Giriş 2

Bileşik haddeleme merdanelerine kısa bir genel bakış. Değirmenin özellikleri 2500. Değirmenin aralığı. 3

1.1 Bileşik haddeleme merdanelerinin tasarımının kısa incelemesi ve analizi 3

1.2 Sıcak haddehanenin özellikleri 2500 8

1.3 Çelik kalitelerine ve şerit boyutlarına göre değirmen aralığı 9

2500 sıcak haddehanenin örtülü yedek rulosunun tasarımının araştırılması ve geliştirilmesi 10

2.1 Bandajın gerginliğinin, şeklinin, kalınlığının seçimi ve bağlantının taşıma kapasitesinin hesaplanması 10

2.2 Örtülü bir destek rulosundaki gerilimlerin hesaplanması 17

2.3 Kompozit destek rulosunun 31 ekseninin kullanım çeşitliliğinin hesaplanması

2.4 Bölüm 1-1'deki döngüsel dayanıklılığın belirlenmesi 33

2.5 Bölüm 2-2'deki döngüsel dayanıklılığın belirlenmesi 37

2.6 Kompozit ve katı destek rulosunun kayma ve sapma bölgesinin belirlenmesi 37

2.7 Tek parçalı yedek rulonun sapmasının belirlenmesi 38

2.8 Kompozit destek rulosu için sapma ve kayma bölgesinin belirlenmesi 39

2.9 Kaygan yüzeylerde sürtünmeyi - korozyonu önlemek ve merdane yüzeyini arttırmak için önlemlerin geliştirilmesi 47

2.10 Çiftleşme kaplamalarının kaplamalarının bağlantı aksı - bandajın taşıma kapasitesi üzerindeki etkisinin incelenmesi. Malzeme seçimi ve kaplama teknolojisi. 48

2.11 Aks ve sırt malzemesi seçimi ve bunların ısıl işlem yöntemleri 52

Projenin ekonomik gerekçesi 57

4.1 Üretim programının hesaplanması 57

4.2 Sermaye maliyeti tahmininin hesaplanması 59

4.3 İşin ve ücretlerin organizasyonu 60

4.4 Sosyal ihtiyaçlara yönelik katkıların hesaplanması 63

4.5 Üretim maliyetinin hesaplanması 64

4.6 Temel teknik ve ekonomik göstergelerin hesaplanması 65

Sonuç 68

Kullanılan kaynakların listesi 70

giriiş

Bu tezin amacı kompozit destek rulolarının tasarımını geliştirerek çalışma sırasında güvenilirliğini sağlamak, dayanıklılığı artırmak ve maliyeti azaltmaktır.

Rulolar, haddelenmiş şeridin azaltılmasını sağlayan haddeleme tezgahının ana elemanıdır. Haddeleme merdanelerine yönelik gereksinimler çeşitlidir ve yalnızca bunların çalışmasıyla değil aynı zamanda üretim süreciyle de ilgilidir. Haddeleme merdanesi, haddeleme kuvvetinin, torkun, deformasyon bölgesindeki sıcaklığın vb. eş zamanlı etkisi altında çalışır. bu nedenle ana gereksinimlerden biri yüksek aşınma direnci ve termal yorulma mukavemetidir, bu da merdanelerin düşük ve eşit aşınmasına neden olur.

Merdanelerin dayanıklılığını arttırmanın ve metal tüketimini azaltmanın yollarından biri de bileşik merdanelerin kullanılmasıdır. Yüksek mukavemetli malzemelerden yapılmış lastiklerin kullanılması, aksın tekrar tekrar kullanılmasıyla aşınmış lastiklerin değiştirilebilme imkanı büyük ekonomik etki sağlayacaktır.

Şu anda MMK'nın 2500 no'lu fabrikasının 5.6 terbiye standlarında, 9HF dövme çelikten yapılmış 1600x2500 mm yedek rulolar kullanılıyor. Bu çalışmada 150KhNM veya 35Kh5NMF dökme çelikten yapılmış bandajlı kompozit ruloların kullanılması önerilmiştir. Eksen olarak kullanılmış katı dövme merdanelerin kullanılması önerilmektedir. Benzer malzemelerden yapılmış ruloların çalışma deneyimi, aşınma dirençlerinin dövme olanlara göre 2-2,5 kat daha yüksek olduğunu göstermektedir. Bandaj aksa, garantili sıkı geçmeli bir geçme ile bağlanır. İletilen torku arttırmak için, aksın oturma yüzeyine sürtünme katsayısını, aks ile lastik arasındaki gerçek temas alanını ve ısıl iletkenliğini önemli ölçüde artıran metal bir kaplama uygulanması önerilmektedir. .

Bileşik haddeleme merdanelerine kısa bir genel bakış. Değirmenin özellikleri 2500. Değirmenin aralığı.

1.1 Bileşik rulo tasarımlarına genel bakış ve analiz

Kompozit ruloların ana avantajları:

farklı mekanik ve termal özelliklere sahip malzemelerden lastik ve aks üretme yeteneği;

aşınmış bir bandajı yuvarlanma ekseninin tekrar tekrar kullanılmasıyla değiştirme olasılığı;

Aks sırtının ısıl işlemi ayrı olarak gerçekleştirilebilir, bu da sertleşebilirliği arttırmayı, sırtın tüm kalınlığı boyunca aynı sertliği elde etmeyi ve sürekli bir yuvarlanmada çok yüksek olan artık gerilim gradyanını azaltmayı mümkün kılar. büyük kütle.

Sac fabrikalarının örtülü yedek rulolarının üretimi, geçen yüzyılın 70'lerinde ustalaştı. Bandaj ve aks, kural olarak, termal yöntemle, garantili bir sıkılığa sahip bir uyumla bağlanır; bandajlar dövme veya döküm yapılır, akslar dövülür, imalatları için genellikle hizmet dışı rulolar kullanılır. Örtüdeki delik çoğunlukla silindiriktir; montajdan sonra örtünün uçlarındaki gerilim konsantrasyonunu azaltmak için aks yuvası silindirik, fıçı şeklinde veya ona yakın bir şekle sahip olabilir.

Kompozit rulolar bandajları sabitleme yöntemine göre aşağıdaki gruplara ayrılabilir:

güvenli bir uyum kullanarak;

bandajı sabitlemek için çeşitli mekanik yöntemlerin kullanılması;

hafif alaşımların ve yapışkan bağlantıların kullanımı.

Yerli ve yabancı bilim adamlarının birçok çalışması, kompozit ruloların tasarımlarının, üretim ve montaj yöntemlerinin iyileştirilmesine ve teknolojik özelliklerinin iyileştirilmesine yöneliktir. Bandajın eksene güvenilir bir şekilde bağlanmasını sağlamak için büyük bir yer işgal edilmiştir.

Bu nedenle, örneğin, çalışmada, girişimli bir bandaj içeren ve bandajla temas halinde olan yüzey üzerinde spiral şeklinde yapılmış kanallar ve bir yaka ile eksen üzerine bindirilmiş bir kompozit haddeleme rulosunun kullanılması önerilmektedir. Makale, sinterlenmiş tungsten karbürden oluşan kompozit bandajlı bir rulo kullanılmasını önermektedir. Son yıllarda yapılan bir dizi çalışmada, yüksek alaşımlı alaşımlardan yapılmış kaynaklı bandajların kullanımı giderek daha fazla önerilmektedir. Çoğu durumda, rulonun üretim teknolojisinin basitleştirilmesi ve yüzeyinin aşınma direncinin artmasıyla birlikte, çok sayıda alaşım elementinin kullanılması nedeniyle maliyet önemli ölçüde artmaktadır. Bu nedenle, ruloların servis ömrünü uzatmak için birçok yazar, çalışmalarını kompozit ruloların tasarımını geliştirmeye adamaktadır.

Makaleler, taşıyıcı profilli bir aks ve profilli bir iç yüzeye sahip bir bandaj içeren, daha küçük çaplı bölümlerinin ısıtılmış durumda büyük çaplı bölümler boyunca taşıyıcı eksen boyunca serbest hareket etme olasılığı ile sıkı geçme ile donatılmış kompozit rulolar önermektedir. uzunluk boyunca. Ayrıca eksen ve bandajın namlu yüzeylerinin generatrisi belirli bağımlılıklara göre düzgün bir eğri şeklinde profillenmiştir (Şekil 1.2). Bu tür merdanelerin dezavantajları arasında imalatlarının karmaşıklığı, oturma yüzeyleri profilinin gerekli eğriliğinin kontrol edilememesi ve merdanenin az sayıda olası yeniden taşlamasından kaynaklanan sınırlı hizmet ömrü olması durumunda yer alır. hadde tezgahının çalışması sırasında yatak aksının ısınması ve termal genleşmesi nedeniyle orta kısımda çekme gerilmelerinin oluşması nedeniyle bandaj (Şekil 2). Ancak ana dezavantaj, birleşme yüzeylerinin profillerini tanımlayan eğrilerin karmaşıklığı, bu da tornalama işlemini karmaşık hale getirmesi ve bunun için gereken doğruluk olarak düşünülebilir.

Ve
Makine imalat tesislerinde mevcut teknolojilerle üretim neredeyse imkansızdır.

Resim 1 - Kompozit haddeleme rulosu

Resim 2 - Kompozit haddeleme rulosu

İÇİNDE

çalışma, değirmen 2500 OJSC MMK koşullarında, Şekil 3'teki şemaya uygun olarak yapılmış bir kompozit yedek rulo kullanılması önerilmektedir. Böyle bir rulonun dezavantajı, eksenin eksenden geçiş bölümünün varlığıdır. Gerilme arttırıcı yoğunlaştırıcı olan konik parçaya omuzdan destek verilmesi, yüksek yüklerde aks kırılmasına ve sapmaya yol açabileceği gibi servis ömrünü de kısaltabilir. Ayrıca bu tasarımın imalatı düşük teknolojilidir.

Resim 3 - Kompozit haddeleme rulosu

Önerilen kompozit destek rulosu üretiminin amacı, birleşme yüzeylerinin tüm uzunluğu boyunca sabit bir sızdırmazlık sağlayarak servis ömrünü artıracak en basit teknik çözümdür.

Basitlik ve üretilebilirlik açısından bandajın ve aksın oturma yerinin silindirik hale getirilmesi önerilmiştir. Gerilme konsantrasyonunu azaltmak için eksenin kenarlarında boşaltma pahları - eğimler yapın. Bağlantının taşıma kapasitesini ve rulonun performansını arttırmak için asıl dikkat, optimum girişim uyumu değerinin seçilmesine, birleşme yüzeylerindeki sürtünme katsayısını ve rulonun ısıl iletkenliğini önemli ölçüde artıran önlemlerin geliştirilmesine odaklanmalıdır. aks bandı teması.

Mukavemet hesaplamalarında, yuvarlanma kuvvetlerinin bandajın gerilme-gerilme durumu üzerindeki etkisinin dikkate alınmasına olanak tanıyan bir yöntemin seçilmesi gerekir.

1.2 Sıcak haddehane 2500'ün özellikleri

Geniş şerit sıcak haddeleme tesisi (2500) bir yükleme bölümü, bir ısıtma fırını bölümü, aralarında bir ara silindir tablası bulunan bir kaba işleme ve bitirme grubu ve bir sarma hattından oluşur.

Yükleme bölümü bir döşeme deposu ve bir yükleme silindiri tablası, iticili 3 kaldırma tablasından oluşur.

Isıtma fırınları bölümü aslında 6 adet ısıtma metodlu fırın, fırınların önünde iticili bir rulo tabla ve fırınlardan sonra fırın altı rulo tablasından oluşmaktadır.

Taslak grup stantlardan oluşur:

ters çevrilebilir stand ikilisi;

genişleme standı dörtlü;

tersine çevrilebilir evrensel quarto standı;

evrensel quarto sandığı.

Bitirme grubu, uçan makaslar, bir bitirme terazisi kırıcı (ikili stand), 7 quarto standdan oluşur. Standların arasına hızlandırılmış şerit soğutma (standlar arası soğutma) için cihazlar monte edilmiştir.

Ara makara tablası kusurların boşaltılmasını ve kesilmesini sağlar (makara tablasının encopanel tipi ısı kalkanları ile donatılması planlanmaktadır).

Sarma hattında 30 şerit soğutma bölümü (üst ve alt duş), dört sarıcı, döner tablalı arabalar bulunan bir boşaltma silindiri tablası bulunur.

1.3 Çelik kalitelerine ve şerit boyutlarına göre değirmen aralığı

Geniş şerit haddesi 2500, aşağıdaki çeliklerden şeritlerin sıcak haddelenmesi için tasarlanmıştır:

GOST 16523-89'a göre sıradan kalitede karbon çeliği, GOST 380-71'e göre 14637-89 çelik kaliteleri ve mevcut spesifikasyonlar;

GOST 5521-86'ya göre gemi yapımı için kaynaklı çelik;

GOST 1577-81, 4041-71, 16523-89, 9045-93 ve mevcut spesifikasyonlara göre yüksek kaliteli yapısal karbon çeliği;

GOST 14959-70'e göre alaşımlı çelik kalitesi 65G;

GOST 19281-89'a göre düşük alaşımlı çelik;

TU 14-1-387-84'e göre çelik 7HNM;

TP, STP'ye göre yabancı standartlara göre ihracat uygulamasına sahip karbon ve düşük alaşımlı çelik.

Bant boyutu sınırları:

kalınlık 1,8 10 mm;

genişlik 1000 2350 mm;

25 tona kadar rulo ağırlığı.

2500 sıcak haddehanenin örtülü yedek rulosunun tasarımının araştırılması ve geliştirilmesi

2.1 Bandajın sıkılığının, şeklinin, kalınlığının seçimi ve bağlantının taşıma kapasitesinin hesaplanması

Şekil 4'e uygun olarak OAO MMK'nin sıcak haddehanesinin (2500) yedek silindiri (5.6) standları aşağıdaki ana boyutlara sahiptir:

namlu uzunluğu l=2500 mm;

namlunun maksimum dış çapı d=1600 mm;

minimum dış çap d=1480 mm;

namlu ile bağlantı noktasında boyun çapı 1100 mm;

Bandajın oturma yeri silindiriktir. Aksın her bir kenarından 100 mm mesafede, montaj sonrasında bandajın stres konsantrasyonlarını azaltmak için 10 mm yüksekliğinde kabartma oluklarının yapılması önerilmektedir. Bu durum, lastiğin aksa termal olarak bağlı olması ve eklem oluştuğunda lastiğin kenarlarının orta kısmından daha hızlı soğuması, bu da stres yoğunlaşmasının ortaya çıkmasına neden olması ve ek bir sürüş fırsatı sağlamasıyla açıklanmaktadır. gelecekte sürtünme korozyonu ve yorulma çatlaklarının gelişimi.

Çoğu zaman bandajın eksenel yönde kaymasını önlemek için aks üzerine omuz yapılır ve bandaj üzerine oluk yapılır veya oturma yüzeyleri koni şeklinde olur. Bu durumda, bu tür cihazlar kullanılmaz, çünkü eşleşme yüzeylerinin yeterince uzun olması durumunda eksenel kaymanın meydana gelmeyeceğini ve bağlantının gücünün garantili bir sızdırmazlık ve olası bir sızdırmazlık ile de sağlanacağını varsaymak mümkündür. metal kaplama veya aşındırıcı toz uygulanması nedeniyle yüzeylerdeki sürtünme katsayısının artması.

Ayrıca bu tasarımın üretimi çok daha basit ve daha ucuzdur.

Delik çapı seçimini etkileyen faktörlerin analizi, delik ve dış çap oranına ilişkin optimum değer aralığının d/d 2 =0,5…0,8 aralığında değiştiğini göstermektedir.

Bağlantı sıkılığının seçimi hakkında konuşursak, burada anlaşmazlıklarla karşılaşabilirsiniz. Uygulamada, optimum sızdırmazlık genellikle delik çapının %0,8-1'ine eşit olarak alınır:  = (0,008 0,01)d. Bazı yazarlar bunu %1,3'e çıkarmayı tavsiye ederken, bazıları ise tam tersine %0,5'e düşürmeyi tavsiye ediyor.

Hesaplamalar için üç farklı girişim değeri seçiyoruz:  1 = 0,8 mm;  2 \u003d 1,15 mm;  3 \u003d 1,3 mm.

Ayrıca en uygun bağlantı kriterlerini karşılaştırmak ve seçmek için farklı sürtünme katsayıları ve bandaj kalınlıkları için hesaplamalar yapacağız.

d iniş1 = 1150 mm

d iniş2 = 1300 mm

Yukarıda bahsedildiği gibi birleşen yüzeylere bir çeşit kaplama uygulanarak sürtünme katsayısının değeri değiştirilebilir.

Bandajın en büyük kalınlığı (d iniş =1150 mm), montaj sırasında yuvarlanan rulonun boynundan geçişi ile belirlenir.

Dikkate alınmaz d iniş> 1300 mm, çünkü minimum dış çapa ulaşıldığında (d 2 \u003d 1480 mm), bandaj çok ince hale gelecektir.

Verilen koşullar altında bağlantının taşıma kapasitesinin bazı parametrelerini hesaplayalım.

burada K iniş yüzeyindeki basınçtır, MPa;

F= dl - iniş yüzey alanı, mm 2; (d ve l sırasıyla koltuğun çapı ve uzunluğu, mm)

f, eşleşen yüzeyler arasındaki sürtünme katsayısıdır.

Oturma yüzeylerindeki K basıncı, erkek ve dişi parçaların müdahalesine ve duvar kalınlığına bağlıdır.

Lame formülüne göre:

burada  d göreceli çapsal girişimdir;

 - katsayısı.

burada E 1 \u003d E 2 \u003d 2,1x10 5 N / mm2 - eksen ve bandajın elastik modülleri;

 1 \u003d  2 \u003d 0,3 - Aks ve lastik çeliği için Poisson oranları

C 1, C 2 - duvarın inceliğini karakterize eden katsayılar;

burada d1 ve d2 sırasıyla aksın iç çapı ve lastiğin dış çapıdır.

Bu durumda, eksende delik yoktur - d 1 \u003d 0 ve d 2 çapı için rulonun ortalama çapını alırız:

Sonra C 1 \u003d 1 (d 1 \u003d 0).

Bağlantı tarafından iletilen en yüksek tork:

Eksendeki basınç gerilimi iç yüzeyde maksimumdur:

Bandajın iç yüzeyinde maksimum çekme gerilmeleri şunlardır:

Hesaplama sonuçları Tablo 1'de özetlenmiştir.

Sonuçlar: Gördüğünüz gibi, K basıncı ve dolayısıyla bağlantının taşıma kapasitesi, duvarın inceliğini karakterize eden, sıkılıkla orantılı ve C 1 ve C 2 katsayılarıyla ters orantılıdır.

Yuva çapları arasındaki fark yalnızca 150 mm'dir, ancak aynı girişimle temas basıncındaki fark daha küçük bir çap için neredeyse iki kat daha fazladır.

Daha ince bir bandaj durumunda eksendeki basınç geriliminin de daha küçük olduğu, ancak bandajdaki çekme gerilimlerinin, kalınlığındaki bir değişiklikle pratik olarak değişmeden kaldığı belirtilmelidir.

Tablo 1 - Değirmen 2000'in 5.6 standlarındaki haddeleme merdanelerinin özellikleri ve çeşitli çap değerleri, girişimler, bağlantı yerindeki sürtünme katsayıları için taşıma kapasiteleri

Rulolar üzerindeki metal basıncı, t

Yuvarlanma anı, tm

Bandaj dış çapı, mm

Eşleştirme uzunluğu, mm

Birleşme yüzeylerinin çapı, mm

İniş yüzeyi kare mm

Ön yükleme, mm

Temas basıncı, MPa

Yuvarlanma eksenindeki gerilim, MPa

Bandajdaki gerginlik, MPa

Sürtünme katsayısı f

En büyük eksenel kuvvet Ros, t

Maksimum tork Mcr, tm

d2=1600 (1480) dav=1540

d=1150 (C2=3,52)

d=1300 (C2=5,96)

büyüme=146.1

büyüme=210.1

büyüme=237,5

büyüme=129,2

büyüme=185,8

Şekil 4 - Kompozit rulo

Sürtünme katsayılarının artmasıyla birlikte eklemin taşıma kapasitesi de hem d=1150 mm hem de d=1300 mm durumunda önemli ölçüde artar, ancak d=1150 mm durumunda daha fazla maksimum olur.

Bağlantının tüm koşullar için iyi bir güvenlik payı ile tork aktarımı sağlaması önemlidir.

M vesaire kr

Ayrıca, bağlantının neden olduğu temas basıncı arttıkça güvenlik marjı da artar.

Genel olarak her iki durumda da eklemin taşıma kapasitesinin iyi olduğu ve rulo detaylarında oldukça küçük gerilmelerin sağlandığı ancak önemli bir artış nedeniyle iç çapı d = 1150 mm olan bir bandajın daha fazla tercih edildiği söylenebilir. aynı taşıma kapasitesine sahiptir.

2.2 Örtülü bir destek rulosunda gerilimlerin hesaplanması

2500 haddenin kompozit destek merdanesindeki gerilimler, madde 2.1'de verilen aynı temel teknik veriler için belirlenir. Örtünün ve aksın oturma yüzeyindeki temas gerilmelerinin belirlenmesi gerekmektedir.

Örtünün bölgesi S2 ile ve şaftın bölgesi S ile gösterilecektir. Montajdan sonra birleşme yüzeyinin yarıçapı R ile ve örtünün dış yarıçapı R2 ile gösterilecektir.

Bandajın dış çevresi üzerine C2 uygulanan kuvvet P, büyüklükte metalin rulolar üzerindeki basıncına eşit P 0 . P=P 0 alırsak dengede bir kuvvetler sistemimiz olur. Oturma yüzeyi C konturunu oluşturur.

Tasarım şeması Şekil 5'te gösterilmektedir.

Şekil 5 - Rulodaki temas gerilimlerini belirlemek için hesaplama şeması

Sorunu çözerken gerilimleri kutupsal koordinatlarda belirlemek uygundur. Görevimiz şunları belirlemektir:

 r - radyal gerilmeler

  - teğetsel (çevresel) gerilimler

 r  - kayma gerilmeleri.

Gerilme bileşenlerinin hesaplanması genel anlamda ve hesaplamalarda genellikle çok zahmetlidir. N.I. yöntemini kullanarak. Muskhelishvili'nin göreve ilişkin olarak verdiği çözüm ve eserinde verilen çözüme benzer şekilde bandajın oturma yüzeyindeki gerilmeler sayısal uygulamaya uygun formüller halinde belirlenmektedir. Son ifadeler şöyle görünür:

burada P=P 0 bandajın birim uzunluğu başına dış kuvvetten kaynaklanan spesifik yüktür;

R, temas yüzeyinin yarıçapıdır;

h ve g, kapalı bir biçimde toplanan serilerdir; P yoğunlaşmış kuvvetlerinin uygulama noktalarındaki çözümün özelliğini yansıtır ve serilerin yakınsamasının iyileştirilmesine izin verir;


- C kontur noktalarının açısal koordinatı;

Muskhelishvili sabiti;

=0,3 - Poisson oranı;

, x ekseninden P kuvvetinin uygulama noktasına kadar sayılan açıdır;

n=R2 /R - bandajın kalınlığını karakterize eden katsayı.

Formül (9) ve (10)'daki son terimler ön yüke bağlı gerilim bileşenleridir. Daha sonra kompozit rulodaki radyal ve teğetsel gerilimler, girişim ve normal yükün neden olduğu gerilimlerden iki bileşenden belirlenir:

 R =  RP +  R  (12)

  =   P +    (13)

Girişimden kaynaklanan normal gerilimler aşağıdaki formülle belirlenir:

burada K, girişimden kaynaklanan temas basıncıdır (bkz. Tablo 1), MPa;

n=R2/R bandajın göreceli kalınlığıdır.

Gerilmelerin hesaplanması    aşağıdaki formüle göre yapılır:

burada  - girişimin yarısı;

E, birinci türden esneklik modülüdür.

Bilindiği gibi yüzeylerde girişimden kaynaklanan teğetsel gerilimler yoktur.

Bu durumda  rp ,   p ve  r  gerilimleri şu şekilde temsil edilebilir:

N'nin çeşitli değerleri için  rp ,   p ve  r  değerleri bilgisayarda hesaplandı ve bunlardan bazıları Tablo 2'de verildi.

Stres değerleri, P/(R 2 x10 3) değeriyle çarpılması gereken boyutsuz katsayılar С р, С  , С  olarak sunulur; burada Р, bandajın birim uzunluğu başına harici yük, N/mm'dir. ; R2 bandajın dış yarıçapıdır.

Gerilim bileşenlerini belirlemek için yalnızca n'yi (örtünün bağıl kalınlığı) ve 'yi (gerilimlerin belirlendiği noktanın kutupsal açısal koordinatı) bilmek gerekir.

Şekil 5'e uygun olarak, ana vektörün sıfırına ve P kuvvetinin ana momentine verilen eşitlik koşulları altında, kontak üzerindeki gerilim diyagramları y eksenine göre simetriktir, yani gerilimleri belirlemek için yeterlidir. 4 çeyrekten 2'si, örneğin I ve IV'te (3 / 2'den  /2 rad'a kadar).

Temas ekseni - bandaj boyunca stres dağılımının doğası Şekil 6, 7, 8'de gösterilmektedir.

Çizelge 2 - Bandajın oturma yüzeyindeki kuvvet etkisinden kaynaklanan gerilme bileşenleri ve radyal, teğetsel, teğetsel gerilmeler P=1200 kg/mm ​​5,6 mill 2500 dur

C 

  r, MPa

C 

  r, MPa

C 

 r  , MPa

C 

 r  , MPa

90

110

130

150

160

170

180

190

200

210

220

230

240

250

260

262

264

266

268

270


	N=1,34 (d=1150 mm)		n=1,19 (d=1300 mm)

Şekil 6

Şekil 7

Şekil 8

Elde edilen verilerin analizi, aşağıdaki düzenlilikleri ortaya çıkarmayı mümkün kılmıştır: en küçük değerler  rp, doğrudan uygulama  =270 ile birlikte konsantre kuvvet Р'nin etki çizgisi boyunca alır. n=1.34 için   295 ve n=1.19 için  188 bazı açı değerlerinde  rp değerleri işaret değiştirir. Basınç gerilimleri, bağlantının sağlamlığını kırma eğiliminde olan çekme gerilimlerine dönüşür. Sonuç olarak, rp diyagramları belirli bir fiziksel yoruma sahip olabilir: stres işaretinin değiştiği temas noktaları, bandajın elastik deformasyonundan kaynaklanan girişimden kaynaklanan temas basıncının yokluğunda eklem açılma bölgesinin alanlarını belirler. .

Bandaj ne kadar ince olursa,  =270'de  rp'deki maksimum artış o kadar büyük olur ve  =260 280 bölgesindeki stres gradyanı da o kadar büyük olur.

Çekme gerilimleri bandaj ne kadar kalınsa o kadar büyüktür, ancak bunların eğimi önemsizdir, yani bandaj ne kadar ince olursa eksen üzerindeki sıkıştırma kuvveti o kadar büyük olur.

P kuvvetinin etki bölgesindeki teğetsel gerilmelerin diyagramlarında,   р'nin çekme olduğu ve maksimum değerlerinin pratik olarak bandajın kalınlığından bağımsız olduğu görülmektedir. Bandaj kalınlığı azaldıkça stres gradyanı artarken zon genişliği azalır. Aks ve kaplamanın temas yüzeyinin çoğunda gerilimler, n=1,34 için daha küçük bir eğimle sıkıştırıcıdır.

Şekil 9'daki  r  kayma gerilmelerinin diyagramları  215 noktalarında ve temas yüzeylerinin çoğunda işaret değiştirir, ancak her iki durumda da küçüktür ve bu nedenle çok önemli değildir.

Tablo 3,  ve n'nin farklı değerleri için  r  ve   değerlerini göstermektedir.

Tablo 3 - Temas basıncının değeri ve girişimden kaynaklanan teğetsel gerilim.

 r  , MPa

  , MPa

Tablo 2 ve 3'e göre,  rp  r  ve sonuç  r için diyagramları Şekil 9'a uygun olarak oluşturuyoruz. Girişimden kaynaklanan teğetsel gerilimler, aks ve örtünün temas gerilimleri için işaret bakımından farklıdır; bu nedenle, bu yüzeylerdeki toplam diyagramlar ayrı ayrı yapılmalıdır (Şekil 10, 11).

Aks ile kompozit rulonun örtüsü arasındaki temastaki gerilimlerin analizi, herhangi bir yük modeli için toplam temas basıncı diyagramının, girişimin neden olduğu basınç diyagramından önemli ölçüde farklı olduğunu göstermektedir. Temas basınçları çevre boyunca düzgün bir şekilde dağılmıştır ve merdane üzerindeki metal basıncı kuvvetlerinden kaynaklanan pertürbasyon bölgelerinde yüksek bir eğime sahiptir. Bu durumda, girişimden kaynaklanan temas basınçları, temasın önemli bir kısmındaki toplam temas basıncının (Şekil 9'a göre) yalnızca bir kısmını oluşturur. Temas yüzeyinin bir kısmında toplam basınç, girişimden kaynaklanan basınçtan biraz daha azdır.

Mpr [Mcr] = R F R (19)

burada Mpr yuvarlanma anıdır;

Şekil 9

Şekil 10 - Р=1200kg/mm'de değirmenin (2500) destek rulosu ekseninin temas yüzeyindeki   p,   ,   diyagramları; n=1,19; n=1,34 ve =0,8; 1.15; 1.3

Şekil 11 - Р=1200kg/mm'de değirmen 2500'ün destek rulo bandajının temas yüzeyindeki   p,   ,   grafikleri; n=1,19; n=1,34 ve =0,8; 1.15; 1.3

temasın büyük bir kısmı. Temas yüzeyinin bir kısmında toplam basınç, girişimden kaynaklanan basınçtan biraz daha azdır.

Lastiğin tork etkisinden eksen üzerinde dönme olasılığı için rulonun hesaplanması aşağıdaki formüle göre yapılır:

Mpr [Mcr] = R F R (19)

burada Mpr yuvarlanma anıdır;

[Mkr] - bağlantıyı parazitli bir uyumla aktarabilen tork;

Р – bağlantıdaki temas basıncı;

f, bağlantının oturma yüzeylerindeki statik sürtünme katsayısıdır;

R, iniş yüzeyinin yarıçapıdır.

İzin verilen tork, temas basıncıyla doğrudan orantılıdır, bu nedenle, bandajı döndürme olasılığı için bileşik ruloyu hesaplarken, rulolardaki temas basıncının dağılımının özelliklerini ve büyüklüğünü hesaba katmak gerekir.

Bileşik rulodaki toplam temas basıncı aşağıdaki formülle belirlenir:

p= R =  RP +  R 

 r'yi bir daireye entegre ederek, dış kuvvetlerin P etkisini hesaba katarak kompozit rulonun iletebileceği sınırlayıcı torku belirlemek mümkündür:

Bu formül kullanılarak yapılan hesaplamalar, dış kuvvetlerin (P) etkisi dikkate alındığında, kompozit rulonun bandajı döndürmeden iletebildiği sınırlayıcı torktaki artışın yaklaşık %20-25 olduğunu göstermiştir.

İletilen tork sürtünme katsayısı f ile orantılıdır. Rulonun yük altında deformasyonu aynı zamanda sürtünme katsayısının değerine de bağlıdır. Açıkçası, temas noktalarındaki deformasyonu ve mikro yer değiştirmeleri önlemek için sürtünme katsayısını artırmak ve temas noktası üzerinde gerekli spesifik basıncı oluşturmak mümkündür. Temas basıncının değiştirilmesi, girişim miktarının değiştirilmesi ve bandajın kalınlığının değiştirilmesiyle sağlanabilir. Şekil 6, 7, 8'den görülebileceği gibi bandajın kalınlığındaki azalma, yükün uygulandığı yerlerdeki stres gradyanlarının artmasına neden olmaktadır. Ve sızdırmazlıktaki artış, gerilimlerin kendisinde de bir artışa yol açar; bu, zaten d 2 \u003d 1150 mm için  \u003d 1,15 ve d 2 \u003d 1300 mm için  \u003d 1,3 değerinde izin verilenleri aşar 150HNM çelik için, 200 MPa'ya eşittir (Tablo 1), bundan bir bandaj yapılması önerilmiştir.

Bu nedenle oturma yüzeylerindeki sürtünme katsayısının arttırılacağı aşikar hale gelmektedir. Ön yük ve sürtünme katsayısı değerlerinin optimum seçimi, yüzey aşınmasının önlenmesine olanak tanıyacak ve bu da aksın tekrar tekrar kullanılmasına katkıda bulunacaktır.

2.3 Kompozit destek rulosunun ekseninin kullanım çeşitliliğinin hesaplanması

Örtülü yedek ruloların eksenleri hizmet dışı bırakılmış, halihazırda kullanılmış rulolardan yapılmıştır. Bu nedenle, aksın kullanım çeşitliliğinin hesaplanması, malzemesinin - 9HF çeliğinin yorulma mukavemetine dayanmaktadır.

, , hesaplamalarında yükleme çevrimi sayısı, aks malzemesinin yorulma özellikleri ve ayrıca 3 tip gerilimin değeri dikkate alınmıştır:

1 - bandajın aks üzerine sıkı geçme ile oturmasından kaynaklanan basınç;

2 - merdaneler üzerindeki metal basıncının neden olduğu bükülme;

3 - burulmanın neden olduğu teğetler.

Hesaplama, uyum girişiminin farklı değerleri ile en tehlikeli bölümler olan 1-1 ve 2-2 (Şekil 12) için yapılmıştır.

1600x2500 yedek rulo, her 150 bin ton haddelenmiş üründe 5, 6 standta aktarılır. Taşlama sırasında yüzeyden çıkarın

Şekil 12 - Yorulma mukavemeti için yuvarlanma ekseninin hesaplandığı kesitlerin şematik gösterimi.

- rulo namlusunun ortasının kesiti

2-2 - bölüm, rulonun namlusundan boyuna geçiş noktasında.

varillerin çapı 3 mm'den az değildir. Toplam çıkarma 120 mm'dir ( maks = 1600 mm,  min = 1080 mm), yani namlu en az 40 kez, örneğin her standa 20 kez kurulabilir

OJSC MMK'nın sıcak haddehanesi 2500'ün bitirme grubunun 5, 6 standının ana teknolojik özellikleri Tablo 4'te gösterilmektedir.

Tablo 4 - 5, 6 standın temel özellikleri

Hesaplamalarda yedek rulonun ortalama haddeleme çapını d cf =1540 mm alıyoruz.

Metalin merdaneler üzerindeki basıncı sabittir, bu nedenle maksimum bükülme gerilmeleri  bükülme max, ters işaretle alınan  bükülme min'e eşittir. Basınç gerilmeleri  basınç dayanımı da ön yük miktarına bağlı olarak sabittir (Tablo 1).

Üç farklı sızdırmazlık değeri için hesaplamalar yapıldı  =0,8; 1.15; 1.3.

Dolayısıyla, sabit ve değişken yüklerin etkisini birleştiren tüm stantlardaki döngüsel yükleme asimetriktir.

Her standdaki yükleme döngüsü sayısı:

burada Vi her bir standdaki yuvarlanma hızıdır, m/s;

dcf, yedek rulo tamburunun ortalama haddeleme çapıdır, m;

t, kurulum için her bir standdaki rulonun çalışma süresidir, h;

K kurulum sayısıdır.

Hesaplama sonuçları Tablo 5'te özetlenmiştir.

Tablo 5 - Her standdaki çalışma saati sayısı ve yükleme döngüsü

Aksın tek kullanımı için destek rulosunun toplam yükleme döngüsü sayısı: N= N i =5,14x10 6 .

2.4 Bölüm 1-1'deki döngüsel dayanıklılığın belirlenmesi

Maksimum bükülme gerilmeleri:

(23)

burada P = 3000 tf merdaneler üzerindeki metal basıncıdır;

a = 3,27 m - baskı vidalarının eksenleri arasındaki mesafe;

W izg \u003d  d 2 eksen / 32 - bükülme sırasında kesit modülü;

L namlu \u003d 2,5 m - yedek rulonun namlusunun uzunluğu.

Maksimum basma gerilmeleri com formül (7) ile bulunur. Bu nedenle elimizde:

G
de   - döngü asimetrisine karşı metal duyarlılığı katsayısı;

 0 \u003d (1,4 ... 1,6)  -1 - titreşimli bir döngü için yorulma sınırı.

Her bir standda burulmanın neden olduğu maksimum gerilim  maxi maksimum tork M kr i =217 tm'ye bağlıdır:

Kompozit ruloya etki eden her türlü gerilim dikkate alınarak eşdeğer gerilim:

Hesaplama sonuçları Tablo 6'da özetlenmiştir.

Tablo 6 - Çeşitli delik çapları ve girişim değerleri için rulodaki gerilim değerleri

İniş çapı, m

 örneğin, MPa

 maksimum, MPa

Ön yükleme, mm

 sıkıştırmak, MPa

 maksimum, MPa

 eşdeğer, MPa

Numunenin arızalanmadan önce dayanabileceği karşılık gelen döngü sayısı:

Aks malzemesi - çelik 9HF, aşağıdaki yorulma özelliklerine sahiptir:

 -1 =317 MPa - dayanıklılık sınırı;

N 0 =10 6 - temel döngü sayısı;

R \u003d tg \u003d (0,276 -1 -0,8) \u003d 7,95 kg / mm2 - yorulma eğrisi eğimi

Sınırlı dayanıklılık hesaplamalarında bir parçanın dayanıklılık marjını ve hizmet ömrünü değerlendirmek için ek borç kriteri kullanılır. - izin verilen güvenlik payı:

burada n ekle \u003d 1,5 - izin verilen güvenlik marjı.

Malzemenin mukavemet özelliklerinin tam kullanımı ile eksen kullanımının çokluğu:

Hesaplama sonuçları Tablo 7'de özetlenmiştir.

Tablo 7 - Delik çapının ve aks ön yükünün çokluğuna etkisi

İniş çapı, m

Ön yükleme, mm

N kişi  10 6

T ekseni çokluğu

Hesaplamalara dayanarak, aşağıdaki sonuçlar çıkarılabilir: girişimin artmasıyla birlikte, lastiğin sıcak bir şekilde takılmasının neden olduğu sabit basınç gerilimlerindeki artış nedeniyle kompozit destek rulosunun ekseninin kullanım sıklığı azalır. aksın sıkı geçmeli olması. Daha ince bir bandaj durumunda (d=1,13 m), aynı ön yük değerlerinde aksın kullanım çeşitliliğinde 3 kattan fazla bir artış gözlenir, çünkü d=1,13 m, daha düşük sıkıştırma gerilmeleri ile karakterize edilir. aks. Farklı bandaj kalınlıkları için stres dağılım diyagramlarına dönersek (Şekil 6, 7, 8, 9, 10, 11), daha ince bir bandaj için daha az olumlu bir tabloya dikkat edilmelidir. Hesaplamalarda yalnızca rulo üzerinde izin verilen maksimum yüklerin değil aynı zamanda bunların tepe değerlerinin de dikkate alındığı dikkate alınmalıdır. Bandajın yapılması önerilen 150KhNM çelik için, bandajdaki çekme gerilmelerinin  =1,15 mm'de d=1,15 m ve  =1,3 mm'de d=1,3m durumlarında izin verilen değerleri aştığı göz önüne alındığında (Tablo . 1), bu durumda d=1,15 m, =0,8 olduğunda seçeneğin optimal olduğu kabul edilebilir. Bu durumda eksenin çokluğu 2,45 katıdır. Ancak, gerçek yüklerin hesaplananlardan biraz daha az olduğu ve aynı zamanda birleşme yüzeylerine, gerilme durumunu önemli ölçüde değiştirmeden bağlantının taşıma kapasitesini artıran bir metal kaplama uygulanmasının önerildiği dikkate alındığında, çokluk Ekseni kullanma oranı doğal olarak artacaktır.

2.5 Bölüm 2-2'deki döngüsel dayanıklılığın belirlenmesi

Bölüm 2-2'deki destekleyici kompozit rulonun ekseni bükülme ve teğetsel gerilimlere maruz kalır. Böyle bir yükleme altında gerilimler simetrik bir döngüde değişir:

Bu bölümde eksenin yorulma kırılması tehlikesi yoktur.

2.6 Kompozit ve katı destek rulosunun kayma ve sapma bölgesinin belirlenmesi

Çalışma sırasında uygulanan yükler sonucunda hem iş hem de yedek ruloların sarkmaya başladığı bilinmektedir. Sapma olgusu, haddelenmiş şeridin kalitesinin bozulmasına, merdanelerin dövülmesine neden olabilir, bu da yatak ünitelerinin hızlı bir şekilde arızalanmasına ve aşınma korozyonunun ortaya çıkmasına neden olabilir.

Bileşik yuvarlanma durumunda yuvarlanma sırasında lastik ile aks arasındaki sıcaklık farkı, lastiğin eksene göre dönmesine, yani bir kayma bölgesinin ortaya çıkmasına neden olabilir.

Aşağıda, etki eden yükleri hesaba katan ve değerlerini karşılaştırmak için kompozit ve katı destek rulolarının sapmasını belirleyen kayma bölgesinin olası boyutuna ilişkin hesaplamalar bulunmaktadır.

2.7 Sağlam bir destek rulosunun sapmasının belirlenmesi

Haddeleme sırasında metalin merdaneler üzerindeki basıncı, iş merdaneleri aracılığıyla destek merdanelerine iletilir. Yedek ruloların namlusu boyunca basıncın dağılımının niteliği, rulonun genişliğine, iş ve yedek ruloların namlusunun sertliğine ve uzunluğuna ve ayrıca profillerine bağlıdır.

Merdaneler üzerindeki metal basıncının iş merdanesi tarafından destek merdanesine eşit şekilde aktarıldığını varsayarsak, destek merdanelerinin sapması, iki destek üzerinde serbestçe uzanan bir kirişin bükülmesi olarak hesaplanabilir. enine kuvvetlerin etkisi.

Yedek rulonun toplam sapması:

F ov. = F O. = F 1 + F 2 (32)

burada f 1 - bükülme momentlerinin hareketinden sapma oku;

f 2 - enine kuvvetlerin etkisinden sapma oku.

Sırasıyla

burada P, rulo üzerindeki metal basıncıdır;

E, rulo metalin elastiklik modülüdür;

G, haddelenmiş metalin kayma modülüdür;

D 0 yedek rulonun çapıdır;

d 0, yedek rulo boynunun çapıdır;

L, yedek rulo namlusunun uzunluğudur;

a 1, yatak rulolarının eksenleri arasındaki mesafedir;

c, namlunun kenarından destek rulosu yatağının eksenine kadar olan mesafedir.

Tablo 8 - Katı bir destek rulosunun sapmasını hesaplamak için veriler

İsim

Tanım

Anlam

Rulo üzerindeki metal basıncı, N

Rulo metalin elastiklik modülü, N/mm 2

Rulo metal kesme modülü, N/m 2

Destek rulosu çapı, mm

Destek rulosu boyun çapı, mm

Destek rulosu boyun uzunluğu, mm

Yatak eksenleri arasındaki mesafe, mm

Namlu kenarından yataklara olan mesafe, mm

Bükülme momentlerinden kaynaklanan sapma, mm

Enine kuvvetlerin etkisinden kaynaklanan sapma, mm

Tablo 8 devamı

Daha sonra destek rulosunun toplam sapması:

F\u003d 0,30622 + 0,16769 \u003d 0,47391 mm

2.8 Kompozit destek rulosu için sapma ve kayma bölgesinin belirlenmesi

Hesaplamaya ilişkin ana veriler tablo 9'da verilmiştir.

Tablo 9 - kompozit destek rulosunun sertliğinin hesaplanmasına yönelik veriler

Dizin

Tanım

Anlam

Bandaj yarıçapı, m

Eksen yarıçapı, m

Birinci türden esneklik modülü, N / m2

İkinci tür elastikiyet modülü, N / m2

Bandaj kenarlarının performansını dikkate alan katsayı

Aks kesitine bağlı katsayı

Bandajın kesitine bağlı katsayı

Poisson oranı



Bandaj ile rulo ekseni arasındaki ön yük, m



Bandajın kenarları boyunca çıkıntı yapan aks parçalarının etki katsayısı

Sürtünme katsayısı



Tork, Nm

Rulo namlu uzunluğu, m

Rulo üzerindeki darbe kuvveti, N

Rulo boyun yarıçapı, m

Rulo boyun uzunluğu, m

Boyun faktörü

Kayma gerilmelerinin eşit olmayan dağılımını dikkate alan katsayı

Tablo 9 devamı

Örtünün ve aksın kesit alanı:

Lastiğin ve aksın atalet momentleri:

Sabit faktör:

Temas basıncı P H \u003d 32,32x10 6 N / m2 (bkz. tablo 1).

Sürtünme kuvvetlerinden dolayı birim uzunluk başına eğilme momenti:

m = 4 P H R 2 = 12822960 nm (39)

Bükülme sırasında bandajın kayma bölümünün uzunluğunun eksene göre hesaplanması:

Kompozit destek rulosunun sapmasını çalışmada verilen yönteme göre belirleyelim. Tasarım şeması Şekil 13'te gösterilmektedir.

Şekil 13 - Örtülü rulonun eksenel bölümünde etkili olan kuvvetlerin şeması

R
dağıtılmış yük:

Bölümde ruloya etki eden eğilme momenti:

Enine kesitte ruloya etki eden kesme kuvveti:

Q 0 = Q 0 (ben 0 - ben) = 10,23 X10 6 H (45)

[x=0]'da sapmanın belirlenmesi:

[x=0]'da dönme açısı:

Aks ile lastik arasındaki etkileşim kuvvetinin yoğunluğu:

Kayma bölgesindeki lastik ve aks sapmalarının belirlenmesi:

Lastik ve aks dönüş açıları:

Örtü ve aks üzerindeki bükülme momenti:

Bandaj ve aksa etki eden kesme kuvveti:

Rulo namlusunun kenarındaki eksene göre bandaj kayması:

(60)

Yuvarlanma boynu sapması:

(62)

Örtülü rulonun tam sapması:

sen= sen X + sen ş = 0,000622 m = 0,622 mm(65)

Hesaplama sonuçlarından da anlaşılacağı üzere kompozit ve sürekli merdanelerin yük altında sehimleri hemen hemen aynıdır. Kompozit rulonun sapması, integral rulonun sapmasından biraz daha fazladır (y katı = 0,474 mm, y comp = 0,622 mm). Bu, kompozit rulonun sertliğinin daha düşük olduğunu ve bunun sonucunda bandın eksene göre kayabileceğini gösterir. Hesaplamalar, kayma bölgesinin küçük olduğunu ve sadece 0,045 m olduğunu gösterdi Kayma bölgesi ve bir bütün olarak rulonun sertliği, manşon  t'deki çevresel çekme gerilmelerinden etkilenir (Şekil 13'e göre).

Kompozit ruloların sertliğini incelemek için yapılan deneyler, en yüksek çekme gerilmelerinin  t, şaftla temas ettiği bölgedeki bandajın iç çevresinde bulunduğunu görmeyi mümkün kılmıştır; bu, rulo büküldüğünde bağlantıdan kaynaklanan temas basınçlarında bir artış olduğunu gösterir. Göreceli sıkılıktaki bir azalmanın stresi (t) azalttığı tespit edilmiştir. Bu nedenle, pres bağlantısının ön yükünü azaltarak bandın tahribatını ortadan kaldırmak mümkündür ancak bu, şaft sertliğinin kaybına yol açar, pres bağlantısını zayıflatır, bandın kayma alanını genişletir ve oturma yüzeyinin aşındırma korozyonunu teşvik eder. Hesaplamalar için minimum ön yük değeri ( = 0,8 mm) seçildiğinden şaftın bandaja yapışmasını iyileştirmek için oturma yüzeyindeki sürtünme katsayısının örneğin metal bir madde uygulanarak arttırılması gerekir. kaplama.

2.9 Sedimanter yüzeylerde aşınma-korozyonun önlenmesi ve merdane yüzeyinin arttırılmasına yönelik tedbirlerin geliştirilmesi

Sürtünme - korozyon - ayrılmış parçacıkların ve yüzey katmanlarının çevresel bileşenlerle (çoğunlukla oksijenle) etkileşime girdiği temas sürtünmesi sonucu metal yüzeyde hasar.

Temas eden yüzeylerdeki en önemsiz yüklerde, yüzey katmanlarında aşınma nedeniyle gözle görülür hasar meydana gelebileceği bilinmektedir. Bu, temas basınçlarının önemli değerlere ulaştığı ve bandajın uçlarına bitişik kayma bölgelerinin bulunduğu, sıkı geçme ile monte edilen kompozit rulolar için tamamen geçerlidir. Aks ve lastiğin oturma yüzeylerinin alternatif yer değiştirmeleriyle birleşme yerlerinde, sayısı neredeyse ön yük gerilimiyle orantılı olarak artan sürtünme izleri oluşur. Daha sonra, oturma yüzeyi boyunca lastiğin ucundan belli bir mesafede bulunan eksenin hızlandırılmış yorulma arızasına neden olan stres yoğunlaştırıcılara dönüşürler. Kural olarak, sürtünme korozyonunun belirgin olduğu merdane tasarımlarında arıza boyun boyunca değil burada meydana gelir. Bu işlemin aks uçları üzerindeki etkisini azaltmak için, birleşme kenarında sıfıra eşitlenen stres toplayıcıları ortadan kaldırarak aksın güvenilirliğini artırmak için yıkıcı pahlar yapılır (Şekil 14).

Resim 14 - Örtülü rulonun eksen kenarındaki eğimler

Ancak özel oturma yüzeyi işlemleri yapılmadan bu nedenle aks kırılmalarının önüne geçilmesi mümkün değildir. Bu durumda yumuşak galvanik kaplamalar en etkili yöntemdir. Kullanımları, gerçek arayüz temasının alanını önemli ölçüde artırır. Aynı zamanda, eşleşen parçaların metal yüzeylerinin sürtünmeye ve mekanik hasara karşı korunması nedeniyle, eşleşen parçaların temasında güçlü bağlar (metallerin tutulması) meydana gelir. Aynı zamanda, artık sapma oluşma olasılığı keskin bir şekilde azalır ve aksın değiştirilebilir lastiklerle tekrar tekrar kullanılmasına yönelik önkoşullar artar.

2.10 Çiftleşme kaplamalarının kaplamalarının bağlantı aksı - bandajın taşıma kapasitesi üzerindeki etkisinin incelenmesi. Malzeme seçimi ve kaplama teknolojisi.

Bir girişim bağlantısının taşıma kapasitesi, en yüksek torkları ve eksenel kuvveti belirlemek için ana hesaplama formüllerinde yer alan oturma yüzeyindeki sürtünme katsayısı ile doğru orantılıdır. Sürtünme katsayısı birçok faktöre bağlıdır: temas yüzeyleri üzerindeki basınç, mikro pürüzlülüklerin boyutu ve profili, birleşen yüzeylerin malzemesi ve durumu ve montaj yöntemi. Oturma yüzeylerinin büyük çapları (d = 500 - 1000 mm) ve buna bağlı olarak kompozit ruloların tasarımı için tipik olan girişimler (0,001 d'ye kadar) için büyüklük hakkında deneysel bir veri bulunmadığına dikkat edilmelidir. sürtünme katsayıları. Genellikle bandajın 300-400 C'ye ısıtılmasıyla montajı gerçekleştirilen kompozit ruloların hesaplanmasında sürtünme katsayısının f=0,14 olduğu varsayılır. Bu tür bir dikkat ve çok düşük bir sürtünme katsayısının seçimi tamamen haklıdır. Gerçek şu ki, yüksek ön yükleme değerlerinde (1 - 1,3 mm'ye kadar), başlangıçtaki yüzey pürüzlülüğünün ve bandajın ısıtılması sırasında üzerinde oluşan ve sürtünme katsayısını artıran oksit filmlerin etkisi çok önemsiz olabilir. .

Bir dizi çalışmada, oturma yüzeylerinden birine galvanik kaplama uygulanmasıyla sıkı geçmeli bağlantıların taşıma kapasitesinin önemli ölçüde artırılabileceği belirtilmektedir. Kaplamaların kalınlığı genellikle 0,01 - 0,02 mm'dir. Ortalama olarak kaplama kullanımı, tüm montaj yöntemlerinde sürtünme katsayılarını bir buçuk ila dört kat artırır.

Elektroliz kaplamalı bağlantıların mukavemetindeki artış, temas bölgesinde metalik bağların ortaya çıkması ve gerçek temas alanının artmasıyla açıklanmaktadır. Yumuşak galvanik kaplamaların, düşük basınç bölgesinde bile plastik deformasyona maruz kaldığı ve erkek parçanın mikro profilindeki boşlukları plastik deformasyona neden olmadan dolduracağı ortaya çıktı. Bağlantıların mukavemetindeki bir artış, parçaların ilk yer değiştirme anında, çok sayıda mikro hacimli kaplamanın aynı anda kaplanan parçanın düzensizlikleri tarafından kesilmesinden kaynaklanmaktadır. Yumuşak (anodik) kaplamalar (çinko, kadmiyum vb.), sıkı geçmeli silindirik bağlantıların taşıma kapasitesi üzerinde en olumlu etkiye sahiptir. Sadece bağlantıların mukavemetini arttırmaya değil, aynı zamanda millerin yorulmasına karşı direnmeye de katkıda bulunurlar. Çinko kaplama uygulaması millerin dairesel bükülme durumunda dayanım sınırını %20 arttırır.

Kaplamalar uygulandığında derzdeki gerilim artar. Genellikle ön yük artışı, türüne bakılmaksızın kaplama kalınlığının iki katına eşit olarak alınır. Büyük girişimler ve büyük bağlantı çapları için kaplama kalınlığının etkisinin çok önemli olmadığı unutulmamalıdır.

Kaplamaların, girişimli geçmeli bağlantıların taşıma kapasitesi üzerindeki etkisini dikkate alan çalışmaların sonuçlarının analizi, kompozit rulolar için yeterince sünek metallerden oluşan bir kaplamanın en uygun olduğuna inanmak için neden verir. Aksın oturma yüzeyine bu tür kaplamaların uygulanması sürtünme katsayısının en az 2 kat arttırılmasını mümkün kılmaktadır. Bir kaplama yöntemi ve teknolojileri seçerken aşağıdaki hususlara rehberlik edeceğiz.

Korozyonu önlemek, yüksek sıcaklığı önlemek, aşınmayı azaltmak vb. için metal kaplamaların uygulanmasına yönelik çeşitli yöntemler vardır. Hemen hemen tüm kaplama yöntemleri (sıcak, elektrolitik, püskürtme, kimyasal biriktirme vb.), genellikle yağdan arındırma, dağlama, kimyasal madde dahil olmak üzere yüzey hazırlığı gerektirir. ve elektrokimyasal parlatma. Bu işlemler işletme personeli için zararlıdır ve atık suyun kapsamlı bir şekilde arıtılmasına rağmen çevreyi kirletir.

Yaklaşık 5 metre uzunluğundaki bir bileşik rulonun aksını kaplamak için bu yöntemlerin kullanılması, önemli teknik zorluklara neden olur. Kaplamaların sürtünme katsayısına etkisi hakkında veri sağlayan çalışmalarda, haddeleme rulolarının küçük numuneleri veya modelleri üzerine kaplamaların elektrolitik veya sıcak yöntemle uygulandığını belirtmek gerekir. Büyük rulolar için bu tür yöntemlerin kullanılması, özel departmanların veya atölyelerin oluşturulmasını gerektirecektir. Sürtünme kaplama yöntemleri uygun görünmektedir. En basit ve en etkili yöntemlerden biri, dönen metal fırçayla (VMS, sürtünme kaplaması) kaplama yöntemidir. Aynı zamanda kaplama ile eş zamanlı olarak yüzey plastik deformasyonu (SPD) meydana gelir ve bu da yuvarlanma ekseninin yorulma mukavemetinin artmasına katkıda bulunacaktır.

Dönen metal fırçayla kaplama seçeneklerinden birinin şeması Şekil 14'te gösterilmektedir.

Kaplama malzemesi (MP), VMShch yığınına bastırılır ve onunla temas bölgesinde yüksek bir sıcaklığa ısıtılır. Kaplama metalinin parçacıkları villusun uçlarıyla tutulur ve işlenmiş yüzeye aktarılır. Esnek elastik elemanların yoğun plastik deformasyonu nedeniyle iş parçasının yüzeyi sertleştirilir. Eş zamanlı olarak villusun uçlarında yer alan kaplama metali parçacıklarında plastik bir deformasyon meydana gelir ve bunların ürün yüzeyine yerleşmeleri meydana gelir. Oksit filmlerin çıkarılması, yüzey katmanlarının ve kaplama malzemesi parçacıklarının ortak plastik deformasyonu ile temiz yüzeylerin açığa çıkarılması, bunların tabana güçlü yapışmasını sağlar.

Şekil 14 - Sürtünme kaplaması (FP) ile kaplama şeması

kaplama malzemesinden iş parçası (MP)

esnek elastik elemanlı alet (VMShch)

iş parçası (kompozit rulo ekseni)

Rulo ekseninin oturma yüzeyine uygulanan kaplamanın şu özelliklere sahip olması gerekir: sürtünme katsayısını önemli ölçüde artırmalı, yeterince plastik olmalı ve mikro profil boşluklarını doldurmalı ve iyi ısı iletkenliğine sahip olmalıdır. Alüminyum bu gereksinimleri karşılayabilir. VMShch kullanılarak çelik yüzeye iyi uygulanır ve yeterli kalınlıkta bir kaplama oluşturur. Bununla birlikte, birleşme yüzeylerinden biri alüminyumla kaplanmış olan girişimle bağlantılı olarak sürtünme katsayısının değeri hakkındaki ana sorunun cevabı teknik literatürde mevcut değildir. Düşük mukavemet özellikleri nedeniyle saf alüminyum yapısal malzeme olarak kullanılmadığından, sıkı geçme ile birleştirilen çelik-alüminyum malzemelerden yapılmış silindirik arayüzler de bilinmemektedir. Ancak metallerin plastik deformasyonu sırasındaki sürtünme katsayılarına ilişkin veriler mevcuttur (Tablo 10).

Tablo 10 - HB-650 sertliğine sahip EH-12 çelik kalitesi üzerinde çeşitli metallerin kuru sürtünme katsayıları

Tablo 10'da belirtildiği gibi, plastik deformasyon altındaki alüminyum, yüzeyin geri kalanıyla temas halinde maksimum sürtünme katsayısına sahiptir. Ayrıca alüminyumun ısı iletkenliği oldukça yüksektir. Bu faktörler, yuvarlanma ekseninin erkek yüzeyi için kaplama malzemesi olarak alüminyumun seçilmesinin nedeniydi.

2.11 Aks ve sırt malzemesi seçimi ve bunların ısıl işlem yöntemleri

Kompozit ruloların malzemesini seçerken, hizmetlerinin termomekanik koşulları dikkate alınmalıdır. Rulolar önemli statik ve şok yüklerin yanı sıra termal etkilere de maruz kalır. Bu kadar zorlu çalışma koşulları altında hem yüksek mukavemet hem de aşınma direnci sağlayan bir malzeme bulmak oldukça zordur.

Rulonun namlusuna ve çekirdeğine farklı gereksinimler uygulanır. Çekirdek yeterli sağlamlığa ve dayanıklılığa sahip olmalı, bükülme, tork ve şok yüklerine karşı iyi direnç göstermelidir. Namlu yüzeyi yeterli sertliğe, aşınma direncine ve ısı direncine sahip olmalıdır.

Rulo aksı 9HF çelikten yapılmıştır ve rulo bandajı 150KhNM'dir; bu, OAO MMK'da bileşik rulo bandajların üretiminde bu çeliğin kullanılmasıyla ilgili deneyime dayanmaktadır. Bandaj malzemesi olarak 150KhNM'ye kıyasla daha yüksek aşınma direncine sahip olan daha alaşımlı bir çelik olan 35Kh5NMF'nin kullanılması önerilmektedir. Sıcak haddeleme koşullarında rulo malzemelerinin aşınma direncine ilişkin veriler Tablo 11'de sunulmaktadır.

Tablo 11 - Rulo malzemelerin mekanik özellikleri ve aşınma direnci.

Sertlik

 V, kg / cm2

 t, kg / cm2

%0,08-0,9 C, %0,15-0,3 V, %0,15-0,35 Si, 0,3-0,6Mn, %0,4-0,6 Cr, S, P %0,03

%0,5-0,6C, Ni %1,5, S, P %0,03

%1,4-1,6 C, %0,8-1,2 Ni, %0,5-0,8 Mn, %0,25-0,5 Si, %0,9-1,25 Cr, S, P %0,04

%0,3-0,4C, %5Cr, Ni %1,5, Mn %1,5, Y %1,5, S, P 0,04

Çelik kalitesi	Yaklaşık kimyasal bileşim	Mekanik özellikler			Bağıl aşınma direnci

Tablodan, esas olarak kaba işleme grubunun dikey ve yatay haddelemeleri için kullanılan 60KhN 9KhN çeliklerinin, çalışma deneyimleriyle doğrulanan en düşük bağıl aşınma direncine sahip olduğu anlaşılmaktadır. Ancak bu çelikler bileşik yuvarlanma akslarının üretimi için oldukça uygundur. Döküm bandajların imalatı için 150KhNM 35Kh5NMF çeliklerinin kullanılması uygun görünmektedir.

35X5NMF, 150XHNM'ye kıyasla daha yüksek bir maliyete sahiptir, ancak önemli bir mukavemet ve aşınma direncine sahip olduğundan, aşınma ve ufalanmaya karşı daha fazla direnç sağladığından, rulo namlunun iyi bir yüzey yapısını daha uzun süre koruduğu için çalışma sırasında kendini haklı çıkarır.

Lastiklere ve akslara gerekli performans özelliklerini kazandırmak için öncelikle ayrı ayrı ısıl işleme tabi tutulurlar. Daha sonra, profilli aks üzerine yeterince serbest bir yerleştirme sağlayan, belirli bir sıcaklığa kadar ısıtılan bandaj, bir pres uyumu oluşturur (soğutma sırasında aks kaplanır).

Bu teknolojik işlemler, ısıl işlemden dolayı bandajda önemli artık gerilimlerin oluşmasına yol açmaktadır. Bu streslerin yüksek seviyesi nedeniyle, bandajların operasyona başlamadan önce bile imha edildiği durumlar vardır: depolama veya nakliye sırasında.

Çalışma koşullarına göre aksların sertlik gereksinimleri yüksek değildir (230 280HB), lastik gereksinimleri ise daha katıdır (55 88HSD). Bu bağlamda akslarda lastiklere göre daha yumuşak bir ısıl işlem uygulanmakta ve bu da önemli artık gerilmelerin oluşmasına neden olmamaktadır. Ek olarak, kırılganlık açısından tehlikeli olan uyumdan kaynaklanan çekme gerilmeleri yalnızca örtüde meydana gelir ve bunun sonucunda silindir namlusu boyunca bir kırılma meydana gelebilir.

Bandaj üretiminde bu çeliklerin ısıl işlemine ilişkin deneyimin gösterdiği gibi, en etkili işlem 1050 C, 850 C ve 900 C sıcaklıklardan üçlü normalizasyon ve ardından en uygun plastik kombinasyonunu sağlayan temperlemedir. ve mukavemet özellikleri.

Üçlü normalleştirme, eski döküm yapısını korur ve aşınma ve ufalanmaya karşı daha fazla direnç sağlayan özelliklerin dağılımını destekler.

Rulo aksı kullanılmış bir rulodan yapılmıştır. İstenilen ölçülere yeniden taşlandıktan sonra aksın oturma yüzeyine sürtünme yöntemiyle yaklaşık 20-25 mikron kalınlığında alüminyum kaplama uygulanır. Kaplama öncesi oturma yüzeyinin son işlemi temiz zımparalamadır.

Termal montaj önemli ölçüde (ortalama 1,2-1,5 kat) sıkı geçmeli bağlantıların taşıma kapasitesini arttırır. Bu, bir pres altında montaj sırasında mikro pürüzlülüklerin ezilmesi, termal montaj sırasında ise birbirine kapanması, sürtünme katsayısının ve yapışma mukavemetinin artmasıyla açıklanmaktadır. Bu durumda, kaplamanın parçacıkları hem aksın yüzeyine hem de örtüye nüfuz eder, kaplamanın atomları ve ana metal arasında karşılıklı difüzyon meydana gelir ve bu da bağlantıyı neredeyse monolitik hale getirir.

Bu nedenle bağlantıda, belirli bir torku iletmek için gereken ön yükü azaltmak ve buna karşılık olarak aks ve lastikteki gerilimleri azaltmak mümkündür.

Bandajın yeterince yüksek bir şekilde ısıtılmasıyla, eklemi monte ederken sıfır müdahale elde etmek veya bir boşluk sağlamak mümkündür. Ruloyu monte etmeden önce bandajın önerilen ısıtma sıcaklığı 380 C-400 C'dir.

Aşınmış lastikleri değiştirmenin aşağıdaki yolları mümkündür:

Mekanik - bir planya veya freze makinesinde bandajın generatrisi boyunca tüm kalınlığı boyunca iki yarık yapılır, bunun sonucunda bandaj kolayca sökülebilen iki yarıya bölünür. Yuvalar taban tabana zıttır.

İndüktördeki örtünün endüstriyel frekans akımlarına (TFC) ısıtılması - örtü 400 С-450 С'ye kadar ısıtılır. Bu sıcaklığa, indüktörün üç veya dört geçişinde 15-20 dakika içinde ulaşılır. Bandaj kesi üzerinde belirlenen sıcaklığa kadar ısıtıldığında oturma yüzeyinden düşer.

Bandajın bir patlama yardımıyla sökülmesi - bu teknoloji, geçen yüzyılın 50'li yıllarında MMK'da kullanıldı. 1953 yılında 1450 sıcak haddehanesi tamamen kompozit destek merdanelerine dönüştürüldü. Aşınmış lastikler, açılan deliklere yerleştirilen küçük yüklerin patlamasıyla akstan çıkarılır. Böyle bir teknoloji Magnitogorsk koşullarında mümkündür.

Projenin ekonomik gerekçesi

OJSC MMK ülkemizin en büyük metalurji tesisidir. Ana görevi yüksek kaliteli ürünlerde pazarın ihtiyaçlarını tam olarak karşılamaktır. Shop LPTs-4, bir anonim şirket olan MMK'nın bir parçasıdır. Tesisin gelişimi durmuyor: metal işleme yöntemleri iyileştiriliyor, yeni fikirler hayata geçiriliyor, modern ekipmanlar satın alınıyor.

OJSC MMK'nın 2500 LPTs-4 değirmeninin modernizasyonu, katı ruloların örtülü rulolarla değiştirilmesiyle gerçekleştirildi. Bir örtülü rulonun maliyeti 1,8 milyon ruble, yıllık rulo tüketimi ise 10 adettir. Örtülü ruloların maliyeti, katı olanların maliyetinin% 60'ı kadar olup, bandaj için aşınmaya daha dayanıklı bir malzeme kullanılması nedeniyle yıllık rulo tüketimi 1,6 kat azalarak 6 adet olacaktır. yıl içinde.

4.1 Üretim programının hesaplanması

Bir üretim programının hazırlanması, planlanan dönemde  28 ekipman çalışma süresinin dengesinin hesaplanmasıyla başlar.

Ekipmanın gerçek çalışma süresi aşağıdaki formülle hesaplanır:

T F =T isim *S*T İle *(1-T vesaire. /100%) (66)

burada С=2 ekipman vardiyalarının sayısıdır,

T c \u003d 12 - bir vardiyanın süresi,

T t.pr - nominal süreye göre mevcut kesinti süresinin yüzdesi (%8,10),

T nom - ekipmanın aşağıdaki formülle hesaplanan nominal çalışma süresi:

T isim =T dışkı -T RP -T s.pr -T V (67)

burada T cal = 365 gün. – ekipmanın çalışma süresinin takvim fonu,

Trp = 18,8 gün. - rutin kesinti süresi;

T p.pr \u003d 12 - ekipmanın planlı önleyici onarımlarda olduğu gün sayısı,

T in - bir yıldaki toplam tatil ve izin günlerinin sayısı.

T in \u003d 0, çünkü çalışma programı süreklidir.

Yıllık üretim şu şekilde hesaplanır:

Q yıl =P evlenmek *T F (68)

Burada P cf = 136,06 t/saat ortalama saatlik verimliliktir.

Fiili ekipman çalışma süresi ve yıllık üretim:

T nom \u003d 365-18,8-12-0 \u003d 334,2 (gün)

T t.pr \u003d 0,081 * 334,2 \u003d 27,7 (gün) veya 650 (saat)

T f \u003d 334,2 * 2 * 12 * (1-8,1 / 100) \u003d 7371 (h)

Q yılı \u003d 136,06 * 5033 \u003d 1002870 t

Hesaplanan veriler Tablo 12'de gösterilmektedir.

Tablo 12 - Ekipman çalışma süresi dengesi

4.2 Sermaye maliyeti tahmininin hesaplanması

Değirmeni 2500 yükseltmenin maliyeti aşağıdaki formülle hesaplanır:

İLE H =C hakkında +M+D±O-L(69)

M, ekipman kurulumunun maliyetidir,

D - ekipmanın sökülmesinin maliyeti,

О - sökülen ekipmanın kalıntı değeri

L - şu şekilde hesaplanan kurtarma değeri (hurda metal fiyatı üzerinden):

L=M*C ben (70)

m, sökülen ekipmanın kütlesidir,

C l - 1 ton hurda metalin fiyatı,

C hakkında - satın alınan ekipmanın maliyeti.

O zaman rulo satın almanın maliyeti şöyle olacaktır:

C yaklaşık \u003d 6 * (1800000 * 0,6) \u003d 6480000 ruble.

Atölyedeki mevcut iş ruloların değiştirilmesi olduğundan, eski ruloların sökülmesi ve yeni ruloların takılmasının maliyeti sıfırdır: M=D=0 ovma.

Sırasıyla aşınmış katı ruloların değiştirilmesi vardır, artık değerleri O = 0 ruble'dir.

Aşınmış katı rulolar geri dönüştürüldüğü için hurda değeri yoktur (L=0).

Böylece, modernizasyonun uygulanması için sermaye maliyetleri:

K s \u003d 6480000 + 0 + 0 + 0-0 \u003d 6480000 ruble.

4.3 İşin ve ücretlerin organizasyonu

Ücret fonunun hesaplanması tablo 13'te verilmiştir.

Tablo 13 - Ücret fonunun hesaplanması

Usta (kıdemli)

Vinç operatörü

Üretime yönelik tutum

İş notu veya maaş

Tarife ölçeği

Tarife oranı, rub./saat

Ücret sistemi

Takvim

İkame dikkate alınarak çalışan sayısı

Çıktı normlarının planlı olarak yerine getirilmesi

Çalışma saatleri fonu, kişi / saat

Tatil çalışması

Programa, kişi / saate göre işleme

Gece çalışma, kişi/saat

Akşam çalışmak

Temel maaş, rub./ay (Σstr.10.1h10.8)

Tarifeye göre ödeme (s.4*s.9)

Parça başı kazanç

Üretim primi

Resmi tatillerde çalışma için ek ücret

Planlanan işlem ücreti

Gece çalışma ödeneği

Akşam çalışması için ekstra ücret

İlçe katsayısına göre ek ücret

Ek maaş

İşçi başına toplam ücret (satır 10+satır 11)

Tüm işçilerin toplam ücretleri

	Göstergenin adı	Çalışanın adı
		Tuğgeneral		Rulman		posta operatörü
	Tablo 13 devamı

Tablo 13'e ilişkin açıklamalar:

Çalışma süresi fonunun hesaplanması (madde 9):

T aylar \u003d 365 * C vardiyalar * T vardiyalar /(12*b) (71)

C vardiyası = 2 - günlük vardiya sayısı,

t vardiya = 12 saat - bir vardiyanın süresi,

b = 4 - tugay sayısı,

t ay \u003d 365 * 2 * 12 / (12 * 4) \u003d 182,5 kişi * saat

Resmi tatillerde çalışma saatleri:

T vesaire =n vesaire * İLE vardiyalar * T vardiyalar /(12*b) (72)

t pr \u003d 11 * 2 * 12 / 12 * 4 \u003d 5,5 kişi * saat

Programa göre işlem süresi:

∆ t ay \u003d t gr - (2004/12),

t gr \u003d t ay -t pr.

∆ t ay = 182,5-2004 / 12 = 15,5 kişi*saat,

t gr \u003d 15,5-5,5 \u003d 10 kişi * saat.

Gece ve akşam çalışma saatlerinin hesaplanması:

t gece \u003d 1/3 * t ay,

t vech \u003d 1/3 * t ay,

t gece \u003d 1/3 * 182,5 \u003d 60,83 kişi * saat,

t vech \u003d 1/3 * 182,5 \u003d 60,83 kişi * saat.

Ücretlerin tarifeye göre hesaplanması (madde 10.1):

ZP tar \u003d t saat * t ay,

t saat - saatlik tarife oranı.

7. kategori için: ZP katranı \u003d 24,78 * 182,5 \u003d 4522,35 ruble;

6. kategori için: ZP katranı \u003d 21,71 * 182,5 \u003d 3962,07 ruble.

5. kategori için: ZP katranı \u003d 18,87 * 182,5 \u003d 3443,78 ruble;

Parça başı kazançların hesaplanması (madde 10.2):

∆ZP sd \u003d ZP tar * [(N vyr -100) / 100], burada

N vyr - üretim standartlarının planlanan uygulaması,%.

Her iki işçi için: ∆ZP sd \u003d 0, çünkü üretim oranı %100'dür ve alıştırma yoktur.

Üretim priminin hesaplanması (madde 10.3):

ZP primi. \u003d (ZP tar. + ∆ZP sd) * Premium / %100,

Bu fasıl için belirlenen üretim primi %40’tır.

7. kategori için: ZP premium. \u003d (4522,35 + 0) * %40 / %100 \u003d 1808,94 ruble;

6. kategori için: ZP prem. \u003d (3962,07 + 0) * %40 / %100 \u003d 1584,83 ruble.

5. kategori için: ZP prem. \u003d (3443,78 + 0) * %40 / %100 \u003d 1377,51 ruble;

% 100 üretim oranıyla tatil günlerinde çalışmak için ek ödemenin hesaplanması:

∆ZP pr \u003d t saat * (100/100) * t pr.

7. kategori için: ∆ZP pr \u003d 24,78 * 5,5 \u003d 136,29 ruble,

6. kategori için: ∆ZP pr \u003d 21,71 * 5,5 \u003d 119,41 ruble.

5. kategori için: ∆ZP pr \u003d 18,87 * 5,5 \u003d 103,78 ruble,

Programa göre işleme için ek ödemenin hesaplanması (%37,5):

∆ZP gr = t saat *(37,5/100)* t gr

7. kategori için: ∆ZP gr \u003d 24,78 * 10 * 0,375 \u003d 92,93 ruble,

6. kategori için: ∆ZP gr \u003d 21,71 * 10 * 0,375 \u003d 81,41 ruble.

7. kategori için: ∆ZP gr \u003d 18,87 * 10 * 0,375 \u003d 70,76 ruble,

Gece çalışması için ek ödemenin hesaplanması (%40):

∆ZP gece = t saat *(40/100)* t gece

7. kategori için: ∆ZP gecesi = 24,78 * 0,4 * 60,83 = 602,95 ruble,

6. kategori için: ∆ZP gecesi = 21,71 * 0,4 * 60,83 = 528,25 ruble.

5. kategori için: ∆ZP gecesi = 18,87 * 0,4 * 60,83 = 459,14 ruble,

Akşam iş için ek ödemenin hesaplanması (%20):

∆ZP vech = t saat *(20/100)* t vech

7. kategori için: ∆ZP vech \u003d 24,78 * 0,2 * 60,83 \u003d 301,47 ruble,

6. kategori için: ∆ZP vech \u003d 21,71 * 0,2 * 60,83 \u003d 264,12 ruble.

5. kategori için: ∆ZP vech \u003d 18,87 * 0,2 * 60,83 \u003d 229,57 ruble,

Ural bölgesi için bölgesel katsayı% 15'tir.

∆ZP r = 0,15*(ZP tar + ∆ZP sd + ∆ZP pr + ∆ZP gr + ∆ZP gece + ∆ZP gece + ∆ZP gece + ZP prem.).

7. kategori için: ∆ZP p \u003d 0,15 * (4522,35 + 0 + 1808,94 + 136,29 + 92,93 +

602,95 + 301,47) = 1502,32 ruble,

6. kategori için: ∆ZP p \u003d 0,15 * (3962,07 + 0 + 1584,83 + 119,41 +

81,41 + 528,25 + 264,12) = 966,01 ruble.

5. kategori için: ∆ZP p \u003d 0,15 * (3443,78 + 0 + 1377,51 + 103,78 + 70,76 +

459,14 + 229,57) = 852,68 ruble,

Ek ücretlerin hesaplanması (madde 11):

Bir sonraki 30 günlük tatil süresiyle birlikte, ek ücretlerin asıl maaşa bağımlılık katsayısı% 17,5'tir.

7. kategori için: ZP ek \u003d 0,175 * 8584,67 \u003d 1502,32 ruble,

6. kategori için: ZP ekle \u003d 0,175 * 7406,10 \u003d 1296,07 ruble.

5. kategori için: ZP ekle \u003d 0,175 * 6537,22 \u003d 1144,01 ruble.

4.4 Sosyal ihtiyaçlara yönelik katkıların hesaplanması

Yıllık maaş bordrosu:

FOT yıl = S sayı * Teklif Talebi aylar *12 (73)

nerede S numarası - maaş bordrosu,

ZP ayı - bir çalışanın aylık maaşı.

Bordro yılı \u003d (80695,92 + 69617,36 + 30724,92 + 34808,68 + 30724,92) * 12 \u003d 2958861,6 ruble

Tablo 14 - Bütçe dışı fonlara katkıların hesaplanması

Kesintilerle birlikte toplam maaş bordrosu: 2958861,6 +1053354,7 = 34012216,33 ruble.

4.5 Üretim maliyetinin hesaplanması

Tablo 15 - 1 ton bitmiş ürünün maliyetinin hesaplanması

1. yarı mamul ürünler, t

Uçlar ve süslemeler sorumlu

Standartların altında uçlar ve süslemeler

Ölçek

Kiralama yoluyla

Evlilik 1. sınır

Metal için

Atık ve reddedilenler hariç toplam

1.elektrik

2. teknolojik yakıt

3. atık ısı

4. endüstriyel su

5. basınçlı hava

8. Yardımcı malzemeler

9. temel maaş

10.ek maaş

11.sosyal ihtiyaçlar için yapılan kesintiler

12.şok emilimi

13. değiştirilebilir ekipman

içermek Rulo

14.nakliye masrafları

Toplam transfer maliyetleri

15. evlilikten kaynaklanan kayıplar

16. dekapaj maliyetleri

17. ısıl işlem maliyetleri

Toplam üretim maliyeti

Maliyet kaleminin adı	Fiyat, rub./birim	Toplam		sapma

Tablo 15 için hesaplamalar:

1. Üretim işçilerinin temel ücretleri:

Teklif Talebi ana =ZP ana *12* S sayı / Q yıl (74)

ZP ana \u003d (8584,67 * 8 + 7406,10 * 12 + 6537,22 * 8) * 12 / 187946 \u003d 3,46 ruble.

2. Üretim işçileri için ek ödeme:

Teklif Talebi ek olarak =ZP ek olarak *12* S sayı / Q yıl (75)

ZP ek \u003d (1502,32 * 8 + 1296,07 * 12 + 1144,01 * 8) * 12 / 187946 \u003d 0,61 ruble.

3. Ücret fonundan yapılan kesintiler:

Ücret fonundan yapılan kesintiler bir önceki bölümde Tabloda hesaplanmıştı. 3 ve miktarı 2958861,6 ruble. yıllık üretimin tamamı için, o zaman 1 ton için şöyle olacaktır: 2958861,6 / 186946 = 4,07 ruble.

Tasarım versiyonunda, yedek ekipmanın (ruloların) maliyeti dışında tüm maliyet kalemleri değişmeden kalacaktır.

4.6 Temel teknik ve ekonomik göstergelerin hesaplanması

Ürün satışlarından elde edilen kar:

Pr \u003d (C-S / s) * Q yılı (76)

burada C, 1 ton nihai ürün için KDV hariç ortalama toptan satış fiyatıdır.

C = 4460 ruble, ardından KDV ile C = 5262,8 ruble.

temel sürümde:

Pr \u003d (4460-4052,85) * 1002870 \u003d 408318520 ruble,

tasarım versiyonunda:

Pr / \u003d (4460-4026,89) * 1002870 \u003d 434353026 ruble.

Tablo 16 - Net kârın hesaplanması

	Göstergelerin adı	Miktar, ovalayın.		Sapmalar
	Ürün satışlarından elde edilen hasılat, toplam (KDV Dahil Fiyat*Yıllık)
	içermek KDV (satır 1*0,1525)
	KDV hariç ürün satışından elde edilen gelir (satır 1-satır 2)
	Üretim maliyeti (С/с*Qyıl)
	Yönetim giderleri
	Satış giderleri
	Brüt kar (s.2-3-4-5)
	Sabit varlıkların ve diğer mülklerin satışından elde edilen gelirler
	Alacak faizi
	Devlet tahvillerinden elde edilen gelirler
	Diğer kuruluşlara katılımdan elde edilen gelirler
	Diğer faaliyet dışı gelirler
	Doğal kaynakların kullanımına ilişkin ödemeler
	Sabit varlıkların ve diğer mülklerin satış giderleri
	Diğer işletme giderleri
	Ödenecek yüzde
	Emlak vergisi
	Diğer faaliyet dışı giderler
	Raporlama yılı karı (Σstr.6h11 –Σstr.12h18)
	Vergiye tabi gelir (satır 19-8-9-10)
	Gelir vergisi (satır 20*0.24)
	Net gelir (satır 19-satır 21)

∆Pch=326888666-307102442=19786224 ovmak.

Ürün karlılığı:

Rp \u003d (Pr / S / s) * %100 (77)

temel sürümde:

Rp \u003d (4460-4052,85) / 4052,85 * %100 \u003d %10,

tasarım versiyonunda:

Rp / \u003d (4460-4026,89) / 4026,89 * %100 \u003d %10,75.

PNP=Pch/I (78)

toplam yatırımın bulunduğu yer.

Toplam yatırım, sermaye maliyetlerinin toplamına eşittir (I=Kz=6480000 rub.)

PNP=326888666/6480000=50,44.

Geri ödeme periyodu:

Akım=I/∆Pch (79)

Akım=6480000/19786224=0,32 g veya 4 ay.

Çözüm

OAO MMK'nın 5,6 değirmen 2500 (LPTs-4) standındaki tek parça dövme destek merdanelerinin kullanımının kompozit merdanelerle değiştirilmesi önerildi.

Örtülü ruloların incelemesine, tasarımlarının analizine ve işletme deneyimine dayanarak, üretim kolaylığı ve düşük maliyeti açısından kompozit rulonun en uygun tasarımı seçildi.

Bandajın malzemesi olarak, aşınma direnci katı dövme ruloların yapıldığı 9KhF çelikten 2-3 kat daha yüksek olan 150KhNM veya 35Kh5NMF çeliklerinin kullanılması önerilmektedir. Bandajların üçlü normalizasyon ile dökülmesi önerilmektedir. Aksların üretimi için kullanılmış ruloları kullanın.

Çeşitli boyutlardaki iniş çapları ( 1150 mm ve  1300 mm) için gerilme-gerinim durumu ve yük taşıma kapasitesinin, minimum, ortalama ve maksimum sızdırmazlık değerlerinin ( = 0,8; 1,15; 1,3) ve sürtünme katsayısının hesaplanması (f=0,14;0,3;0,4).  1150 mm durumunda, rulodaki gerilim dağılım modelinin  1300 mm'ye göre daha uygun olduğu ve taşıma kapasitesinin 1,5-2 kat daha yüksek olduğu tespit edilmiştir. Ancak sızdırmazlıktaki artışla birlikte bağlantıdaki çekme gerilmeleri de artar ve 150KhNM çelik için izin verilen değerleri aşar. Bu nedenle, minimum sürtünme katsayısı f=0,14 ile bile torkun yeterli bir marjla iletilmesini sağlayan minimum ön yükün  =0,8 mm kullanılması uygun hale gelir.

Böyle bir bağlantının gerilme değerlerini arttırmadan taşıma kapasitesini arttırmak için, bir metal kaplama uygulanarak birleşen yüzeylerdeki sürtünme katsayısının arttırılması önerilmektedir. Kaplama malzemesi olarak maliyeti ve termal özellikleri dikkate alınarak alüminyum seçilmiştir. OJSC MMK'nın 2000 (LPC-10) değirmenindeki bileşik merdanelerin çalışma koşullarında aks ve lastiğin birleşme yüzeylerinde böyle bir kaplamanın kullanılması deneyiminin gösterdiği gibi, alüminyum sürtünme katsayısını f değerlerine yükseltir = 0,3-0,4. Ayrıca kaplama, aks ile bandaj arasındaki gerçek temas alanını ve termal iletkenliğini artırır.

Hesaplamayla belirlenen mümkün olan maksimum sapma 0,62 mm, kayma bölgesi 45 mm'dir.

Bandajın eksene bağlantısı termal yöntemle, bandajın 350 -400 C'ye ısıtılmasıyla gerçekleştirilir.

Hesaplamalara dayanarak, herhangi bir ek sabitleme cihazı (omuzlar, koniler, dübeller) kullanılmadan aks ve örtünün silindirik oturma yüzeylerine sahip kompozit rulonun seçilen tasarımının optimal olduğu bulunmuştur.

Aşınma korozyonunu önlemek ve örtünün uçlarındaki artık gerilim konsantrasyonunu ortadan kaldırmak için aksın kenarlarında eğimler yapılır, böylece örtünün uçlarına bitişik alanlarda girişim sıfıra eşit olur.

Kompozit bir rulonun maliyeti, yeni bir katı dövme rulonun maliyetinin (1,8 milyon ruble)% 60'ıdır. Bileşik rulolara geçişle birlikte tüketimleri yılda 10 adetten 6 adete düşecek. Beklenen ekonomik etki yaklaşık 20 milyon ruble olacak.

Kullanılan kaynakların listesi

Kullanışlı Maud. 35606 RF, IPC V21V 27/02. Kompozit rulo /Morozov A.A., Takhautdinov R.S., Belevsky L.S. ve diğerleri (RF) - No. 2003128756/20; Aralık. 30/09/2003; yayın. 01/27/2004. Boğa. Numara 3.

Sinterlenmiş tungsten karbür metalden yapılmış bir bandajla yuvarlayın. Kimura Hiroyuki. Japonca. patent. 7V 21V 2700. JP 3291143 B2 8155507A, 11/29/94.

Kullanışlı Maud. 25857 RF, IPC B21B 27/02. Roll /Veter V.V., Belkin G.A., Samoilov V.I. (RF) - No. 2002112624/20; Aralık. 13 Mayıs 2002; yayın. 27 Ekim 2002. Boğa. 30 numara.

Pat. 2173228 RF, IPC V21V 27/03. Roll /Veter V.V., Belkin G.A. (RF) - No. 99126744/02; Aralık. 22/12/99; yayın. 10.09.01//

Pat. 2991648 RF, IPC V21V 27/03. Kompozit haddeleme rulosu /Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Tishin S.V. ve diğerleri (RF) - No. 2001114313/02; Aralık. 24 Mayıs 2001; yayın. 27 Ekim 2002. Boğa. 30 numara.

Kullanışlı Maud. 12991 RF, IPC B21B 27/02. Kompozit rulo /Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. ve diğerleri (RF) - No. 99118942/20; Aralık. 09/01/99; yayın. 03/20/2000. Boğa. 8 numara.

Pat. 2210445 RF, IPC V21V 27/03. Kompozit rulo /Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. ve diğerleri (RF) - No. 2000132306/02; Aralık. 21.12.2000; yayın. 08/20/2003. Boğa. 23 numara.

Grechishchev E.S., Ilyashchenko A.A. Girişim bağlantıları: Hesaplamalar, tasarım, üretim - M.: Mashinostroenie, 1981 - 247 s., Ill.

Orlov P.I. Tasarım temelleri: Referans kılavuzu. 2 kitapta. Kitap. 2. Ed. P.N. Uçaev. - 3. baskı, düzeltildi. - M .: Mashinostroenie, 1988. - 544 s., hasta.

Narodetsky M.Z. Rulmanların iniş halkalarının seçimine. "Mühendislik Koleksiyonu" SSCB Bilimler Akademisi Mekanik Enstitüsü, cilt 3, no. 2, 1947, s. 15-26

Kolbaşın G.F. Değiştirilebilir bandajlı kompozit haddeleme rulolarının performansının incelenmesi: Dis.: ..c.t.s. - Magnitogorsk, 1974. - 176 s.

Timoşenko S.P. Malzemelerin mukavemeti, h.P.M. - L., Gostekhteorizdat, 1933.

Balatsky L.T. Eklemlerdeki millerin yorulması. - Kiev: Teknik, 1972, - 180 s.

Polukhin P.I., Nikolaev V.A., Polukhin V.P. vb. Haddeleme rulolarının mukavemeti. - Alma-Ata: Bilim, 1984. - 295 s.

Şeritlerin "2500" değirmeninde sıcak haddelenmesi. Teknolojik talimat TI - 101-P-Gl.4 - 71-97

Kompozit rulo ekseninin kullanım çeşitliliğinin hesaplanması / Firkovich A.Yu., Poletskov P.P., Solganin V.M. - Doygunluk. merkez. Laboratuvar. OJSC MMK: hayır. 4. Magnitogorsk 2000. - 242 s.

Sokolov L.D., Grebenik V.M., Tylkin M.A. Haddeleme ekipmanı araştırması, Metalurji, 1964.

Sorokin V.G. Çelik ve alaşımların sınıflandırılması, Mashinostroenie, 1989.

Firsov V.T., Morozov B.A., Sofronov V.I. vd., Şaft-manşon tipi pres bağlantılarının statik ve döngüsel işaret-değişken yükleme koşulları altında çalışma kapasitesinin incelenmesi //Makine Mühendisliği Bülteni, - 1982. No. 11. - İle. 29-33.

Safyan M.M. Geniş bantlı çeliğin haddelenmesi. Metalurji Yayınevi, 1969, s. 460.

Tselikov A.I., Smirnov V.V. Haddehaneler, Metallurgizdat, 1958.

Firsov V.T., Sofronov V.I., Morozov B.A. Örtülü yedek ruloların sertliği ve artık sapması üzerine deneysel çalışma //Metalurji makinelerinin gücü ve güvenilirliği: VNIMETMASH Tutanakları. Doygunluk. 61 numara. - M., 1979. - s. 37-43

Bobrovnikov G.A. Soğuk kullanımıyla gerçekleştirilen inişlerin gücü. – M.: Mashinostroenie, 1971. – 95 s.

Belevsky L.S. Esnek bir aletle uygulandığında yüzey tabakasının plastik deformasyonu ve kaplama oluşumu. - Magnitogorsk: Rusya Bilimler Akademisi Lisesi, 1996. - 231 s.

Chertavskikh A.K. Metal şekillendirmede sürtünme ve yağlama. – M.: Matallurgizdat, 1949

Vorontsov N.M., Zhadan V.T., Shneerov B.Ya. ve diğerleri Dövme ve profil haddehanelerinin rulolarının kullanılması. - M .: Metalurji, 1973. - 288 s.

Pokrovsky A.M., Peshkovtsev V.G., Zemskov A.A. Örtülü haddeleme merdanelerinin çatlama direncinin değerlendirilmesi // Vestnik mashinostroeniya, 2003. No. 9 – s. 44-48.

Kovalev V.V. Mali analiz: Yöntemler ve prosedürler. - M.: Finans ve istatistik, 2002. - 560 s.: hasta.

№ çizgiler

Biçim

Tanım

İsim

Adet çarşaflar

Not

D.MM.1204.001.00.00.PZ

Açıklayıcı not

D.MM.1204.001.00.00.DL1

Kompozit yedekleme rulosu 5,6 stand

Değirmen 2500 OJSC MMK

D.MM.1204.001.00.00.DL2

Haddeleme rulolarının özellikleri

5,6 değirmen 2500 stand

D.MM.1204.001.00.00.DL3

Belirlemek için tasarım şeması

D.MM.1204.001.00.00.DL4

Belirlemek için hesaplama formülleri

rulonun stres durumu

D.MM.1204.001.00.00.DL5

Aşağıdakilere bağlı olarak stres diyagramları

temas basıncı

D.MM.1204.001.00.00.DL6

Teğetsel gerilmelerin diyagramları

eksenin temas yüzeylerinde ve

bandaj

D.MM.1204.001.00.00.DL7

Teknik ve ekonomik göstergeler

Ölçek

					D.MM.1204.001.00.00.VP
				Ağırlık
		Çarşaf	№ belge.	İmzalandı	tarih
	Gelişmiş		Mukhomedova E.A.
	Prov.		Belevsky L.S.
	T.kontr.					Çarşaf				Çarşaflar
					Mezuniyet sayfası	MSTU 1204
N.kontr.

Makale

Konuyla ilgili diploma çalışması: "OAO MMK'nın 2500 sıcak haddehanesinin örtülü yedek rulo tasarımının araştırılması ve geliştirilmesi."

Sayfa 72, şekil 14, tablolar 16, kullanılan kaynaklar 28, grafik materyal sayfaları 7.

Anahtar kelimeler: yedek rulo, lastik, aks, aksın kullanım çeşitliliği, bileşik rulodaki gerilmeler, sehim, kayma bölgesi, sızdırmazlık, kaplama.

Araştırma ve geliştirmenin amacı: örtülü yedek rulo.

İşin amacı: Kompozit destek rulolarının tasarımının geliştirilmesi, çalışma sırasında güvenilirliğinin sağlanması, dayanıklılığın arttırılması ve maliyetin düşürülmesi.

Araştırma yöntemi: hesaplama ve grafik.

Ana tasarım, teknolojik, teknik ve operasyonel özellikler: örtünün ve eksenin iniş yüzeyleri silindiriktir, ek sabitleme cihazları kullanılmadan, birleşme yüzeylerine metal kaplama uygulanarak garantili bir sıkı geçme ile gerçekleştirilir .

Elde edilen sonuçlar: Rulonun, sıkılığın ve bandaj malzemesinin optimum tasarım boyutları seçildi.

Kapsam: haddeleme üretimi.

Ekonomik verimlilik: Beklenen yıllık etki yaklaşık 20 milyon ruble.

Fakülte___ Makine Mühendisliği _______

Departman____ OD ve PM ____________________________

Uzmanlık____ 1204 Makine mühendisliği ve teknolojisi __metal şekillendirme _____

Korumaya izin ver

Bölüm Başkanı

_______________/Denisov P.I/

«____»________________ 2004

MEZUNİYET ÇALIŞMASI

_______D.MM.1204.001.00.00.PZ ______

öğrenci Muhomedova Ekaterina Anyasovna ________________

Konuyla ilgili:____ _________ ___ 2500 sıcak______ ________________ haddehane OJSC MMK________________________

Tezin bileşimi:

_ hakkında uzlaşma ve açıklayıcı not 72 sayfalar

_ üzerinde grafik kısmı 7 _çarşaflar

TEZİN HESAPLANMASI VE AÇIKLAYICI NOTU

Tezin danışmanı ________________________________ /Belevsky L.S./

____________

Danışmanlar__ Sanat. Öğretmen _____________________ ________/Kulikov S.V./

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

(akademik derece, akademik unvan, soyadı, oyunculuk)

Mezun öğrenci ______________________

(imza)

"____" _________________ 2004

RUSYA FEDERASYONU EĞİTİM BAKANLIĞI

MAGNITOGORSK DEVLETİ

TEKNİK ÜNİVERSİTESİ. G.I. NOSOVA

Departman____ OD ve PM_ ______________________________

_______________________________________________

ONAYLAMAK:

Bölüm Başkanı

_______________/Denisov P.I./

2004

MEZUNİYET ÇALIŞMASI

Ders:_____ Tasarım araştırma ve geliştirme________ _ ___ değirmenin örtülü yedek rulosu 2500 sıcak______ ________________ haddehane OJSC MMK________________________

__________________________________________________________________

Öğrenci ______ Muhomedova Ekaterina Anyasovna _____________________

(Ad Soyad)

Konu, _____________ 200___ tarih ve ___________ numaralı üniversitenin emriyle onaylandı.

Son tarih "_____" ______________________ 200___

İşe ilişkin ilk veriler:__ - Değirmen 2500.__________ için teknolojik talimat

Tezde geliştirilecek soruların listesi: _______________________

1. Kompozit haddeleme merdanelerinin tasarımlarının analizi; ___________________________

2. _Sıcak haddehane "2500"ün örtülü yedek rulosunun tasarımının geliştirilmesi (rulonun, müdahalenin, bandaj malzemesinin yapısal boyutlarının seçimi); _____

3. Kompozit rulonun maksimum sapmasının belirlenmesi; ______________________

4. Kaplamaların bağlantı ekseninin taşıma kapasitesine etkisinin incelenmesi-______ bandaj, malzeme seçimi ve kaplama teknolojisi;_____________________

5. Sürtünme korozyonunu önlemeye yönelik önlemlerin geliştirilmesi; ________________ 6. Kullanılmış lastiklerin değiştirilmesine yönelik önlemlerin geliştirilmesi; ________________ 7. Proje uygulamasının ekonomik etkisinin değerlendirilmesi; ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Grafik kısmı: 1. Kompozit destek rulosu 5.6 değirmen 2500 stand OJSC MMK____

2. Haddeleme merdanelerinin özellikleri 5.6 değirmen 2500_________

3. Rulonun stres durumunu belirlemek için hesaplama şeması _____________

4. Rulonun gerilim durumunu belirlemek için hesaplama formülleri ___________

5. Temas basıncına bağlı gerilim diyagramları ______________________

6. Aks ve lastiğin temas yüzeylerindeki teğetsel gerilimlerin diyagramları __

7. Teknik ve ekonomik göstergeler ______________________________________________

________________________________________________________________________

Çalışma danışmanları (kendileriyle ilgili bölümleri belirtilerek):

Kulikov S.V. – Ekonomi ve planlama ___________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Danışman:_________________________________________/_ Belevsky L.S. ____/

(imza tarihi)

Görevi alan kişi: ______________________________________ / __ Mukhomedova E.A.___/

Asitleme bölümü, haddehaneye hidroklorik asit çözeltisi içinde sıcak haddelenmiş asitleme şeridi sağlamak üzere tasarlanmıştır.

Asitleme bölümü iki sürekli dekapaj ünitesi (CTA) içerir.

Her NTA'nın bileşimi:

− Açıcı;

− Doğrultma makinesi;

− Çapraz kesme makasları;

− Alın kaynak makinesi (SSM);

− Döngü deliği;

− Cilt eğitim kafesi;

− Dekapaj banyosu;

− Disk makasları;

− Giyotin makaslar;

− Sarıcı;

Depodan gelen rulolar elektrikli bir tavan vinci ile alıcı konveyöre beslenir ve bunun yardımıyla yatay konuma eğilecekleri devirme tertibatına taşınır. Rulo, döner bir cihazla, kaldırıcıdan arabalı bir kaldırma platformuna aktarılır.

Hareket eden arabalı platform, ruloyu açıcı tamburunun üzerine koyar. Daha sonra şerit düzleştirme makinesine beslenir. Bundan sonra, doğrultma makinesinde düzleştirilen şerit, silindir tablası boyunca, rulonun ön ve arka uçlarını kesmek için giyotin makaslara beslenen çekme silindirlerine gider.

Şeridin iki ucunun kaynağı CCM ile gerçekleştirilir. SCM'ye kaynak yapılan şerit, silindirlerin döngü çukuruna çekilmesiyle beslenir. Döngü çukuruna 800 metreden fazla şerit atılmasına izin verilmez. Şerit, halka deliğinden darbe silindirleri, bükücü ve gergi aracılığıyla quarto yüzey geçiş kafesine beslenir. Kabuğu yok etmek, dekapaj işlemini hızlandırmak ve ayrıca gerekli şerit profilini sağlamak için basamaklama yapılır.

Rejenere hidroklorik asit, sıcak haddelenmiş şeritlerin yüzeyindeki tufalın giderilmesi için kullanılır. Sıcak haddelenmiş şeridin yüzeyinden tufalın giderilmesi için asitleme işlemi gerçekleştirilir. Ölçek aşındırması reaksiyonlara göre kimyasal olarak gerçekleşir (1, 2, 3):

FeO + 2HCl \u003d FeCl2 + H20 (1)

Fe 3 O 4 + 6 HCl + H 2 \u003d 3 FeCl 2 + 4H 2 O (2)

Fe 2 O 3 + 4 HCl + H 2 = 2 FeCl 2 +3 H 2 O (3)

Bu durumda şerit, ünitenin teknolojik kısmından aşağıdaki sırayla sırayla geçer:

- Asitleme çözeltisine şerit daldırmalı dört derin dekapaj bölümü;

- Beş aşamadan oluşan jet yıkama banyosu;

- Pnömatik sistemden gelen hava ile şerit kenarlarına ek üfleme sağlayan kurutma cihazı. Asitleme işleminden sonra şeridin yıkanması beş aşamalı jet yıkama banyosunda gerçekleştirilir.

Aşındırma, yıkama ve kurutmadan sonra şerit dairesel bir kesmeye beslenir. Dairesel makaslar - tahriksiz, şerit kenarlarının kesilmesi için tasarlanmış, kenar ufalayıcılı döner kesme kafalarına sahip. Disk makasından sonra gerdirme cihazlarından geçen şerit, giyotin makasının çıkışına girer. Giyotin makaslarda şerit, dikişleri kesilmiş halde optimal salamura rulo kütlesi elde etmek için kesilir. Şerit sarımı dönüşümlü olarak iki sarıcı üzerinde gerçekleştirilir.

1. kiralık alan

Haddeleme bölümünde iki adet sürekli soğuk haddeleme tesisi bulunmaktadır: dört tezgahlı 2500 değirmen ve iki tezgahlı ters çevirme tesisi (1700).

Değirmen "2500" :

Dört tezgahlı değirmen "2500", "quattro" tezgahlarındaki sıcak haddelenmiş dekapaj stokunun belirli bir kalınlıkta soğuk haddelenmiş şerit halinde haddelenmesi için tasarlanmıştır. Merdaneler dört tezgahlı değirmen "2500"e beslenir ve burada 5 m/s'ye varan hızlarda %50 - %55'e varan azalmayla haddelenirler.

Değirmen aşağıdaki görevleri yerine getirmelidir:

- maksimum verimlilikte şeritlerin dengeli yuvarlanması;

- Standartların gerekliliklerini karşılayan haddelenmiş ürünlerin elde edilmesi ve

teknik koşullar;

- minimum metal kaybı.

NTA'dan sonraki rulolar, ruloyu alıcı konveyörden çıkarmak, rulo açıcının eksenine kaldırmak ve rulo açıcı tamburunun üzerine itmek (giydirmek) için tasarlanmış bir itici ile kaldırma rulosu masasına biner.

Açıcı, bobini değirmenin uzunlamasına eksenine göre doğru şekilde konumlandırmak, bobini şeridin dış ucunu yakalayacak, besleme silindirlerine yerleştirecek ve rulo açıcı ile 1 arasında gerilim oluşturacak bir konuma döndürecek şekilde tasarlanmıştır. yuvarlanma sırasında durun.

Değirmenin çalışma tezgahları, şeritlerin soğuk haddeleme işlemini gerçekleştirmek üzere tasarlanmıştır; iş ve yedek ruloları belirli bir konumda tutmak, dikey düzlemde hareket etme olasılığı, ruloların dönüşü ve yuvarlanma sırasında ortaya çıkan kuvvetlerin algılanması. Değirmenin dört çalışma tezgahının tümü tasarım ve boyut bakımından aynıdır.

Bobin yapıcı, dördüncü stand ile bobin sarıcı tamburu arasında şerit gerilimi oluşturmak ve şeridi bir rulo halinde sarmak için tasarlanmıştır. Bobin yapıcı, tahrikli bir tambur, bir katlama desteği ve şeridin ucunu sıkıştırmak için bir basınç silindirinden oluşur.

Ters çevirme değirmeni "1700" :

İki tezgahlı değirmen "1700", "quatro" tezgahlarındaki sıcak haddelenmiş dekapaj stokunun belirli bir kalınlıkta soğuk haddelenmiş şerit halinde haddelenmesi için tasarlanmıştır. Haddeleme, daha dar şeritlere geçişle daha geniş şeritlerden gerçekleştirilir. Merdaneler, 1700 adet iki tezgahlı değirmene beslenir ve burada 12 m/s'ye varan hızlarda %20 - %50'ye varan azalmayla haddelenir.

NTA'dan gelen rulolar, yürüyen bir kiriş yardımıyla yükleme bölümüne taşınır ve burada gerekirse görev için rulo 180 döndürülür. Daha sonra rulo, bir rulo açıcıya (dişli kutusu ve katlama desteğine sahip 4 parçalı) beslendiği bir taşıma rulosu arabası tarafından alınır. Burada, rulo sabitlenir, bir basınç tahrik silindiri, rulonun dış dönüşleri üzerine indirilir ve rulo, bir kılavuz tabla ile ön ucun bükülmesi için uygun bir konuma kaydırılır.

Rulonun ön ucunun bükülmesinden sonra, rulo açıcı tamburunun ve baskı silindirinin dönme tahriki, şeridin 3 silindirli bir düzleştirme - çekme makinesine taşınması için açılır; burada deforme olmuş bölümler düzleştirilir ve gerekli bükme yapılır. şeridin ön ucu, daha sonra taşınması ve 1. standın iş rulolarının boşluğuna yerleştirilmesi için (bir "kayak" oluşturarak) sağlanır.

Standlar: tel bağlantı parçaları, tahrikler, iş aktarma mekanizmaları ve yedek rulolar içeren iki çalışma standı, iş rulolarının eksenel yer değiştirme sistemi, şeritlerin soğuk haddeleme işlemini gerçekleştirmek için tasarlanmıştır.

Bu haddehanenin ayırt edici özelliği hidrolik basınç cihazlarının (HPU) kullanılmasıdır. HPU, üst yedek merdanelerin konumunu kontrol etmek, gerekli yuvarlanma kuvvetini sağlamak ve merdanelerin çapının azaltılmasının etkisini telafi etmek üzere tasarlanmıştır. Hidrolik basınç cihazları çift etkili hidrolik silindirlerdir. HPU'nun temel avantajı, geleneksel (mekanik) tipteki baskı vidalarına göre yüksek hızı, standın kafası üzerinde olumsuz bir etkinin olmamasıdır.

Yukarıda sunulan ekipman, şerit kesiti boyunca haddelenmiş metalin kalınlık değişiminin azaltılmasını, ürünün veriminin arttırılmasını ve üretim prosesindeki kayıpların azaltılmasını mümkün kılar.

Sarıcı Şeridi ikinci geçiş sırasında çalışma tezgahlarından çıkarken bir rulo halinde sarmak ve ayrıca şeridin gerginliğini korumak için tasarlanmıştır.

Yüzey geçişli frezeler "1700" ve "2500" :

Ayrıca atölyenin haddeleme bölümü iki adet tek tezgahlı yüzey geçişli değirmen “2500” ve “1700” ile donatılmıştır. Bu değirmenler yüzeyden geçen bir "quattro" standıyla donatılmıştır ve izin verilen maksimum şerit genişliği dışında hiçbir temel farkı yoktur.

Geçişli geçiş, ince şeritlerin ve çelik levhaların ve demir dışı metallerin üretiminde, düşük redüksiyonlarla (genellikle% 3'ten fazla olmayan) soğuk haddelemeden oluşan bir bitirme işlemidir. Kural olarak, metal ısıl işlemden sonra eğitime tabi tutulur. Eğitim sonucunda akma dayanımı artar, böylece soğuk damgalama sırasında metal üzerinde ürünlerin yüzeyini bozan kesme çizgilerinin oluşma olasılığı azalır.

Eğitim için tahsis edilen rulolar, yükleme konveyörüne kıskaçlar kullanılarak bir elektrikli tavan vinci tarafından monte edilir, böylece rulo ekseni konveyörün uzunlamasına ekseniyle çakışır. Rulolar yükleme konveyörü tarafından devirme tertibatına taşınır, dikey konumdan yatay konuma eğilir ve aktarma arabasının beşiğine yerleştirilir. Daha sonra rulo, giyotin makasların yardımıyla rulonun ön ve arka uçlarının kesildiği açma silindirlerine beslenir.

Arızalı kısımlar çıkarıldıktan sonra rulo ters dönüşle sarılır. Daha sonra rulo, aktarma arabası tarafından, rulo açıcı tamburuna nakleden yürüme kirişine beslenir.

Şeritlerin kafese yerleştirilmesinden önce şerit çekme silindirlerinden geçer. Gerekirse, şeridin haddeleme tezgahının iş rulolarına veya şeridin buruşuk ön ucunda ilerlemesine yardımcı olmak için üst silindiri indirin.

Soğuk haddelenmiş tavlanmış şerit, her çelik kalitesi için belirli bir redüksiyon derecesinde temperlenir. Deri geçişi sırasındaki sıkıştırmanın ayarı baskı vidaları ile yapılır, şeridin profili ise hidrolik bükülme önleyici sistemle ayarlanır.

Şeridi yakaladıktan ve sarım tamburuna 5-10 tur sardıktan sonra metali temperlerken, ıslak temperleme sistemini açmak mümkündür. Sehpanın giriş tarafında bulunan kollektörler vasıtasıyla deriden geçen sıvı, yukarıdan ve aşağıdan “çalışma mili-şerit” bölgesine beslenir. Standın çıkış tarafında sadece alttan bulunan kollektörler aracılığıyla deriden geçen sıvı "çalışma mili - destek mili" bölgesine beslenir. Yüzey geçiş değirmeninden sonra şerit, yüzeydeki cilt kalıntılarını üfleyerek uzaklaştırmak için bir sistemden geçer; bu sistem şunları sağlar:

Hava nozulları kullanılarak üst destek ve üst iş silindirleri arasındaki alanda kalan yüzeyden geçen sıvının tamamen uzaklaştırılması;

Üst ve alt çubuklarda bulunan hava nozullarını kullanarak şeridin her iki yanından ve aşırı hava nozul gruplarını kullanarak şeridin alt tarafının kenarlarından artık pansuman sıvısının tamamen çıkarılması;

Artık pansuman sıvısının toplama tankına aktarılması.

Açıcı üzerindeki şeridin arka ucuna yaklaşıldığında, cildi sıkılaştıran sıvının beslenmesi durur.

Kaplama haddesinden sonra şerit sarıcıya gider. Bu, şeridin yüzey haddesinden çıkarken bir rulo halinde sarılmasının yanı sıra şeridin gerginliğini korumak için tasarlanmıştır. Ayrıca ruloların çıkarılması için bir beşik yardımıyla metal paketlemeye gönderilir.

1.1 Magnitogorsk Demir ve Çelik Fabrikasının 2500 sürekli değirmeni

Atölye 1968 yılında işletmeye açılmıştır. Değirmen ekipmanları yedi açıklığa yerleştirilmiştir (Şekil 1).

Şekil 1. Magnitogorsk Demir ve Çelik Fabrikası'nın 2500 numaralı değirmeninin ana teknolojik ekipmanının şeması:

I - sıcak haddelenmiş rulolar için bir depo koridoru, II - NTA koridoru, III - bir değirmen koridoru, IV - çan tipi fırınların koridoru; 1 - sıcak haddelenmiş rulolar için transfer konveyörü, 2 - tavan vinçleri, 3 - sürekli asitleme üniteleri, 4 - sıcak haddelenmiş rulolar için çapraz kesme ünitesi, 5 - değirmenin çalışma hattı, 6 - temperleme değirmeni, 7 - yüzey temperleme değirmen 1700, 8 ve 9 - boyuna üniteler ve çapraz kesme, 10 - çan fırınları.

Değirmen, (0,6-2,5) x (1250-2350) mm kesitli şeritlerin soğuk haddelenmesi için tasarlanmıştır. 30t rulo iç çapı 800mm, dış? 1950 mm, 08Yu, 08kp, 08ps (GOST 9045-80) çeliklerden, GOST 1050-74 ve St0 - St3'e uygun kimyasal bileşime sahip tüm deoksidasyon derecelerindeki çelikler 08 - 25, kaynama, yarı sakin ve sakin (GOST 380) -71).

Bir sanayi kuruluşunun entegre harici su temininin hidrolik hesaplanması

No. İsim 1 Su girişleri 2 Yerçekimi hatları 3 Sahil kuyusu 4 1. asansörün pompa istasyonu 5 Arıtma tesisleri 6 Temiz su deposu 7 2. asansörün pompa istasyonu...

OJSC "MMK" kuruluşunda teknolojik nesnelerin otomasyon sistemlerinin ve araçlarının kullanımı

MMK'da üretim, bir cevher işleme tesisi (cevher işleme) ve bir sinter tesisi (demir eritme için gerekli olan cevher malzemesinin küçük ölçekli aglomerasyonuyla sinter elde edilmesi) ile başlar. Daha sonra kok üretimi geliyor...

Sinterleme üretimi için mekanik ekipman kompleksi

1. Demir içeren katkı maddeleri olarak aşağıdakiler kullanılır: - yüksek fırın atölyelerinden çıkan baca tozu; - yanmış ölçekli PGP, KTs-1...

Otomatik kontrol sistemi ve flokülant dozaj ünitesinin modernizasyonu, flokülant akış ölçüm ünitesi tasarımının geliştirilmesi

Svetogorsk JSC'nin biyolojik arıtma tesisleri, birincil çökeltme tanklarını, aktif çamur havalandırma tanklarını ve ardından ikincil çökeltme tanklarında çamur ayırmayı kullanan klasik bir şemadır (Şekil 2.1.1) ...

Değirmen 2500 LPTs-5 OJSC "MMK" koşullarında kesme sıvılarından temizlemek için soğuk haddelenmiş şerit yüzeyinin vakumla kurutulması teknolojisinin uygulanması

I - tavlama bölümü, II - değirmenin açıklığı, III - makine odası, IV - bitmiş ürün deposu; 1 - tavan vinçleri, 2 - tav fırınları, 3 - devirme tertibatı, 4 - elektrolitik temizleme ünitesi, 5 - rulo açıcı, 6 - haddeleme hattı, 7 - sarıcı, 8 - kesme ünitesi...

Soğuk haddeleme yoluyla sac üretimi için teknolojik bir sürecin geliştirilmesi

1956 yılında işletmeye alınan değirmen, toplam genişliği 195 m, uzunluğu 456 m olan sekiz bölmede (Şek. 1) yer almaktadır: I - tavlama bölümü, II - değirmen alanı, III - makine odası, IV - bitmiş ürün deposu; 1 - tavan vinçleri, 2 - tavlama fırınları, 3 - deviriciler...

Tablo 2 Pompanın özellikleri NM 2500-230 su üzerinde çalışırken Q H z N 300 250 0,28 820 500 248 0,4 850 700 246 0,51 900 900 244 0,61 1000 1100 240 0,7 1050 1300 23 8 0 ,77 1100 1500 235 0,81 1200 1700 230 0 ...

Santrifüj pompanın çalışma modlarının hesaplanması ve düzenlenmesi

Tablo 4 - Su üzerinde çalışırken NPV 2500-80 pompasının özellikleri Q H z N 300 80 0,22 300 500 80 0,35 320 700 78 0,48 350 900 78 0,52 380 1100 77 0,65 400 1300 75 0, 7 430 1500 72 0,75 450 1700 68 0...

Değirmenin giriş bölgesindeki şerit kalınlığının ve gerginliğinin ayarlanması

Soğuk haddehanede (2500) her bir standlar arası boşluktaki şerit gerilimini ölçmek için, VNIIA Chermet tarafından tasarlanan manyetoanizotropik basınç sensörü DM-5806'yı kullanan tek silindirli bir gerilim ölçer monte edilir...

Demir ve demir dışı metalurji için hammaddelerin çıkarılması, hazırlanması ve zenginleştirilmesi sistemi

Demir dışı metal cevherlerinin işlenmesinden elde edilen pazarlanabilir ürünlere ek olarak, demir dışı metalurji işletmeleri çok sayıda metalurjik üretim atığı ve yarı ürünü alır. Bunlara cüruflar, tozlar, gazlar dahildir...

Soğuk haddehaneler

Soğuk haddehanenin ilk aşaması 1963 yılında işletmeye alınmış olup, değirmen ekipmanları 12 bölmede yer almaktadır (Şekil 2). Şekil 2...

Soğuk haddehaneler

Göz önünde bulundurulan değirmenlerden en uygun olanı Sürekli Değirmen 2030'dur. Sürekli beş tezgahlı soğuk haddeleme makinesi 2030, sonsuz modda 0,35-2,0 mm kalınlığında ve 0,35-3 mm kalınlığında şeritlerin haddelenmesi için tasarlanmıştır.

Modern metalurjik üretimin yapısı ve ürünleri. Frezeleme yöntemleri ve kullanılan kesici türleri

Demirli metaller çeşitli endüstrilerde kullanılmaktadır: ağır mühendislik, takım tezgahı yapımı, gemi yapımı, otomotiv endüstrisi, havacılık endüstrisi, elektronik, radyo mühendisliği, endüstri ve inşaat mühendisliği...

Metalurji fabrikasının mağazaları onları. İlyiç

Tüm metalurji tesisleri alt bölümlere ayrılmıştır: tam (veya tamamlanmış) üretim döngüsü olan ve tamamlanmamış metalurjik döngüsü olan tesisler. MMK onları. Ilyich - tamamlanmış metalurji döngüsüne sahip bir tesis ...

giriiş

Üretilen çeliğin büyük bir kısmı haddehanelerden, çok az bir kısmı ise dökümhanelerden ve demirhanelerden geçmektedir. Bu nedenle haddeleme üretiminin geliştirilmesine büyük önem verilmektedir.

"Metalurji atölyelerinin teknolojik hatları ve kompleksleri" dersi, öğrencilerin sürekli metalurji hatları ve birimlerinin teori ve teknolojisi alanındaki mesleki bilgilerini oluşturan özel bir disiplindir.

Ders çalışması sonucunda aşağıdaki bölümlerin tamamlanması gerekmektedir:

Teknoloji sürekliliği konularının incelenmesiyle genel olarak bölümler (toplamlar) ve bireysel operasyonlar için teknolojik süreçleri geliştirmek ve tanımlamak;

Mevcut tasarımlardan, soğuk sac haddehanesi sac kesitinin verilen verimlilik ve boyutlarına göre seçim yapmak;

Haddehanenin standlarındaki geçişler boyunca indirgemelerin dağılımını hesaplayın;

Haddehanenin her bir tezgahındaki haddeleme kuvvetlerinin ve elektrikli tahriklerin gücünün hesaplamalarını yapın;

Değirmenin yıllık verimliliğini belirlemek;

Teknolojik sıkıştırma modlarının otomasyonunu gerçekleştirin.

Kurs çalışması sırasında, "TLKMC" kursunun incelenmesi sırasında kazanılan bilgiler pekiştirilir ve genişletilir, üretim ekipmanı seçiminde beceriler ortaya çıkar, teknolojik azaltma modlarının ve haddelemenin enerji-güç parametrelerinin hesaplanması, kullanım Hesaplamalarda elektronik bilgisayarların kullanımı.

Soğuk haddehaneler

Soğuk haddeleme yöntemi, en küçük kalınlıkta ve 4600...5000 mm genişliğe kadar şeritler, levhalar ve şeritler üretir.

Geniş şeritli değirmenlerin ana parametreleri çalışma tezgahının namlu uzunluğudur (son tezgahın sürekli değirmenlerinde).

Soğuk haddelenmiş çelik sacların üretimi için tersinir tek tezgahlı ve ardışık çok tezgahlı değirmenler kullanılır.

Göreve göre 3 kamp en uygunudur:

Magnitogorsk Demir ve Çelik Fabrikası'nın 2500 sürekli değirmeni

Atölye 1968 yılında işletmeye açılmıştır. Değirmen ekipmanları yedi açıklığa yerleştirilmiştir (Şekil 1).

Şekil 1. Magnitogorsk Demir ve Çelik Fabrikası'nın 2500 numaralı değirmeninin ana teknolojik ekipmanının şeması:

I - sıcak haddelenmiş rulolar için bir depo koridoru, II - NTA koridoru, III - bir değirmen koridoru, IV - çan tipi fırınların koridoru; 1 - sıcak haddelenmiş rulolar için transfer konveyörü, 2 - tavan vinçleri, 3 - sürekli asitleme üniteleri, 4 - sıcak haddelenmiş rulolar için çapraz kesme ünitesi, 5 - değirmenin çalışma hattı, 6 - temperleme değirmeni, 7 - yüzey temperleme değirmen 1700, 8 ve 9 - boyuna üniteler ve çapraz kesme, 10 - çan fırınları.

Değirmen, (0,6-2,5) x (1250-2350) mm kesitli şeritlerin soğuk haddelenmesi için tasarlanmıştır. 30t rulo iç çapı 800mm, dış? 1950 mm, 08Yu, 08kp, 08ps (GOST 9045-80) çeliklerden, GOST 1050-74 ve St0 - St3'e uygun kimyasal bileşime sahip tüm deoksidasyon derecelerindeki çelikler 08 - 25, kaynama, yarı sakin ve sakin (GOST 380) -71).

Sürekli değirmen 1700 Mariupol metalurji tesisi adını almıştır. İlyiç

Soğuk haddehanenin ilk aşaması 1963 yılında işletmeye alınmış olup, değirmen ekipmanları 12 bölmede yer almaktadır (Şekil 2).

Şekil 2. Mariupol Metalurji Fabrikası'nın 1700 numaralı soğuk haddehanesinin ana teknolojik ekipmanının yerleşim planı. İlyiç:

I - sıcak haddelenmiş ruloların depolanması, II - değirmenin açıklığı, III - makine odası, IV - gazlı çan tipi fırınların açıklığı, V - bitmiş ürünlerin deposu; 1, 3, 8, 10, 12, 13, 19, 20, 22, 24, 26, 28 - tavan vinçleri, 2 - çapraz kesme ünitesi, 4 - devirmeli transfer konveyörleri, c5 - paket paketleme üniteleri, 6 - makas , 7 - sürekli asitleme üniteleri (NTA), 9 - kombine kesme ünitesi, 11 - giyotin makaslar, 14 - değirmene rulo beslemek için konveyör, 15 - açıcı, 16 - değirmenlerin çalışma hattı, 17 - sarıcı, 18 - besleme konveyör, 21 - tek duraklı çan tipi fırınlar, 23 - balyalama masaları, 25 - terazi, 27 - deri geçiş üniteleri, 29 - deri geçiş sehpaları, 30 - dilme ünitesi, 31 - rulo paketleme üniteleri, 32 - iki- çan tipi fırınları durdurun, 33 - balyalama presi

Tesis, (0,4-2,0) x (700-1500) mm kesitli şeritlerin sıradan kalitedeki (kaynayan, sakin, yarı sessiz) karbon çeliğinden rulo halinde soğuk haddelenmesi için tasarlanmıştır: St1, St2, St3, St4, St5; karbon kalitesi yapısal: 08kp, 08ps, 10kp, 10ps, 10, 15kp, 15ps, 15, 20kp, 20ps, 20, 25, 30, 35, 40, 45; yaşlanmayan 08Yu, 08Fkp; elektrikli çelik.

Kaynayan ve sakinleşen çelikler GOST: 16523-70, 9045-70, 3560-73, 17715-72, 14918-69, 19851-74'e ve GOST 380-71 ve 1050-74'e uygun kimyasal bileşime sahip spesifikasyonlara uygun olarak tedarik edilir. . Elektrikli çelik GOST 210142-75'e uygun olarak tedarik edilir. [ 2 ]