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압연기 2500에 대한 부분 감소. 압연기 "2500" 장비의 신뢰성 분석. 노동과 임금의 조직

두께 1.5~6.0mm, 폭 1250~2300mm의 열간 압연 스트립은 2~30톤 무게의 롤로 압연되며, 열간 압연 공장에서 컨베이어를 따라 나오는 이 스트립은 냉간 압연 시트 생산을 위한 출발 재료 역할을 합니다. . 작업장에서는 오버헤드 크레인을 이용해 롤을 컨베이어에서 꺼내어 냉각을 위해 창고에 넣습니다. 냉각 후 롤이 처리됩니다.

Ш 연속 산세 장치에서 기계적, 화학적 수단으로 스케일에서 스트립을 청소합니다.
Ш 연속 4-스탠드 밀에서 최종 두께 0.6-2.5 mm까지 냉간 압연;
Ø 질소 보호 분위기의 단일 피트 벨형 용광로에서 620-720°C의 온도에서 롤을 어닐링합니다.
Ø 템퍼밀에서 0.7-3% 감소된 스트립의 템퍼링;
Ш 가장자리 다듬기 및 스트립을 시트로 절단, 시트 분류, 팩에 넣기, 팩 무게 측정, 크로스 커팅 단위로 팩 포장 및 연결; 스트립 슬리팅, 스트립 검사, 코일링, 번들링, 포장, 슬리팅 단위의 중량 측정;
Ш 완제품 배송.

밀 2500 냉간 압연

연속 4-스탠드 밀 "2500"은 산세 열간 압연 스트립 압연용으로 설계되었습니다.

냉간 압연기용 압연 소재는 절단 모서리가 있고 표면에 기름칠이 된 산세된 열간 압연 스트립으로 롤에 감겨 있습니다. 롤 두께 1.5-6.0mm, 너비 1000-2350mm. 롤의 내경은 730-830mm이고 외경은 최대 1950mm입니다. 롤의 최대 무게는 30톤입니다.

4-스탠드 밀의 장비에는 다음이 포함됩니다.:

Ш 수신 컨베이어;
Ш 푸셔가 있는 리프팅 롤러 테이블;
Ш 센터링 및 압력 롤러 설치;
Ø 올바른 피드 롤러가 있는 스크레이퍼 디플렉터가 있는 드럼 언코일러;
Ш 배선 장치, 드라이브 및 환적 장치가 포함된 작업 스탠드 4개;
W 백업 롤,
Ш 세터;
Ø 압력 롤러가 있는 와인더;
Ø 채찍질;
Ш 롤 제거제;
Ø 롤 접촉기;
Ø 배출 컨베이어; 저장 컨베이어.

밀 2500 및 1700에서 냉간 압연 스트립 교육

교육의 목적은 소비자가 제품을 스탬핑하는 과정에서 전단선이 나타나는 것을 방지하고 최종 교정, 어닐링 후 냉간 압연 스트립의 표면 마무리 및 금속의 기계적 특성을 향상시키는 것입니다.

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소개

후판 압연의 추세 중 하나는 열연강판 마무리를 위한 조질밀의 확대입니다. 연속적인 넓은 스트립 밀에서 압연된 열간 압연 얇은 스트립은 산세 라인 또는 교차 절단 장치에 설치된 밀에서 템퍼링됩니다. 1 - 1.5%의 공칭 감소로 수행되는 열간 압연 금속의 스킨 패스 훈련을 통해 스트립의 두께 차이, 물결 모양 및 뒤틀림을 줄이고 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다.

냉간 스탬핑 및 딥 드로잉용 열간 압연 및 냉간 압연 어닐링 강판은 일반적으로 80°C 미만의 온도에서 템퍼링됩니다. 판금을 보관하는 동안 변형 노화가 발생하여 간헐적인 변형이 발생하고 얇은 금속으로 찍힌 슬립 라인 및 부품이 나타납니다. 이러한 부정적인 현상을 방지하기 위해 경우에 따라 딥 드로잉용 냉간압연강을 템퍼링하기도 합니다. 이 방법에 따르면 노화 방지를 위해 강판을 150~200Co에서 뜨임 처리합니다. 지정된 온도 범위의 템퍼링은 어닐링 후 냉각 중에 수행됩니다.

Heat-pass법에 따라 처리된 강철의 특성은 금속 온도가 동적 노화 온도를 초과하지 않는 경우 실질적으로 변하지 않습니다. 100 - 200 ° C의 온도에서 단련된 강판 샘플의 인장 다이어그램은 단조로운 "이빨 없음" 및 항복 영역을 갖습니다. 금속 노화 방지 및 따뜻한 조질로 인해 차분한 강철을 끓는 강철 또는 반 끓는 강철로 대체할 수 있습니다.

열간압연 저탄소강판의 히트 스킨 패스 및 압연 공정의 장점은 열간압연 후 창고 내 코일의 냉각시간을 대폭 단축시키는 것입니다. 또한, 따뜻한 스킨 패스 온도에서 저탄소강의 저항은 20~30Co보다 훨씬 낮습니다. 이로 인해 스킨 패스 공정과 후속 스트립 용융의 에너지-전력 매개변수가 감소합니다. (1.c12)

1. 일반부분

1.1 압연기의 기술 프로세스 - 4 OJSC MMK, 주요 기술 장비에 대한 간략한 분석

1960년 12월 27일은 압연기 - 4의 가동 개시일로 간주됩니다. 이날 국가 위원회는 열간 압연기 "2500"의 가동 승인 증명서에 서명했습니다. 이 공장에서는 두께 1.8~10.0mm, 폭 1000~2350mm, 코일 중량 최대 25톤의 열연강판을 시장성 있는 제품으로 생산하고 있으며, 연간 700만톤의 열연강판을 생산하고 있습니다.

슬래브는 산소 대류식 작업장에서 개방형 마차에 실려 작업장으로 배달된 후 자석 그리퍼가 장착된 오버헤드 크레인에 의해 슬래브 창고로 하역됩니다.

용광로에 대한 슬래브 공급은 운반 및 마무리 라인을 통해 용광로의 로딩 롤러 테이블로 직접 이루어지며 로딩 장치의 도움을 받아 수행됩니다. 집게가 장착된 오버헤드 크레인에 의해 슬래브가 대차에 적재됩니다. 슬래브 스택의 최대 무게는 130톤입니다.

슬라브 더미는 크레인에 의해 승강 테이블로 이송되어 테이블로 이송된 후 슬라브가 로딩 롤러 테이블에 하나씩 충돌합니다.

슬래브는 길이에 따라 롤러 테이블을 통해 운반되며, 한 줄, 두 줄로 한 번에 용광로에 적재됩니다. 퍼니스에 들어가기 전 퍼니스 축에 대한 슬래브의 위치는 퍼니스 근처 롤러 테이블의 포토 센서를 통해 결정됩니다.

슬래브의 가열 온도는 강철 등급에 따라 1200-1250°입니다. 압연 온도까지 가열된 슬래브는 용광로에서 하나씩 꺼내지고 슬래브 리시버를 사용하여 충격 없이 부드럽게 리시빙 롤러 테이블에 올려집니다.

또한, 로에서 출고된 슬라브는 수용롤러 테이블을 통해 조스케일 브레이커로 이송되어 슬라브 스케일이 제거된 후 롤러 테이블을 통해 조스케일 스탠드 그룹으로 이송됩니다. 황삭 그룹에서는 슬래브가 확장 스탠드와 3개의 범용 스탠드에서 순차적으로 압연됩니다. 황삭 그룹의 스케일 제거는 물 스케일 제거 장치의 도움으로 고압 수로 제공됩니다. 압연된 스트립의 단면에 따라 황삭 그룹 후 압연의 두께는 26-50mm입니다.

황삭 그룹에서 압연한 후 롤은 중간 롤러 테이블을 통해 스탠드의 마무리 그룹으로 이송됩니다. 지정된 두께로 스트립을 최종 압연하는 작업은 마무리 그룹의 스탠드에서 수행되며, 여기서 스트립은 11개 스탠드 모두에 동시에 위치합니다.

스탠드 마감 그룹의 스탠드 간 간격에는 층류 스트립의 스탠드 간 냉각을 위한 설치도 있습니다. 설치는 노즐이 위치한 파이프라인 형태입니다. 이를 통해 설치로 인해 스트립이 필요한 온도로 냉각됩니다.

스트립의 앞쪽 끝이 마지막 마감 스탠드에서 나온 후, 충전 속도의 스트립은 배출 롤러 테이블을 따라 코일러 중 하나로 보내져 롤로 감겨집니다.

마무리 스탠드 뒤에는 3개의 코일러가 설치되어 있습니다. 네 번째와 다섯 번째에서는 1.2-4mm 두께의 얇은 스트립이 롤에 감겨 있고 여섯 번째에서는 2-16mm의 더 두꺼운 스트립이 감겨 있습니다. 스트립이 와인더에 들어가기 전에 공압 눈금자는 공칭 스트립 폭과 공압 눈금자의 두 스트로크의 합보다 10-20mm 작은 솔루션으로 설치의 나사 메커니즘에 의해 분리 및 조정됩니다. 스트립이 롤러에 포착된 후 공압 실린더는 눈금자를 모아서 전체 감기 과정에서 일정한 힘으로 스트립의 중심을 정합니다. 와인딩이 완료되면 눈금자가 원래 위치로 돌아갑니다.

배출 롤러 테이블의 각 코일러 앞에는 층류형 스트립 냉각 시스템이 있습니다. 스트립은 위와 아래에서 냉각됩니다. 와인더로 스트립을 포획한 후, 얇은 스트립의 권취는 일반적으로 성형 롤러의 참여 없이 장력으로 수행되고, 두꺼운 스트립은 성형 롤러로부터 일정한 예압으로 권취됩니다. 스트립을 롤로 감은 후, 와인더 드럼은 스트립의 뒤쪽 끝이 롤에 걸리는 것을 방지하는 위치에 정지됩니다.

또한, 와인더 드럼의 압축으로 인해 롤이 풀린 후 롤은 풀러 트롤리에 의해 접촉기로 이송되고 롤은 이송 트롤리의 수직 위치에 배치됩니다. 트롤리는 롤을 컨베이어로 운반합니다.

코일 컨베이어는 코일을 각 코일러 그룹에서 더 두꺼운 코일러 앞에서 일정 거리에 위치한 턴테이블로 이동합니다. 운송 과정에서 롤은 묶여지고 무게가 측정되며 표시됩니다. 또한, 롤은 집게가 장착된 오버헤드 크레인에 의해 완제품 창고로 운반됩니다. 그런 다음 마차에 실려 추가 가공을 위해 고객이나 냉간 압연 공장으로 보내집니다. 또한 작업장 영역에는 완제품이 측정된 시트로 절단되는 세 개의 교차 절단 장치가 있습니다.

용광로 부서의 주요 기술 장비에는 체계적인 가열로, 슬래브 리시버, 슬래브 스트리핑 장치, 로딩 롤러 테이블, 웨이트 롤러 테이블이 포함됩니다.

체계적인 퍼니스는 슬래브를 가열하기 위해 각각 설계되었습니다. 체계적인 용광로는 연료가 연소되고 금속이 가열되는 작업 공간(난로)과 가열, 공작물 운송, 용광로 요소 냉각, 열 관리 등의 여러 시스템으로 구성됩니다. 퍼니스의 작업 공간은 체계적인 영역, 용접 영역, 시들음 영역으로 구분됩니다.

그림 1. 압연기 계획 - 4: Ґ° - 슬래브 창고; Ґ± - 용광로 부서; ҐІ - 기계실; Ґі - 완제품 창고; Ґμ - 전기 기계실, Ґ¶ - 롤 창고, Ґ· - 롤링 부서. 1 - 퍼니스 롤러 테이블; 2 - 슬래브 푸셔; 3 - 롤러 테이블 수신; 4개의 거친 스탠드 그룹; 5 - 스케일 차단기; 6 - 스탠드 마무리 그룹; 7 - 플라잉 드럼 가위; 8 - 와인더; 9 - 롤 컨베이어; 10 - 가열로.

체계적인 구역을 제외한 모든 구역에는 연료(천연가스)를 연소하는 버너가 장착되어 있습니다. 공작물은 점진적으로(방법론적으로) 가열되어 먼저 온도가 상대적으로 낮은 가열되지 않은 체계적인 영역(예열 영역)을 통과한 다음 금속이 빠르게 가열되는 고온의 용접(가열) 영역을 통과하여 이동합니다. 나른한 영역 - 공작물 단면의 온도 균등화.

슬래브 리시버는 슬래브를 로딩 롤러 테이블에 배치하고 슬래브를 로딩 롤러 테이블에서 퍼니스로 이동하기 위한 것이며, 주파수 변환기에 의해 제어되는 전기 모터에 의해 구동됩니다. 기계의 작동 스트로크는 슬래브의 너비와 가마에서 사용 가능한 공간을 기준으로 계산됩니다. 슬래브 리시버는 퍼니스에서 슬래브를 제거하기 위해 막대가 있는 트롤리가 장착된 프레임으로 구성됩니다. 프레임은 힌지를 통해 힌지 지지대에 고정됩니다. 트롤리는 롤러를 사용하여 프레임에 만들어진 홈을 따라 이동할 가능성이 있는 프레임에 장착되며 이동을 위해 드라이브와 상호 연결되며 힌지형 4링크 형태로 만들어지며 그 중 하나의 링크는 유압 실린더. 프레임은 2암 스윙 레버 형태로 만들어지며, 한쪽 끝은 슬래브 리프팅 메커니즘에 연결되고 유압 실린더가 있는 4링크 관절식 링크이기도 합니다.

슬래브 청소 장치는 슬래브를 로에 적재하기 전에 롤러 브러시를 사용하여 슬래브 상부 표면의 스케일, 먼지, 부스러기 및 이물질을 청소하도록 설계되었습니다. 슬래브 스트리핑 장치는 가스 절단 헤드가 있는 작업 부품, 유휴 롤러 테이블, 프레임 및 구동 장치로 구성됩니다. 가스 절단 헤드를 수직 방향으로 확장하기 위해 캘리퍼에 장착된 공압 실린더가 사용됩니다. 수평 방향에서는 가스 절단 헤드가 캘리퍼와 함께 움직입니다.

로딩 롤러 테이블은 기존 슬래브 창고에서 나오는 슬래브 운송을 위해 설계되었습니다. 이는 프레임, 단조 강철 롤러, 플레이트, 모터 감속기로 구성된 롤러의 각 섹션에 대한 개별 드라이브로 구성됩니다.

웨이트 롤러 테이블은 웨이트 롤러 테이블의 프레임 아래에 설치된 중량 센서를 사용하여 그 위에 있는 슬래브의 계량을 수행합니다. 프레임, 롤러, 플레이트, 슬래브의 무게 측정 및 위치 인식 시스템으로 구성됩니다. (2. 115에서)

1.2 가열로 수용 롤러 테이블의 설계, 작동 및 기술적 특성

가열로 수용롤러 테이블은 OAO MMK의 압연공장 4호 열간압연기 2500의 노 구간에 위치하며, 가열로로부터 가열된 슬라브를 수용하여 황삭 전 작업 롤러 테이블로 이송하도록 설계되었습니다. 스탠드 그룹. 용광로의 입구 롤러 테이블은 1개의 2개의 롤러, 14개의 3개의 롤러 및 3개의 4개의 롤러 섹션으로 구성됩니다. 각 섹션은 프레임과 롤러로 구성됩니다. 시트로 용접된 프레임. 롤러는 단조품으로 만들어집니다. 롤러는 베개에 설치된 방사형 구형 복열 롤러 베어링에 의해 지지됩니다. 베개는 프레임에 설치됩니다. 롤러는 톱니형 클러치를 통한 드라이브로 구동됩니다. 드라이브는 모터 감속기와 서브 플레이트로 구성됩니다. 엔진 아래 플레이트는 시트로 용접됩니다. 롤러는 기어드 모터로 구동됩니다. 모터 감속기는 단일 하우징으로 제작되므로 모터 샤프트는 2단 기어박스의 첫 번째 샤프트입니다.

표 1. 퍼니스의 수신 롤러 테이블의 기술적 특성.

	특성	수량
	운반되는 금속의 치수

		1000~2350mm

	이송된 슬래브의 최대 질량
	이송된 슬래브의 최고온도

	롤러 배럴 직경
	롤러 배럴 길이
	롤러 피치	850,1050,1100,1300,1350,1500mm
	롤러의 원주 속도
	롤러 속도	84.9rpm
	모터-감속기 G82A ARC225M4
	모터 파워
	기어비

그림 2. 가열로의 리시빙 롤러 테이블. 1 - 모터 감속기, 2 - 기어 커플 링, 3 - 롤러 어셈블리, 4 - 롤러 베어링, 5 - 롤러 테이블 섹션 프레임, 6 - 엔진 아래 플레이트.

그림 3. 가열로용 흡입 롤러 테이블 드라이브의 운동학적 다이어그램. 1 - 모터 - 기어박스, 2 - 기어 커플링, 3 - 롤러, 4 - 롤러 베어링.

1.3 압연기 롤러 테이블의 기존 설계 분석

롤러 테이블은 금속을 압연기로 운반하고, 금속을 롤에 넣고, 롤에서 금속을 받아 전단기, 톱, 교정기 및 기타 기계로 이동하도록 설계되었습니다. 롤러 테이블은 목적에 따라 작업 테이블과 운반 테이블로 구분됩니다. 롤러는 작업자라고 불리며 공장의 작업대에 직접 위치하며 금속을 롤로 굴리고 롤에서 받는 작업을 수행합니다. 운송은 작업 스탠드 앞과 뒤에 설치되어 밀의 개별 기계와 장치를 연결하는 다른 모든 롤러 테이블을 호출합니다.

롤러 테이블은 그룹 및 개별 구동 롤러와 유휴 롤러로 구별됩니다.

그림 3. 개별 드라이브가 있는 롤러 테이블: a - 플랜지형 전기 모터에서, b - 전기 모터에서 기어 커플링을 통해. 1 - 롤러, 2 - 테이퍼 롤러 베어링, 3 - 카르단 샤프트, 4 - 전기 모터, 5 - 전기 모터 플레이트.

개별 드라이브를 사용하면 롤러 테이블 섹션의 각 롤러가 별도의 전기 모터에 의해 구동됩니다. 이러한 롤러는 롤 이동을 위한 고속 이송 롤러 테이블(압연 후 길이가 상당함)과 스웨이징 밀의 작업 롤러 테이블의 첫 번째 롤러에 널리 사용됩니다.

그룹 구동을 사용하면 4~10개 이상의 롤러로 구성된 롤러 테이블의 한 섹션에 있는 모든 롤러가 베벨 기어와 변속기 샤프트를 통해 하나의 전기 모터에서 구동됩니다. 그룹 구동 방식의 롤러 테이블은 상대적으로 짧은 거리를 저속으로 이동할 때 사용됩니다.(3. p. 347)

그림 4. 그룹 드라이브가 있는 롤러 테이블: 1 - 롤러 프레임, 2 - 롤러, 3 - 베어링 하우징, 4 - 베벨 기어, 5 - 변속기 샤프트, 6 - 스퍼 기어, 7 - 커플 링, 8 - 전기 모터, 9 - 롤링 베어링, 10 - 롤러, 11 - 롤러 베어링, 12 - 캐스트 커버, 13 - 캐스트 트래버스.

각 섹션의 롤러는 클러치, 두 쌍의 원통형 기어, 변속기 샤프트와 롤러 저널 끝에 장착된 베벨 기어를 통해 하나의 전기 모터로 구동됩니다. 드라이브 측에서 롤러는 하우징에 둘러싸인 테이퍼 롤러 베어링에 장착됩니다. 반면에 변속기 샤프트와 마찬가지로 롤링 베어링(2.c115)에 장착됩니다.

1.4 롤러 테이블의 기술 운영 규칙

교대근무를 수락할 때 다음 사항을 확인하세요.

모든 롤러가 회전하는지 확인하십시오. 베어링의 롤러에 런아웃이 있습니까? 인터롤러 플레이트가 이동되었는지 여부 및 롤러와 접촉되어 있는지 여부; 가이드 눈금자의 고정 서비스 가능성; 롤러 냉각 시스템의 서비스 가능성; 피더의 작동에 의해 마찰 장치로 두꺼운 윤활유의 흐름; 오일 표시기에 따른 기어박스의 오일 레벨; 필요한 경우 오일을 추가하십시오. 롤러 베어링, 변속기 샤프트, 기어박스 샤프트로의 두꺼운 액체 윤활제의 흐름. 필요한 경우 피더 피스톤을 사용하여 마찰 장치에 공급되는 윤활유의 양을 조정하고 오일 채널과 트레이를 오염으로부터 청소하십시오. 기어박스 커버의 검사 해치를 통해 샤프트에 기어를 고정하는 신뢰성과 베어링에 있는 샤프트의 방사형 및 축방향 간격을 확인합니다.

근무 시간 동안 유지보수 담당자는 다음을 모니터링해야 합니다.

장비 작동 및 롤러 테이블에서 금속 조각(스크랩), 스케일 또는 기타 이물질을 제거합니다. 가열된 슬래브나 롤을 롤러 위에서 움직이지 않게 유지하지 마십시오. 어떤 이유로 압연된 금속이 롤러 테이블에서 지연되는 경우, 기다리는 동안 롤러의 뒤틀림과 베어링의 허용할 수 없는 가열을 방지하기 위해 "흔들림"을 통해 롤러 테이블을 따라 이동해야 합니다. 롤러 테이블 위에 슬래브를 놓을 때 롤러에 부딪히지 않도록 하십시오. 반전 롤러는 원활하게 수행되어야 합니다. 롤러가 제공된 물로 냉각되었는지 확인하고 필요한 경우 밀을 중지하고 오작동을 제거하십시오. 기어박스에서 오일 누출이 있습니까?

수령 및 운반 롤러 테이블의 수정 및 수리는 한 달에 한 번 수행되어야 합니다. 또한 다음 사항을 확인하세요.

롤러 배럴, 베어링 시트의 마모 상태 및 양; 배럴 직경이 20mm 이상 마모된 롤러는 교체해야 합니다. 도면 치수로 복원하거나 부품을 복원하기 위한 롤러 목, 변속기 샤프트, 기어 유닛 샤프트, 기어 하우징 및 롤러 테이블 프레임의 베어링용 약화 시트; 바닥 판의 높이는 금속 입구 측면에서 롤러 배럴 반경의 1/3 이하만큼 롤러 상단 가장자리 아래에 있어야합니다. 롤러와 바닥판 사이의 간격, 최소 허용 값은 10mm입니다. 롤러 테이블 프레임, 기어박스 하우징 및 연결 트래버스의 상태. 강도와 견고성을 위반하는 균열 및 파편이 발견되거나 변형된 경우 적절한 수리를 수행하거나 교체하십시오. 기어, 베어링, 샤프트, 커플링, 볼트 및 키 연결 상태. 필요한 경우 수리 또는 교체하십시오.(5. 24에서)

2. 특별한 부분

2.1 퍼니스 LPT에 대한 수용 롤러 테이블의 구동 전력을 계산하기 위한 초기 데이터 및 전원 회로 선택 - 4

롤러 테이블을 따라 이동하는 하나의 슬래브의 무게 Q = 18t = 180kN;

롤러 중량 G p = 3.97t = 39.7kN;

롤러 배럴 직경 d = 450mm = 0.45m;

베어링의 마찰 직경 d p \u003d 190mm \u003d 0.19m;

롤러 테이블을 따른 슬래브 속도 V = 2m/s;

하나의 엘로 구동되는 롤러 테이블 섹션의 롤러 수입니다. dv. n = 1;

롤러 테이블을 따라 이송되는 금속의 상태는 뜨거운 슬래브입니다.

롤러 사이의 단차 t = 1.1;

그림 5. 계산용 전원 회로

2.2 가열로 LPT의 롤러 테이블 섹션의 전기 모터 구동력 계산 - 4

롤러 테이블을 따라 금속을 움직일 때 베어링의 마찰 손실로 인한 순간:

여기서: m p - 롤러 베어링의 마찰 계수 m p \u003d 0.005 - 0.008

Qm - 한 섹션의 롤러 4개당 슬래브 중량;

질문------------10m

Qm ---------- t

금속 위에서 롤러가 미끄러질 가능성이 있는 순간:

여기서: M 너도밤나무 - 미끄러지는 동안 롤러의 마찰 계수, 뜨거운 금속 M 너도밤나무 = 0.3

구동 정적 토크

M st \u003d 0.025 + 0.731 \u003d 0.756kNm

금속 운반의 동적 순간:

여기서: m p - 롤러의 질량, (t)

m m - 금속 질량, (t)

D ip - 회전 롤러의 관성 직경, (m)

롤러 각가속도,

여기서: i - 병진 가속도 - 롤러에서 움직이는 금속, 뜨거운 금속의 경우 i = 3.0

롤러 테이블 드라이브의 총 토크:

롤러 테이블 섹션 구동력:

여기서: w r ol - 롤러의 각속도, (s -1)

롤러 테이블 구동 효율.

왜냐하면 프로젝트에서 전기 모터는 기어박스가 있는 단일 하우징에 장착된 다음 N = 22kW의 출력과 n = 1450rpm의 회전 속도를 갖는 모터 기어박스 G82A ARC225 M4를 선택합니다.

2.3 가열로 LPT의 롤러 테이블 섹션 구동의 운동학적 계산 - 4

가열로용 롤러 테이블 섹션 드라이브의 기어비를 결정해 보겠습니다.

여기서: sh dv - 엔진의 각속도, s -1

우리는 w p \u003d 8.8 s -1을 받아들입니다(단락 2.2 참조).

가열로의 롤러 테이블 섹션 구동축의 토크를 결정해 보겠습니다.

가열로의 롤러 테이블 섹션 구동 출력 샤프트의 토크를 결정해 보겠습니다.

2.4 롤러 테이블 부분의 주요 부품 및 조립품의 강도 계산

2.4.1 롤러 테이블 부분의 롤러 베어링 내구성 검증 계산

롤러에 작용하는 분산 하중을 결정합니다.

수직면에서 롤러 지지대의 반응을 결정해 보겠습니다.

확인: ?F y = 0; Y a - G p + Y b - g m = 0

21532, 76 - 34640 + 21532, 76 -8425,53 = 0

굽힘, 비틀림에 대한 롤러의 반응을 결정합니다.

구면 롤러가 있는 복열 롤링 베어링의 개요를 설명합니다.

3538 d = 190, D = 340mm, C = 1000000 N, C o = 805000N

여기서: v는 내부 링의 회전 계수, v = 1.2입니다.

K t - 온도 125oC에서 K T \u003d 1.45

대략적인 내구성을 결정해 보겠습니다.

예상 베어링 수명, 시간을 결정해 보겠습니다.

여기서: n dv - 엔진 회전수, rpm.

결론: 리시브 롤러 테이블의 구동 베어링의 내구성이 보장됩니다.

2.4.2 강도에 대한 롤러 테이블 섹션의 롤러 계산 확인

롤러 테이블 부분에서 롤러의 위험한 부분을 계산해 봅시다. 롤러의 위험한 부분은 중심이며 굽힘 및 비틀림에서 가장 큰 하중과 변형이 관찰됩니다. 이 섹션의 토크는 19483.85Nm입니다. 롤러 재질 강 45, 열처리 - 개선. 롤러 직경 200mm

대칭 굽힘 주기의 내구성 한계:

전단 응력의 대칭 주기에 대한 내구성 한계:

안전계수를 결정해 봅시다:

d = 200mm, b x h = 45 x 25mm, t 1 = 15mm에서.

우리는 다음 공식으로 굽힘에 대한 저항 순간을 결정합니다.

수직 응력에 대한 안전계수를 결정해 보겠습니다.

롤러의 결과적인 안전계수를 결정해 보겠습니다.

결론: S = 5.06 > [S] = 2.5 롤러의 강도가 보장됩니다.

2.4.3 롤러 키 연결 강도 계산

키는 끝이 둥근 프리즘형입니다. GOST 23360 - 78에 따른 키와 홈의 길이 치수

키 재질 - 강철 45 정규화.

키 연결의 파쇄 응력과 강도 조건을 결정해 보겠습니다.

강철 허브의 허용 파쇄 응력 [ = 100 -120 MPa

d = 120mm, b x h = 28 x 16mm, t 1 = 10.0mm

키 연결의 강도가 보장됩니다.

3. 생산 조직

3.1 LPT 수리 서비스 조직 - 4

워크샵의 수리 서비스에는 주요 엔지니어부터 수리공까지 전문가를 포함하여 워크샵의 모든 장비 상태를 담당하는 전문가가 포함됩니다. 모든 작업장의 기계 및 수리 서비스 인력은 모두 작업장 섹션으로 나뉩니다. 담당 직원의 기능에는 파이프라인 및 피팅의 서비스 가능성 점검, 패스너 점검 및 조임, 그리스 및 액체 윤활 시스템의 서비스 가능성 점검, 크랭크케이스 또는 시스템의 오일 누출 점검이 포함됩니다.

그림 7. LLC "MSC" Rolling Shop-4의 수리 서비스 계획.

마스터는 다음을 수행해야 합니다.

현장이 제품 생산량(작업, 서비스), 품질, 특정 명명법(구색) 측면에서 생산 목표를 충족하는지 확인하고, 노동 생산성을 높이고, 장비의 합리적인 적재 및 기술 역량을 활용하고, 장비 작동의 이동 비율을 높이고, 원자재, 자재, 연료, 에너지의 경제적 사용 및 비용 절감을 실현합니다. 적시에 생산을 준비하고, 작업자와 팀 배치를 보장하고, 기술 프로세스 준수를 모니터링하고, 위반 원인을 신속하게 식별하고 제거합니다. 기존 기술 프로세스와 생산 모드, 생산 일정의 새로운 개발과 개선에 참여합니다. 생산된 제품이나 수행된 작업의 품질을 점검하고, 불량 방지를 위한 조치를 취하고 제품(작업, 서비스)의 품질을 향상시킵니다.

현장 재건, 기술 장비 수리, 생산 공정의 기계화 및 자동화 및 수동 작업에 대한 완료된 작업 수락에 참여합니다. 노동의 선진적인 방법과 기술, 조직의 형태, 인증 및 직업 합리화의 도입을 조직합니다. 작업자가 생산 표준, 생산 영역, 장비, 사무 장비(장비 및 도구)의 올바른 사용, 현장의 균일한(리듬적) 작업을 충족하는지 확인합니다. 여단 구성(양적, 전문적 및 자격 구성)을 수행하고 여단의 합리적인 유지 관리를 위한 조치를 개발 및 구현하며 활동을 조정합니다.

승인된 생산 계획 및 일정, 장비, 원자재, 재료, 도구, 연료, 에너지 사용에 대한 표준 지표에 따라 여단 및 개별 작업자(여단에 속하지 않음)에게 생산 목표를 설정하고 신속하게 전달합니다. 근로자를 위한 생산 브리핑을 수행하고, 노동 보호, 안전 예방 조치 및 산업 위생, 장비 및 도구의 기술적 작동, 준수 관리 규칙을 준수하기 위한 조치를 취합니다.

진보적 형태의 노동 조직 도입을 촉진하고, 생산 표준 및 가격 개정에 대한 제안은 물론, 근로자를 위한 통합 관세 및 자격 참고서에 따라 근로자에게 업무 및 직업 할당에 대한 제안을 하고, 작업 청구 및 해당 지역의 근로자에게 자격 범주 할당. 생산 활동의 결과를 분석하고, 현장에서 설정된 임금 기금의 지출을 통제하며, 근무 시간, 생산량, 임금, 가동 중지 시간을 기록하기 위한 기본 문서 실행의 정확성과 적시성을 보장합니다. 모범 사례의 보급, 이니셔티브 개발, 합리화 제안 및 발명의 도입을 촉진합니다. 규정된 인건비 기준 방식으로 시기적절한 개정, 기술적으로 건전한 기준 및 표준화된 작업 도입, 임금 및 보너스 시스템의 정확하고 효과적인 적용을 보장합니다.

제품의 수량, 품질 및 범위 측면에서 생산 예비량을 확인하고, 유리한 작업 조건을 조성하고, 생산의 조직 및 기술 문화를 개선하고, 작업 시간 및 생산 장비의 합리적 사용을 개선하기 위한 조치 개발에 참여합니다. . 근로자의 노동 보호 및 안전 규칙, 생산 및 노동 규율, 내부 노동 규정 준수를 통제하고 팀 내 상호 지원 및 엄격함의 분위기 조성, 책임감 및 관심 개발에 기여합니다. 근로자들 사이에서 적시에 고품질의 생산 작업을 수행합니다. 산업 및 노동 규율 위반자에 대한 징계 제재 부과에 관한 근로자 승진 또는 물질적 영향력 조치 적용에 관한 제안을 준비합니다. 근로자 및 감독의 기술 및 전문 기술을 향상시키고, 두 번째 및 관련 직업을 교육하고, 팀에서 교육 작업을 수행하기 위한 작업을 조직합니다.

감독의 의무는 다음과 같습니다. 근로자에게 필요한 반제품 및 자재를 적시에 제공하기 위한 작업을 조직합니다. 노동자들을 제자리에 배치합니다. 제품 품질, 기술 프로세스 준수, 운영 우발성, 근로자 생산 기록 유지의 정확성을 제어합니다. 장비와 작업자의 가동 중지 시간을 없애기 위한 조치를 취합니다. 필요한 경우 작업자를 교체하십시오. 제품 품질 저하의 원인을 제거합니다. 여단, 컨베이어, 흐름(섹션)의 주요 계획 작업 이행을 보장하고 제품 결함에 대한 시기적절하고 고품질 수정을 모니터링합니다. 작업자에게 안전 예방 조치 및 장비의 기술적 작동 규칙을 지시합니다. 근무 시작과 종료 시 진행 중인 작업 목록을 실시합니다. 주요 생산 현장의 감독은 다음과 같은 권리를 갖습니다. 기업 직원으로부터 활동 수행에 필요한 정보를 받습니다. 직접 경영진이 고려할 수 있도록 활동과 관련된 문제에 대한 제안을 제출합니다.

자물쇠 제조공 수리공의 의무는 다음과 같습니다.

복잡한 장치 및 메커니즘의 분해, 수리, 조립 및 테스트.

복잡한 장비, 장치 및 기계의 수리, 설치, 해체, 테스트, 규제, 조정 및 수리 후 배송.

7-10 자격에 따른 부품 및 어셈블리의 자물쇠 제조공 가공.

수리 및 설치를 위한 복합 장치 제조.

결함 수리 보고서 작성. 리프팅 및 운반 메커니즘과 특수 장치를 사용하여 리깅 작업을 수행합니다.

수리공은 하위 직원에게 자신의 기능적 의무의 일부인 다양한 문제에 대한 작업을 할당할 권리가 있습니다. 수리공은 생산 작업의 이행, 하위 직원의 개별 주문의 적시 실행을 제어할 권리가 있습니다. 수리공은 자신의 활동 문제 및 부하 직원의 활동과 관련하여 필요한 자료 및 문서를 요청하고 받을 권리가 있습니다. 수리공은 자신의 기능적 의무의 일부인 생산 및 기타 문제에 대해 기업의 다른 서비스와 상호 작용할 권리가 있습니다. 수리공은 해당 단위의 활동에 관한 기업 경영진의 결정 초안을 알 권리가 있습니다. 수리공은 이 직무 설명에 제공된 직무와 관련된 작업 개선을 위해 관리자에게 고려 사항을 제안할 권리가 있습니다.

수리공은 우수 직원 승진 책임자의 고려, 생산 및 노동 규율 위반자에 대한 처벌 부과에 대한 제안을 제출할 권리가 있습니다.

기계 수리공은 수행된 작업과 관련하여 밝혀진 모든 위반 사항 및 단점에 대해 책임자에게 보고할 권리가 있습니다.

수리공은 기업 활동에 적용되는 규칙 및 규정을 위반할 책임이 있습니다.

다른 직업으로 이동하거나 직위에서 해고될 때 수리공은 이 직위를 입력하는 사람에게 케이스를 적절하고 시기적절하게 전달할 책임이 있으며, 그렇지 않은 경우 그를 대체하는 사람에게 또는 그의 상사에게 직접 전달해야 합니다.

수리공은 영업 비밀 및 기밀 정보를 유지하기 위해 해당 지침, 명령 및 명령을 준수할 책임이 있습니다.

수리공은 내부 규정, 안전 및 화재 안전 규칙의 이행을 담당합니다.

3.2 야금 장비 수리 기술. 수리 문서

야금 장비의 모든 수리는 현재 및 자본의 두 가지 유형으로 구분됩니다.

현재 수리 - 제품의 작동성을 보장하거나 복원하기 위해 수행되는 수리, 수리 시설 구성 및 장비 유지 관리는 예방 유지 관리(PPR) 시스템을 기반으로 합니다.

정밀 검사 - 장비 및 부품의 완전한 분해, 세부 검사, 세척, 닦기, 부품 교체 및 복원, 가공의 기술적 정확성 확인, 전력 복원, 표준 및 사양에 따른 성능 검사.

유지보수는 보관 및 운송 중에 의도된 목적으로 사용될 때 장비의 작동성을 유지하기 위한 일련의 작업입니다. 유지 관리 과정에서 정기적으로 반복되는 작업(검사, 세척, 정확성 검사 등)이 규제되고 미리 정해진 일정에 따라 수행됩니다.

현재 수리를 위해 장비를 정지하는 동안 수행되는 작업의 성격과 범위, 그리고 그러한 정지 기간에 따라 현재 수리는 1차(T 1), 2차(T 2), 3차(T 3), 4차(T 1)로 구분됩니다. T 4) 현재 수리 중입니다. 동시에 동일한 유형의 장비에 대해 이전 (순서대로) 유형의 수리 작업 범위가 다음 수리 범위에 포함됩니다.

정밀검사는 기본 부품을 포함한 모든 부품의 교체 또는 복원을 통해 오작동을 제거하고 장비 자원을 완전히 또는 거의 완료하기 위해 수행됩니다. 정밀검사 작업에는 이전에 개발 및 승인된 프로젝트에 따라 수행되는 장비 업그레이드 및 신기술 도입 작업도 포함됩니다.

자본 수리는 최소 1년 간격으로 장비 수리로 간주되며, 이 기간 동안 일반적으로 장치를 완전히 분해하고 마모된 모든 부품, 조립 장치 및 기타 구조 요소를 교체 또는 복원하고 기본 부품 및 기초를 수리합니다. , 유휴 상태 및 부하 상태에서 장비를 조립, 정렬, 조정 및 테스트합니다.

압연 장비의 정상적인 작동은 야금 공장의 모든 유형의 기계 장비에 대해 개발되고 승인된 기술 운영 규칙에 따라 관리됩니다.

야금 공장에서 장비 수리를 수행하기 위해 연간 및 월별 유지 보수 및 수리 일정이 작성됩니다. 연간 일정은 계획된 연도의 주요 기술 장비 수리 계획을 기반으로 모든 생산 공장의 수석 기계 부서에서 작성합니다.

대대적인 정밀 검사를 위해 준비 중인 물체의 경우 압연 작업장 기계 서비스의 엔지니어링 및 기술 작업자가 수리 시작 6~7개월 전에 결함 목록을 작성합니다. 결함 목록에는 개체의 단위 및 주요 구조 요소 목록이 포함되어 해당 개체에 수행된 수리 작업을 나타냅니다. 또한 교체할 기계, 구조 부품 및 부품, 수리에 필요한 자재 및 예비 부품을 나타냅니다.

현재 수리를 수행하기 위해 수리 목록, 운영 일정 및 표준 견적이 작성됩니다. 수리 시트는 해당 매장의 기계 서비스 담당 엔지니어링 및 기술 인력이 제작합니다. 수리 목록에는 메커니즘 목록, 수행된 수리 작업, 교체 가능한 부품 및 어셈블리, 제조 또는 복원, 수리할 어셈블리 및 부품 수, 수리 작업량 및 필요한 노동력이 표시됩니다.

수리 시트는 수리 시작 5~7일 전까지 수리 부서로 전송됩니다. 수리 후 장비 인수는 생산 작업장 직원이 수행하며 장비 테스트 후 작성된 행위로 문서화됩니다. (2. 202에서)

3.3 금속 장비 부품 및 조립품의 신뢰성 및 내구성을 향상시키기 위한 조치

신뢰성은 특정 작동 조건에서 지정된 기능을 수행하는 개체의 속성입니다. 이상적인 신뢰성, 기본 신뢰성, 작동 신뢰성이 구분됩니다.

내구성이란 확립된 유지 보수 시스템을 통해 한계 상태가 발생할 때까지 작동 상태를 유지하는 물체의 속성입니다. 내구성은 자원과 서비스 수명이 특징입니다.

마모된 롤러 테이블을 복원하고 내마모성을 높이는 효과적인 방법은 플럭스 층 아래의 자동 전기 용접입니다. 일반 탄소 와이어로 표면 처리하면 롤의 치수를 안정적으로 복원할 수 있습니다. 그러나 무엇보다 중요한 과제는 내마모층을 표면처리하여 롤의 내구성을 높이는 것입니다.

전기용접은 아크용접의 일종이다. 용접과 마찬가지로 가공물과 전류가 공급되는 와이어 사이에 전기 아크가 연소되어 가공물의 금속과 와이어가 녹습니다.

다양한 모양의 제품 표면에 자동 표면 처리를 통해 제품과 일체화된 다양한 두께(1~40mm)의 금속 층을 적용할 수 있습니다. 공정의 연속성과 높은 용접 전류 사용 가능성으로 인해 자동 표면 처리는 수동 표면 처리보다 생산성이 5~10배 더 높습니다.

롤러 테이블의 경화 및 내마모성을 높이기 위해 배럴을 롤러로 굴리는 방법도 사용됩니다. 냉간 압연기 작업 표면의 높은 경도를 얻는 가장 완벽한 방법은 높은 산업 주파수 전류로 경화하는 것입니다.

유도 가열을 사용하면 롤 뒤틀림이 줄어들고 경화층의 필요한 두께를 얻을 수 있습니다. 경화 후 롤은 연삭 작업을 거치며 보정됩니다.(10. p. 234)

3.4 롤러 테이블 드라이브 윤활

압연 장비의 신뢰성은 윤활제의 합리적인 선택, 윤활 방법 및 모드, 작동 중 윤활제의 품질 관리에 크게 좌우됩니다.

윤활유의 주요 기능은 마찰 저항을 줄이고 부품의 마모 저항과 마찰 표면을 높이는 것입니다. 또한 마찰 지점에서 열을 제거하고 윤활 표면을 부식과 녹으로부터 보호합니다. 야금 장비의 윤활에는 액체(광유), 플라스틱(그리스), 고체 윤활제 및 윤활 코팅과 같은 유형의 윤활제가 사용됩니다.

용광로에 있는 수용 롤러 테이블의 마찰 장치는 무거운 하중, 높은 온도, 범람 및 환경의 연마 입자로 인한 오염으로 인한 어려운 조건에서 작동합니다.

미네랄 오일은 강제 열 제거 또는 마찰 표면의 세척이 필요한 액체 또는 반유체 마찰이 제공될 수 있는 마찰 장치에 사용됩니다.

그리스는 개방형 및 비가압 마찰 장치에 사용됩니다. 윤활유를 자주 교체하는 것이 어렵거나 바람직하지 않은 마찰 장치에 사용됩니다.

윤활 방식은 변형 영역과 마찰 장치의 접촉면에 윤활유를 공급하는 원리에 따라 구별됩니다. 액체광유로 윤활하는 경우에는 개별윤활, 유욕윤활, 가압윤활이 사용됩니다.

개별 윤활 방법은 중앙 집중식 시스템에 연결하기 어렵거나 특정 요구 사항이 부과되는 경우 개별 부품 및 마찰 장치를 윤활하는 데 사용됩니다.

침지 윤활은 기어에서 발생한 열이 크랭크케이스 벽이나 커버를 통해 주변 공간으로 완전히 제거되는 경우 기어박스에 주로 사용됩니다.

압력 윤활은 가장 효율적인 윤활 방법입니다. 이는 중요한 메커니즘과 기계에 사용되며 순환 윤활 시스템을 사용하여 수행됩니다.

라멜라 재료로 윤활하는 경우 개별, 내장, 중앙 집중식 윤활 방법이 구별됩니다. 개별 방법에서는 윤활 구멍에 설치된 그리스 피팅을 통해 수동 주사기를 통해 윤활유가 주기적으로 공급됩니다. 모기지 방법은 조립 또는 수리 중에 마찰 장치에 윤활유를 채우는 것으로 구성됩니다. 중앙 집중식 방법은 펌핑 스테이션에서 멀리 떨어진 곳에 많은 수의 마찰 장치가 있는 경우에 사용됩니다.(2.p227)

표 2. 용광로 리시빙 롤러 테이블의 윤활 맵

그림 6. 리시빙 롤러 테이블 섹션의 윤활 맵: 1 - 롤러 베어링, 2 - 기어 커플링

4. 노동보호

4.1 압연기의 안전 및 화재 예방 조치 - OJSC MMK 4

시트 압연 공장 4호 구역에서는 안전 조치가 특히 중요합니다. 작업장에는 소음, 먼지, 고온, 이동식 차량, 회전 메커니즘과 같은 유해한 생산 위험이 있습니다.

작업장 공기 중의 먼지는 작업자의 작업 조건을 결정하는 생산 환경 요소 중 하나입니다. 먼지 발생 원인은 먼지 발생원의 밀봉 및 흡인 부족, 운송 시 수동 작업 사용, 건조하고 분산된 물질의 적재 및 하역 등 다양할 수 있습니다. 공기 중으로의 먼지 배출은 청소 장비, 공기 덕트, 바닥 및 가스 라인을 수동으로, 브러시, 빗자루를 사용하거나 압축 공기를 불어서 형성됩니다.

롤과 압연된 금속 사이에 더 큰 조각의 먼지가 형성되고, 이는 뜨거운 공기에 의해 운반되어 작업장의 장비와 구조에 천천히 정착됩니다. 스케일이 증발하여 생성되는 5~10미크론 크기의 먼지는 약 20%에 해당합니다. 이 먼지는 작업장 전체에 걸쳐 운반됩니다. 산화철을 함유한 먼지는 호흡기에 영향을 미칩니다. 이 먼지는 호흡기 깊숙이 침투하여 특정 질병, 즉 철철증을 유발할 수 있습니다. 먼지의 일부는 호흡 기관으로 들어가 코 점막에 머물다가 점차 구강과 소화 기관으로 들어갑니다.

먼지 퇴치를 위한 주요 조치는 합리적인 기술 프로세스 도입 및 장비 개선, 모든 먼지 발생원의 효과적인 밀봉 및 흡인 사용, 물 또는 증기를 이용한 먼지 가습입니다. 필터 시스템을 통해 대기로 방출되기 전 먼지가 생성되는 장소에서 공기 정화를 통한 특수 집진 환기 장치, 특수 진공 청소기를 사용하여 작업장을 정기적으로 먼지 제거, 개인 보호 장비(호흡기, 고글, 특수 의류) 사용 , 등.).

압연 중 먼지를 억제하기 위해 가장 효과적인 방법은 수첨제진법으로, 먼지의 최대 70~80%를 줄일 수 있습니다. 먼지 제거는 노즐을 사용하여 수행됩니다.

공압식 먼지 제거는 먼지 배출을 크게 줄이거나 완전히 제거할 수 있습니다. 동시에 브러시로 장비를 쓸거나 청소할 때 일반적으로 발생하는 고도로 분산된 먼지가 작업장 주변으로 운반되지 않습니다. 또한, 공압식 청소를 사용하면 노동생산성이 25~30% 증가하고 벽, 천장, 금속 구조물, 환기 덕트, 장비, 기타 다른 곳에서는 먼지 청소가 거의 이루어지지 않는 접근하기 어려운 장소의 먼지를 쉽게 제거할 수 있습니다. 방식이며 먼지 배출의 원인입니다.

압연 생산 작업 환경 개선의 중요한 요소는 산업 소음 감소입니다. 압연 속도의 생산 강도가 증가하면 압연 공장의 생산 소음이 크게 증가합니다. 다양한 강도와 스펙트럼의 직업적 소음은 오랫동안 근로자에게 영향을 미치며 청력 감소를 초래하고 때로는 근로자의 직업성 난청을 초래합니다.

형성 원인에서 소음을 줄이려면 가능하면 부품의 충격 상호 작용을 충격이 없는 부품으로 교체하고, 왕복 운동을 회전식으로 교체하고, 금속 부품을 플라스틱 또는 기타 비건전한 재료로 만들어진 부품으로 교체해야 합니다. 소용돌이의 형성이나 공기나 가스의 배출로 인해 많은 소음을 발생시키는 장치, 팬, 공압 공구 및 기계에는 특수 소음기가 장착되어야 합니다.

이동 운송은 작업장 작업자에게도 큰 위험입니다. 완제품을 창고로 운반하는 수많은 카트, 매일 작업장에서 고철이나 롤을 가져오는 전기 기관차가 작업장을 돌아 다닙니다. 작업장 내에는 대형 하중 고정 장치를 갖춘 오버헤드 크레인이 이동합니다. 작업장 주변을 이동할 때 이러한 위험을 고려해야 합니다. 안전 예방 조치를 따르지 않으면 작업자가 심각한 부상을 입을 수 있습니다. 그렇기 때문에 이동 차량에 떨어지지 않도록 이동해야 하는 특별한 경로와 다리가 있습니다. 공장 지역에서는 특수 헬멧이 필요합니다.

온도가 높은 곳에서 작업하면 탈수 현상이 발생하고 땀이 많이 나기 시작하며 혈압이 상승합니다.

그렇기 때문에 식물 영역에는 특별한 것이 있습니다. 작업장에는 소금물이 담긴 냉각기가 있습니다.(7.c58)

용광로 부서 LPT - 4는 화재 안전 카테고리 G에 속합니다. 이 카테고리에는 불연성 물질 및 재료가 고온, 적열 또는 용융 상태로 사용되는 영역이 포함되며, 그 처리에는 복사열 방출이 수반됩니다. 스파크 및 불꽃, 그리고(또는) 연소되거나 연료로 폐기되는 가연성 가스, 액체 및 고체. 철 야금 기업은 가장 효과적이고 편리한 소화제를 사용합니다. 화재를 진압하는 가장 일반적이고 저렴한 방법은 물이며, 물 없이는 야금 공정이 작동할 수 없습니다.

물은 열용량이 크기 때문에 냉각 효과가 뛰어납니다. 물의 냉각 효과는 높은 기화열로 설명됩니다. 이 경우 연소 물질에서 많은 양의 열이 흡수됩니다. 증기는 공기 중의 산소 함량을 줄여 절연 특성을 나타냅니다. 일부 재료(면, 직물, 그을음 등, 특히 연기가 나는 물질)는 젖음성이 좋지 않아 물로 소화하는 것은 효과적이지 않은 것으로 알려져 있습니다. 물에 계면활성제와 증점제를 첨가하여 물의 소화효율을 높입니다.

수증기는 유류 저장고의 화재를 진압하기 위해 기업에서 널리 사용됩니다. 화재가 발생한 곳에서 수증기로 화재를 진압하려면 35%의 증기 농도를 생성해야 합니다. 이를 위해 유류 저장고에는 증기 라인에 연결된 고정 건조 파이프가 장착되어 있습니다. 건조한 파이프는 방의 아래쪽 부분에 놓여 있습니다. 그 이유는 그곳에서 나오는 증기가 먼저 유 저장고의 상부 볼륨을 채우기 시작하기 때문입니다.

이산화탄소는 기업에서 화재를 진압하는 데 널리 사용됩니다. 무색, 무취의 가스입니다. 6 MPa의 압력에서 액체 상태로 변하여 이산화탄소 소화기 실린더에 저장됩니다. 소화기를 떠나 기체 상태로 변하면 이산화탄소는 부피를 엄청나게 증가시키고 -50oC까지 냉각되어 연소 물질을 냉각시키고 공기 접근으로부터 격리시킵니다. 이산화탄소는 전압이 흐르는 전기 설비의 화재를 진압하기 위해 소화기 및 고정 설비에 사용됩니다. 또한 철 야금 기업의 영역에는 항상 방화통, 소화기, 모래 상자가 있는 방화막이 있습니다. (11. 297에서)

4.2 HCC 조건에서의 환경 보호 - 4

오염된 공기를 정화하기 위해 다양한 디자인의 장치가 사용되며, 유해 물질을 정화하는 다양한 방법이 사용됩니다.

가스 세정 장치 및 세정 시스템의 주요 매개변수는 효율성과 유압 저항입니다. 효율성은 장치 출구의 유해한 불순물 농도를 결정하고, 수압 저항은 장치를 통해 정화될 가스를 통과시키는 데 드는 에너지 비용을 결정합니다. 효율성이 높을수록, 유압 저항이 낮을수록 좋습니다.

먼지로부터 배기 가스를 청소하기 위한 집진기에는 건식 및 습식(스크러버)의 두 가지 큰 그룹으로 나눌 수 있는 다양한 장치가 있습니다. - 물로 관개됩니다. 총알 잡기에서 가장 널리 퍼진 사이클론은 단일, 배터리 등 다양한 유형의 사이클론입니다.

필터. 집진기술에서는 미세입자 포집에 높은 효율을 제공하는 필터가 널리 사용된다. 청소 공정은 청소할 공기를 다공성 칸막이 또는 다공성 재료 층을 통과시키는 것으로 구성됩니다. 필터재의 종류에 따라 필터는 섬유질 필터와 입상 필터로 구분됩니다.

직물 필터의 경우 필터링 칸막이는 규칙적인 직조 구조(능직, 린넨 등)가 있는 직물(면, 양모, 라브산, 나일론 유리, 금속)입니다. (8.s44)

섬유질 필터는 불규칙하고 혼란스러운 구조를 가진 얇고 매우 얇은 섬유층입니다.

배수구 청소

공업용수는 장비 냉각 및 세척에도 사용됩니다. 2500 공장에서는 압연 공정 중에 스트립을 냉각하고 적시는 데 물이 사용됩니다.

열간 압연 공정에서 냉각수는 금속의 산화층에서 방출되는 가장 작은 기계적 입자(불순물), 산세 후 슬러지 및 금속 마모 제품에 의해 오염되기 쉽습니다. 분리의 결과로 에멀젼에서 방출된 유리(비유화) 오일; 밀의 기계 및 유압 장비의 누출로 인해 밀의 유제 시스템에 유입되는 오일; 압연 전에 미리 기름을 바른 열간 압연 스트립에서 오일을 씻어냅니다.

표 3

냉각수 사이클(에멀젼)의 지속 시간은 에멀젼 시스템의 용량, 세척 품질에 따라 달라집니다.

폐냉각수(에멀션)는 안정적으로 유화된 석유 제품을 다량 함유하고 있기 때문에 수역에 매우 위험한 특수한 유형의 폐수입니다. 사용된 냉각수에는 10~30g/l의 유화 오일과 다량의 유리 오일이 포함되어 있습니다. 에멀젼 폐수 내 에테르 용해성 물질의 총량은 20 - 30 g/l입니다.

에멀젼 폐수 처리에는 유화제와 유화된 오일을 파괴하기 위한 화학적 처리가 반드시 포함되어야 합니다. 황산, 염산, 사용한 산세척 용액은 항유화제로 사용됩니다.

처리 시설은 냉각 순환 에멀젼에서 유리 오일, 기계적 불순물 및 산화 생성물을 제거하도록 설계되었습니다.

OJSC MMK의 Rolling Shop No. 4 시설은 침전 및 부유에 의한 2단계 처리를 제공하며 다음 요소를 포함합니다.

스크레이퍼 컨베이어가 장착된 수평 침전 탱크 6개, 방사형 부유 펌프 2개, 부유 공급용 펌프가 있는 펌핑 스테이션, 2500 밀에 냉각수 공급용 펌프, 침전 및 세척된 냉각수용 리시버 2개, 시약 시설.

그림 7. HPC-4 조건 하의 폐수 처리: 1 - 수평 침전조; 2 - 수용 챔버 "더러운" 유제; 3 - 압력 탱크; 4 - 부양 기계; 5 - 수용 챔버 "순수한" 에멀젼; 6 - 펌프 12D-9; 7 - 펌프 200D-60; 8 - 펌프 12NDS-60; 9 - 자동 필터 시스템 "SACK"; 10 - 부유 장치의 발포 제품 탱크; 11 - 침전 탱크의 발포 제품 탱크; 12 - RZ-30 펌프; 13 - 이젝터

2500 공장의 폐 냉각수는 분배 매니폴드를 통해 가장 가벼운 오일 조각과 거친 기계 입자(불순물)를 수집하고 제거하도록 설계된 수평 섬프의 수용 부분으로 공급됩니다. 그런 다음 분배 칸막이를 통과한 냉각수는 침전실로 들어가고, 여기서 더 미세한 기계적 불순물이 바닥에 쌓입니다. 침전된 냉각수는 트레이에 수집되어 파이프라인을 통해 중간 수용기로 공급된 다음 후처리를 위해 부유 플랜트로 공급됩니다. 침전된 냉각수는 펌프를 통해 압력 탱크로 공급되며, 여기에서 압축 공기가 에멀젼에 용해됩니다. 다음으로, 혼합물은 물 분배 메커니즘으로 들어가고 석유 제품의 최종 정화를 위해 부유 장치의 전체 단면에 고르게 분배됩니다. 정제된 냉각수는 트레이로 배출되어 정제된 에멀젼 탱크로 들어간 후 재사용을 위해 냉간 압연 공장으로 펌핑됩니다. 집수조와 부유조에서 분리된 유류제품은 재생현장으로 배출됩니다.(8. p.97)

...

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소개 .......................................................... . .............................. 삼

1 컴파운드 롤 개요.

밀 2500의 특성. 밀의 범위 ............................................. 4

1.1 복합 롤 설계에 대한 간략한 검토 및 분석. 4

1.2 2500 열간압연기의 특징 .............................................. .... 8

1.3 강철 등급 및 스트립 크기에 따른 밀의 범위 ................................................. .......9

2 밴디드 디자인 연구개발

2500 열간 압연기 백업 롤 ................................................. .... 10

2.1 붕대의 견고성, 모양, 두께 선택 및 계산

조인트의 지지력 .......................................................... .......................... 10

2.2 슈라우드 백업 롤의 응력 계산 .............................................. 16

2.3 복합 백업 롤(30)의 축 사용 다중성에 대한 계산

2.4 섹션 1-1의 순환 내구성 결정 .............................................. 33

2.5 섹션 2-2의 순환 내구성 결정 .............................................. 36

2.6 미끄러짐 및 편향 영역 결정

복합 및 고체 백업 롤 .............................................. ................... 37

2.7 견고한 백업 롤의 편향 결정 .............................................. ...... 37

2.8 처짐 및 미끄러짐 영역 결정

복합 백업 롤 ............................................. ........................... 39

2.9 프레팅 방지 대책 개발 -

퇴적물 표면의 부식 및 롤 표면 증가46

2.10 결합 코팅의 코팅 영향 조사

연결 축의 지지력 - 붕대.

재료 및 코팅 기술 선택 ............................................................ .. 48

2.11 축 및 붕대 재료 선택 및 열처리 방법. 52

4 프로젝트 비즈니스 사례 .............................................. ................ 57

4.1 생산 프로그램 계산.................................................................. ... 57

4.2 자본 비용 추정 계산 .............................................................. .................... 58

4.3 노동과 임금의 조직................................................................ ... 59

4.4 사회적 필요에 대한 기여금 계산.................................................................. .... 63

4.5 생산 비용 계산 ............................................................ ............ 64

4.6 주요 기술 및 경제 지표 계산 .............................. 65

결론................................................. ......................... 68

레퍼런스 목록 ............................................... ........70

소개

본 논문의 목적은 복합 백업 롤의 설계를 개발하여 작동 중 신뢰성을 보장하고 내구성을 높이며 비용을 절감하는 것입니다.

롤은 롤링 스탠드의 주요 요소이며, 이를 통해 롤링 스트립이 감소됩니다. 압연 롤에 대한 요구 사항은 다양하며 작동뿐만 아니라 제조 공정과도 관련됩니다. 압연 롤은 압연력, 토크, 변형 영역의 온도 등의 동시 영향을 받아 작동합니다. 따라서 주요 요구 사항 중 하나는 높은 내마모성과 열 피로 강도로, 롤의 마모가 낮고 균일합니다.

롤의 내구성을 높이고 금속 소비를 줄이는 방법 중 하나는 복합 롤을 사용하는 것입니다. 고강도 소재의 타이어를 사용하면, 액슬을 반복적으로 사용하여 마모된 타이어를 교체할 수 있어 경제적 효과가 큽니다.

현재 MMK 밀 2500의 5.6 마감 스탠드에는 단조강 9HF로 제작된 1600x2500mm 백업 롤이 사용됩니다. 이 연구에서는 주강 150KhNM 또는 35Kh5NMF로 만든 붕대와 함께 복합 롤을 사용하는 것이 제안되었습니다. 중고 단조 롤을 축으로 사용하는 것이 제안되었습니다. 유사한 재료로 만든 롤의 작동 경험에 따르면 내마모성은 단조 롤보다 2~2.5배 더 높습니다. 붕대는 억지 끼워 맞춤이 보장된 맞춤 방식으로 축에 연결됩니다. 전달되는 토크를 높이기 위해 차축의 착좌면에 금속 코팅을 적용하는 것이 제안되어 마찰 계수, 차축과 타이어 사이의 실제 접촉 면적 및 열전도율이 크게 증가합니다. .

1 컴파운드 롤 개요. 밀 2500의 특성. 밀의 범위.

1.1 컴파운드 롤 설계의 개요 및 분석

복합 롤의 주요 장점:

다양한 기계적 및 열물리적 특성을 지닌 재료로 타이어와 차축을 생산할 수 있습니다.

롤 축을 반복적으로 사용하면 마모된 붕대를 교체할 수 있습니다.

액슬 트레드의 열처리를 별도로 실시할 수 있어 경화성을 높일 수 있고, 트레드 전체 두께에 걸쳐 동일한 경도를 얻을 수 있으며, 연속적으로 매우 높은 잔류 응력 구배를 줄일 수 있습니다. 큰 질량의 롤.

시트 밀의 가려진 백업 롤 생산은 지난 세기 70년대에 마스터되었습니다. 붕대와 축은 일반적으로 견고성이 보장된 열적 방식으로 연결됩니다. 붕대는 단조 또는 주조되고, 축은 단조되며, 제조를 위해 폐기된 롤이 일반적으로 사용됩니다. 슈라우드의 구멍은 대부분 원통형이며, 축 시트는 조립 후 슈라우드 끝의 응력 집중을 줄이기 위해 원통형, 배럴 모양 또는 모양에 가까운 모양일 수 있습니다.

복합 롤은 붕대 고정 방법에 따라 다음 그룹으로 나눌 수 있습니다.

안전한 핏을 사용합니다.

붕대를 고정하는 다양한 기계적 방법의 사용;

경합금 및 접착 조인트 사용.

국내외 과학자들의 많은 연구는 설계, 생산 및 조립 방법의 개선과 복합 롤의 기술적 특성 개선에 전념하고 있습니다. 붕대와 축의 안정적인 연결을 보장하기 위해 작업으로 인해 넓은 장소가 필요합니다.

예를 들어, 작업에서는 억지 끼워맞춤이 있는 붕대를 포함하고 붕대와 접촉하는 표면과 어깨에 나선형으로 만들어진 채널이 축에 겹쳐진 복합 롤링 롤을 사용하는 것이 제안되었습니다. 이 논문에서는 소결 텅스텐 카바이드 복합 붕대가 있는 롤을 사용할 것을 제안합니다. 최근 몇 년간의 여러 연구에서 고합금 합금으로 만든 용접 붕대의 사용이 점점 제안되고 있습니다. 많은 경우, 롤 제조 기술이 단순화되고 표면의 내마모성이 증가함에 따라 많은 합금 원소를 사용하므로 비용이 크게 증가합니다. 따라서 롤의 수명을 늘리기 위해 많은 저자들이 복합 롤의 설계를 개선하는 데 전념하고 있습니다.

논문에서는 베어링 프로파일 축과 프로파일 내부 표면이 있는 붕대를 포함하는 복합 롤을 제안하며, 큰 직경 섹션을 통해 캐리어 축을 따라 가열된 상태에서 더 작은 직경 섹션이 자유롭게 이동할 수 있는 억지 끼워맞춤이 장착되어 있습니다. 길이를 따라. 또한 축 배럴 표면의 모선과 붕대는 특정 종속성에 따라 부드러운 곡선 형태로 프로파일링됩니다(그림 1.2). 이러한 롤의 단점은 제조가 복잡하고, 시트 표면의 프로파일에 필요한 곡률을 제어할 수 없으며, 롤의 사용 수명이 제한되는 경우 가능한 재연마 횟수가 적다는 것입니다. 롤링 스탠드 작동 중 베어링 축의 가열 및 열팽창으로 인해 중간 부분에 인장 응력이 발생하여 붕대가 감겨 있습니다(그림 2). 그러나 주요 단점은 결합 표면의 프로파일을 설명하는 곡선의 복잡성으로 인해 터닝 프로세스가 복잡해지고 정확도가 요구된다는 점입니다.

기계 제작 공장에 존재하는 기술로는 제조가 사실상 불가능합니다.

그림 1 - 복합 압연 롤

그림 2 - 복합 압연 롤

작업에서는 2500 OJSC MMK 밀의 조건에서 그림 3의 구성에 따라 만들어진 복합 백업 롤을 사용하는 것이 제안되었습니다. 이러한 롤의 단점은 축의 과도 부분이 있다는 것입니다. 숄더에서 원추형 부분까지 응력 증가 집중 장치로 인해 하중과 처짐이 증가할 때 축이 파손될 수 있을 뿐만 아니라 수명이 제한될 수 있습니다. 또한 이 디자인은 제조 기술이 낮습니다.

그림 3 - 복합 압연 롤

제안된 복합 백업 롤 생산의 목적은 결합 표면의 전체 길이에 걸쳐 일정한 견고성을 제공함으로써 서비스 수명을 늘리는 가장 간단한 기술 솔루션입니다.

단순성과 제조 가능성 측면에서 붕대 자리와 축을 원통형으로 만드는 것이 제안되었습니다. 축 가장자리에서 언로드 모따기(베벨)를 만들어 응력 집중을 줄입니다. 연결부의 지지력과 롤의 성능을 높이려면 최적의 억지 끼워 맞춤 값을 선택하고 결합 표면의 마찰 계수와 롤의 열전도도를 크게 높이는 조치를 개발하는 데 중점을 두어야 합니다. 차축-밴드 접촉.

강도 계산에서는 붕대의 응력-변형 상태에 대한 롤링 힘의 영향을 고려할 수 있는 방법을 선택해야 합니다.

1.2 열간압연기 2500의 특성

광폭 열간 압연기(2500)는 로딩 섹션, 가열로 섹션, 중간 롤러 테이블을 사이에 두고 있는 황삭 및 마무리 그룹, 권취 라인으로 구성됩니다.

로딩 섹션은 슬래브 창고와 로딩 롤러 테이블, 푸셔가 있는 리프팅 테이블 3개로 구성됩니다.

가열로 섹션은 실제로 6개의 가열로로 구성되며, 푸셔가 있는 퍼니스 앞의 롤러 테이블과 퍼니스 뒤의 퍼니스 아래 롤러 테이블로 구성됩니다.

초안 그룹은 스탠드로 구성됩니다.

양면 스탠드 듀오;

확장 스탠드 4절판;

뒤집을 수 있는 범용 4절판 스탠드;

범용 4절판 상자.

마무리 그룹에는 플라잉 가위, 마무리 스케일 브레이커(듀오 스탠드), 7개의 4분면 스탠드가 포함됩니다. 가속 스트립 냉각(스탠드 간 냉각)을 위한 장치가 스탠드 사이에 설치됩니다.

중간 롤러 테이블은 결함의 배출 및 절단을 보장합니다(롤러 테이블에 엔코패널형 열 차폐 장치를 장착할 계획입니다).

와인딩 라인에는 30개의 스트립 냉각 섹션(상부 및 하부 샤워)이 있는 배출 롤러 테이블, 4개의 와인더, 턴테이블이 있는 트롤리가 포함되어 있습니다.

1.3 강철 등급 및 스트립 크기에 따른 밀의 범위

와이드 스트립 밀 2500은 다음 강철 스트립의 열간 압연을 위해 설계되었습니다.

GOST 16523-89에 따른 일반 품질의 탄소강, GOST 380-71 및 현재 사양에 따른 14637-89 강철 등급;

GOST 5521-86에 따라 조선용으로 용접된 강철;

GOST 1577-81, 4041-71, 16523-89, 9045-93 및 현재 사양에 따른 고품질 탄소 구조강;

GOST 14959-70에 따른 합금강 등급 65G;

GOST 19281-89에 따른 저합금강;

TU 14-1-387-84에 따른 강철 7HNM;

외국 표준에 기초한 TP, STP에 따른 수출 실행의 탄소 및 저합금강.

밴드 크기 제한:

두께 1.8 × 10mm;

폭 1000×2350mm;

롤 무게는 최대 25톤입니다.

2 2500열간압연기 슈라우드 백업롤 설계 연구개발

2.1 붕대의 견고성, 모양, 두께 선택 및 연결 지지력 계산

도 4에 따르면, OAO MMK의 열간 압연기(2500)의 백업 롤(5.6) 스탠드는 다음과 같은 주요 치수를 갖는다:

배럴 길이 l=2500mm;

배럴의 최대 외경 d=1600mm;

최소 외경 d=1480mm;

배럴과의 교차점의 목 직경은 1100mm입니다.

붕대의 자리는 원통형입니다. 축의 각 가장자리에서 100mm 떨어진 곳에 10mm 높이의 릴리프 모따기를 만들어 조립 후 붕대의 응력 집중을 줄이는 것이 좋습니다. 이는 타이어가 축에 열적으로 연결되어 있고 조인트가 형성되면 타이어 가장자리가 중간 부분보다 빨리 냉각되어 응력 집중이 나타나고 추가 기회를 제공한다는 사실로 설명됩니다. 미래에는 프레팅 부식과 피로 균열이 발생할 것입니다.

종종 붕대가 축 방향으로 미끄러지는 것을 방지하기 위해 축에 어깨를 만들고 붕대에 홈을 만들거나 좌석 표면이 원뿔 모양입니다. 이 경우 결합 표면의 길이가 충분히 길면 축 방향 이동이 발생하지 않고 견고성과 가능한 연결 강도로 연결 강도가 보장된다고 가정할 수 있으므로 이러한 장치는 사용되지 않습니다. 금속 코팅이나 연마 분말을 표면에 도포하여 표면의 마찰 계수가 증가합니다. .

또한 이 디자인은 제조가 훨씬 간단하고 저렴합니다.

보어 직경 선택에 영향을 미치는 요인을 분석한 결과, 보어 직경과 외경 비율의 최적 값 범위는 d/d 2 =0.5…0.8 범위에서 다양함을 알 수 있습니다.

연결 견고성 선택에 대해 이야기하면 여기에서 불일치가 발생할 수 있습니다. 실제로 최적의 견고성은 일반적으로 보어 직경의 0.8-1%로 간주됩니다. D = (0.008 × 0.01) d. 일부 저자는 이를 1.3%로 늘릴 것을 권장하고 일부 저자는 반대로 0.5%로 줄입니다.

계산을 위해 세 가지 간섭 값을 선택합니다. D 1 \u003d 0.8 mm; D 2 \u003d 1.15mm; D 3 \u003d 1.3mm.

또한 최적의 연결 기준을 비교하고 선택하기 위해 다양한 마찰 계수와 붕대 두께에 대한 계산을 수행합니다.

	d 착륙1 = 1150mm
	d 착륙2 = 1300mm

위에서 언급한 바와 같이, 마찰 계수의 값은 결합 표면에 일종의 코팅을 적용하여 변경할 수 있습니다.

붕대의 최대 두께(d 랜딩 = 1150mm)는 조립 중 롤링 롤의 목을 통과하는 방식으로 결정됩니다.

d 착지> 1300mm는 고려되지 않습니다. 최소 외경에 도달하면 (d 2 \u003d 1480mm) 붕대가 너무 얇아지기 때문입니다.

주어진 조건에서 연결 지지력의 일부 매개변수를 계산해 보겠습니다.

연결부가 견딜 수 있는 최대 축력:

여기서 K는 착륙 표면의 압력 MPa입니다.

F=pdl – 착지 표면적, mm 2 ; (d와 l은 각각 시트의 직경과 길이, mm)

f는 결합 표면 사이의 마찰 계수입니다.

좌석 표면의 압력 K는 암수 부품의 간섭과 벽 두께에 따라 달라집니다.

Lame 공식에 따르면:

여기서 D/d는 상대 직경 간섭입니다.

q - 계수.

여기서 E 1 \u003d E 2 \u003d 2.1x10 5 N / mm 2 - 축과 붕대의 탄성 계수.

m 1 \u003d m 2 \u003d 0.3 - 차축 및 타이어 강철에 대한 포아송 비

C 1, C 2 - 벽의 두께를 나타내는 계수.

여기서 d 1과 d 2는 각각 차축의 내경과 타이어의 외경입니다.

이 경우 축에 구멍이 없습니다-d 1 \u003d 0이며 직경 d 2에 대해 롤의 평균 직경을 사용합니다.

그런 다음 C 1 \u003d 1 (d 1 \u003d 0)입니다.

연결을 통해 전달되는 최대 토크:
축의 압축 응력은 내부 표면에서 최대입니다.

붕대 안쪽 표면의 최대 인장 응력은 다음과 같습니다.

계산 결과는 표 1에 요약되어 있습니다.

결론: 보시다시피 압력 K와 결과적으로 연결부의 지지력은 견고성에 비례하고 벽의 두께를 특징으로 하는 계수 C 1 및 C 2에 반비례합니다.

시트 직경의 차이는 150mm에 불과하지만 동일한 간섭으로 접촉 압력의 차이는 더 작은 직경의 경우 거의 두 배 더 큽니다.

붕대가 얇을수록 축의 압축 응력도 더 작지만, 붕대의 인장 응력은 두께가 변해도 거의 변하지 않습니다.

표 1 - 밀 2000의 압연 롤 5.6 스탠드의 특성과 조인트의 직경, 간섭, 마찰 계수의 다양한 값에 대한 지지력

롤에 대한 금속 압력, t

롤링 모멘트, tm

붕대 외경, mm

d2=1600 (1480) dav=1540

페어링 길이, mm

결합 표면의 직경, mm

d=1150 (C2=3.52)

d=1300 (C2=5.96)

착륙 표면 평방 mm

예압, mm

접촉 압력, MPa

롤 축의 응력, MPa

붕대의 장력, MPa

마찰계수 f

최대 축력 Ros, t

최대 토크 Mcr, tm

그림 4 - 복합 롤

마찰 계수가 증가하면 d=1150mm와 d=1300mm 모두에서 조인트의 지지력도 크게 증가하지만 d=1150mm의 경우 더 최대입니다.

모든 조건에서 연결이 충분한 안전 여유를 갖고 토크 전달을 제공하는 것이 중요합니다.

남 pr<М кр

더욱이 간섭으로 인해 조인트의 접촉 압력이 증가함에 따라 안전 여유가 증가합니다.

일반적으로 두 경우 모두 관절의 우수한 지지력과 롤 세부 사항의 응력이 다소 작다고 말할 수 있지만 상당한 증가로 인해 내경 d = 1150mm의 붕대가 더 바람직합니다. 동일한 베어링 용량으로.

2.2 슈라우드 백업 롤의 응력 계산

2500 밀의 복합 백업 롤의 응력은 단락 2.1에 제공된 동일한 기본 기술 데이터에 대해 결정됩니다. 슈라우드와 축의 시트 표면에 대한 접촉 응력을 결정하는 것이 필요합니다.

슈라우드 영역은 S2로 표시되고 샤프트 영역은 S로 표시됩니다. 조립 후 결합 표면의 반경은 R로 표시되고 슈라우드의 외부 반경은 R2로 표시됩니다.

붕대 C 2의 외부 윤곽에는 롤 P 0의 금속 압력과 동일한 크기의 힘 P가 적용됩니다. P=P 0 을 취하면 힘의 시스템이 평형 상태에 있게 됩니다. 좌석 표면은 윤곽 C를 형성합니다.

설계 방식은 그림 5에 나와 있습니다.

그림 5 - 롤의 접촉 응력을 결정하기 위한 계산 방식

문제를 해결할 때 극좌표로 응력을 결정하는 것이 편리합니다. 우리의 임무는 다음을 결정하는 것입니다.

s r - 반경 방향 응력

s q - 접선(원주) 응력

t r q - 전단 응력.

응력 성분의 계산은 일반적으로 일반 용어 및 계산 측면에서 매우 번거롭습니다. N.I. 작업과 관련하여 Muskhelishvili 및 작업에 제공된 것과 유사한 솔루션을 수행하면 붕대의 안착 표면에 가해지는 응력은 수치 구현에 편리한 공식 형태로 결정됩니다. 최종 표현식은 다음과 같습니다.

여기서 P=P0는 외부 힘에 의한 붕대의 단위 길이당 특정 하중입니다.

R은 접촉 표면의 반경입니다.

h와 g는 닫힌 형태로 계열을 합산하여 집중된 힘 P의 적용 지점 영역에서 솔루션의 특성을 반영하고 계열의 수렴을 향상시킵니다.

q - 윤곽점 C의 각도 좌표;

Muskhelishvili의 상수;

m=0.3 - 푸아송비;

a는 x축에서 힘 P의 적용 지점까지 측정된 각도입니다.

n=R 2 /R - 붕대의 두께를 나타내는 계수입니다.

식 (9)와 (10)의 마지막 항은 예압에 따라 달라지는 응력 성분입니다. 그런 다음 복합 롤의 반경 방향 및 접선 응력은 간섭과 수직 하중으로 인해 발생하는 응력의 두 구성 요소에서 결정됩니다.

에스r=에스RP +에스아르 자형디 (12)

에스q =에스큐p+에스큐디 (13)

간섭으로 인한 수직 응력은 다음 공식으로 결정됩니다.

여기서 K는 간섭으로 인한 접촉 압력(표 1 참조), MPa입니다.

n=R 2 /R은 붕대의 상대적 두께입니다.

응력 s q D의 계산은 다음 공식에 따라 수행됩니다.

여기서 d는 간섭의 절반입니다.

E는 제1종 탄성 계수입니다.

알려진 바와 같이 간섭으로 인한 표면의 접선 응력은 없습니다.

그러면 응력 s rp , s q p 및 t r q는 다음과 같이 표현될 수 있습니다.

다양한 n 값에 대한 s rp , s q p 및 t r q 값은 컴퓨터에서 계산되었으며 그 중 일부가 표 2에 나와 있습니다.

응력 값은 P/(R 2 x10 3) 값을 곱해야 하는 무차원 계수 C p, C q , C t로 표시됩니다. 여기서 P는 붕대의 단위 길이당 외부 하중, N/mm입니다. ; R 2는 붕대의 외부 반경입니다.

응력 성분을 결정하려면 n(슈라우드의 상대적 두께)과 q(응력이 결정되는 지점의 극각 좌표)만 알면 됩니다.

그림 5에 따르면, 주 벡터가 0이고 힘의 주요 모멘트 P가 동일한 주어진 조건에서 접점의 응력 다이어그램은 y축을 기준으로 대칭입니다. 즉, 응력을 결정하는 것으로 충분합니다. 예를 들어 I 및 IV에서 4개 분기 중 2개(3p/2에서 p/2rad까지).

접촉 축 - 붕대를 따른 응력 분포의 특성은 그림 6, 7, 8에 나와 있습니다.

표 2 - 힘의 충격으로 인한 붕대 안착 표면의 응력 성분 및 반경 방향, 접선 방향, 접선 방향 응력 P = 1200 kg/mm 스탠드 5.6 밀 2500

N=1.34(d=1150mm)

n=1.19(d=1300mm)

그림 6

그림 7

그림 8

얻은 데이터 분석을 통해 다음과 같은 규칙성을 확인할 수 있었습니다. s rp의 가장 작은 값은 q=270°의 직접 적용과 함께 집중된 힘 Р의 작용 선을 따라 취해졌습니다. n=1.34의 경우 q»295° 각도 값과 n=1.19의 경우 q»188°의 일부 값에 대해 s rp 값의 부호가 변경됩니다. 압축 응력은 인장 응력으로 바뀌어 연결의 견고성을 파괴하는 경향이 있습니다. 결과적으로 srp 다이어그램은 특정 물리적 해석을 가질 수 있습니다. 응력 표시가 변경되는 접촉점은 붕대의 탄성 변형으로 인한 간섭으로 인한 접촉 압력이 없는 경우 관절 개방 영역의 영역을 결정합니다.

붕대가 얇을수록 q=270°에서 srp의 최대 증가가 더 커지고 q=260-280° 영역에서 응력 구배가 더 커집니다.

인장 응력이 클수록 붕대는 두꺼워지지만 그 기울기는 중요하지 않습니다. 즉, 붕대가 얇을수록 축에 가해지는 압축력이 커집니다.

힘 Р의 작용 영역의 접선 응력 다이어그램에서 s qр는 인장력을 가지며 최대 값은 붕대의 두께와 실질적으로 무관하다는 것을 알 수 있습니다. 붕대 두께가 감소함에 따라 응력 구배가 증가하는 반면, 구역 폭은 감소합니다. 축과 덮개의 대부분의 접촉 표면에서 응력은 n=1.34에 대해 더 작은 구배로 압축됩니다.

그림 9의 전단 응력 tr q 플롯은 q>215° 지점에서 부호가 바뀌고 대부분의 접촉 표면에서 인장력이 있지만 두 경우 모두 작으므로 그다지 중요하지 않습니다.

표 3은 D와 n의 다양한 값에 대한 srD와 sqD의 값을 보여준다.

표 3 - 간섭으로 인한 접촉 압력 및 접선 응력 값.

표 2와 3에 따르면, 우리는 그림 9에 따라 srpsrD와 결과 sr에 대한 다이어그램을 구성합니다. 간섭으로 인한 접선 응력은 차축과 타이어의 접촉 응력에 대한 부호가 다르므로 다음 사항을 고려해야 합니다. 이러한 표면의 전체 다이어그램은 별도로 수행해야 합니다(그림 10, 11).

복합 롤의 축과 슈라우드 사이의 접촉 시 응력 분석은 모든 하중 패턴에 대해 총 접촉 압력 다이어그램이 간섭으로 인한 압력 다이어그램과 크게 다르다는 것을 보여줍니다. 접촉 압력은 원주 주위에 균일하게 분포되며 롤에 가해지는 금속 압력의 힘으로 인해 교란 영역에서 높은 기울기를 갖습니다. 이 경우 간섭으로 인한 접촉 압력은 접촉의 상당 부분에 대한 전체 접촉 압력(그림 9에 따름)의 일부만 구성합니다. 접촉면의 일부에서 전체 압력은 간섭으로 인한 압력보다 다소 낮습니다.

Mpr? [맥크] = R? 에프? 아르 자형 (19)

여기서 Mpr은 롤링 순간입니다.

그림 9

그림 10 - Р=1200kg/mm에서 밀(2500)의 지지 롤 축의 접촉 표면에 sqp, sqD, sq를 플롯합니다. n=1.19; n=1.34 및 D=0.8; 1.15; 1.3

도 11 - P=1200kg/mm에서 밀 2500의 지지 롤 붕대의 접촉 표면에 대한 다이어그램 s q p, s q D , s q; n=1.19; n=1.34 및 D=0.8; 1.15; 1.3

접촉의 많은 부분. 접촉면의 일부에서 전체 압력은 간섭으로 인한 압력보다 다소 낮습니다.

토크의 작용으로 축에서 타이어가 회전할 가능성에 대한 롤 계산은 다음 공식에 따라 이루어집니다.

Mpr? [맥크] = R? 에프? 아르 자형 (19)

여기서 Mpr은 롤링 순간입니다.

[Mkr] - 억지 끼워 맞춤으로 연결을 전달할 수 있는 토크;

Р – 조인트의 접촉 압력;

f는 조인트 시트 표면의 정지 마찰 계수입니다.

R은 착륙 표면의 반경입니다.

허용 토크는 접촉 압력에 정비례하므로 붕대 회전 가능성에 대한 복합 롤을 계산할 때 롤의 접촉 압력 분포 특성과 크기를 고려해야 합니다.

컴파운드 롤의 총 접촉 압력은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

피=에스r=에스RP +에스아르 자형디

s r을 원으로 통합함으로써 외부 힘 P의 작용을 고려하여 복합 롤이 전달할 수 있는 제한 토크를 결정할 수 있습니다.

이 공식을 사용하여 계산한 결과, 외부 힘 P의 영향을 고려할 때 복합 롤이 붕대를 돌리지 않고 전달할 수 있는 제한 토크의 증가는 약 20-25%인 것으로 나타났습니다.

전달된 토크는 마찰 계수 f에 비례합니다. 하중을 받는 롤의 변형은 마찰 계수 값에 따라 달라집니다. 분명히 접촉점의 변형과 미세 변위를 방지하기 위해 마찰 계수를 높이고 접촉에 필요한 특정 압력을 생성하는 것이 가능합니다. 간섭 정도를 변경하고 붕대의 두께를 변경하면 접촉 압력을 변경할 수 있습니다. 그림 6, 7, 8에서 볼 수 있듯이 붕대의 두께가 감소하면 하중이 가해지는 부위의 응력 구배가 증가합니다. 그리고 견고성이 증가하면 응력 자체가 증가합니다. 이는 이미 d 2 \u003d 1150mm의 경우 D \u003d 1.15이고 d 2 \u003d 1300mm의 경우 D \u003d 1.3이 허용되는 값을 초과합니다. 강철 150HNM의 경우 200MPa(표 1)와 동일하며 이로부터 붕대를 만드는 것이 제안됩니다.

따라서 좌석 표면의 마찰 계수를 높이는 것이 분명해집니다. 예압 및 마찰 계수 값을 최적으로 선택하면 표면 마모를 방지할 수 있으며 이는 축의 반복 사용에 기여합니다.

2.3 복합 백업 롤의 축 사용 다중성에 대한 계산

가려진 백업 롤의 축은 폐기되어 이미 사용된 롤로 만들어집니다. 따라서 축의 다양한 사용에 대한 계산은 재료인 9HF 강철의 피로 강도를 기반으로 합니다.

, 의 계산에는 하중 사이클 수, 축 재료의 피로 특성 및 3가지 유형의 응력 값이 고려되었습니다.

1 - 억지 끼워 맞춤으로 축에 붕대가 끼워져 압축됨.

2 - 롤의 금속 압력으로 인한 굽힘;

3 - 비틀림으로 인한 접선.

가장 위험한 구간인 1-1과 2-2(그림 12)에 대해 서로 다른 맞춤 간섭 값을 사용하여 계산이 이루어졌습니다.

백업롤 1600x2500은 압연제품 15만톤당 5, 6개씩 환적됩니다. 연삭할 때 표면에서 제거하십시오.

그림 12 - 피로 강도에 대해 롤 축이 계산된 단면의 도식적 표현입니다.

1-1 - 롤 배럴 중앙의 단면

2-2 - 롤 배럴에서 목까지의 전환 지점의 섹션.

배럴은 직경이 3mm 이상으로 만들어집니다. 총 제거량은 120mm(τmax = 1600mm, τmin = 1080mm)입니다. 즉, 목초더미를 최소 40회(예: 각 스탠드에 20개) 설치할 수 있습니다.

OAO MMK 열간압연기 2500 마감그룹 5, 6 스탠드의 주요 기술적 특징은 표 4와 같다.

표 4 - 5, 6 스탠드의 주요 특성

계산에서는 백업 롤의 평균 롤링 직경 d cf = 1540mm를 사용합니다.

롤 위의 금속 압력은 일정하므로 최대 굽힘 응력 s 굽힘 최대값은 반대 부호를 사용하여 취한 s 굽힘 최소값과 같습니다. 압축 응력의 압축 강도도 예압에 따라 일정합니다(표 1).

세 가지 다른 견고성 값 D=0.8에 대해 계산이 이루어졌습니다. 1.15; 1.3.

따라서 일정한 하중과 가변 하중의 작용을 결합한 모든 스탠드의 순환 하중은 비대칭입니다.

각 스탠드의 로딩 주기 수는 다음과 같습니다.

여기서 Vi는 각 스탠드의 롤링 속도(m/s)입니다.

d cf는 백업 롤 배럴의 평균 롤링 직경, m이고;

t는 설치를 위한 각 스탠드의 롤 작동 시간, h입니다.

K는 설치 수입니다.

계산 결과는 표 5에 요약되어 있습니다.

표 5 - 각 스탠드의 작동 시간 및 로딩 주기

차축의 단일 사용을 위한 지지 롤의 총 로딩 주기 수는 다음과 같습니다. N=SN i =5.14x10 6 .

2.4 섹션 1-1의 순환 내구성 결정

최대 굽힘 응력:

여기서 P = 3000 tf는 롤의 금속 압력입니다.

a = 3.27 m - 조임 나사 축 사이의 거리.

Wizg \u003d pd 2 축 / 32 - 굽힘의 단면 계수 ost;

L 배럴 = 2.5m - 백업 롤 배럴의 길이입니다.

압축의 최대 압축 응력은 공식(7)에 의해 구됩니다. 따라서 우리는 다음을 갖습니다:

여기서 j s - 사이클의 비대칭성에 대한 금속의 민감도 계수.

s 0 \u003d (1.4 ... 1.6) s -1 - 맥동 사이클의 피로 한계.

각 스탠드의 비틀림 t maxi로 인한 최대 응력은 최대 토크 M kr i =217 tm에 따라 달라집니다.

복합 롤에 작용하는 모든 유형의 응력을 고려한 등가 응력:

계산 결과는 표 6에 요약되어 있습니다.

표 6 - 보어 직경 및 간섭의 다양한 값에 대한 롤의 응력 값

착륙 직경, m

굽힘, MPa

예압, mm


s 등가물, MPa

샘플이 파손되기 전에 견딜 수 있는 해당 사이클 수는 다음과 같습니다.

차축 재질 - 강철 9HF, 다음과 같은 피로 특성:

s -1 \u003d 317 MPa - 내구성 한계;

N 0 =10 6 - 기본 사이클 수;

R \u003d tga \u003d (0.276s -1 -0.8) \u003d 7.95 kg / mm 2 - 피로 곡선의 기울기

제한된 내구성 계산에서 부품의 내구성 한계와 서비스 수명을 평가하기 위해 추가 부채 기준이 사용됩니다. - 허용되는 안전 여유:

여기서 n 더하기 \u003d 1.5 - 허용되는 안전 여유.

재료의 강도 특성을 최대한 활용하여 축 사용의 다양성:

계산 결과는 표 7에 요약되어 있습니다.

표 7 - 보어 직경과 축 예압이 다중성에 미치는 영향

착륙 직경, m
예압, mm

T축 다중성

계산을 바탕으로 다음과 같은 결론을 내릴 수 있습니다. 간섭이 증가하면 타이어가 핫 핏으로 인해 발생하는 일정한 압축 응력이 증가하기 때문에 복합 백업 롤 축의 사용 빈도가 감소합니다. 억지 끼워맞춤이 있는 축. 더 얇은 붕대(d=1.13m)의 경우 동일한 예압 값에서 축의 사용 빈도가 3배 이상 증가하는 것이 관찰됩니다. d=1.13m는 압축 응력이 더 낮다는 특징이 있기 때문입니다. 차축. 다양한 붕대 두께에 대한 응력 분포 다이어그램(그림 6, 7, 8, 9, 10, 11)을 살펴보면 더 얇은 붕대에 대한 덜 유리한 그림이 주목되어야 합니다. 또한 계산 시 롤의 최대 허용 하중뿐만 아니라 최대값도 고려했다는 점을 고려해야 합니다. 붕대를 만드는 것이 제안된 강철 150KhNM의 경우, 붕대의 인장 응력은 D=1.15mm에서 d=1.15m, D=1.3mm에서 d=1.3m인 경우에 허용되는 응력을 초과합니다(표 2). 1), d=1.15m, D=0.8일 때 옵션이 최적이라고 간주될 수 있습니다. 이 경우 축의 다중도는 2.45배입니다. 그러나 실제 하중은 계산된 하중보다 약간 적다는 점과 결합 표면에 금속 코팅을 적용하여 응력 상태를 크게 변경하지 않고 조인트의 지지력을 증가시키는 것이 제안된다는 점을 고려하면 다중도 축을 사용하는 횟수가 자연스럽게 늘어나게 됩니다.

2.5 섹션 2-2의 순환 내구성 결정

섹션 2-2의 지지 복합 롤 축은 굽힘 및 접선 응력을 경험합니다. 이러한 하중 하에서 응력은 대칭 주기로 변합니다.

이 구간에서는 축의 피로파괴 위험이 없습니다.

2.6 복합 및 고체 백업 롤의 미끄러짐 및 편향 영역 결정

작업 과정에서 적용된 하중으로 인해 작업 롤과 백업 롤이 모두 처지기 시작하는 것으로 알려져 있습니다. 편향 현상은 압연 스트립의 품질을 저하시키고 롤을 두들겨 패어 베어링 유닛의 빠른 고장과 프레팅 부식의 출현을 초래할 수 있습니다.

복합 롤의 경우 롤링 중 타이어와 축 사이의 온도 차이로 인해 축을 기준으로 타이어가 회전하는 현상, 즉 슬립 존이 나타날 수 있습니다.

아래에는 작용 하중을 고려하고 그 값을 비교하기 위해 복합재 및 고체 백업 롤의 처짐을 결정하는 슬립 존의 가능한 크기를 계산한 내용이 나와 있습니다.

2.7 견고한 백업 롤의 처짐 결정

압연 중 롤에 가해지는 금속 압력은 작업 롤을 통해 지지 롤로 전달됩니다. 백업 롤의 배럴을 따른 압력 분포의 특성은 롤의 폭, 작업 및 백업 롤의 배럴의 강성과 길이, 그리고 그 프로파일에 따라 달라집니다.

롤 위의 금속 압력이 작업 롤에 의해 지지 롤에 균일하게 전달된다고 가정하면 지지 롤의 처짐은 다음을 고려하여 두 지지대 위에 자유롭게 놓인 빔의 굽힘으로 계산할 수 있습니다. 횡력의 작용.

백업 롤의 총 처짐:

f o.v. =f o.s. =f 1 +f2 (32)

여기서 f 1 - 굽힘 모멘트 작용으로 인한 편향 화살표;

f 2 - 횡력의 작용으로 인한 편향 화살표.

차례대로

여기서 P는 롤에 가해지는 금속 압력입니다.

E는 롤 금속의 탄성 계수입니다.

G는 롤 금속의 전단 계수입니다.

D 0은 백업 롤의 직경입니다.

d 0은 백업 롤 넥의 직경입니다.

L은 백업 롤 배럴의 길이입니다.

a 1은 베어링 롤의 축 사이의 거리입니다.

c는 배럴 가장자리에서 지지 롤 베어링 축까지의 거리입니다.

표 8 - 고체 백업 롤의 편향을 계산하기 위한 데이터

이름	지정	의미
롤에 가해지는 금속 압력, N
롤 금속의 탄성 계수, N/mm 2
롤 금속 전단 계수, N/m 2
지지 롤 직경, mm
지원 롤 목 직경, mm
지원 롤 넥 길이, mm
표 8(계속)
베어링 축 사이의 거리, mm
배럴 가장자리에서 베어링까지의 거리, mm
굽힘 모멘트로 인한 처짐, mm
횡력 작용으로 인한 편향, mm

그런 다음 지지 롤의 전체 처짐은 다음과 같습니다.

f=0.30622+0.16769=0.47391mm

2.8 복합 백업 롤의 편향 및 미끄러짐 영역 결정

계산을 위한 주요 데이터는 표 9에 나와 있습니다.

표 9 - 복합재 백업 롤의 강성을 계산하기 위한 데이터

색인	지정	의미
붕대 반경, m
축 반경, m
1종 탄성 계수, N/m 2
두 번째 종류의 탄성 계수, N / m 2
전단 응력의 고르지 않은 분포를 고려한 계수
전단 응력의 고르지 않은 분포를 고려한 계수
붕대 가장자리의 성능을 고려한 계수
차축 단면에 따른 계수
붕대의 단면에 따른 계수
표 9(계속)
푸아송비
붕대와 롤 축 사이의 예압, m
붕대 가장자리를 따라 돌출된 축 부분의 영향 계수
마찰계수
토크, Nm
롤 배럴 길이, m
롤에 대한 충격력, N
롤 넥 반경, m
롤 넥 길이, m
목 요인

슈라우드와 축의 단면적:

타이어와 축의 관성 모멘트:

상수 인자:

접촉 압력 P H \u003d 32.32x10 6 N / m 2 (표 1 참조).

마찰력으로 인한 단위 길이당 굽힘 모멘트:

m = 4중PHR 2 = 12822960Nm (39)

굽힘 중 축을 기준으로 붕대의 미끄러짐 부분 길이 계산:

연구에서 주어진 방법을 사용하여 복합 백업 롤의 처짐을 결정합시다. 설계 방식은 그림 13에 나와 있습니다.

그림 13 - 슈라우드 롤의 축 단면에 작용하는 힘의 계획

단면의 롤에 작용하는 굽힘 모멘트:

롤 단면에 작용하는 전단력:

Q0 =q 0 (내가 0 -엘) = 10.23x10 6N (45)

[x=0]에서의 편향 결정:

[x=0]에서의 회전 각도:

차축과 타이어 사이의 상호 작용력의 강도:

미끄러짐 영역에서 타이어와 차축의 편향 결정:

타이어 및 축 회전 각도:

슈라우드와 축의 굽힘 모멘트:

붕대와 축에 작용하는 전단력:

롤 배럴 가장자리의 축을 기준으로 붕대 이동:

롤 넥 편향:

슈라우드 롤의 완전한 편향:

y=y x +yw = 0.000622m = 0.622mm(65)

계산 결과에서 알 수 있듯이 하중을 받는 복합 롤과 연속 롤의 처짐은 거의 동일합니다. 복합 롤의 처짐은 일체형 롤의 처짐보다 약간 더 큽니다(y 솔리드 = 0.474mm, y comp = 0.622mm). 이는 복합 롤의 강성이 낮아져 밴드가 축을 기준으로 미끄러질 수 있음을 나타냅니다. 계산 결과, 슬립 영역은 작고 0.045m에 불과한 것으로 나타났습니다. 슬립 영역의 크기와 전체 롤의 강성은 슬리브의 원주 방향 인장 응력에 영향을 받습니다(그림 13 참조). ).

복합 롤의 강성을 연구하기 위해 수행된 실험을 통해 가장 높은 인장 응력이 샤프트와 접촉하는 영역의 붕대 내부 윤곽에 위치한다는 것을 알 수 있었습니다. 이는 롤이 구부러질 때 맞춤으로 인한 접촉 압력이 증가함을 나타냅니다. 상대 견고성이 감소하면 응력이 감소하는 것으로 확인되었습니다. 따라서 압입조인트의 예압을 줄임으로써 밴드의 파손을 해소할 수 있으나, 이로 인해 축 강성이 상실되고 압입조인트가 약화되어 밴드의 미끄러짐 면적이 늘어나게 되고, 시트 표면의 프레팅 부식을 촉진합니다. 계산을 위해 최소 예압 값(D=0.8mm)이 선택되었으므로 샤프트와 붕대의 접착력을 향상시키기 위해서는 예를 들어 다음과 같이 좌석 표면의 마찰 계수를 높여야 합니다. 금속 코팅.

2.9 퇴적물 표면의 프레팅 부식 방지 및 롤 표면적 증대 대책 개발

프레팅(Fretting) - 부식 - 접촉 마찰로 인해 금속 표면이 손상되는 현상으로, 분리된 입자와 표면층이 환경 구성 요소(대부분 산소와 함께)와 상호 작용합니다.

접촉 표면에 가장 미미한 하중이 가해지면 프레팅으로 인해 표면층에 눈에 띄는 손상이 발생할 수 있는 것으로 알려져 있습니다. 이는 접촉 압력이 상당한 값에 도달하고 붕대 끝 부분에 인접한 미끄러짐 영역이 있는 간섭 맞춤으로 조립된 복합 롤에 완전히 적용됩니다. 접합 장소에서는 차축과 타이어의 안착 표면이 번갈아 변하면서 스커프 자국이 형성되며, 그 수는 예압 응력에 거의 비례하여 증가합니다. 결과적으로 응력 집중 장치로 변하여 시트 표면을 따라 타이어 끝에서 일정 거리에 위치한 축의 피로 파손이 가속화됩니다. 일반적으로 프레팅 부식이 뚜렷한 롤 설계에서는 파손이 목 부분이 아닌 여기에서 발생합니다. 축 끝에서 이 프로세스의 영향을 줄이기 위해 결합 가장자리에서 0이 되는 응력 집중 장치를 제거하여 축의 신뢰성을 높이기 위해 파괴적인 모따기를 수행합니다(그림 14).

그림 14 - 슈라우드 롤 축 가장자리의 베벨

그러나 특별한 유형의 시트 표면 처리 없이는 이러한 이유로 축 파손을 피할 수 없습니다. 이 경우 연질 갈바닉 코팅이 가장 효과적입니다. 이를 사용하면 실제 인터페이스 접촉 영역이 크게 늘어납니다. 동시에 결합 부품의 접촉에서 강한 결합(금속 고착)이 발생하여 결합 부품의 금속 표면이 긁힘 및 기계적 손상으로부터 보호됩니다. 동시에 잔류 처짐이 발생할 확률이 급격히 감소하고 교체 가능한 타이어와 함께 차축을 반복적으로 사용하기 위한 전제 조건이 증가합니다.

2.10 연결 축 - 붕대의 지지력에 대한 결합 코팅 코팅의 영향에 대한 연구. 재료 및 코팅 기술 선택.

간섭 연결의 지지력은 가장 높은 토크와 축력을 결정하기 위한 주요 계산 공식에 포함된 시트 표면의 마찰 계수에 정비례합니다. 마찰 계수는 접촉 표면의 압력, 미세 거칠기의 크기 및 프로파일, 결합 표면의 재료 및 상태, 조립 방법 등 여러 요인에 따라 달라집니다. 좌석 표면의 큰 직경(d = 500 - 1000mm) 및 그에 따른 복합 롤 설계에 일반적으로 발생하는 간섭(최대 0.001d)의 경우 크기에 대한 실험 데이터가 없다는 점에 유의해야 합니다. 마찰 계수의. 일반적으로 붕대를 300-400°C로 가열하여 조립되는 복합 롤을 계산할 때 마찰 계수는 f=0.14와 동일하게 사용됩니다. 이러한 주의와 매우 낮은 마찰계수의 선택은 충분히 정당합니다. 사실은 높은 예압 값(최대 1 - 1.3mm)에서 붕대를 가열하는 동안 초기 표면 거칠기와 산화막이 형성되어 마찰 계수가 증가하는 영향이 매우 미미할 수 있다는 것입니다. .

다수의 연구에서 좌석 표면 중 하나에 갈바닉 코팅을 적용하면 억지끼움이 있는 조인트의 지지력이 크게 증가할 수 있는 것으로 나타났습니다. 코팅의 두께는 일반적으로 0.01~0.02mm입니다. 평균적으로 코팅을 사용하면 모든 조립 방법에서 마찰 계수가 1.5~4배 증가합니다.

전기도금 코팅으로 접합 강도가 증가하는 것은 접촉 영역에 금속 결합이 나타나고 실제 접촉 면적이 증가하는 것으로 설명됩니다. 낮은 압력 영역에서도 연질 갈바닉 코팅은 소성 변형을 일으키고 소성 변형을 일으키지 않고 수형 부품의 미세 프로파일의 공동을 채울 것이라는 것이 밝혀졌습니다. 조인트의 강도가 증가하는 이유는 부품이 변위되는 초기 순간에 피복된 부품의 불규칙성으로 인해 많은 수의 코팅 미세량이 동시에 차단된다는 사실 때문입니다. 연질(양극) 코팅(아연, 카드뮴 등)은 억지끼움이 있는 원통형 조인트의 지지력에 가장 유리한 효과를 갖습니다. 이는 관절의 강도를 높이는 것뿐만 아니라 샤프트의 피로에도 저항하는 데 기여합니다. 아연 코팅 적용으로 원형 굽힘 시 샤프트의 내구성 한계가 20% 증가합니다.

코팅을 적용하면 접합부의 장력이 증가합니다. 일반적으로 예압 증가분은 유형에 관계없이 코팅 두께의 두 배와 같습니다. 간섭이 크고 접합 직경이 큰 경우 코팅 두께의 영향이 그다지 크지 않다는 점에 유의해야 합니다.

억지 끼워맞춤이 있는 조인트의 지지력에 대한 코팅의 영향을 고려한 작업 결과를 분석하면 충분히 연성인 금속 코팅이 복합 롤에 가장 적합하다고 믿을 수 있는 이유가 제공됩니다. 차축의 안착면에 이러한 코팅을 적용하면 마찰계수를 2배 이상 높일 수 있습니다. 코팅 방법과 기술을 선택할 때 다음 사항을 고려합니다.

부식 방지, 고온, 마모 감소 등을 위해 금속 코팅을 적용하는 방법은 다양합니다. 거의 모든 코팅 방법(열간, 전해, 스프레이, 화학적 증착 등)에는 일반적으로 탈지, 에칭, 화학적 처리를 포함한 표면 준비가 필요합니다. 및 전기화학적 연마. 이러한 작업은 작업자에게 해롭고, 폐수를 철저히 처리하더라도 환경을 오염시킵니다.

약 5m 길이의 복합 롤 축을 코팅하기 위해 이러한 방법을 사용하는 것은 상당한 기술적 어려움을 안겨줍니다. 마찰계수에 대한 코팅 효과에 대한 데이터를 제공하는 연구에서 코팅은 작은 샘플이나 압연 롤 모델에 전해 또는 열간 방법으로 적용되었습니다. 대형 롤에 이러한 방법을 사용하려면 특수 부서나 작업장을 만들어야 합니다. 마찰 코팅 방법이 적절해 보입니다. 가장 간단하고 효과적인 방법 중 하나는 회전하는 금속 브러시(VMS, 마찰 클래딩)를 사용하여 코팅하는 방법입니다. 동시에 코팅과 동시에 표면 소성 변형(SPD)이 발생하여 롤 축의 피로 강도가 증가하는 데 기여합니다.

회전하는 금속 브러시를 사용한 코팅 옵션 중 하나의 구성이 그림 14에 나와 있습니다.

코팅 재료(MP)는 VMShch 파일에 대해 눌려지고 접촉 영역에서 고온으로 가열됩니다. 코팅 금속 입자는 융모의 끝부분에 달라붙어 처리된 표면으로 옮겨집니다. 유연한 탄성 요소에 의한 강렬한 소성 변형으로 인해 공작물의 표면이 경화됩니다. 동시에 융모 끝 부분에 위치한 코팅 금속 입자의 소성 변형과 제품 표면과의 결합이 발생합니다. 산화막 제거, 표면층의 소성 변형 및 코팅 재료 입자의 결합으로 깨끗한 표면의 노출은 베이스에 대한 강한 접착력을 보장합니다.

그림 14 - 마찰 클래딩(FP)에 의한 코팅 방식

1- 코팅 재료의 공작물 (MP)

2- 유연한 탄성 요소가 있는 도구(VMShch)

3- 공작물(복합 롤 축)

롤 축의 안착 표면에 적용되는 코팅은 다음과 같은 특성을 가져야 합니다. 마찰 계수를 크게 높이고, 충분히 플라스틱이어야 하며, 미세 프로파일 공동을 채우고, 우수한 열 전도성을 가져야 합니다. 알루미늄은 이러한 요구 사항을 충족할 수 있습니다. VMShch를 사용하여 Steel 표면에 잘 도포되며 충분한 두께의 코팅을 형성합니다. 그러나 결합 표면 중 하나가 알루미늄으로 코팅된 간섭과 관련된 마찰 계수 값에 대한 주요 질문에 대한 답변은 기술 문헌에서 사용할 수 없습니다. 억지끼워맞춤으로 조립된 강철-알루미늄 재료로 만들어진 원통형 인터페이스도 알려져 있지 않습니다. 왜냐하면 순수 알루미늄은 강도 특성이 낮기 때문에 구조 재료로 사용되지 않기 때문입니다. 그러나 금속의 소성 변형 중 마찰 계수에 대한 데이터가 있습니다(표 10).

표 10 - 경도 HB-650의 강철 등급 EH-12에 대한 다양한 금속의 건조 마찰 계수

			황동 L-59	알류미늄
평균 마찰 계수

표 10에서 다음과 같이 소성 변형된 알루미늄은 나머지 표면과 접촉할 때 최대 마찰 계수를 갖습니다. 또한 알루미늄은 열전도율이 매우 높습니다. 이러한 요인들이 롤 축의 수 표면 코팅 재료로 알루미늄을 선택한 이유였습니다.

2.11 차축 및 트레드 재료 선택 및 열처리 방법

복합 롤의 재료를 선택할 때 해당 서비스의 열역학적 조건을 고려해야 합니다. 롤은 열 효과뿐 아니라 상당한 정적 하중과 충격 하중을 받습니다. 이러한 가혹한 작동 조건에서는 높은 강도와 내마모성을 모두 제공하는 소재를 찾는 것이 매우 어렵습니다.

롤 배럴과 코어에는 다양한 요구 사항이 적용됩니다. 코어는 충분한 인성과 강도를 가져야 하며 굽힘, 토크 및 충격 하중에 잘 저항해야 합니다. 배럴의 표면은 충분한 경도, 내마모성, 내열성을 가져야 합니다.

OAO MMK의 복합 롤 붕대 제조에 이 강철을 사용한 경험을 바탕으로 롤 액슬은 9HF 강철로 만들어졌으며 롤 붕대는 150KhNM입니다. 붕대 재료로 150KhNM에 비해 내마모성이 더 높은 합금강 인 35Kh5NMF를 사용하는 것이 제안되었습니다. 열간 압연 조건에서 롤 소재의 내마모성에 대한 데이터는 표 11에 나와 있습니다.

표 11 - 롤 재료의 기계적 특성 및 내마모성.

강철 등급	대략적인 화학 성분	기계적 성질			상대적인 내마모성
강철 등급	대략적인 화학 성분	경도	s V, kg / cm 2	초, kg / cm 2	상대적인 내마모성
	0.08-0.9% C, 0.15-0.3% V, 0.15-0.35% Si, 0.3-0.6Mn, 0.4-0.6% Cr, S, P?0.03%
	0.5-0.6%C, Ni?1.5%, S, P?0.03%
	1.4-1.6% C, 0.8-1.2% Ni, 0.5-0.8% Mn, 0.25-0.5% Si, 0.9-1.25% Cr, S, P?0.04%
	0.3-0.4%C, 5%Cr, Ni?1.5%, Mn?1.5%, Y?1.5%, S, P?0.04

표에 따르면 황삭 그룹의 수직 및 수평 롤에 주로 사용되는 60KhN 9KhN 강은 상대적인 내마모성이 가장 낮으며 이는 작동 경험을 통해 확인됩니다. 그러나 이러한 강철은 복합 롤 축 제조에 매우 적합합니다. 캐스트 붕대 제조에는 150KhNM 35Kh5NMF 강철을 사용하는 것이 적절해 보입니다.

35X5NMF는 150XHNM에 비해 비용이 높지만 강도와 내마모성이 뛰어나 작업 중에 정당화됩니다. 마모 및 치핑에 대한 저항력이 향상되어 롤 배럴의 우수한 표면 구조를 오랫동안 유지하기 때문입니다.

타이어와 차축에 필요한 성능 특성을 부여하기 위해 먼저 별도로 열처리됩니다. 그런 다음 특정 온도로 가열된 붕대는 프로파일링된 축에 충분히 자유로운 퍼팅을 제공하여 압입을 형성합니다(냉각 중에 축이 덮여 있음).

이러한 기술 작업으로 인해 열처리로 인해 붕대에 상당한 잔류 응력이 형성됩니다. 이러한 스트레스 수준이 높기 때문에 작업 시작 전, 즉 보관 또는 운송 중에도 붕대가 파손되는 경우가 있습니다.

작동 조건에 따라 차축에는 높은 경도 요구 사항(230?280HB)이 적용되지 않지만 타이어 요구 사항은 더 엄격합니다(55?88HSD). 이에 차축은 타이어에 비해 부드러운 열처리를 적용해 잔류응력이 크게 발생하지 않습니다. 또한, 취성강도 측면에서 위험한 끼워맞춤으로 인한 인장응력은 슈라우드에서만 발생하며, 그 결과 롤 몸체를 따라 파손이 발생할 수 있다.

붕대 제조 시 이러한 강철을 열처리한 경험에서 알 수 있듯이 가장 효과적인 처리는 1050°C, 850°C 및 900°C의 온도에서 3중 표준화한 후 템퍼링하는 것입니다. 이는 플라스틱과 플라스틱의 가장 유리한 조합을 제공합니다. 강도 특성.

삼중 정규화는 기존 주조 구조를 보존하고 마모 및 치핑에 대한 저항성을 높이는 특성의 분포를 촉진합니다.

롤 액슬은 중고 롤로 만들어집니다. 필요한 치수로 재연마한 후 마찰 방식을 사용하여 축의 안착 표면에 약 20-25 마이크론 두께의 알루미늄 코팅을 적용합니다. 코팅 전 착좌면의 최종 가공은 클린 샌딩입니다.

열 조립은 억지 끼워맞춤으로 조인트의 지지력을 크게(평균 1.2~1.5배) 증가시킵니다. 이는 프레스로 조립할 때 미세 거칠기가 부서지고 열 조립 중에 서로 가까워져 마찰 계수와 접착 강도가 증가한다는 사실로 설명됩니다. 이 경우 코팅 입자가 축 표면과 슈라우드 표면에 모두 침투하여 코팅 원자와 모재 금속의 상호 확산이 발생하여 연결이 거의 단일체로 만들어집니다.

따라서, 이를 통해 주어진 토크를 전달하는 데 필요한 예압을 줄이는 것이 가능하며 이에 따라 차축과 타이어의 응력도 감소합니다.

붕대를 충분히 가열하면 간섭을 전혀 일으키지 않거나 조인트를 조립할 때 틈을 제공하는 것이 가능합니다. 롤을 조립하기 전 붕대의 권장 가열 온도는 380°С-400°С입니다.

마모된 타이어를 교체하는 방법은 다음과 같습니다.

기계적 - 대패질 또는 밀링 머신의 전체 두께에 대해 붕대의 모선을 따라 두 개의 슬롯이 만들어지며 결과적으로 붕대가 두 개의 반으로 나뉘어 쉽게 분해됩니다. 슬롯은 서로 정반대입니다.
인덕터의 덮개를 산업용 주파수 전류(TFC)로 가열 - 덮개는 최대 400°С~450°С까지 가열됩니다. 이 온도는 15~20분 내에 인덕터가 3~4번 전환되면서 도달됩니다. 붕대가 해당 부위를 지정된 온도까지 가열하면 시트 표면에서 떨어집니다.
폭발을 이용한 붕대 해체 - 이 기술은 지난 세기 50년대 MMK에서 사용되었습니다. 1953년에 1450 열간 압연기는 복합 백업 롤로 완전히 전환되었습니다. 천공된 구멍에 넣은 작은 전하의 폭발로 인해 마모된 타이어가 축에서 제거됩니다. 이러한 기술은 Magnitogorsk의 조건에서 가능합니다.

4 프로젝트의 비즈니스 사례

OJSC MMK는 우리나라 최대의 야금 공장입니다. 주요 임무는 고품질 제품에 대한 시장 요구를 완전히 충족시키는 것입니다. Shop LPTs-4는 합자회사인 MMK의 일부입니다. 공장 개발은 멈추지 않습니다. 금속 가공 방법이 개선되고, 새로운 아이디어가 생활에 도입되고, 현대 장비가 구매되고 있습니다.

OJSC MMK의 밀 2500 LPT-4 현대화는 솔리드 롤을 슈라우드 롤로 교체하여 수행됩니다. 가려진 롤 하나의 비용은 180만 루블이고 롤의 연간 소비량은 10개입니다. 가려진 롤의 비용은 견고한 롤 비용의 60%이며, 붕대에 내마모성이 더 높은 재료를 사용하므로 롤의 연간 소비량은 1.6배 감소하여 6개에 이릅니다. 년에.

4.1 생산 프로그램 계산

생산 프로그램 작성은 계획 기간 중 장비 가동 시간의 균형을 계산하는 것부터 시작됩니다.

장비의 실제 작동 시간은 다음 공식으로 계산됩니다.

T f \u003d T nom * C * T s * (1-T t.pr / 100%)(66)

여기서 С=2는 장비 교대 횟수입니다.

T c \u003d 12 - 한 교대 기간,

T t.pr - 공칭 시간(8.10%) 대비 현재 가동 중지 시간의 비율,

T nom - 다음 공식으로 계산된 장비의 공칭 작동 시간입니다.

T nom \u003d T cal -T rp -T p.pr -T in (67)

여기서 T cal = 365일입니다. – 장비 가동 시간의 달력 기금,

T rp = 18.8일. - 일상적인 가동 중지 시간

T p.pr \u003d 12 - 장비가 예정된 예방 수리를 받는 일수,

T in - 1년의 총 공휴일 및 휴일 수입니다.

작업 일정이 연속적이므로 T in = 0입니다.

연간 생산량은 다음과 같이 계산됩니다.

큐년도\u003d P cf * T f (68)

여기서 P cf = 136.06 t/h는 평균 시간당 생산성입니다.

실제 장비 작동 시간 및 연간 생산량:

T nom \u003d 365-18.8-12-0 \u003d 334.2 (일)

T t.pr \u003d 0.081 * 334.2 \u003d 27.7(일) 또는 650(h)

T f \u003d 334.2 * 2 * 12 * (1-8.1 / 100) \u003d 7371 (h)

Q 연도 \u003d 136.06 * 5033 \u003d 1002870 t

계산된 데이터는 표 12에 나와 있습니다.

표 12 - 장비 작동 시간 균형

4.2 자본 비용 추정 계산

밀 2500 업그레이드 비용은 다음 공식으로 계산됩니다.

K s \u003d C 약 + M + D ± O-L(69)

여기서 M은 장비 설치 비용이고,

D - 장비 해체 비용,

О - 해체된 장비의 잔존 가치

L - 잔존 가치(고철 가격 기준), 다음과 같이 계산됩니다.

엘=중*C l(70)

여기서 m은 해체된 장비의 질량이고,

C l - 고철 1톤의 가격,

C 정보 - 구입한 장비 비용.

그러면 롤 구매 비용은 다음과 같습니다.

C 약 \u003d 6 * (1800000 * 0.6) \u003d 6480000 루블.

기존 롤을 해체하고 새 롤을 설치하는 비용은 0입니다. 롤 교체가 공장의 현재 작업이기 때문입니다. M=D=0 문지름.

이미 마모된 솔리드 롤을 교체하며 잔존 가치는 O = 0 루블입니다.

마모된 솔리드 롤은 재활용되므로 잔존 가치가 없습니다(L=0).

따라서 현대화 구현을 위한 자본 비용은 다음과 같습니다.

K s \u003d 6480000 + 0 + 0 + 0-0 \u003d 6480000 루블.

4.3 노동과 임금의 조직

임금기금의 계산은 표 13에 나와 있다.

표 13 - 임금 기금 계산

지표명	근로자의 이름
	석사 (선배)	준장	크레인 운전자	롤러	포스트 운영자
생산에 대한 태도
직급이나 급여
관세 규모
관세율, 문지름/h
임금제도
일정
표 13(계속)
대체를 고려한 직원 수
출력 표준의 계획된 이행
근무 시간 기금, 사람 / 시간
휴일 근무
일정, 인원/시간에 따라 처리
야간 근무, 인원/시간
저녁에 일하세요
기본급, 문지름/월 (?p.10.1?10.8)
요금에 따른 결제 (p.4*p.9)
작품수입
생산프리미엄
공휴일 근무에 대한 추가 수당
예정된 처리 수수료
야간근로수당
야근에 대한 추가 수당
지구 계수에 따른 추가 요금
추가 급여
근로자 1인당 총 임금(라인 10+라인 11)
전체 근로자의 총 임금

표 13에 대한 설명:

근로시간 기금 계산(9항):

티개월\u003d 365 * 교대에서 *티교대/(12*비) (71)

여기서 C 교대 = 2 - 일일 교대 횟수,

t교대 = 12시간 - 1교대 기간,

b = 4 - 여단 수,

t개월 \u003d 365 * 2 * 12 / (12 * 4) \u003d 182.5명 * 시간

공휴일 영업시간:

티등\u003d n pr * 교대 근무에서 *티교대/(12*비) (72)

t pr \u003d 11 * 2 * 12 / 12 * 4 \u003d 5.5명 * 시간

일정에 따른 처리 시간:

T 월 \u003d t gr - (2004/12),

티 gr =? t 월 -t pr.

T 월 \u003d 182.5-2004 / 12 \u003d 15.5 명 * 시간,

t gr \u003d 15.5-5.5 \u003d 10명 *시간.

야간 및 저녁 근무 시간 계산:

t 밤 \u003d 1/3 * t 개월,

t vech \u003d 1/3 * t 개월,

t 밤 \u003d 1/3 * 182.5 \u003d 60.83 명 * 시간,

t vech \u003d 1/3 * 182.5 \u003d 60.83명 *시간.

관세에 따른 임금 계산(10.1항):

ZP tar \u003d t 시간 * t 월,

t 시간 - 시간당 관세율입니다.

7번째 카테고리: ZP tar \u003d 24.78 * 182.5 \u003d 4522.35 루블;

6번째 카테고리: ZP tar \u003d 21.71 * 182.5 \u003d 3962.07 루블.

다섯 번째 범주의 경우: ZP tar \u003d 18.87 * 182.5 \u003d 3443.78 루블;

성과급 계산(10.2항):

ZP sd \u003d ZP tar * [(N vyr -100) / 100], 여기서

N vyr - 생산 표준의 계획된 구현, %.

두 작업자 모두에 대해: ?ZP sd = 0, 생산률이 100%이고 추가 작업이 없기 때문입니다.

생산 보너스 계산(10.3항):

ZP 프리미엄. \u003d (ZP tar. +? ZP sd) * 프리미엄 / 100%,

이 구간의 생산 프리미엄은 40%입니다.

7번째 카테고리: ZP 프리미엄. \u003d (4522.35 + 0) * 40% / 100% \u003d 1808.94 루블;

6번째 카테고리: ZP prem. \u003d (3962.07 + 0) * 40% / 100% \u003d 1584.83 루블.

5번째 카테고리: ZP prem. \u003d (3443.78 + 0) * 40% / 100% \u003d 1377.51 루블;

생산율 100%의 휴일 근무에 대한 추가 지불 계산:

ZP pr \u003d t 시간 * (100/100) * t pr.

7번째 카테고리의 경우: ZP pr = 24.78 * 5.5 = 136.29 루블,

여섯 번째 범주의 경우: ?ZP pr = 21.71 * 5.5 = 119.41 루블.

5번째 카테고리의 경우: ZP pr = 18.87 * 5.5 = 103.78 루블,

일정에 따른 처리에 대한 추가 지불 계산(37.5%):

ZP gr \u003d t 시간 * (37.5 / 100) * t gr

7번째 카테고리의 경우: ZP gr = 24.78 * 10 * 0.375 = 92.93 루블,

여섯 번째 범주의 경우: ?ZP gr = 21.71 * 10 * 0.375 = 81.41 루블.

7번째 범주의 경우: ?ZP gr = 18.87 * 10 * 0.375 = 70.76 루블,

야간 근무에 대한 추가 지급 계산(40%):

ZP 밤 = t 시간 *(40/100)* t 밤

7번째 카테고리의 경우:

6번째 카테고리의 경우: ?ZP 박 = 21.71*0.4*60.83=528.25 루블

5번째 카테고리의 경우:

저녁 근무에 대한 추가 지급액 계산(20%):

ZP vech \u003d t 시간 * (20/100) * t vech

7번째 카테고리의 경우: ?

6번째 카테고리의 경우: ?

5번째 카테고리의 경우: ?

우랄 지역의 지역 계수는 15%입니다.

ZP p \u003d 0.15 * (ZP tar +? ZP sd +? ZP pr +? ZP gr +? ZP 밤 +? ZP 밤 + ZP prem.).

7번째 카테고리의 경우:

602.95 + 301.47) = 1502.32 루블,

6번째 카테고리의 경우:

81.41 + 528.25 + 264.12) = 966.01 루블.

5번째 카테고리의 경우:

459.14 + 229.57) = 852.68 루블,

추가 임금 계산(11항):

다음 휴가 기간이 30일인 경우 추가 임금이 주 휴가에 의존하는 계수는 17.5%입니다.

7번째 카테고리의 경우: ZP 추가 \u003d 0.175 * 8584.67 \u003d 1502.32 루블,

6번째 카테고리의 경우: ZP는 \u003d 0.175 * 7406.10 \u003d 1296.07 루블을 추가합니다.

다섯 번째 범주의 경우: ZP는 \u003d 0.175 * 6537.22 \u003d 1144.01 루블을 추가합니다.

4.4 사회적 요구에 대한 기여금 계산

연간 급여:

FOT 연도 =에스숫자*ZP월 *12 (73)

여기서 S 번호 - 급여,

ZP 월 - 한 직원의 월 급여입니다.

급여 연도 \u003d (80695.92 + 69617.36 + 30724.92 + 34808.68 + 30724.92) * 12 \u003d 2958861.6 루블

표 14 - 예산 외 자금에 대한 기여금 계산

공제가 포함된 총 급여: 2958861.6 +1053354.7 = 34012216.33 루블.

4.5 생산 비용 계산

표 15 - 완제품 1톤의 비용 계산

비용항목명	가격, 문지름/단위	편차
비용항목명	가격, 문지름/단위

1. 반제품, t
마감 및 트리밍 담당 표준 이하로 종료 및 다듬기 규모
렌탈로 결혼 1차 제한 금속용
폐기물 및 불량품을 제외한 총계
1. 전기
2. 기술적 연료
3. 폐열
4. 공업용수
5. 압축 공기


8. 보조재료
9. 기본급
10.추가급여
11.사회적 필요에 따른 공제
12. 충격 흡수
13. 교환 가능한 장비 포함 롤
14.운송비
총 전송 비용
15. 결혼으로 인한 손실
16. 산세 비용
17. 열처리 비용
총 생산 비용

표 15에 대한 계산:

1. 생산직 근로자의 기본임금

ZP 메인 \u003d ZP 메인 * 12 *에스숫자/ 큐년도 (74)

ZP 메인 \u003d (8584.67 * 8 + 7406.10 * 12 + 6537.22 * 8) * 12 / 187946 \u003d 3.46 루블.

2. 생산직 근로자에 대한 추가 지급:

ZP 추가 \u003d ZP 추가 * 12 *에스숫자/ 큐년도 (75)

ZP 추가 \u003d (1502.32 * 8 + 1296.07 * 12 + 1144.01 * 8) * 12 / 187946 \u003d 0.61 루블.

3. 임금기금에서 공제되는 금액:

임금기금 공제액은 표의 이전 장에서 계산되었습니다. 3 및 금액은 2958861.6 루블입니다. 전체 연간 생산량의 경우 1톤의 경우 2958861.6 / 186946 = 4.07 루블이 됩니다.

설계 버전에서는 교체 장비(롤) 비용을 제외한 모든 비용 항목이 변경되지 않습니다.

4.6 주요 기술 및 경제 지표 계산

제품 판매 수익:

Pr \u003d (C-S / s) * Q 연도 (76)

여기서 C는 완제품 1톤에 대한 VAT가 적용되지 않은 평균 도매 가격입니다.

C = 4460 루블, VAT C = 5262.8 루블.

기본 버전에서는:

Pr \u003d (4460-4052.85) * 1002870 \u003d 408318520 루블,

디자인 버전에서는:

Pr / \u003d (4460-4026.89) * 1002870 \u003d 434353026 루블.

표 16 - 순이익 계산

지표의 이름	양, 문지르세요.	편차
지표의 이름		편차
제품 판매 수익금 총액(VAT 포함 가격*연도)
포함 VAT(1행*0.1525)
VAT를 제외한 제품 판매 수익(1-2행)
생산원가(С/с*Q연도)
관리비
판매 비용
매출총이익 (p.2-3-4-5)
고정자산 및 기타 재산의 매각으로 인한 수익
미수금 이자
정부 증권으로부터의 소득
다른 조직 참여로 인한 소득
기타영업외수익
천연자원 사용에 대한 지불
고정 자산 및 기타 재산의 매각 비용
기타 운영 비용
지불할 비율
재산세

기타 영업 외 비용
보고 연도의 이익 (?p.6?11 –?p.12?18)
과세소득(19-8-9-10행)
소득세(20행*0.24)
당기순이익(19행~21행)

Pch \u003d 326888666-307102442 \u003d 19786224 루블.

제품 수익성:

Rp \u003d (Pr / S / s) * 100% (77)

기본 버전에서는:

Rp \u003d (4460-4052.85) / 4052.85 * 100% \u003d 10%,

디자인 버전에서는:

Rp / \u003d (4460-4026.89) / 4026.89 * 100% \u003d 10.75%.

PNP=Pch/I (78)

여기서 I는 총 투자액입니다.

총 투자는 자본 비용의 합과 같습니다(I=Kz=6480000 문지름).

PNP=326888666/6480000=50.44.

회수 기간:

전류=I/?Pch (79)

현재=6480000/19786224=0.32g 또는 4개월.

결론

OAO MMK의 밀 2500(LPTs-4)의 5.6 스탠드에서 일체형 단조 백업 롤의 사용을 복합 롤로 대체하는 것이 제안되었습니다.

슈라우드 롤의 설계 및 운영 경험에 대한 검토, 분석을 바탕으로 제조 용이성과 비용 절감 측면에서 최적의 복합 롤 설계를 선택했습니다.

붕대 재료로 150KhNM 또는 35Kh5NMF 강철을 사용하는 것이 제안되었으며, 내마모성은 견고한 단조 롤이 만들어지는 9KhF 강철보다 2-3배 더 높습니다. 붕대는 삼중 정규화로 캐스팅하도록 제안되었습니다. 차축 제조에는 중고 롤을 사용하십시오.

다양한 크기의 랜딩 직경(ø1150mm 및 ø1300mm)에 대한 응력-변형 상태 및 하중 지지 능력, 견고성의 최소, 평균 및 최대 값(D=0.8;1.15;1.3) 및 마찰 계수 계산 (f=0.14;0.3;0.4). ø1150mm의 경우 롤의 응력 분포 패턴이 ø1300mm보다 더 유리하고 지지력이 1.5-2배 더 높다는 것이 확인되었습니다. 그러나 견고성이 증가하면 접합부의 인장 응력도 증가하여 강철 150KhNM에 허용되는 응력을 초과합니다. 따라서 최소 예압 D=0.8mm를 사용하는 것이 편리해지며, 이는 최소 마찰 계수 f=0.14에서도 충분한 여유를 갖고 토크 전달을 보장합니다.

응력 값을 증가시키지 않고 이러한 조인트의 지지력을 높이려면 금속 코팅을 적용하여 결합 표면의 마찰 계수를 높이는 것이 제안됩니다. 알루미늄은 비용과 열적 특성을 기준으로 코팅 재료로 선택되었습니다. OJSC MMK 밀 2000(LPC-10)의 복합 롤 작동 조건에서 차축과 타이어의 결합 표면에 이러한 코팅을 사용한 경험에서 알 수 있듯이 알루미늄은 마찰 계수를 f 값으로 증가시킵니다. = 0.3-0.4. 또한 코팅은 축과 붕대 사이의 실제 접촉 면적과 열전도율을 증가시킵니다.

계산에 의해 결정되는 최대 편향은 0.62mm이고 슬립 영역은 45mm입니다.

붕대와 축의 연결은 붕대를 350°-400°C로 가열하는 열적 방법으로 수행됩니다.

계산에 따르면 추가 고정 장치(숄더, 콘, 다웰)를 사용하지 않고 축과 슈라우드의 원통형 안착 표면을 갖춘 복합 롤의 선택된 설계가 최적인 것으로 밝혀졌습니다.

프레팅 부식을 방지하고 슈라우드 끝 부분의 잔류 응력 집중을 제거하기 위해 축 가장자리에 베벨을 만들어 슈라우드 끝 부분에 인접한 영역에서 간섭이 0이 되도록 합니다.

복합 롤의 비용은 새로운 단조 롤 비용(180만 루블)의 60%입니다. 컴파운드 롤로 전환하면 소비량이 연간 10개에서 6개로 줄어들 것입니다. 예상되는 경제적 효과는 약 2천만 루블입니다.

사용된 소스 목록

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소결 텅스텐 카바이드 금속 붕대로 감습니다. 기무라 히로유키. 일본어. 특허. 7V 21V 2700. JP 3291143 B2 8155507A, 11/29/94.
유용한 모드. 25857 RF, IPC B21B 27/02. 롤/베터 V.V., 벨킨 G.A., 사모일로프 V.I. (RF) - 번호 2002112624/20; 12월 2002년 5월 13일; 출판. 2002년 10월 27일. 황소. 30호.
가볍게 두드리기. 2173228 RF, IPC V21V 27/03. 롤/베터 V.V., 벨킨 G.A. (RF) - 번호 99126744/02; 12월 99년 12월 22일; 출판. 10.09.01//
가볍게 두드리기. 2991648 RF, IPC V21V 27/03. 복합 압연 롤 /Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Tishin S.V. 및 기타(RF) - 번호 2001114313/02; 12월 2001년 5월 24일; 출판. 2002년 10월 27일. 황소. 30호.
유용한 모드. 12991 RF, IPC B21B 27/02. 복합 롤 /Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. 기타(RF) - 번호 99118942/20; 12월 99/01/09; 출판. 2000년 3월 20일. 황소. 8호.
가볍게 두드리기. 2210445 RF, IPC V21V 27/03. 복합 롤 /Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. 및 기타(RF) - 번호 2000132306/02; 12월 2000년 12월 21일; 출판. 2003년 8월 20일. 황소. 23호.
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산세 섹션은 염산 용액에 열간 압연된 산세 스트립을 압연기에 제공하도록 설계되었습니다.

산세척 섹션에는 2개의 연속 산세척 장치(CTA)가 포함됩니다.

각 NTA의 구성:

- 언코일러;

− 교정 기계;

− 교차 절단 가위;

− 맞대기 용접기(SSM);

- 루프 구멍;

− 피부 훈련 케이지;

− 산세욕;

− 디스크 전단기;

− 단두대 가위;

- 와인더;

창고에서 나온 롤은 전동 오버헤드 크레인을 통해 수령 컨베이어로 공급되며, 이를 통해 롤은 틸터로 이송되어 수평 위치로 기울어집니다. 틸터에서 롤은 회전 장치를 통해 트롤리가 있는 리프팅 플랫폼으로 전달됩니다.

움직이는 트롤리가 있는 플랫폼은 롤을 디코일러 드럼에 올려 놓습니다. 다음으로, 스트립은 교정기에 공급됩니다. 그 후, 교정기에서 교정된 스트립은 롤러 테이블을 따라 풀링 롤러로 이동하고, 풀링 롤러는 롤의 앞부분과 뒷부분을 절단하기 위한 단두대 가위로 공급됩니다.

스트립의 두 끝 부분의 용접은 CCM으로 수행됩니다. SCM에 용접된 스트립은 롤러를 루프 피트로 당겨서 공급됩니다. 루프 피트에 스트립을 800m 이상 떨어뜨리는 것은 허용되지 않습니다. 루프 구멍에서 스트립은 임팩트 롤러, 벤더 및 텐셔너를 통해 4절판 스킨 패스 케이지로 공급됩니다. 스케일을 제거하고 산세 공정 속도를 높이며 필요한 스트립 프로파일을 보장하기 위해 트레드킹이 수행됩니다.

재생염산은 열연강판 표면의 스케일을 제거하는데 사용됩니다. 산세 공정은 열간 압연 스트립 표면의 스케일을 제거하기 위해 수행됩니다. 스케일 에칭은 반응(1, 2, 3)에 따라 화학적으로 발생합니다.

FeO + 2HCl \u003d FeCl 2 + H 2 O (1)

Fe 3 O 4 + 6 HCl + H 2 \u003d 3 FeCl 2 + 4H 2 O (2)

Fe 2 O 3 + 4 HCl + H 2 = 2 FeCl 2 +3 H 2 O (3)

이 경우 스트립은 다음 순서로 장치의 기술 부분을 순차적으로 통과합니다.

- 산세 용액에 스트립을 담그는 4개의 깊은 산세 구역;

- 5단계로 구성된 제트 세척조;

- 공압 시스템의 공기로 스트립 가장자리를 추가로 불어넣는 건조 장치. 산세척 후 스트립 세척은 5단계 제트 세척조에서 수행됩니다.

에칭, 세척 및 건조 후 스트립은 원형 전단기에 공급됩니다. 원형 전단기 - 스트립 가장자리를 다듬기 위해 설계된 가장자리 크럼블러가 있는 회전 절단 헤드가 있는 비구동식 절단기입니다. 인장 장치를 통과한 디스크 전단 후의 스트립은 출력 단두대 전단으로 들어갑니다. 단두대 가위에서는 솔기가 잘린 절인 롤의 최적 질량을 얻기 위해 스트립을 절단합니다. 스트립 권선은 두 개의 와인더에서 교대로 수행됩니다.

임대 지역

압연 섹션에는 2개의 연속 냉간 압연기가 있습니다: 4스탠드 2500 밀과 2스탠드 반전 밀 1700.

밀 "2500" :

4-스탠드 밀 "2500"은 "콰트로" 스탠드의 열간 압연 산세 스톡을 주어진 두께의 냉간 압연 스트립으로 압연하기 위해 설계되었습니다. 롤은 4-스탠드 밀 "2500"으로 공급되며, 여기서 최대 5m/s의 속도로 최대 50~55%의 감소율로 압연됩니다.

공장은 다음 작업을 수행해야 합니다.

- 최대 생산성으로 안정적인 스트립 롤링;

- 표준 요구 사항을 충족하는 압연 제품 획득 및

기술적 조건;

- 금속의 최소 손실.

NTA 이후의 롤은 수신 컨베이어에서 롤을 제거하고 이를 디코일러 축으로 들어 올려 디코일러 드럼 위로 밀어(드레싱)하도록 설계된 푸셔를 사용하여 리프팅 롤러 테이블에 올라갑니다.

디코일러는 밀의 세로 축을 기준으로 코일의 위치를 정확하게 지정하고 스트립의 외부 끝을 포착할 수 있는 위치로 코일을 회전시킨 다음 피드 롤러에 넣고 디코일러와 1 사이에 장력을 생성하도록 설계되었습니다. 롤링하는 동안 서십시오.

공장의 작업 스탠드는 스트립의 냉간 압연 공정을 수행하도록 설계되었습니다. 작업 롤과 백업 롤을 특정 위치에 고정하는 것, 수직면에서의 이동 가능성, 롤의 회전 및 롤링 중에 발생하는 힘의 인식. 공장의 작업 스탠드 4개는 모두 디자인과 치수가 동일합니다.

코일러는 네 번째 스탠드와 코일러 드럼 사이에 스트립 장력을 생성하고 스트립을 롤로 감도록 설계되었습니다. 코일러는 드라이브가 있는 드럼, 접이식 지지대, 스트립 끝을 고정하기 위한 압력 롤러로 구성됩니다.

반전 밀 "1700" :

2-스탠드 밀 "1700"은 "콰트로" 스탠드의 열간 압연 산세 스톡을 주어진 두께의 냉간 압연 스트립으로 압연하기 위해 설계되었습니다. 롤링은 더 넓은 스트립에서 더 좁은 스트립으로 전환되면서 수행됩니다. 롤은 1700 2스탠드 밀로 공급되어 최대 12m/s의 속도로 최대 20~50%의 압하율로 압연됩니다.

NTA에서 나온 롤은 워킹 빔의 도움을 받아 로딩 섹션으로 운반되며, 필요한 경우 작업을 위해 롤이 180 회전됩니다. 그런 다음 롤은 운반 롤 트롤리로 이동되어 디코일러(기어박스와 접이식 지지대가 있는 4세그먼트)로 공급됩니다. 거기에서 롤이 고정되고, 압력 구동 롤러가 롤의 바깥쪽 회전 부분으로 하강되며, 가이드 테이블을 사용하여 선단을 구부리기에 편리한 위치로 롤이 스크롤됩니다.

롤의 앞쪽 끝을 구부린 후 디코일러 드럼과 압력 롤러의 회전 구동이 켜져 스트립을 3롤러 교정-당김 기계로 운반합니다. 여기서 변형된 부분이 곧게 펴지고 필요한 굽힘이 수행됩니다. 스트립의 전면 끝은 후속 운송 및 첫 번째 스탠드의 작업 롤 틈새로의 작업을 위해 보장됩니다("스키" 형성).

스탠드: 와이어 피팅, 드라이브, 작업 및 백업 롤의 환적을 위한 메커니즘, 작업 롤의 축방향 변위 시스템을 갖춘 두 개의 작업 스탠드는 스트립의 냉간 압연 공정을 수행하도록 설계되었습니다.

이 압연기의 특징은 유압장치(HPU)를 사용한다는 점입니다. HPU는 상부 백업 롤의 위치를 제어하고 필요한 롤링 힘을 제공하며 롤 직경 감소 효과를 보상하도록 설계되었습니다. 유압 장치는 복동식 유압 실린더입니다. HPU의 가장 큰 장점은 기존(기계식) 유형의 조임 나사에 비해 속도가 빠르고 스탠드 헤드에 부정적인 영향이 없다는 것입니다.

위에 제시된 장비를 사용하면 스트립 단면에 걸쳐 압연 금속의 두께 변화를 줄이고 제품 수율을 높이며 생산 공정에서 손실을 줄일 수 있습니다.

와인더 두 번째 패스 동안 작업 스탠드를 떠날 때 스트립을 롤로 감고 스트립의 장력을 유지하기 위해 설계되었습니다.

스킨 패스 밀 "1700" 및 "2500" :

또한 공장 압연 부서에는 싱글 스탠드 스킨 패스 밀 "2500"과 "1700" 2대가 설치되어 있습니다. 이 밀에는 하나의 스킨 패스 "콰트로" 스탠드가 장착되어 있으며 허용되는 최대 스트립 폭을 제외하고는 근본적인 차이가 없습니다.

패스 패스(Pass-pass)는 낮은 감소율(보통 3% 이하)의 냉간 압연으로 구성된 얇은 스트립과 강철 및 비철 금속 시트 생산의 마무리 작업입니다. 원칙적으로 금속은 열처리 후에 훈련을 받습니다. 훈련의 결과로 항복강도가 증가하여 냉간 스탬핑 중에 금속에 전단선이 형성되어 제품 표면을 손상시킬 가능성이 줄어듭니다.

훈련용으로 지정된 롤은 전기 오버헤드 크레인에 의해 로딩 컨베이어에 집게를 사용하여 설치되어 롤 축이 컨베이어의 세로 축과 일치합니다. 롤은 로딩 컨베이어를 통해 틸터로 이송되고 수직 위치에서 수평 위치로 기울어져 이송 트롤리의 크래들에 배치됩니다. 다음으로, 롤은 풀림 롤러로 공급되고, 여기서 단두대 가위의 도움으로 롤의 앞쪽과 뒤쪽 끝이 절단됩니다.

결함이 있는 부분을 제거한 후 롤을 역회전시켜 감습니다. 그런 다음 롤은 트랜스퍼 카트를 통해 워킹 빔으로 공급되고, 워킹 빔은 이를 디코일러 드럼으로 운반합니다.

스트립을 케이지에 넣기 전에 스트립은 당김 롤러를 통과합니다. 필요한 경우, 스트립을 롤링 스탠드의 작업 롤로 넣거나 스트립의 구겨진 앞쪽 끝에서 작동시키는 작업을 용이하게 하기 위해 상단 롤러를 낮춥니다.

냉간 압연 어닐링 스트립은 각 강철 등급에 대해 지정된 감소율로 템퍼링됩니다. 피부 통과 중 압축 조정은 조임 나사로 이루어지며, 스트립의 프로파일은 유압식 굽힘 방지 시스템으로 조정됩니다.

스트립을 캡처하고 와인더 드럼에 5~10바퀴 감은 후 금속을 템퍼링할 때 습식 템퍼링 시스템을 켤 수 있습니다. 스탠드의 입력 쪽에 있는 수집기를 통해 피부 통과 액체가 위와 아래에서 "작업 샤프트 스트립" 영역으로 공급됩니다. 아래에서만 스탠드의 출력 측에 위치한 수집기를 통해 피부 통과 액체가 "작업 샤프트 - 지지 샤프트" 영역으로 공급됩니다. 스킨 패스 밀 이후, 스트립은 표면에서 피부 잔여물을 불어내는 시스템을 통과합니다. 이는 다음을 제공합니다.

에어 노즐을 사용하여 상부 백업 롤과 상부 작업 롤 사이의 영역에 남아 있는 스킨 패스 액체를 완전히 제거합니다.

상부 및 하부 바에 위치한 공기 노즐을 사용하여 스트립의 양쪽 측면에서 잔류 드레싱 액체를 완전히 제거하고 극한 공기 노즐 그룹을 사용하여 스트립의 아래쪽 가장자리에서 잔류 드레싱 액체를 완전히 제거합니다.

잔여 드레싱 유체를 수집 탱크로 옮깁니다.

디코일러의 스트립 후단에 접근하면 피부 밀착 유체 공급이 중단됩니다.

스킨 패스 밀 이후 스트립은 와인더로 이동됩니다. 스트립이 스킨 패스 밀에서 나올 때 스트립을 롤에 감고 스트립의 장력을 유지하도록 설계되었습니다. 또한 롤 제거용 크래들의 도움으로 금속이 포장을 위해 보내집니다.

압연기 2500에 대한 부분 감소. 압연기 "2500" 장비의 신뢰성 분석. 노동과 임금의 조직

밀 2500 냉간 압연

밀 2500 및 1700에서 냉간 압연 스트립 교육

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