집 건축 자재

로커는 어떤 나무로 만들어 졌습니까? 자신의 손으로 크레인을 잘 만드는 법. 공작물을 얻는 방법의 선택은 부품 제조의 공식적인 목적과 비용 효율성에 달려 있으며 기술 프로세스의 특성에 상당한 영향을 미칩니다.

ROCKER (ROCKER) - 양동이, 양동이, 바구니를 운반하는 장치.

멍에 (멍에)는 이전에 농촌 생활의 주요 대상으로 간주되었습니다. 이제 멍에는 멀리 떨어진 아웃백, 국가 관습이 여전히 살아 있고 전통 공예와 공예품이 여전히 보존되는 마을과 마을을 제외하고는 거의 볼 수 없습니다.

그것은 가볍고 유연하며 탄력있는 나무 인 린든, 아스펜, 버드 나무로 만들어졌습니다.

러시아 농민의 삶에서 다양한 모양의 로커가 알려졌습니다. 가장 널리 퍼진 것은 구부러진 로커 암입니다. 그들은 호 형태로 찐 나무에서 구부러졌습니다. 이 유형의 로커는 손으로 잡은 여성의 어깨에 편안하게 맞습니다. 이를 위해 특별히 잘라낸 오목한 부분에 멍에 끝에 놓인 양동이는 걸을 때 거의 흔들리지 않았습니다.

Bryansk 지역에서는 멍에의 도움으로 물을 집으로 가져와 마시고 소에게 물을 주었고 옷을 강으로 끌고 가서 헹구고 오이를 씻었습니다. 멍에는 피곤하지 않고 수백 미터 동안 두 개의 물통을 어깨에 메고 이동 중에 한 어깨에서 다른 어깨로 멍에를 옮기는 데 도움이되었습니다. 그리고 우물에서 나오는 물의 맛과 어머니가 멍에를 메고 가져온 양동이에서 나오는 물의 맛이 얼마나 좋은지. 당신은 어린 아이처럼 달리고 어머니에게 달려가 양동이에서 곧바로 물을 마셨습니다. 피로는 어딘가에 가고 새로운 힘이 쇄도 할 것입니다.

멍에에 물을 나르는 것은 전체 의식입니다. 물을 마시러 갈 때 왼손에는 두 개의 빈 양동이가 있고 오른손에는 멍에 자체가 있어야 합니다. 그리고 물론 우물에서 이야기하십시오. 여성들은 양동이가 가득 찬 멍에를 어깨에 메고 수십 분 동안 이야기를 나눌 수 있습니다. 이것은 진정으로 대화에 대한 여성의 열정이며 그 뒤에는 중력도 느끼지 못합니다.

우물에서 멍에 위의 양동이를 먼저 뒤쪽에 연결한 다음 앞쪽에 연결합니다.

이런 식으로 물을 입을 때 가장 중요한 것은 균형을 유지하는 것입니다.

어깨에 양동이가 달린 로커를 즉시 던질 수 있습니다. 언뜻보기에 그렇게 어렵지는 않습니다. 또한 멍에에 양동이로 물을 떠 올릴 수 있어야 합니다.

때로는 양동이가 로커의 고리에서 우물로 바로 날아가는 경우가 있습니다. 나중에 파세요. 당신은 또한 당신의 이웃들에게 꾸짖을 것입니다. 러시아 결혼식에서 결혼식 날 신부는 한 방울도 흘리지 않고 리본으로 장식 된 멍에에 물통을 가져와야합니다.

러시아 농민의 삶에서 다양한 모양의 로커가 알려졌습니다. XI-XIV 세기의 층에서 Veliky Novgorod에서 발굴하는 동안. 고고학자들은 많은 수의 아치형 멍에를 발견했습니다. 그들은 가장 널리 퍼졌습니다. 그들은 호 형태로 찐 나무에서 구부러졌습니다. 이 유형의 로커는 손으로 잡은 여성의 어깨에 편안하게 맞습니다. 이를 위해 특별히 잘라낸 오목한 부분에 멍에 끝에 놓인 양동이는 걸을 때 거의 흔들리지 않았습니다.

많은 마을에는 넓고 튼튼한 판자로 조각된 멍에도 있었습니다. 곧은 판자는 끝까지 좁아지고 가운데에는 여자의 목에 노치가 있습니다. 멍에 끝에 매달린 긴 갈고리에 물통을 고정했습니다.

서유럽에서 잘 알려진 둥근 막대기 형태의 멍에는 러시아인들 사이에서 드물었습니다. 스틱이 어깨에 부담을 주어 사용하기 불편했습니다. 그것의 도움으로 러시아 농민 여성들은 가장 자주 강에서 씻은 린넨을 운반했습니다. 동시에 두 명의 여성이 멍에를 짊어졌습니다. 한쪽 끝은 앞에서 걷는 농민 여성의 어깨에, 다른 쪽 끝은 뒤에서 걷는 농민 여성의 어깨에 놓였습니다.

버킷이 있는 로커 암에 대한 많은 수수께끼와 속담이 있습니다.

"두 형제는 싸우고 싶지만 팔이 짧다"

"둘은 헤엄치고 있고, 세 번째는 궁금해하고 있어."

"두 바다 사이 고기 산을 따라 구부러진 다리가 있습니다."

"여자의 마음은 여자의 멍에와 같습니다. 비스듬히 구부러지고 양쪽 끝이 있습니다."

"공예품은 멍에가 아니며 어깨를 뒤로 당기지 않습니다."

"기둥의 먼지, 멍에의 연기-우울함이나 춤에서!"

멍에 (또는 옛날에 말했듯이 멍에)는 16 세기 기념물에서 처음 발견되었습니다. "한 쌍의 양동이를 어깨에 메는 단일 물 운반선, 활 레버"는 곧 러시아의 가장 외딴 곳에서 인기를 얻습니다. 그의 공덕은 고대 도시, 특히 마을에서 높이 평가되었습니다. 실제로 겨울에는 양동이가 눈 더미에 닿기 때문에 큰 어려움을 겪을 때만 멍에없이 좁고 깊은 길을 따라 걸을 수 있습니다. 여름에는 먼지, 익은 풀의 씨앗, 풀에 숨어있는 수많은 곤충이 손에 들고 다니는 양동이에 끊임없이 떨어집니다. 그러나 가장 중요한 것은 양동이를 멍에에 싣는 것이 훨씬 쉽다는 것입니다. 새와 같은 양동이가 눈더미나 키 큰 풀 위로 날아오를 때 걷는 것조차 가볍고 우아해집니다. 그리고 사람들 사이에서 무의식적으로 수수께끼가 생겼습니다. "두 개의 진드기가 막대기에 앉아 있습니까?" 이것은 멍에가 달린 양동이에 관한 것입니다.

Rus'에는 막대기 모양, 구부러진 모양, 노치 모양의 세 가지 유형의 멍에가 알려져 있습니다. 첫 번째는 끝에 작은 갈고리가 달린 곧고 둥근 막대였습니다. 그러한 멍에에는 때때로 양동이뿐만 아니라 씻은 린넨도 가지고 다녔습니다. 이것은 분명히 가장 오래되고 그다지 편리하지 않은 로커였습니다.

그런 다음 그들은 그것에 고리를 묶는 것을 추측했고 양동이를 손으로 잡을 수있게 되었기 때문에 더 편리해졌습니다. 그러나 막대기는 여전히 어깨에 세게 눌려 있었기 때문에 대신 상당히 넓고 강한 판에서 자른 멍에를 사용하기 시작했습니다. 가장자리로 갈수록 좁아지고 가운데 넓은 부분에는 특별한 반원형 네크 라인이 만들어졌습니다. 로커 끝에는 양동이가 매달린 나무 또는 금속 고리가 부착되었습니다.

쌀. 1 사진 속 로커의 역사

이러한 유형의 로커는 오늘날까지 여러 영역에 존재합니다. 그러나 여전히 구부러진 로커가 더 널리 퍼졌습니다. 주민들이 우물을 사용하는 시골집마다 있다.

예전에는 가볍고 편안하고 아름다운 로커를 만드는 방법을 아는 장인들이 모든 지역에있었습니다. 유능한 장인의 제품은 저마다의 스타일이 있었고 형태와 장식적인 마감으로 구분하기 쉬웠습니다. 때때로 쿠퍼-파일러 자신이 버킷으로 로커 암을 완성했습니다. 늦가을이나 초봄에 나무가 특히 유연할 때 주인은 원료를 위해 숲으로 갔다.

로커에 사용되는 목재는 가볍고 강하며 유연해야 하며 균질하고 균열에 잘 견딥니다. 이러한 요구 사항은 버드 나무, 린든 및 아스펜 나무로 완전히 충족됩니다. 나무 줄기의 두께에 따라 능선이 두 부분 또는 네 부분으로 나뉘며 이를 찌르기라고 합니다. 직사각형 공백이 잘립니다. 각 블랭크는 가운데를 일정한 두께로 자른 다음 찐다.

예를 들어 스테이크에서 구부리기 전에 나무를 찌는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 첫 번째 방법에서는 공작물을 적신 다음 화염 위로 가열하고 두 번째 방법에서는 미래 화재 현장의 땅에 묻었습니다. 일정 시간이 지나면불이 꺼지면 석탄을 긁어 모으고 증기에 싸인 블랭크를 땅에서 제거했습니다. 그들은 구부러진 로커 암, 호, 썰매 주자 및 림을위한 장치 인 후광에 즉시 삽입되었습니다.

토치를 사용하여 공작물을 찌를 수 있습니다. 연못, 강 또는 개울에 담근 공작물은 증기가 나타날 때까지 토치로 중간에서 가열됩니다. 나무가 타거나 (심지어 더 나쁜) 타는 것을 방지하기 위해 화염은 경험적으로 결정된 최적의 거리로 유지됩니다.

가열된 공작물은 빔이 채워진 거대한 실드인 굽힘 장치에 삽입됩니다. 가장자리 중 하나가 로커의 굽힘에 해당하는 막대를 템플릿이라고하며 직선 가장자리가있는 막대는 강조입니다. 공작물을 벤딩 장치에 삽입하면 두 개의 쐐기가 공작물과 양쪽 스톱 사이에 구동됩니다. 두 개의 넓은 쐐기 대신에 여러 개의 좁은 쐐기를 박을 수 있습니다. 웨지할 때 공작물이 구부러지고 템플릿 바에 단단히 밀착됩니다.

협력. 편안한 로커를 만드는 방법

쌀. 2 구부러진 로커 암 만들기 : a - 굽힘 장치의 찐 블랭크; b - 쐐기로 공작물을 구부립니다. c - 구부러진 공작물 다듬기

구부러진 공작물은 가열 된 방이나 온도가 충분히 높은 다른 장소에 있어야하는 굽힘 장치에서 건조됩니다. 작업물이 며칠 후에 건조되면 로커의 어깨 부분이 아치형이 됩니다. 공작물의 거대한 끝은 양쪽에서 절단되어 형성된 판이 구부러진 어깨 부분에 직각으로 이어집니다. 그런 다음 멍에의 각 끝에서 버킷을 걸기 위해 위에서 후크를 자릅니다. 원하는 경우 나사로 나무에 나사로 고정되는 금속 스트립으로 후크를 만듭니다.

완성 된 로커는 사이클 또는 창 유리 조각으로 처리되고 사포로 광택을 낸 다음 뜨거운 건조 오일을 함침시키고 유성 페인트로 칠합니다. 페인팅 대신 조각을 사용하는 경우 최후의 수단으로 로커에 건성유를 함침시킵니다.

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연구와 작업에 지식 기반을 사용하는 학생, 대학원생, 젊은 과학자들은 여러분에게 매우 감사할 것입니다.

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우크라이나 농업정책부

우크라이나 어업 국가위원회

케르치 주립 해양 기술 대학

부서: "식품 및 어류 가공 산업 장비"

과정 프로젝트

규율: "기계 공학의 기술 기반"

프로젝트 관리자 Manuilov V.V.

2012년

1. 각부의 설명

3. 제조가능성 분석

4. 기술기반의 선정

5. 프로세스의 기술적 경로 개발

7. 절삭 조건 계산

1. 각부의 설명

로커 - 고정 축을 중심으로 불완전한 회전을 하는 구멍이나 트러니언이 있는 모양의 막대 또는 판 형태의 가동 부품. 이것은 본질적으로 중간 축을 중심으로 스윙하는 두 팔 레버입니다. 많은 기계 및 메커니즘(내연 기관, 드릴링 장비, 저울 등)의 일부인 로커 암은 스러스트, 푸셔, 밸브, 커넥팅 로드 등에 의해 부착된 힘을 전달합니다. 로커 암은 서로 다른 암으로 만들어집니다. . 밸브 위의 숄더는 바를 향하는 숄더보다 30-50% 더 깁니다. 이를 통해 푸셔의 작은 변위 및 가속에서 필요한 밸브 움직임을 얻을 수 있으며 결과적으로 밸브 메커니즘에 작용하는 관성력을 줄일 수 있습니다.

이 코스 프로젝트에서는 D-50 엔진의 가스 분배 메커니즘의 로커 암 제조를 위한 기술 프로세스 개발을 고려할 것입니다.

로커의 짧은 암에는 조정 나사용 나사산 구멍과 막대와 나사의 구형 표면에 오일을 공급하는 채널이 있습니다. 로커의 다른 어깨에는 밸브 스템에 놓인 구형 표면(로커 스트라이커)이 있습니다. 중간 부분에는 로커 암 롤링 축을 위한 매끄러운 구멍이 있습니다. 축 혼합에서 로커는 스러스트 와셔와 잠금 스프링 링으로 고정됩니다.

2. 공작물 유형 및 획득 방법 선택

공작물을 얻는 방법의 선택은 서비스 목적과 부품 제조의 비용 효율성에 따라 달라지며 기술 프로세스의 특성, 처리의 복잡성 및 비용 효율성에 상당한 영향을 미칩니다.

필요한 부품 품질, 기하학적 치수에 대한 요구 사항, 표면 거칠기, 생산 효율성, 부품 재료의 특성, 우수한 주조 특성, 유동성 및 낮은 선형 수축률을 고려하여 공작물 생산 방법을 선택합니다. - 쉘 몰드로 주조. 생산 유형 - 직렬.

쉘 몰드 주조는 모래 알갱이(일반적으로 석영)와 합성 분말(일반적으로 페놀-포름알데히드 수지 및 분쇄된 베이클라이트)의 혼합물로 구성된 금형에서 금속 합금으로부터 성형 주조물을 얻는 방법입니다. 클래드 모래 입자를 사용하는 것이 바람직합니다.

공작물을 얻는 이 방법은 "로커" 부품을 받을 때 다음 요소를 고려하기 때문에 바람직합니다.

1) 주물사 소모량은 주형 주형에 비해 8~10배 적다.

2) 혼합물을 모델에서 직접 경화시켜 높은 치수 정확도를 보장합니다. 고운 모래를 사용하면 표면이 깨끗하고 매끄러운 주형을 얻을 수 있습니다. 공차는 0.5-1.5mm입니다.

3) 노동의 기계화 및 자동화 가능성.

3. 제조가능성 분석

빌릿 로커 엔진 수당

제품의 제조 가능성은 주어진 품질 지표, 생산량 및 작업 조건에 대해 생산, 운영 및 수리에서 최적의 비용을 달성하기 위한 적응성을 결정하는 일련의 제품 설계 속성으로 간주됩니다. 제품 설계의 제조 가능성을 보장하는 주요 임무는 생산 외부에서 설계, 준비, 제조 및 설치를 위한 최적의 노동, 재료, 연료 및 에너지 비용을 달성하는 것입니다. 주물 설계가 주물 중 블랭크의 품질을 보장하기 위한 일반 원칙과 일반적인 특정 생산 조건을 준수하는 경우 주물은 제조 가능한 것으로 간주됩니다. 유동성이 높은 주조 합금과 주조의 최적 구성을 사용하여 주조의 높은 품질을 보장하며, 이는 합금의 동시 또는 방향성 응고 및 자유로운 제거를 제공하는 간단한 주조 금형을 사용할 수 있게 합니다. 금형에서 주조(모델). 주조 설계에서 실제 생산 가능성, 즉 합금 준비를 위한 특정 장비의 가용성과 주어진 생산량에서 주조 형성을 고려해야 합니다. 주조의 구성은 단순하고 복잡한 형상이 필요하지 않으며 주조 합금은 필요한 주조 특성을 가지고 있으며 부품을 제조할 수 있다고 결론을 내릴 수 있습니다.

4. 기술기반의 선정

이 공작물에 대한 기술 기반을 선택할 때 우리는 기반 단일성의 원칙에 중점을 둡니다.

베이스의 단일성 원칙은 부품의 동일한 표면이 기술 프로세스의 다양한 작업에서 기술 또는 측정 기반으로 사용된다는 사실에 있습니다. 베이스 일체의 원리를 적용하여 베이스 변경에 따른 가공 및 조립오류 발생 배제 가능

기초의 원리에 따라 설치를 위한 기초인 부품의 기초 평면을 먼저 가공하는 것이 좋습니다. 이 평면을 기준으로 필요한 기하학적 치수가 결정됩니다. 기술 기반(설치) - 직경 30mm의 외부 표면. 가이드 및 지지대는 부품 설치 용이성 조건에서 선택됩니다.

5. 처리경로

005 조달.

공작물은 주조로 얻습니다.

010 밀링.

밀 크기 30+D mm.

표면 W의 끝을 밀링 18

015 드릴링

사이즈 33.5 + - 0.3을 유지하면서 M10 나사용 구멍 뚫기

구멍 W 4.4 ... ..5.0mm 드릴링, 크기 18 +0.5, 각도 20 0, 길이 30mm 유지

020 선반 보링 직경 Ш21Н9.

모따기

025 터닝

스레드 절단. 절단은 탭으로 수행됩니다. 절단 부분은 고속 강철로 만들어졌으며 생크는 강철 40X입니다.

030 열. HRC 49-57로 강화

035 플러싱.

린스 디테일

6. 공차 및 운영 차원의 결정

여유 - 부품의 가공된 표면의 지정된 속성을 달성하기 위해 공작물 표면에서 제거된 재료 층.

부품 "로커"를 처리하는 데 필요한 최소 공차는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

a) 외부 및 내부 표면을 처리할 때(양면 공차):

2Z 분 \u003d 2 [(Rz + h) 나는 -1 +

b) 반대 표면의 순차적 처리(일방적 공차):

Zmin \u003d (Rz + h) 나는 -1 +

여기서 Rz i -1 - 이전 전환에서 프로파일 10 포인트의 불규칙성의 높이;

h i -1 -- 이전 전이(탈탄 또는 표백층) 상의 결함 표면층의 깊이;

이전 전환에서 표면 위치의 총 편차(평행도, 직각도, 동축도)

수행중인 전환에서 공작물 설정 오류.

일반 공차 Z 0 max 및 Z 0 min은 중간 처리 공차의 합계로 구합니다.

Z0 최대 =? Z i 최대 ;

Z0분 =? 지민 ;

밀링에 의한 단면 Ø 30 가공 허용량:

Rz=40㎛; h i -1 = 160㎛; = 110㎛

지 최소 \u003d 40 + 160 + 30 + 110 \u003d 340(μm)

최소 크기:

a) 30 - 0.18 = 29.82(mm)

b) 29.82 + 0.39 = 30.21(mm)

여기서 0.39는 주어진 품질에 해당하는 30mm 크기의 공차입니다.

최대 크기:

a) 29.82 + 0.18 = 30(mm)

b) 30.21 + 0.39 = 30.6(mm)

최대 허용량:

30.6 - 30 = 0.6(mm)

가장 작은 수당:

30.2-29.8 = 0.4(mm)

총 최대 허용량:

지 0 최대 \u003d 0.6(mm)

전체 최소 수당:

지 0분 \u003d 0.4(mm)

밀링에 의한 단면 Ø 18 가공을 위한 여유:

편평도에서 주물의 편평한 표면의 일탈 (뒤틀림);

Rz=40㎛; h i -1 = 160㎛; = 100㎛

지 최소 \u003d 40 + 160 + 30 + 100 \u003d 318(μm)

최소 크기:

a) 14.5 - 0.13 = 14.37(mm)

b) 14.37+0.33 = 14.7(mm)

여기서 0.33은 주어진 품질에 해당하는 18mm 크기의 공차입니다.

최대 크기:

a) 14.37 + 0.13 \u003d 14.5(mm)

b) 14.7 + 0.33 = 15.03(mm)

최대 허용량:

15.03 - 14.5 = 0.53(mm)

최소 허용량:

14.7-14.4 = 0.3(mm)

총 최대 허용량:

지 0 최대 \u003d 0.53(mm)

전체 최소 수당:

지 0분 \u003d 0.3(mm)

스레딩 허용량:

태핑은 구멍을 뚫고 탭 진입을 위한 모따기 작업으로 시작됩니다. 스레드 피치에 따른 구멍 직경은 참조 테이블에 따라 선택됩니다.

홀 가공 공차 Ø 21H9:

가공 경로: 황삭 및 정삭 선삭.

(µm)

아르 자형 = 케이

여기서 r은 잔여 공간 편차의 값입니다.

K y - 정제 계수

r1 = 211 0.05 = 10.55(µm)

2Z 분 \u003d 2 (40 + 160 +) \u003d 2 * 419 (μm)

2Z 분 \u003d 2 (20 + 20 +) \u003d 2 * 100 (μm)

최소 크기:

20.948+0.13=21.078(밀리미터)

21.078+0.21 = 21.288(밀리미터)

최대 치수:

20.948 +0.052 = 21(밀리미터)

21.948+0.13= 21.208(밀리미터)

21.288+0.21 = 21.498(밀리미터)

최소 허용량:

21.078-20.948=0.130(µm)

21.288-21.078= 0.210(㎛)

최대 허용량:

21.208 - 21= 0.208(밀리미터)

21.498-21.208=0.290(밀리미터)

총 최대 허용량:

Z 0 최대 \u003d 0.208 + 0.290 \u003d 0.498(mm)

전체 최소 수당:

지 0분 \u003d 0.130 + 0.210 \u003d 0.340(mm)

7. 절삭 조건 계산

갈기

우리는 수평 밀링 머신 6H80을 선택합니다. 그 특성은 다음과 같습니다.

테이블의 작업 표면 치수, mm ...... 200*800

스핀들 축으로부터의 거리:

테이블로 ..................................................20-320

트렁크로 ..................................................123

수직 가이드 축에서 테이블 뒤쪽 가장자리까지의 최대 거리 ..................................................................240

T-슬롯 수 ..................................3

T-슬롯 너비 .................. 14A 3

최대:

테이블 회전 각도(도) ...........................±45

테이블 이동:

세로 ..................................................500

가로 ..................................................160

수직 ..................................................300

모스 테이퍼 스핀들 보어 GOST 836-62 ...... 2

스핀들 단계 수 ..................................12

테이블 피드 단계 수 .................................. 12

테이블 피드:

세로 ..................................................25-1120

가로 ..................................................18-800

수직 ..................................9-400

주 전기 모터의 전력(kW) ....... ... 3

전체 치수, mm:

길이...........................................................1360

너비...........................................1860

높이 ...........................................1530

무게(kg)........................1150

절삭공구로서 고속도강 L=50mm로 제작된 원통형 커터로서 절삭부의 재질은 T15K6이다.

톱니당 0.08-0.12mm의 강철에 대해 최대 5kW의 기계 출력, 중간 경도 AIDS의 고속 강철로 만든 원통형 커터로 밀링할 때 이송합니다.

밀링 깊이는 가공 공차와 같습니다. 주조 후 거친 밀링 및 가공 영역의 길이가 30mm인 경우 공차는 0.5mm입니다. 직경이 18인 표면의 경우 - 공차(절삭 깊이) 0.4 mm

절단기 회전 수:

머신 데이터에 따라 회전 주파수를 지정합니다. n f \u003d 2100 rpm;

기계 시간 정의

i - 패스 수;

절삭력:

밀링 중 절삭력을 결정하는 공식의 계수 및 지수 값.). 철강용

절삭력:

직경 18mm의 표면 밀링

절단기 회전 수:

머신 데이터에 따라 회전 주파수를 지정합니다. n f =1700 rpm;

기계 시간 정의

절삭력:

홀 보링

수평 보링 머신 선택 2654

기계 배치 유형 ....................................B

테이블의 작업 표면 치수(너비 * 길이) ... 1600 * 2000

개폐식 스핀들 직경 ........... 150

스핀들 보어 테이퍼 ......미터 80

동정:

세로 인출 스핀들 ...........1240

방사형 지지대 .............240

가로 ..................................................1800

전면 기둥:

세로 ..................................................1800

면판 ..................................................3,75-192

피드(mm/min):

인출 스핀들 ..................................2-150

주축대 ..................................1-750

절단기 및 매개변수 선택:

경질 합금 플레이트가 있는 커터 보링 홀더. GOST 9795-84

t - 절삭 깊이, t=0.42/2 mm;

기준 데이터에 따라 속도 V = 120mm/min을 선택합니다.

속도:

기계의 여권 데이터에 따라 속도를 지정합니다. n f =1800 rpm;

실제 속도에 따라 속도를 지정합니다.

기계 시간 정의

l 1 - 절개 량, l 1 \u003d t / tgc \u003d 2.76 / tg95 ° \u003d 0.25 mm;

l 2 - 오버런 값, l 2 =1…3mm;

l=30mm - 터닝 길이;

i - 패스 수;

절삭력 결정

이 작업에 대한 상수입니다.

보정계수;

처리된 재료의 품질에 따라 달라집니다.

절단기의 매개변수에 따라 다릅니다.

204; = 1; = 0,75; = 0; = 0,75; = 1,08; = 1,25; = 1

0,751,081,251=1,01

절단력 결정

드릴링 작업

방사형 드릴링 머신 2E52 선택:

드릴링의 최대 공칭 직경.............25

슬리브의 회전으로 표시되는 원의 지름

그것의 끝.........................................1120

거리:

스핀들 끝에서 테이블 표면까지 ...... ..... 325-852

스핀들 끝에서 기초 플레이트 표면까지 ......0-900

psi 스핀들에서 랙까지(스핀들 오버행) ......500

기둥을 따라 슬리브의 최대 수직 이동 .... 890

모스 테이퍼 스핀들 보어........3

스핀들 속도 단계의 수...........................8

스핀들 RPM ..................45-2000

스핀들 이송 단계 수 ..................9

메인 모터 전력(kW) ...........3.2

치수:

길이 ..................................1130

너비...........................805

키 ..................................2290

무게(kg)...........................................................980

1) 드릴링 구멍 Ø8.5mm

2) 1개의 드릴링 구멍 Ø5mm

원추형 꼬리가 있는 강철 드릴링을 위해 경질 합금 플레이트(VK15)가 장착된 나선형 드릴을 선택합니다. GOST 22736-77 및 TU 2-035-636 - 78. 드릴 직경 d = 530mm, 작업 부품 길이 60125mm, 총 드릴 길이 140275mm, 모스 테이퍼 번호 1-4. 홈의 경사각은 10-45 0 입니다.

최대 12mm 드릴링 직경용

표준 범위에서 드릴 직경을 선택합니다.

Ø5mm 드릴링용 드릴 Ø4.8mm 1개

2 Ø8.5mm 드릴링용 드릴 Ø8.3mm

절삭 깊이는 드릴 직경의 절반과 같습니다. t=0.5D=4.25mm

1) 드릴 홀 Ø8.5mm에 대한 절단 모드

기계의 여권 데이터에 따라 속도를 지정합니다. n f =950 rpm;

실제 속도에 따라 속도를 지정합니다.

기계 시간 정의

i - 패스 수;

드릴링 중 토크 및 축 방향 힘은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

절단력 결정

2) Ø5mm 천공용 커팅 모드

S=0.2-0.25mm/회전; T=40

기계의 여권 데이터에 따라 속도를 지정합니다. n f =650 rpm;

실제 속도에 따라 속도를 지정합니다.

기계 시간 정의

i - 패스 수;

토크 및 축력:

절단력 결정

스레딩

절단은 탭으로 수행됩니다. 절단 부분은 고속 강철로 만들어졌으며 생크는 강철 40X입니다. 기계 설명서 GOST 3266-81

절단 속도 계산:

기계의 여권 데이터에 따라 속도를 지정합니다. n f =450 rpm;

실제 속도에 따라 속도를 지정합니다.

기계 시간 정의

i - 패스 수;

P=1 - 스레드 피치

절단력 결정

8. 기술 프로세스의 배급

각 작업에 대한 절삭 조건을 계산하는 과정에서 기계 시간 To가 결정되었습니다.

작업 완료 시간은 다음과 같습니다.

TVsp - 보조 시간, TVsp = 10-15%To;

Tobs - 기계 유지보수 시간, Tobs = 3-5%To;

Tper - 휴식 시간, Tper = 3-5%To.

또한, 토퍼의 운용시간이 결정되며,

토퍼=To+Tvsp.

9. 장치 설계에 대한 설명. 고정물 계산

공작물의 고정은 회전의 외부 표면에 의해 수행되기 때문에 고정구로 프리즘을 선택합니다. 이 장치는 드릴링, 밀링, 터닝에 적합합니다. 가공 시작 시 안정적인 클램프를 제공해야 할 때 공작물은 공작물을 축을 중심으로 회전시키는 경향이 있는 절단 모멘트 M과 공작물을 누르는 공구의 축 이송력에 의해 영향을 받습니다. 지지면.

클램핑력 결정:

Pc \u003d 2KM /

여기서 M은 토크입니다.

K - 안전 계수;

에프 1 , 에프 2 - 마찰 계수;

D c - 공작물의 직경;

케이= 케이 0 *케이 1 * 케이 2 * 케이 3 * 케이 4 * 케이 5 * 케이 6 *

K0=1.5; K1=1; K2=1; K3=1.2; K4=1.3; K5=1.2; 케이 6 \u003d 1.5

PS \u003d 2 * 4.2 * 9.4 / \u003d 2047H

10. 리미트 게이지의 실행 치수 계산

GOST 25437-82에 따라 구멍 21H9의 최대 편차가 결정됩니다: ES=+52μm, EI=0,

2. GOST 24853-81에 따라 구경의 공차 필드 위치 다이어그램은 구멍의 공차 필드 위치 경계를 기준으로 구성됩니다. 다음 값은 동일한 표준에서 결정됩니다.

H - 코르크 구경 제조 공차;

Z - 플러그 게이지 제조를 위한 공차 필드 중간의 편차; Y - 공차 필드를 넘어 마모된 게이지(코르크) 크기의 허용 가능한 출구; 칼리버 형태에 대한 공차:

P-PRmax=D-EI+Z+H/2=21-0+0.009+0.004/2=21.011mm;

Р-PRmin=D+EI+Z-H/2=120+0+0.009-0.004/2=21.007mm;

P-PRizn=D+EI-U=120+0-0=21mm;

R-PRisp \u003d (R-PRmax)-H \u003d 120.011 -0.004mm;

P-HEmax=D+ES+H/2=21+0.052+0.004/2=21.054mm;

P-HEmin=D+ES-H/2=21+0.052-0.004/2=21.05mm;

P-NEisp \u003d (P-NEmax) -H \u003d 21.054 -0.004mm.

사용 문헌 목록

1. 에드. A.G. Kosilova 및 R.K. 기계 공학 기술자의 Meshcheryakova 핸드북 - M .: Mashinostroenie, 1985. v.1, 665 p.

2. 에드. A.G. Kosilova 및 R.K. 기계 공학 기술자의 Meshcheryakov 핸드북 - M .: Mashinostroyeniye, 1985. v.2, 496 p.

3. Kozlovsky Yu.G., Kardash V.F. 기계 부품의 주석 도면.. - Kyiv. GIIO: 고등 학교, 1987. 224p.

4. Gorbatsevich A.F., Shkred V.A. 공학 기술 과정 설계 - Minsk: Higher School, 1983. 256 p.

5. 공구 제작자 핸드북. 에드. I.A. Ordinartseva. -L: 기계 공학, 레닌그라드 지부. 1987-846쪽.

6. Sushkov O.D., "호환성, 표준화 및 기술 측정" 과정에 대한 학기 논문 구현 지침 Kerch, KSMTU, 2009 - 59페이지;

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DIY 크레인을 잘 만드는 방법, 구성도 및 디자인에 대한 자세한 설명.

우물에서 물을 들어 올리는 설계는 다음과 같이 구성됩니다.

"크레인"의 제조를 진행하기 전에 스케치를 그리고 디자인 세부 사항의 치수를 결정해야 합니다.

참조:
구조의 기하학적 치수는 우물의 깊이에 직접적으로 의존합니다.

그림은 깊이가 7.8(m)인 광산에 대한 구조 요소의 축선을 개략적으로 보여줍니다. 로커가 축을 중심으로 회전할 때 기둥이 우물의 내벽에 닿지 않고 중심선을 따라 샤프트로 내려가는 방식으로 시공됩니다. 따라서 우리는 바인딩 차원을 얻었습니다.

지원

통나무로 만들어 봅시다 (이상적인 옵션은 낙엽송입니다). 우리는 그것들을 2(m) 깊이, 수평 및 콘크리트로 땅속으로 파고듭니다.

흔들리는 것

더 얇은 통나무로 만들 것입니다 (얇은 부분의 직경은 80 ... 100 (mm)이어야 함). 통나무의 아래쪽 두꺼운 부분은 부분적으로 균형추가 됩니다.

폴

기둥이나 나무 막대로 만들 것입니다. 우리는 사포로 표면을 조심스럽게 처리합니다 (칩과 버가 없어야 함).
기둥에 붙어 한쪽에는 양동이,

한편, 500(mm) 길이의 금속 사슬.

ROCKER (ROCKER) - 양동이, 양동이, 바구니를 운반하는 장치.

그것은 가볍고 유연하며 탄력있는 나무 인 린든, 아스펜, 버드 나무로 만들어졌습니다.

우물에서 멍에 위의 양동이를 먼저 뒤쪽에 연결한 다음 앞쪽에 연결합니다.

이런 식으로 물을 입을 때 가장 중요한 것은 균형을 유지하는 것입니다.

어깨에 양동이가 달린 로커를 즉시 던질 수 있습니다. 언뜻보기에 그렇게 어렵지는 않습니다. 또한 멍에에 양동이로 물을 떠 올릴 수 있어야 합니다.

버킷이 있는 로커 암에 대한 많은 수수께끼와 속담이 있습니다.

"두 형제는 싸우고 싶지만 팔이 짧다"

"둘은 헤엄치고 있고, 세 번째는 궁금해하고 있어."

"두 바다 사이 고기 산을 따라 구부러진 다리가 있습니다."

"여자의 마음은 여자의 멍에와 같습니다. 비스듬히 구부러지고 양쪽 끝이 있습니다."

"공예품은 멍에가 아니며 어깨를 뒤로 당기지 않습니다."

"기둥의 먼지, 멍에의 연기-우울함이나 춤에서!"

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도미 (도미)를 잡기위한 로커는 상당히 일반적인 태클입니다. 각 어부는 자신의 방식으로 그러한 장치를 만듭니다. 겨울 낚시에서 이미 테스트를 거친 내 버전을 제공합니다.

제조를 위해서는 다음이 필요합니다.

낚싯줄 0.12mm(14mm도 사용 가능)
싱커 "올리브"10 gr.
두 갈고리 12호
마개로 두 개의 구슬
만년필 리필
송곳
직경 3mm 및 6mm의 드릴 2개.

겨울 낚시용 로커 제조 작업 단계:

막대에서 페이스트를 불어냅니다. 막대의 내벽에 남아있는 페이스트는 물로 씻을 수 있습니다. 막대를 5cm, 5cm, 3cm의 세 부분으로 자릅니다.

3mm 드릴로 길이 방향으로 "올리브" 싱커에 구멍을 뚫습니다. 나는 일반 가정용 드릴을 사용합니다. 나는 너비에 대해서도 똑같이합니다.

싱커의 한쪽에서 구멍의 직경을 너비의 약 2/3만큼 6mm로 늘립니다. 이것은 낚싯줄 편직의 편의를 위해 수행됩니다.

양쪽 싱커의 구멍에 막대 부분을 각각 5mm 삽입합니다. 그들은 매우 단단하게 맞아 전체 구조의 강도에 좋습니다. 위에서 싱커의 구멍에 3mm 막대의 일부를 삽입합니다. 로커베이스가 준비되었습니다.

일부 어부들은 로커 암으로 낚시할 때 플로트를 선호합니다. 개인적으로 나는 상승에만 작동하기 때문에 그것을 좋아하지 않습니다. 끄덕임은 들어올리기와 내리기 모두에 적용됩니다. 플로트가 구멍에서 얼기 때문에 게으른 사람에게는 고개를 끄덕이는 것이 좋습니다.

이 디자인의 로커를 사용하면 어부가 가장 약한 경우에도 즉시 물기를 느낄 수 있습니다. 가죽 끈이 튜브를 자유롭게 통과하지 못하는 정적 로커와 달리 이 장치를 사용하면 적시에 공격하고 먹이를 놓치지 않을 수 있습니다. 도미잡이 뿐만 아니라 다른 밑바닥 물고기에도 적합합니다.

로커의 너비는 약 11cm로 적절한 드릴 직경을 가진 어부에게 적합합니다. 130mm가 있습니다. 로커 암의 길이는 필요한 크기로 줄일 수 있습니다.

Shevnin Alexey, Kirov 지역, Sovetsk -특별히