위치에 따라:

예각 또는 둔각

직각으로;

한 비행기에서.

12. 증착된 금속의 부피별(그림 87):

정상;

약화;

강화.

13. 제품의 위치별:

세로 방향;

횡축.

14. 용접되는 구조물의 모양에 따라:

평평한 표면에;

구형 표면에.

15. 침전된 비드 수에 따라(그림 88):

단일 층;

다층;

멀티패스.

용접하기 전에 접합할 제품, 구조물 또는 부품의 가장자리를 적절하게 준비해야 합니다. 솔기의 강도는 기하학적 형태에 따라 달라지기 때문입니다.

쌀. 87. 용착된 금속의 부피가 다른 용접: a – 약화; b – 정상; c - 강화

쌀. 88. 용접된 비드의 수가 다른 용접: a – 단일층; b - 다층; c – 다층 다중패스

양식 준비 요소는 다음과 같습니다(그림 89).

금속 두께가 3mm 이상인 경우 반드시 이루어져야 하는 모서리 절단 각도(?). 이 작업을 건너 뛰면 용접 조인트의 단면을 따라 침투가 부족하고 금속이 과열되고 소진되는 등 부정적인 결과가 발생할 수 있습니다. 모서리를 절단하면 작은 단면의 여러 층으로 용접할 수 있어 용접 조인트의 구조가 개선되고 내부 응력과 변형이 감소합니다.

쌀. 89. 크로모 준비 요소

결합할 모서리 사이의 간격(a). 확립된 간격의 정확성과 선택한 용접 모드에 따라 용접의 첫 번째(루트) 층을 형성할 때 조인트 단면에 걸쳐 관통이 얼마나 완전한지 결정됩니다.

루트 용접 공정에 일정한 안정성을 부여하려면 모서리(S)를 무디게 하는 것이 필요합니다. 이 요구 사항을 무시하면 용접 중에 금속이 소손됩니다.

두께(L)에 차이가 있는 경우 시트의 경사 길이입니다. 이 요소는 두꺼운 부품에서 얇은 부품으로 부드럽고 점진적인 전환을 허용하여 용접 구조의 응력 집중 위험을 줄이거나 제거합니다.

서로에 대한 모서리 오프셋(?). 이는 연결의 강도 특성을 감소시키고 금속 침투 부족 및 응력 지점 형성에 기여하기 때문에 GOST 5264-80은 허용 가능한 표준을 설정합니다. 특히 변위는 금속의 10%를 넘지 않아야 합니다. 두께(최대 3mm).

따라서 용접을 준비할 때 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

먼지와 부식으로부터 가장자리를 청소하십시오.

GOST에 따라 적절한 크기의 모따기를 제거합니다.

특정 유형의 연결을 위해 개발된 GOST에 따라 간격을 설정하십시오.

일부 유형의 가장자리는 이미 맞대기 조인트를 설명할 때 (다른 측면에서 고려되었지만) 이미 논의되었지만 그럼에도 불구하고 이에 다시 한 번 초점을 맞출 필요가 있습니다(그림 90).

한 가지 유형의 모서리 선택은 다음과 같은 여러 요인에 따라 결정됩니다.

용접방법;

금속 두께;

제품, 부품 등을 연결하는 방법.

각 용접 방법에 대해 모서리 준비 형태, 솔기 크기 및 허용 편차를 지정하는 별도의 표준이 개발되었습니다. 예를 들어 수동 아크 용접은 GOST 5264-80에 따라 수행되고 접촉 용접은 GOST 15878-79에 따라 일렉트로 슬래그 용접은 GOST 15164-68에 따라 수행됩니다.

쌀. 90. 용접을 위해 준비된 모서리 유형: a – 양쪽 모서리에 경사가 있음; b – 한쪽 가장자리에 경사가 있습니다. c – 한쪽 가장자리에 두 개의 대칭 베벨이 있습니다. d – 두 모서리의 두 대칭 베벨이 있습니다. d – 두 모서리의 곡선 베벨이 있습니다. e – 두 모서리의 두 개의 대칭 곡선 베벨이 있습니다. g – 한쪽 가장자리에 경사가 있습니다. h – 한쪽 가장자리에 두 개의 대칭 베벨이 있음

또한 용접의 그래픽 지정에 대한 표준, 특히 GOST 2.312-72가 있습니다. 이렇게 하려면 솔기 영역을 나타내는 단방향 화살표가 있는 경사선(그림 91)을 사용하십시오.

경사진 화살표 선으로 연결된 수평선반 위나 아래에 용접특성과 권장 용접방법 등의 정보가 표시됩니다. 솔기가 보이는 경우, 즉 앞면에 있으면 솔기의 특성이 선반 위에 표시되고, 보이지 않는 경우 선반 아래에 표시됩니다.

쌀. 91. 용접의 그래픽 지정

용접 기호에는 추가 기호도 포함됩니다(그림 92).

다양한 유형의 용접에 대해 문자 지정이 채택됩니다.

아크 용접 - E. 그러나 이 유형이 가장 일반적이므로 도면에 문자가 표시되지 않을 수 있습니다.

가스 용접 – G;

일렉트로슬래그 용접 – Ш;

불활성 가스 환경에서의 용접 - I;

폭발 용접 – Vz;

플라즈마 용접 – Pl;

저항용접 – Kt;

이산화탄소 용접 – U;

마찰 용접 – Tr;

냉간 용접 - X.

필요한 경우(여러 용접 방법이 구현된 경우) 사용된 용접 방법의 문자 지정은 하나 또는 다른 유형의 지정 앞에 배치됩니다.

쌀. 92. 용접의 추가 지정: a - 일련의 단면을 갖는 단속 용접; b – 체커보드 섹션 시퀀스가 있는 간헐적인 솔기; c – 닫힌 윤곽선을 따라 솔기; d – 열린 윤곽을 따라 솔기; d – 설치 솔기; e – 보강재가 제거된 솔기; g – 모재로 부드럽게 전환되는 솔기

수동 – P;

반자동 – P;

자동 - A.

수중호 – F;

소모성 전극을 사용한 활성 가스 용접 - UP;

소모성 전극을 사용하여 불활성 가스에서 용접 - IP;

비소모성 전극을 사용한 불활성 가스 용접 - IN.

용접 조인트에는 특수 문자 지정도 있습니다.

엉덩이 – C;

타브로보에 – T;

랩 – N;

Angular - U. 문자 뒤의 숫자를 사용하여 용접 조인트 수는 용접 GOST에 따라 결정됩니다.

위의 내용을 요약하면 용접 기호가 특정 구조로 발전한다고 말할 수 있습니다(그림 93).

용접 금속 조인트는 일상 생활과 생산에 사용되는 구조물을 고정하는 주요 방법 중 하나입니다. 이는 단일 디자인을 얻는 매우 신뢰할 수 있는 방법이며 상대적으로 저렴합니다.

이러한 유형의 결합은 접합 부위의 금속을 녹인 후 냉각되면서 결정화되어 형성됩니다. 품질은 전기 용접기의 작동 모드, 전극 및 솔기 침투의 올바른 선택에 따라 달라집니다. 이는 현행 규정 및 표준에 의해 규제됩니다. 이는 모든 유형의 용접과 조인트 유형 및 특성을 나타냅니다.

수많은 금속에는 고유한 용접 특성, 다양한 작업 조건 및 고정 요구 사항이 있습니다. 이를 위해 적절한 유형의 전기 용접 연결이 사용됩니다. 금속 요소를 용접할 때 아래에 설명된 주요 유형의 전기 용접 패스너가 사용됩니다.

용접 유형

사용되는 재료, 두께, 설계 특징에 따라 다양한 유형의 용접이 사용됩니다. 이를 위해서는 필요한 이론 교육을 받아야 합니다. 이를 통해 용접 부품의 특성을 더 잘 이해하고 작업 결함을 피할 수 있습니다. 초보 용접공은 종종 접합 부위를 충분히 용접하지 않아 접합부의 약한 기계적 저항에 영향을 미칩니다. 올바른 작동 모드와 용접 유형을 선택하면 충분한 강도와 품질의 용접 이음새를 얻을 수 있습니다. 용접사 교육은 실습 교육뿐만 아니라 요구 사항, 규범 및 규칙을 연구하고 사용되는 용접 조인트 및 장비 유형을 포함한 이론 교육으로도 구성됩니다. 특정 전기 용접 패스너 사용 원리, 생산 기술, 조인트에 대한 지식은 매우 강하고 내구성이 있습니다.

대상

이 연결 옵션은 다른 유형의 용접 이음새 중에서 가장 많이 사용됩니다. 이 맞대기 용접은 끝 부분, 파이프 또는 판금 구조물에 사용됩니다. 그것을 얻으려면 최소한의 시간, 재료 및 노력이 소요됩니다. 이 맞대기 조인트에는 솔기 특징이 있습니다. 얇은 판금에서는 모서리 경사 없이 용접이 수행됩니다.

접합부의 두께가 큰 제품은 용접 침투 깊이를 높이기 위해 베벨링 작업으로 구성된 사전 접합 준비가 필요합니다. 이는 금속 제품의 두께가 8mm 이상 12mm 이하인 경우에 필요합니다. 더 두꺼운 부분은 가장자리의 예비 베벨을 사용하여 양면 용접으로 결합해야 합니다. 맞대기 용접은 수평면의 제품에 가장 자주 수행됩니다.

T바

이러한 유형의 전기 용접 연결은 일반 문자 "T"처럼 만들어집니다. 용접 이음새의 너비를 결정하는 동일하거나 다른 두께의 객체를 연결합니다. 또한 이러한 유형은 단면 또는 양면으로 사용되며 이는 체결 특성에 영향을 받습니다. 다양한 두께의 금속 요소로 작업할 때 전극은 약 60도 각도로 기울어진 위치에 고정됩니다. 보트 용접뿐만 아니라 압정을 사용하면 용접 공정을 크게 단순화할 수 있습니다. 이 방법을 사용하면 언더컷 발생이 크게 줄어듭니다. T-용접은 하나의 용접 패스에 적용됩니다. 이 유형에는 수동 아크 용접 외에도 자동 전기 용접기가 널리 사용됩니다.

겹치는

이 방법은 최대 12mm 두께의 판금 용접에 사용됩니다. 접합할 부위를 겹쳐서 양쪽 접합부를 따라 용접합니다. 용접되는 구조물 내부로 습기가 들어가지 않도록 하십시오. 접착력을 강화하기 위해 둘레 주위에서 전체 용접이 수행됩니다.

이 용접을 사용하면 한 제품의 끝과 다른 제품의 표면 사이에 연결 조인트가 형성됩니다. 이러한 유형의 용접 이음새 및 연결을 사용하면 재료 소비가 증가하므로 사전에 고려해야 합니다. 작업을 시작하기 전에 시트 구조를 정렬하고 서로 잘 눌러졌는지 확인해야 합니다.

모서리

이러한 연결에는 서로 특정 각도로 이루어진 요소의 고정이 포함됩니다. 이는 최상의 용접 침투를 보장하기 위해 예비 베벨을 사용하는 것이 특징입니다. 이렇게 하면 용접 조인트의 깊이가 증가하여 구조의 신뢰성이 높아집니다. 강도를 높이기 위해 금속 제품의 양면 용접을 사용하며 접합된 모서리에 틈이 생기지 않습니다. 이러한 유형의 전기 용접은 용착된 금속의 양이 증가하는 것이 특징입니다.

천장

솔기가 용접기 위에 있는 천장 솔기를 사용한 용접은 가장 어려운 유형의 전기 용접 작업 중 하나입니다. 낮은 전류에서 단속 용접으로 적용됩니다. 수직 및 천장 연결은 매우 어렵기 때문에 모든 용접공이 충분한 품질로 작업을 수행할 수 있는 것은 아닙니다. 용접되는 구조물의 위치를 변경할 수 없는 장소에 사용됩니다. 이는 파이프, 각종 금속 구조물, 건설 현장의 천장 빔 및 채널입니다. 뉘앙스를 설명하는 비디오를 통해 천장 이음새를 만드는 세부 사항은 지속적인 연습을 통해 익힐 수 있습니다.

용접 형상

용접으로 조인트를 얻는 다양한 유형과 방법을 연구한 후에는 용접 이음새 사진이 도움이 될 조인트의 형상을 숙지해야 합니다.

솔기 조인트의 주요 매개변수에는 너비 - e, 용접 두께 - c, 볼록도 - q, 간격 - b, 용접 깊이 - h 및 용접되는 재료의 두께 - S가 포함됩니다.

모서리 접합의 경우 볼록함 - q, 두께 - a, 다리 - k 및 설계 높이 - p와 같은 지정이 사용됩니다.

용접을 적용하는 다양한 방법, 다양한 유형 및 준비된 모서리의 매개변수는 용착 금속과 모재 금속의 사용량에 영향을 미칩니다. 계산된 값이 변경되면 수량은 크게 달라질 수 있습니다.

용접 조인트의 유형은 솔기 조인트의 너비와 두께의 비율로 계산되는 형상 계수로 특징 지어집니다. 맞대기 고정의 경우 이 매개변수는 1.2-2(한계값 0.8-4) 범위에 있습니다. 볼록 계수는 너비와 볼록의 비율로 계산되며 그 값은 0.8에서 4 사이여야 합니다.

서로에 대해 일정한 각도로 금속 재료를 용접하려면 이음새의 기하학적 구조를 정확하게 준수해야 합니다. 연결의 신뢰성과 사용 내구성은 용접 품질과 필수 매개변수 준수 여부에 직접적으로 좌우됩니다.

제어 유형

구조의 추가 작동은 전기 용접 고정의 고품질 실행에 달려 있습니다. 다양한 결함으로 인해 강도가 크게 저하되고 제품의 사용 기간이 단축됩니다. 결함을 방지하고 긴급 상황을 방지하기 위해 다양한 유형의 용접 제어가 사용됩니다. 여기에는 위반 사항과 유형을 시각적으로 확인할 수 있는 외부 검사뿐만 아니라 용접의 숨겨진 결함을 확인하기 위한 특수 장비의 사용도 포함됩니다.

제어방식은 비파괴형과 파괴형으로 구분됩니다. 첫 번째 방법을 사용하는 경우 용접 조인트의 강도는 모양이나 매개변수를 변경하지 않고 결정됩니다. 동일한 유형의 전기 용접 작업을 사용하여 구조물을 대량 생산하는 경우 파괴 가능한 방법이 사용됩니다. 이를 통해 용접 조인트의 내부 결함을 정확하게 감지할 수 있습니다.

GOST 다운로드

용접 작업을 수행하는 과정에서 금속뿐만 아니라 다른 이종 재료도 연결할 수 있는 다양한 유형이 얻어집니다. 영구 조립체로 결합된 요소는 여러 섹션으로 나눌 수 있는 연결을 형성합니다.

용접 구역

용접 과정에서 얻은 연결은 다음 영역으로 나뉩니다.

융합 지점은 모재 금속과 결과 용접 금속 사이의 경계입니다. 이 구역에는 모재의 상태와 구조가 다른 입자가 있습니다. 이는 용접 공정 중 부분 용융으로 인해 발생합니다.
열 영향 영역은 금속을 가열하는 동안 구조가 변경되었음에도 불구하고 용융되지 않은 모재 금속 영역입니다.
용접 이음새는 금속의 냉각 과정에서 결정화가 진행되는 동안 형성된 부분입니다.

용접 조인트의 종류

서로 결합된 제품의 위치에 따라 연결은 다음 유형으로 나뉩니다.

대상. 구조 요소의 결합은 끝이 서로 마주한 동일한 평면에서 수행됩니다. 연결되는 부품의 다양한 두께에 따라 끝이 서로 수직으로 움직일 수 있습니다.
마치. 이 경우 끝은 비스듬히 정렬됩니다. 용접 공정은 부품의 인접한 가장자리에서 수행됩니다.
겹치는 연결. 용접 부품은 부분적으로 겹치도록 평행하게 위치합니다.
연결을 종료합니다. 용접할 요소는 서로 평행하게 정렬되고 끝에서 결합됩니다.
T-조인트. 이 경우 한 부분의 끝이 다른 부분의 측면과 비스듬히 인접합니다.

용접 조인트는 또한 특정 기준에 따라 자격을 부여받을 수 있는 용접 유형으로 특징지어집니다.

용접 매개변수

얻은 모든 용접을 특성화할 수 있는 몇 가지 매개변수가 있습니다.

width는 눈에 보이는 융합선으로 그려지는 솔기 경계 사이의 크기입니다.
솔기의 뿌리는 앞면에서 최대 거리에 위치한 뒷면입니다.
볼록함 - 솔기의 가장 볼록한 부분에서 결정되며 모재 평면에서 가장 큰 돌출부의 경계까지의 거리로 표시됩니다.
오목함 - 이 표시는 용접에서 발생하는 경우 관련이 있습니다. 왜냐하면 실제로는 결함이기 때문입니다. 이 매개 변수는 솔기가 가장 많이 휘어지는 위치에서 결정됩니다. 오목부의 크기는 솔기에서 모재 평면까지 측정됩니다.
솔기의 다리 - 모서리와 T-관절에서만 발생합니다. 이 표시기는 한 용접 부품의 측면에서 두 번째 용접 표면의 이음새 경계선까지의 최단 거리로 측정됩니다.

실행 방법에 따른 솔기 유형

공간 위치 및 길이에 따른 용접 이음새 유형

용접 위치는 다음과 같습니다.

더 낮은, 용접 이음매가 하부 수평면에 있을 때, 즉 지면에 대해 0°의 각도에 있을 때;
수평, 용접 방향은 수평이고 부품은 0°에서 60°까지의 각도를 가질 수 있습니다.
수직, 이 위치에서 용접할 표면은 60°~120°의 평면에 있고 용접은 수직 방향으로 수행됩니다.
천장, 작업이 120-180º 각도로 수행되는 경우, 즉 용접 이음새가 마스터 위에 위치합니다.
"보트에서" 이 위치는 모서리 또는 T-조인트에만 적용되고 부품은 비스듬히 배치되며 용접은 "모서리에서" 수행됩니다.

길이별 분석:

연속적으로 거의 모든 솔기가 이런 식으로 만들어지지만 예외도 있습니다.
간헐적인 이음새는 모서리 조인트에서만 발생합니다. 이 유형의 양면 솔기는 바둑판 패턴이나 체인 패턴으로 만들 수 있습니다.

엣지 커팅

이 설계 특징은 용접에 사용되는 금속의 두께가 7mm보다 클 때 사용됩니다. 엣지 드레싱은 특정 모양의 엣지에서 금속을 제거하는 것입니다. 이 공정은 맞대기 이음매의 단일 패스 용접을 사용하여 수행됩니다. 이는 올바른 용접을 얻기 위해 필요합니다. 두꺼운 재료의 경우 초기에 루트 통로를 녹인 후 다음 용접 비드를 사용하여 캐비티를 균일하게 채우고 전체 두께에 걸쳐 금속을 용접하기 위해 절단이 필요합니다.

금속 두께가 3mm 이상인 경우 가장자리 절단을 수행할 수 있습니다. 값이 낮을수록 번스루(burn-through)가 발생하기 때문입니다. 절단은 다음과 같은 설계 매개변수가 특징입니다: 간격 - R; 절단 각도 - α; 칙칙함 - p. 이러한 매개변수의 위치는 용접 도면에 표시됩니다.

커팅 엣지는 소모품의 양을 증가시킵니다. 따라서 그들은 가능한 모든 방법으로 이 값을 최소화하려고 노력합니다. 디자인에 따라 여러 유형으로 나뉩니다.

V자형;
X자형;
Y자형;
U자형;
슬롯형.

최첨단의 특징

용접 재료의 두께가 3~25mm로 얇은 경우 일반적으로 단면 V자형 홈이 사용됩니다. 베벨은 양쪽 끝 또는 한쪽 끝에서 수행할 수 있습니다. 양면 X자형 홈을 사용하여 두께 12-60mm의 금속을 용접하는 것이 좋습니다. X, V 모양으로 절단할 때 각도 α는 60°이고, 베벨이 한쪽 모서리에서만 수행되는 경우 α 값은 50°와 같습니다. 20-60mm 두께의 경우 용착 금속을 가장 경제적으로 소비하는 방법은 U자형 절단입니다. 베벨은 한쪽 또는 양쪽 끝에서 만들 수도 있습니다. 둔화는 1-2mm이고 간격 값은 2mm입니다. 큰 금속 두께(60mm 이상)의 경우 가장 효과적인 방법은 가장자리를 슬롯 절단하는 것입니다. 이 절차는 용접 접합에 매우 중요하며 여러 용접 요소에 영향을 미칩니다.

표준 및 GOST

GOST 5264-80에 따른 수동 솔기 및 연결에는 모든 공간 위치에서 전극으로 덮인 유형, 용접 설계 치수가 포함됩니다. 여기에는 강철 파이프라인만 포함되지 않습니다.
강철 파이프라인 용접. GOST 16037-80 - 기계화 용접 방법의 주요 유형, 모서리 준비, 설계 치수를 정의합니다.
구리 및 구리-니켈 합금으로 만들어졌습니다. GOST 16038-80.
알루미늄 아크 용접. GOST 14806-80 - 알루미늄 및 그 합금의 수동 및 기계 용접을 위한 모양, 치수, 모서리 준비, 프로세스는 보호 환경에서 수행됩니다.
잠수. GOST 8713-79 - 용접 이음매 및 연결은 플럭스 패드에서 자동 또는 기계 현수 용접으로 이루어집니다. 1.5~160mm의 금속 두께에 적용됩니다.
불활성 가스에서 알루미늄 용접. GOST 27580-88 - 수동, 반자동 표준 및 충진재가 포함된 불활성 가스의 비소모성 전극으로 수행되며 0.8~60mm의 알루미늄 두께에 적용됩니다.

용접 명칭

규제 문서에 따르면 용접의 존재는 일반 보기에 표시됩니다. 용접 이음매가 보이는 경우 실선으로 표시됩니다. 반대 방향이라면 점선 세그먼트를 사용하세요. 단방향 화살표가 있는 지시선은 이 선에서 그려집니다. 용접 이음새의 기호는 리더의 선반에 만들어집니다. 솔기가 앞면에 있으면 선반 위에 비문이 작성됩니다. 반대 버전에서는 명칭이 선반 아래에 위치합니다. 여기에는 다음 순서로 솔기에 대한 정보가 포함됩니다.

보조 표지판. 리더와 선반의 교차점에 아이콘이 있을 수 있습니다.

○ - 닫힌 솔기;

┐ - 설치 중에 심 용접이 수행됩니다.

구조적 요소와 GOST 연결.
표준에 따른 솔기의 이름입니다.
규제 기준에 따른 용접 방법.
다리가 표시됩니다. 이 항목은 코너 조인트에만 적용됩니다.
솔기 불연속성(있는 경우) 용접 섹션의 피치와 위치가 여기에 표시됩니다.
보조 값의 추가 아이콘. 별도로 고려해 봅시다.

보조 기호

이러한 표시는 도면에 용접 이음매가 보이는 경우 선반 상단에도 적용되고, 보이지 않는 경우에는 선반 아래에도 적용됩니다.

---이음매 보강 제거;
모재로의 원활한 전환을 보장하고 처짐과 불균일성을 제거하는 표면 처리;
솔기는 열린 선을 따라 만들어집니다. 이 표시는 도면에 보이는 용접에만 적용됩니다.
용접 조인트의 표면 처리 청결도.

단순화하기 위해 구조의 모든 이음새가 동일한 GOST에 따라 만들어지고 모서리 준비 및 구조 치수가 동일한 경우 지정 및 용접 표준이 기술 요구 사항에 표시됩니다. 디자인에 전부는 없지만 동일한 솔기가 많이 있을 수 있습니다. 그런 다음 그룹으로 나누어 각 그룹에 개별적으로 일련 번호를 할당합니다. 전체 명칭은 하나의 솔기에 표시됩니다. 나머지에는 일련번호만 부여됩니다. 그룹 수와 각 그룹의 솔기 수는 규제 문서에 표시되어야 합니다.