다마스커스 강철 제조. 공과 강철 분말로 만든 다마스커스 강철 다마스커스 강철 단조 튜토리얼

다마스커스 강철의 현대적인 색조는 과거의 원래 다마스커스와 다릅니다. 역사적으로 다마스쿠스는 도가니로 여겨졌습니다. 탄소 함량이 매우 높았으며 결정 구조로 인해 독특한 표면을 가졌습니다.

다마스커스 강철이라는 이름은 십자군이 성지로 향하던 중 다마스커스 시에서 이 우수한 강철(중세 유럽 강철보다 우수함)로부터 새로운 칼날을 획득했기 때문에 붙여진 이름입니다. 그러나 현대 버전의 강철은 과거와 공통점이 거의 없으며 산으로 에칭된 강철처럼 보입니다.

여기에 표시된 다마스커스는 보다 현대적인 옵션 중 하나입니다. 케이블 다마스커스는 아마도 복잡한 패턴으로 다마스커스를 만드는 가장 쉬운 방법 중 하나일 것입니다. 이 방법은 다른 방법과 달리 접는 과정이 필요 없고 기본적으로 기성품 형태를 가지고 있습니다.

1단계: 안전 예방 조치

가장 중요한 것은 안전입니다. 제조 공정에는 금속을 단조하고 연삭하고 화학 물질에 담그는 과정이 포함되므로 안전을 보장하기 위해 적절한 장비를 사용하는 것이 중요합니다.

단조 용접 단계(단조 용접)의 경우 단조 작업을 수행하는 많은 사람들은 기본 안전 장비인 장갑, 앞치마, 막힌 부츠 등을 알고 있습니다. 그러나 조건이 항상 충족되는 것은 아닙니다. 눈 보호가 중요하다는 것은 누구나 알고 있지만 이러한 유형의 작업에는 특별한 종류의 보호 장치가 필요합니다. 이 섹션의 위 사진과 유일한 사진은 네오디뮴 안경입니다. 그 이유는 그러한 안경이 그러한 작업에 꼭 필요하기 때문입니다.

전문가들은 종종 이 보호를 무시하지만 이후에는 반복하지 않습니다. 단조 용접에 필요한 열은 장기적으로 시력 손실을 유발할 수 있는 방사선을 생성합니다. 하지만 네오디뮴 유리는 대부분의 방사선을 차단하여 눈을 안전하게 보호합니다. 참고: 네오디뮴 안경은 용접 헬멧이나 선글라스와 동일하지 않습니다. 단조 용접에 사용하면 동공이 확장되고 눈이 더 많은 방사선을 받게 됩니다.

2단계: 공백 만들기

케이블 작업을 시작하기 전에 준비가 필요합니다. 불에 들어가기 전에 첫 번째 사진처럼 필요한 부분을 잘라야 합니다. 절단톱을 사용하여 직경 2.5cm의 30cm 케이블 3개를 자릅니다. 다른 방법으로 케이블을 절단할 수 있습니다. 사용하는 케이블이 플라스틱을 사용하지 않고 강철로 만들어졌는지 확인하고 강철이 아연 도금 처리되어 있지 않은지 확인하세요. 코팅과 반응하는 열로 인해 심각한 화재로 이어질 수 있는 가스가 방출될 수 있기 때문입니다. 중독, 심지어 죽음까지. 케이블을 찾을 때 이 점을 염두에 두십시오.

또한 이런 종류의 제품을 처음 만드는 경우에는 이렇게 두꺼운 케이블을 즉시 사용하지 말고 예를 들어 직경 1~1.5cm의 케이블을 사용하는 것이 좋습니다. 크고 두꺼운 제품이지만 더 복잡한 프로젝트를 시작하기 전에 좋은 연습을 하게 될 것입니다.

절단 후에는 반드시 강철 와이어로 케이블 끝을 조이십시오. 이는 작업의 첫 번째 단계에서 직조가 풀리지 않도록 수행됩니다. 다른 전선을 코팅하거나 다른 재질로 만든 전선은 녹거나 열에 반응하여 제품 전체를 망칠 수 있으므로 반드시 일반 철선을 사용하세요.

자신만의 다마스커스 강철을 만드는 모든 사람은 공정을 더 빠르고 쉽게 만드는 것처럼 보이는 자신만의 단계 또는 비밀 목록을 가지고 있습니다. 시행착오를 거쳐 개인적으로 가장 적합한 계획을 세우시기를 바랍니다.

나는 차가운 금속을 완전히 포화될 때까지 WD40에 담근 다음 불에 넣기 전에 일반 붕사로 전체를 덮는 것으로 시작합니다. 단조 용접을 불가능하게 만드는 산화를 방지하려면 붕사와 WD40이 모두 필요합니다.

붕사는 일반적으로 뜨겁거나 젖으면 금속에 붙지 않고, WD40은 단조에서 타지 않기 때문에 먼저 WD40으로 금속을 적신 다음 붕사를 뿌리는 것이 나에게 가장 좋은 선택입니다.

3단계: 단조 용접

제품을 오븐에 넣은 후, 밝은 주황색이나 노란색이 될 때까지 가열하세요. 적절한 온도에 도달하면 모든 금속이 열과 열을 고르게 흡수할 수 있도록 1분 정도 더 놓아두세요.

샷을 하기 전에 케이블을 꼬아야 합니다. 빈 공간으로 채워져 있어 단조용접에 좋지 않습니다. 케이블의 한쪽 끝을 바이스나 이와 유사한 도구로 고정하고 적합한 편리한 도구(저는 펜치를 사용했습니다)를 사용하여 케이블이 이미 꼬인 방향으로 섹션을 비틀어줍니다.

이 단계에서는 여러 번의 재가열이 필요할 수 있습니다. 말림이 멈출 때까지 케이블을 계속 비틀어줍니다. 케이블이 구부러지지 않는지 확인하십시오. 이렇게 하면 전체 과정이 훨씬 더 어려워집니다.

매번 케이블을 불에 넣기 전에 금속이 균질해질 때까지 붕사를 뿌려야 합니다. 붕사가 금속에 잘 붙도록 하려면 제품이 밝은 빨간색이 될 때 부어주세요. 중요한 점: 붕사가 녹으면 부식성이 생기고 단조 내부가 손상될 수 있으므로 단조에 있는 벽돌이 내화성인지 확인하세요.

또한 뜨거운 붕사가 피부에 닿으면 상당히 고통스럽고 흉터가 남을 수 있으므로 적절한 장비를 착용하십시오. 단조 용접의 마지막 부분은 용접 자체입니다. 항목이 뜨거워지면 타격을 시작할 수 있습니다. 아이디어는 먼저 그것을 정사각형 블록 모양으로 두드리는 것입니다. 쳤을 때 케이블이 돌아가는 것을 지켜봐야합니다. 개인적으로 나는 중간에서 시작하여 끝까지 작업하는 것을 선호합니다.

충격을 가하면 섬유가 서로 분리되므로 첫 번째 충격부터 다음 충격까지의 거리를 최대한 줄여야 합니다. 두드렸을 때 발생하는 소리의 변화로 인해 제품이 균질해졌음을 알 수 있습니다. 처음에는 둔탁하지만 금속이 균질해지면 소리가 밝아지고 울리게 됩니다. 균일해지면 원하는 모양으로 만들기 시작할 수 있습니다.

4단계: 성형

프로젝트를 계획할 때 최종 결과는 원래 케이블보다 크기가 훨씬 작다는 점을 기억하십시오. 또한 케이블 끝이 풀리거나 용접되지 않을 수 있다는 점에 유의하세요. 걱정하지 마세요. 용접이 시작되는 위치를 찾아 끝 부분을 다듬으면 됩니다. 케이블의 특성상 틈과 돌기의 개수가 많기 때문에 에어해머나 단조프레스를 사용하지 않으면 구멍과 구멍이 생길 수밖에 없습니다.

요점은 케이블을 구겨서 무엇을 다루고 있는지 확인하고 거기서부터 시작하는 것입니다. 나는 내 작품으로 눈물방울 방패 모양의 펜던트를 만들기로 결정했습니다. 최종 샌딩에 사용하는 입자가 미세할수록 디자인이 더 잘 보입니다. 나는 매우 깊은 에칭을 원했기 때문에 너무 부드럽게 샌딩할 필요가 없었습니다. 에칭 전에는 120방 사포로 충분합니다.

5단계: 최종 단계 및 방어

다마스커스 강철은 하나의 단단한 금속 조각처럼 보입니다. 패턴을 얻으려면 강철을 산으로 에칭해야 합니다. 산을 사용하는 방법에는 여러 가지가 있지만 개인적으로 저는 염화제2철을 사용합니다. 표면의 이미지와 같이 매우 표면적인 에칭을 원하는 경우 금속을 산에 약 20분 동안 담그기만 하면 됩니다.

느낄 수 있을 만큼 깊은 에칭을 원했기 때문에 7시간 동안 작품을 담그었습니다. 에칭이 끝나면 금속을 세척하고 산을 중화해야 합니다. 이를 수행하는 가장 쉬운 방법 중 하나는 물로 헹군 후 조각된 조각에 유리 세정제를 뿌리는 것입니다. 이 모든 작업을 위해 장갑과 보안경을 착용하십시오. 마지막 두 사진처럼 조각에 색상을 추가하려면 원하는 색상이 나올 때까지 에칭 후 약간 가열하면 됩니다.

에칭이 완료되면 마지막 단계는 금속을 보호하는 것입니다. 강철은 강하지만 불행하게도 녹슬기 쉽습니다. 사용하는 물건이 칼처럼 실용적이어야 한다면 표면에 왁스를 바르면 됩니다.

작품이 더 장식적인 경우 투명 코팅을 적용할 수 있습니다. 그것은 모두 선호도에 달려 있습니다. 개인적으로 나는 매니큐어를 시험해 보기로 결정했습니다. 평소에는 투명 폴리우레탄을 사용했는데 이번에는 새로운 것을 시도해 보기로 했습니다. 일단 작품에 광택이 나면 남은 것은 그 모습을 즐기는 것뿐입니다.

6단계: 마지막 요점

제가 만든 작품은 장식적인 작품이기 때문에 어떠한 경화나 열처리도 필요하지 않습니다. 케이블로 블레이드를 만들기로 결정한 경우 강철이 경화되면 케이블이 비틀리는 방향으로 변형되는 경향이 있다는 점을 명심해야 합니다. 실용적인 소재를 원한다면 더 두껍게 만드세요. 그렇지 않으면 칼로 시작해서 코르크 따개로 끝날 수도 있습니다.

7단계: 추가

다음은 펜던트에 대한 추가 링크입니다. 매우 깊은 에칭을 달성하기 위해 거의 24시간 동안 모두 에칭되었습니다. 서로 다른 색상을 표현하기 위해 모두 서로 다른 온도로 가열되었습니다. 마지막으로 녹을 방지하기 위해 폴리우레탄으로 코팅했습니다.

다마스커스 강철은 다소 특이한 금속이라고 할 수 있습니다. 그것을 만들기 위해서는 대장장이가 풍부한 경험을 가지고 있어야 합니다. 다마스커스강은 표면 전체에 걸쳐 이질적인 조직이 관찰되는 것이 특징이다. 결과 패턴은 매우 매력적으로 보이므로 이 소재는 수집용 칼과 같은 다양한 장식 품목의 제조에 사용됩니다. 이 금속에는 많은 특징이 있는데 이에 대해서는 나중에 자세히 설명하겠습니다.

정련된 강철

다마스커스의 일종이라고 할 수 있습니다 세련된 강철. 다마스커스 강철을 만드는 방법을 고려할 때, 이 경우 균일한 금속 블록이 단조 용접의 공작물로 사용된다는 점에 주목합니다. 기능 중 다음 사항에 주목합니다.

18세기까지 다마스쿠스의 거의 모든 지역은 정련된 강철로 대표되었습니다. 일반적인 오해는 일본 사무라이 칼날을 만들 때 비슷한 금속이 사용되었습니다.

용접 다마스커스

숙련된 대장장이는 탄소 농도가 다른 블랭크를 결합하여 뛰어난 성능 특성을 지닌 재료를 얻을 수 있었습니다.

장점과 단점

다마스커스 용접의 특징은 다음과 같습니다.

이 금속의 가장 큰 단점은 내식성이 낮다는 것입니다. 조성에 합금 원소가 거의 전혀 없고 탄소 농도가 높으면 금속 표면에 부식이 형성됩니다.

문제의 금속은 표면의 특이한 패턴으로 식별할 수 있습니다. 이러한 광학 효과는 구조 내 탄소의 불균일한 분포로 인해 발생합니다. 제품의 장식적 품질을 향상시키기 위해 표면을 추가로 연마하고 에칭하는 경우가 많습니다. 오늘날 많은 사람들이 흥미로운 광학 효과를 위해 다마스크 천을 사용하지만 이전에는 특별한 성능 품질로 인해 더 높은 평가를 받았습니다.

다마스크강 주조

탄소 농도가 높은 페르시아-인도 도가니 강철이 가장 큰 인기를 얻었습니다. 주조 다마스크 강철은 또한 탄화물과 페라이트 매트릭스의 형성으로 인해 나타나는 특이한 패턴으로 구별됩니다. 이를 위해 구조물을 천천히 냉각시킵니다.

주조 다마스크강의 특징에다음과 같은 점을 언급할 수 있습니다.

결론적으로, 문제의 금속 유형은 수세기 전에 나타났습니다. 오늘날 그것은 대부분의 경우 칼이나 칼날 제조뿐만 아니라 일부 실내 장식에도 사용됩니다. 현대 합금은 거의 모든 측면에서 다마스커스보다 성능이 뛰어납니다. 다마스커스에 대한 관심은 그러한 금속으로 만든 무기가 전사를 거의 무적으로 만들었다는 다양한 신화로 인해 오랫동안 유지되었습니다.

모두에게 인사 두뇌 장인! 거의 1년 동안 망치와 모루를 사용하여 "소통"한 끝에 마침내 단조품을 만드는 데 필요한 경험과 도구를 얻었습니다. 공예, 작은 "다마스커스" 칼 같은 것은 이쪽으로부터 두뇌 기사.

그런데 저는 작은 큰 망치를 모루처럼 사용하기 시작했고, 작은 망치로 그것을 쳤습니다.

이제 우리는 수제 단조, 모루, 망치 및 결단력을 사용하여 손으로 조각되지 않은 작은 단조 칼을 만드는 방법에 대해 이야기하겠습니다. 나는 전문가인 척 하지 않으며, 이것이 용접된 다마스커스를 얻는 유일한 방법은 아니며, 내가 어떻게 그것을 만들 수 있었는지에 대한 이야기입니다.

오늘날 다마스커스 강철은 용접 다마스커스라고 불리며 다양한 금속판을 용접하여 얻습니다. 브레인스틸, 이후에 위조되고 뒤틀려졌습니다. 마치 여러 가지 색의 플라스틱을 모아서 비틀어서 물결 모양의 패턴을 만드는 것과 같습니다. 단조 후 이러한 공작물을 에칭 처리하면 공작물의 이종 금속이 불균일하게 침식되어 아름다운 대비가 만들어집니다. 원래의 다마스커스 강철은 (현대의 다마스커스와 비슷해 보이지만) 다른 매우 구체적인 방법으로 얻어지며, 그것을 만드는 방법을 아는 사람은 거의 없습니다. 이 사실로 인해 다마스커스는 마법의 힘이 부여된 것으로 추정되는 금속이라는 명성을 얻었습니다. 그리고 사무라이 검과 유사한 이 "힘"의 이유는 다른 방법으로는 얻을 수 없는 보다 균질하고 원하는 품질의 강철을 얻을 수 있게 하고 다음을 포함할 수 있게 하는 프로세스입니다. 공작물의 품질이 낮고 고/저탄소강입니다. 결과적으로 훨씬 더 나은 품질의 블레이드가 생성됩니다.

주목!! 칼은 위험할 수 있으니 정신질환자에게 주지 마세요!!!

1단계: 재료 및 도구

-서로 대조되는 두 등급 이상의 강판 (바람직하게는 고 탄소), 니켈 함량이 적은 고 탄소 1095 강철과 15n20 강철을 사용하여 에칭 후 밝기와 대비를 추가합니다.
- 플럭스(철물점에서 구입할 수 있는 붕사)
- 보강재, 긴 막대(작업물에 핸들로 용접됨)
- 칼 손잡이로 선택한 나무
- 에폭시 수지(5분 경화가 이상적)
- 황동 리벳
- 손잡이 부분의 목재 가공용 조성물, 아마씨유를 사용하였습니다.
– 금속경화유(식물성)
- 염화제2철

- 모루(진짜 강철 모루가 바람직하지만, 없으면 레일 조각, 큰 망치, 대형 금속 블랭크, 오래된 볼라드 계류 기둥 또는 크고 튼튼한 다른 물체로 충분합니다. , 단단하고 평평한 표면 큰 돌에 돌을 치는 것으로 모든 것이 어떻게 시작되었는지 기억하십시오)
— 해머 (가로 스트라이커와 함께 1.3kg의 무게를 사용했습니다)
- 펜치
- 용접 (선택 사항이지만 판을 서로 용접하고 손잡이를 용접하는 것이 좋습니다. 용접이 없으면 판을 와이어로 단단히 감쌀 수 있습니다)
— 단조(단조에 필요한 온도로 공작물을 가열할 수 있으며 이는 플레이트의 고품질 융합에 매우 중요합니다. 이에 대해서는 나중에 자세히 설명합니다.)
- 인내심이 많은 벨트 샌더 또는 줄
- 오븐 또는 기타 경화 방법
- 드릴 또는 드릴링 머신
- 바이스 (매우 유용한 것)

2단계: 공작물 조립

강판을 필요한 크기로 절단합니다. 뇌 크기, 예를 들어 7.6x1.2cm; 또한, 공작물이 클수록 망치로 모양을 만드는 것이 더 어렵습니다. 스택으로 용접하기 전에 플레이트의 모든 측면에서 녹과 스케일을 청소합니다. 다음으로, 강판이 번갈아 가며 쌓여서 작업물은 7개의 판으로 구성되었으며 그 중 3개는 등급 15n20이고 4개는 등급 1095였습니다.

서로에 대해 정렬된 플레이트를 함께 용접한 다음(이음새에 너무 많은 주의를 기울이지 않음) 단조 중에 공작물을 더 쉽게 다룰 수 있도록 핸들을 스택에 용접합니다. 특히 판 다발을 용접한 후에는 펜치만 사용해도 아무런 문제가 없습니다. 어쨌든 나는 내 자신을 위조했습니다.

3단계: 스택의 첫 번째 단조

내 위조품에 대해 조금: 그것은 만들어졌습니다 자신의 손으로내부에 5cm 층의 카올린 울과 내화 시멘트가 늘어선 빈 (예방 조치로 일부러 새 것을 구입했습니다) 가스 실린더에서. Ron-Reil 유형의 버너로 가열되며 좋은 점이 많습니다. 두뇌 기사. 단조 자체는 특별히 크지 않으며 문제 없이 필요한 온도까지 가열할 수 있습니다.

따라서 플레이트의 공작물은 체리색으로 가열되므로 열이 매우 강할 필요는 없습니다. 가열된 빌렛 집에서 만든 제품즉시 녹기 시작하고 판 사이에 스며들도록 허용해야 하는 붕사를 뿌렸습니다. 이렇게 하면 스케일이 제거되고 산소가 금속과 접촉하는 것을 방지하여 산화를 방지할 수 있습니다. 이 조치는 공작물 금속의 순도를 보장합니다.

그런 다음 단조에서 공작물을 다시 가열하고 필요한 경우 스케일을 청소하는 것을 잊지 않고 절차를 몇 번 더 반복합니다. 그 후, 가공물은 단조 온도까지 가열되는데, 정확히 어느 정도인지는 알 수 없지만 섭씨 1260~1315도 정도일 것으로 생각됩니다. 이 온도에서 가공물은 적당한 일광과 비슷하게 매우 밝은 노란색-주황색을 띕니다.

시간 낭비를 피하려면 모루와 망치가 가까이 있고 여유 작업 공간이 충분한지 확인하십시오.

그런 다음 공작물을 모루에 빠르게 놓고 전체 영역에 걸쳐 가볍고 부드러운 타격으로 플레이트 단조가 시작됩니다. 다음으로 공작물을 다시 단조품에 넣고 단조 온도까지 가열한 후 중간 정도의 힘으로 단조합니다.

그 후, 공작물은 구부러질 수 있도록 늘어납니다.

4단계: 작업물 접기

이제 숫자를 늘릴 시간이다 뇌층공작물에서. 이를 위해 공작물을 원래 길이의 2배 길이로 단조하는데, 단순히 늘어나는 것이 아니라 균일하게 늘어나는 것이 중요합니다. 늘어난 공작물의 중간에 노치, 끌 또는 기타 적절한 방법을 사용하여 두께가 3/4 또는 4/5인 가로 홈을 만든 다음 이를 따라 공작물을 앤빌 가장자리에서 반으로 접어서 돌립니다. 전체 길이를 따라 단조하여 절반이 측면 가장자리를 따라 서로 상대적으로 움직이지 않도록 합니다.

그런 다음 이전 단계의 가열/단조 공정(플럭스, 가열, 냉각, 가열, 단조, 단조)이 반복됩니다. 필요한 겹 수만큼 겹을 늘리는 과정을 반복해서 4번 접어서 112겹을 얻었습니다. (더 많은 레이어를 원할 경우 패턴이 더 작아집니다. 레이어 계산 공식은 다음과 같습니다. 초기 수 * 2의 접기 수, 즉 7 * 2^4 = 112) .

다음으로 공작물을 단조 온도까지 가열합니다. 집에서 만든 제품모루의 홈에 넣고 잘 비틀어 다시 직사각형 모양을 만든다. 그러나 비틀기 전에 공작물의 모서리를 펀칭하여 모양이 더 둥글게 됩니다. 왜냐하면 비틀고 역단조하여 직사각형 공작물로 만들 때 공작물의 온도가 단조 온도보다 낮으면 결과 접힌 부분에서 개재물과 불순물이 형성될 수 있기 때문입니다. 온도.

이후 두뇌 훈련다시 단조하고 (여러 번 반복) 냉각하고 단조가 균일한지 확인하기 위해 공작물의 끝 중 하나를 청소했습니다. 단조 작업 자체, 특히 첫 번째 단계에서는 가공물의 온도를 높게 유지하고 조심하는 것이 중요합니다. 그렇지 않으면 층이 서로 찢어질 수 있습니다(이를 박리라고도 하며 전혀 좋지 않습니다). .

5단계: 모델 및 대략적인 프로파일링

이제 미래 칼의 윤곽을 상상하고 공백에서 대략적으로 만들어 내야 합니다. 프로파일과 베벨을 더 정확하게 만들수록 (기계나 파일을 사용하여) 연삭할 필요가 줄어듭니다. 이 주제에 관한 내용이 많습니다. 두뇌 기사경험이 풍부한 대장장이이므로 자세히 설명하지 않겠습니다. 결론은 공작물이 거의 플라스틱처럼 거동한다는 것입니다. 가열되면 원하는 방향으로 펀칭해야 합니다.

6단계: 프로필 샌딩

프로파일의 최종 성형은 그라인더와 줄을 사용하여 수행됩니다. 물론 분쇄기가 없으면 시간이 많이 걸릴 가능성이 높기 때문에 차를 비축하십시오. 두뇌 기계.

7단계: 샌딩, 샌딩, 샌딩... 그리고 삶의 의미에 대해 생각하기

8단계: 프로필 완성

프로필 이후 공예형성되었더라도 여전히 더 미세한 입자의 파일로 마무리해야 합니다. 저는 400을 사용했습니다. 칼날의 가장자리는 거의 날카롭지만 완전히는 아니므로 경화 중에 가장자리 재료가 변형되지 않도록 약간 날카롭지 않은 상태로 두어야 합니다. 그 후, 칼자루에 리벳용 구멍을 뚫고, 이 손잡이용 목형을 준비한다.

9단계: 신나는 순간

경화.
그것은 당신의 칼날을 "만들거나" 파괴할 것입니다. 집중하고 조심하는 것이 중요합니다. 그렇지 않으면 칼날이 변형되거나 파손될 수 있습니다. 제가 사용한 방법은 가장 철저한 방법은 아니지만 두뇌 훈련, 그러나 그것은 내가 가지고 있는 도구로 사용할 수 있는 유일한 것이었고 기름은 내가 얻을 수 있는 최고였습니다.

경화하기 전에 블레이드를 정규화해야 합니다. 이는 단조 및 비틀림 중에 쌓인 응력을 완화하고 경화 중에 뒤틀릴 가능성을 줄입니다. 이러한 정규화는 블레이드를 임계 온도 이상으로 가열하고(더 이상 자화되지 않으므로 자석을 가지고 있는 것이 유용한 경우) 공기 중에서 냉각함으로써 수행됩니다. 이 과정이 3~5번 반복되서 5번정도 했습니다. 또한, 이 작업은 경화 중에 주저함이 허용되지 않기 때문에 단조에서 칼날을 제거하는 연습을 하는 데 도움이 됩니다. 이 동작은 매달린 칼로 사진에 표시됩니다. 이 부분의 또 다른 멋진 점은 냉각되면서 산화가 일어나 강철의 패턴이 드러나기 시작한다는 것입니다.

담금질: 블레이드를 임계 온도 이상으로 다시 가열한 다음 신속하게 제거하고 먼저 팁을 따뜻한 식물성 기름에 넣습니다(해당 브랜드의 경우). 브레인스틸내 것처럼). 기름 자체를 가열하려면 금속을 가열하여 기름이 담긴 용기에 넣으면 됩니다. 예를 들어 저는 침목용 목발을 사용했습니다. 기름을 저어주세요. 이렇게 하면 더욱 균일하게 경화됩니다. 강철이 고탄소인 경우 물을 사용하여 경화하지 마십시오. 물이 너무 빨리 냉각되기 때문에 칼날이 망가질 뿐이므로 고탄소강에는 적합하지 않습니다.

와 함께 나무 아래이제 칼날을 유리처럼 취급해야 합니다. 칼날을 올바르게 단련했다면 칼날이 너무 약해서 떨어뜨리면 깨질 수 있기 때문입니다.

그 후에 휴가가 시작됩니다.

10단계: 금속 담금질

템퍼링은 블레이드의 수명과 강도를 높이기 위해 블레이드에 경도를 부여하는 과정입니다. 이는 특정 제어 온도에서 블레이드를 가열함으로써 달성됩니다. 휴가 두뇌 게임나는 섭씨 205도에서 한 시간 동안 오븐에 보냈습니다. 디스플레이에 "준비"가 나타날 때까지 "굽습니다".

11단계: 에칭

이번 단계와 다음 단계에 대한 사진이 부족한 점 미리 사과드리며, 과정은 매우 간단합니다. 염화제이철은 함께 제공된 지침에 따라 준비됩니다. 두뇌 지시, 그런 다음 동일한 지침에 표시된 기간 동안 칼날을 보관합니다. 제 경우에는 물 3:염화제이철 1을 섞고 3~5분 동안 그대로 두었습니다. 그 과정은 정말 흥미롭고 결과는 마치 배트맨의 칼처럼 보입니다.

12단계: 다루기 및 날카롭게 하기

다시 말하지만, 방법에 대한 많은 기술과 지침이 있습니다. 수행하는 방법칼 손잡이를 잡고 날카롭게 해주세요. 두뇌 세부 사항. 내 입장에서는 그 말만 할게요 공예저는 체리 다이를 선택했는데, 에폭시 접착제를 사용하여 칼 손잡이에 붙이고 두 개의 황동 리벳으로 고정했습니다. 400방 사포로 샌딩하고 아마씨유로 코팅했어요.

갈는 데에는 특별히 손이 많이 가는 방법은 사용하지 않고, 대부분 일반 숫돌을 사용합니다.

13단계: 등을 두드려볼 시간입니다. 칼이 준비되었습니다...

길이가 약 15cm 정도 되는 제가 완성한 칼입니다. 사람들은 그것이 꽤 재미있다고 생각할 수도 있지만, 나는 이 멋진 패턴이 어떻게 생겨났는지 전혀 모릅니다.

에 감사하다 두뇌 주의, 이것이 누군가에게 유용하길 바랍니다!

모든 문명인은 적어도 소문을 통해 전설적인 무기 강철인 다마스커스, 다마스크 강철 및 우츠의 특성에 대해 알고 있습니다. 이는 금속공학 전문가들의 독특한 능력을 보여주는 증거입니다.

이 놀라운 합금의 비밀은 무엇이며, 누가, 언제, 어떻게 가공했습니까? 현대 과학은 이러한 질문에 대한 답을 찾은 것 같습니다.

백과사전 "Metallurgy and Time"의 일련의 간행물이 계속됩니다.

시리즈의 이전 기사:




, )

"주철" 및 "강철"

단조 용접 시 파쇄된 주철을 플럭스로 사용하면 고탄소 층의 금속 구조를 얻을 수 있습니다.

용접 온도에서 주철의 탄소는 즉시 스케일과 결합하여 산소를 빼앗깁니다. 그 결과 스케일 대신 이산화탄소와 환원철이 생성되는데, 이는 액상주철의 탄소와 접촉해 즉시 침탄된다. 이 경우 주철은 용접 온도에서 녹고 탄소가 화학적으로 더 활성인 형태로 용해되어 있기 때문에 목탄보다 더 효율적인 탄소 공급원 역할을 합니다. 액체 주철은 공작물 표면에 퍼지면서 스케일을 제거하고 동시에 탄소를 잃어 결과적으로 경화됩니다. 후속 단조 과정에서 액체 주철의 일부가 압착되지만 상당히 질기고 탄소가 고갈된 주철과 고탄소강의 얇은 층이 남습니다.

패키지의 추가 단조 작업은 고탄소 층이 녹지 않도록 약간 낮은 온도에서 수행되므로 일부 총포 제작자는 패키지를 용접하지 않고 주철로 "납땜"한다고 말합니다. 주철을 녹여 금속 표면을 침탄시키는 것을 '주철처리' 또는 '담금질'이라고 합니다. 그 결과 점성 철, 강철 및 극도로 단단한 백주철 층이 교대로 형성됩니다. 다마스커스 강철의 "궁극적" 버전. 칼날을 만드는 일본의 고전적인 방법은 정확하게 몰리브덴 함유 철, 강철(일부 출처에 따르면 중국에서 수입됨) 및 분쇄된 주철을 사용하는 것이었습니다.

단조 주강

두 가지 유형의 무기강(주조 및 용접)의 역사적 공존은 두 가지 단조 기술에 해당합니다. 단조 전 Wutz 블랭크의 질량은 1kg 이하인 것으로 알려져 있습니다.

원래 공작물의 가벼움으로 인해 장인은 제품 가열을 가속화하고 후속 단조를 위해 부품의 국부 가열을 광범위하게 사용할 수 있었습니다.

우츠 표면에 나타나는 극세사 상태를 자세히 보면 복잡한 단조 기술을 사용하여 '소용돌이' 현상뿐만 아니라 파편화 현상도 볼 수 있습니다. 이러한 상황은 이전에 파쇄에 유리한 조건으로 전환된 섬유에 대한 강력한 "일회성" 효과가 특정 단조 단계에서 구현되었음을 나타냅니다. 분명히 다마스크 강의 최종 품질과 그 경이로운 특성 전체에 결정적인 영향을 미친 것은 바로 이러한 단조 작업이었습니다.

동시에, 많은 전문가들은 다마스크강의 올바른 단조를 위한 조건은 '점진성'이라고 지적합니다. 단조 속도가 느릴수록 다마스크 블레이드의 품질이 높아집니다. 수많은 가열이 필요한 저온에서 조심스럽게 단조하면 패턴의 대비가 높아집니다. 가열하면 작은 탄화물과 큰 탄화물의 날카로운 모서리가 용해되고, 이후 냉각되면 고탄소 강섬유의 큰 입자 표면에 탄소가 다시 방출됩니다. 따라서 처음에 흐려진 패턴은 선명도와 대비를 얻습니다.

다마스커스 단조

이질적인 다마스커스에서는 매크로 구조의 유형이 블레이드의 특성에 큰 영향을 미칩니다. 여러 나라에서 수십, 어쩌면 수백 가지 등급의 용접강이 개발되었습니다. 그러한 풍부함에도 불구하고 이러한 모든 품종은 형성 원리에 따라 "야생", "스탬프"및 "트위스트 (터키어)"와 같은 여러 그룹으로 나누어 주문할 수 있습니다.

다마스커스의 "야생적인" 패턴은 단순한 손으로 단조하여 금속을 무작위로 혼합하여 형성됩니다. 최고의 장인들은 "스탬프가 찍힌" 다마스커스 칼날을 규칙적인 패턴으로 만드는 것을 선호했습니다. 이 패턴은 독일에서 특수 스탬프를 적용하여 형성하는 방법을 기반으로 "스탬프"라고 불렸습니다. 이는 블레이드 블랭크에 엄격하게 주문된 릴리프 스탬프로, 그 결과 단조 중에 레이어가 주어진 방식으로 왜곡되었습니다. 주문하다. 이 경우 형성되는 패턴 유형은 계단식, 물결 모양, 마름모꼴(메쉬) 및 고리형 등 몇 가지 유형입니다. 계단식 패턴은 블레이드를 가로지르는 상대적으로 좁은 선 가닥이 특징입니다.

패턴 개발 계획 (a) 및 스탬프 다 마스크 제작을위한 주요 힐 유형 (b)

"스탬프" 패턴의 일반적인 유형은 두 가지 종류가 있는 마름모형 패턴입니다. 그 중 하나는 끌로 공작물의 표면을 십자형으로 절단하여 얻습니다. 따라서 패턴은 "야생"다마스커스로 만든 칼날 위에 던져진 실로 짠 메쉬처럼 보입니다. 따라서 이 패턴을 "메시(mesh)"라고 합니다. 두 번째 품종은 독일에서 "작은 장미"라고 불리는 패턴입니다. 투명한 동심원의 마름모 형태를 가지며 피라미드형 돌출부가 있는 스탬프가 찍혀 있습니다. 고리 모양의 "스탬프" 패턴은 미국에서 "공작의 눈"이라고 불리지만 칼날에 수많은 동심원이 명확한 순서로 배열되어 있기 때문에 "공작의 꼬리"와 더 유사합니다.

"터키식" 또는 "핑크색" 다마스크천

"터키식" 다마스크 패턴은 특히 아름다운 것으로 간주됩니다. 그래서 XVII-XVIII 세기에. 그것은 지역의 다양한 용접 금속에서 동쪽에서 가져온 세이버를 보았을 때 유럽에서 명명되었습니다. 다른 이름은 장미 꽃과 패턴이 유사하기 때문에 "핑크"다마스크입니다.

"터키식" 다마스커스의 독특한 특징은 블레이드가 이종 금속의 단단히 꼬인 막대로 만들어졌다는 것입니다. 패턴은 매우 다양하고 기괴한 것으로 나타났습니다. 1829년에 출판된 "터키 유형의 다마스커스 칼날"이라는 책의 저자인 Berualdo Bianchini는 다음과 같이 썼습니다. "... 오늘날 다마스커스 칼날을 만드는 데 사용되는 질량은 완전히 일반 칼날을 만드는 데 사용되는 질량과 똑같습니다. 강철과 철을 2:1 비율로 균일하게 혼합한 것입니다.

트위스트 터키 다마스크 패턴 개발 단계

두 번 정제된 블랭크를 스트립으로 드로잉한 후 두 다이 사이에서 블레이드를 단조하는 작업은 일반 블레이드 제조와 동일한 방식으로 발생합니다. 유일한 차이점은 다마스커스 스탬프에 다양한 릴리프가 장착되어 있어야 하며 이를 블레이드로 옮기는 것이 바람직하다는 것입니다. 해머 단조에서는 연속적인 강철 시트와 칼날의 철판을 금형의 오목한 부분에 밀어넣어 홈이나 양각을 만들고, 이를 잘라내면 원하는 패턴이 생성됩니다.”

무기강의 경화

다마스크강 제품의 열처리 방식은 항상 연구자들의 세심한 관심을 끌었습니다. 수세기 동안 내려온 가장 많은 전설과 신비로 둘러싸인 것은 생산 기술의 이 단계입니다.

그리고 비교적 최근에, 예를 들어 19세기에 많은 야금학자들은 다마스크강을 경화하는 방법에 큰 중요성을 부여했고 심지어 이를 다마스크강 무기를 만드는 주요 비결로 여겼습니다.

그 당시에는 금속이 왜 더 강해지고 단단해졌는지 설명할 수 없었지만 경화 방법이 엄청나게 많았습니다. 거의 모든 주인이 자신만의 비밀을 가지고 있었습니다.

담금질 매체로는 샘물과 광천수 모두 널리 사용되는 것으로 알려져 있습니다. 물의 온도와 물에 녹아 있는 염분은 제품의 냉각 속도에 큰 영향을 미치기 때문에 물을 취한 장소와 경화 시 온도는 철저히 비밀에 부쳐졌습니다. 탄소 함량이 높은 강철로 만든 칼날은 찬물에 담근 후 타격으로 쉽게 부러지기 때문에 페르시아에서는 젖은 캔버스에서 날카로운 무기를 경화하기 시작했습니다. 열처리하기 전에 블레이드에 단열을 위해 다양한 불순물이 함유 된 두꺼운 특수 점토 층을 코팅하는 잘 알려진 경화 방법이 있습니다. 조성물을 블레이드에서만 제거하여 물에 경화시켰다. 각 작업장의 결과 "분계선"에는 고유한 독창적인 디자인이 부여되어 칼날 무기를 만든 마스터를 구별할 수 있었습니다.

빨간 머리 소년의 오줌과 어린 노예의 엉덩이

야금학자들은 강철이 물 속에서보다 더 빨리 냉각되는 환경을 찾고 발견할 수 있었습니다. 따라서 소변과 기타 염 용액은 가장 차가운 물보다 뜨거운 금속에서 더 빨리 열을 흡수합니다.

이 특징을 알아차린 중세 야금학자들은 다양한 경화 옵션을 개발했으며 때로는 상당한 성공을 거두었습니다. 테오필루스는 “유리와 부드러운 돌”을 자르는 강철의 단련을 이렇게 묘사합니다. “그들은 세 살 된 숫양을 가져다가 묶고 사흘 동안 아무것도 먹이지 않습니다. 넷째 날에는 양치류만 먹였습니다. 이틀 동안 먹이를 준 후, 다음날 밤에 숫양을 바닥에 구멍이 뚫린 통에 넣습니다. 양의 소변이 수집되는 이 구멍 아래에 용기가 배치됩니다. 이런 식으로 2~3일 밤에 걸쳐 충분한 양의 소변을 채취한 뒤, 해당 양의 소변에 기구를 단련시켰다.” 다마스크 칼날이 아들을 키우는 어머니의 젖, 빨간 머리 소년의 소변, 세 살 된 검은 염소 등의 젖에 담궈졌다는 전설이 있습니다.

전설에 따르면, 고대 시리아에서는 칼날을 새벽의 색깔로 가열하여 어린 노예의 엉덩이를 6번 찔렀습니다. 돼지, 숫양 또는 송아지의 몸을 냉각시켜 강철을 경화시키는 방법이 알려져 있습니다. 다마스커스에서는 세이버 칼날을 떠오르는 태양의 색으로 가열하고, 죽임을 당한 누비아 노예의 피로 단련했습니다. 소아시아의 한 사원에서 발견되었으며 9세기로 거슬러 올라가는 단검을 단단하게 만드는 방법은 다음과 같습니다. “(칼날이) 사막에서 떠오르는 태양처럼 빛날 때까지 가열한 다음 색이 나올 때까지 식힙니다. 로얄 퍼플, 근육질 노예의 몸에 뛰어 들었습니다. 단검으로 변하는 노예의 힘은 금속의 경도를 부여합니다.”

고대 대장장이들은 경화를 위한 가열 기간 동안 금속이 산화되는 것을 방지하는 방법도 알고 있었습니다. 대장장이는 황소 뿔을 가져다가 불에 태우고 생성된 재에 소금을 섞은 다음 이 혼합물을 제품에 뿌린 다음 가열하고 물이나 라드에서 굳혔습니다.

주강의 신비

역설적이게도 인간은 아직 다마스크강의 본질, 고유한 특성, 생산 기술의 특성을 완전히 이해하지 못했습니다. 그리고 이것은 그가 19세기 중반에 그랬던 것처럼 오랫동안 다마스크강으로 만든 제품을 사용하고 개선했으며 제조의 비밀을 잃어버리고 다시 다마스크강의 비밀을 드러냈다는 사실에도 불구하고 말입니다. 러시아의 야금학자 P.P. Anosov.

P.P. Anosov는 자신의 작품에서 최고의 아시아 다마스크 강철보다 열등하지 않은 자신이 받은 다마스크 강철의 높은 품질을 반복적으로 언급했으며 인도 우츠의 비밀을 공개했다고 결코 말하지 않았습니다. 더욱이 그는 당시 확립된 "다마스커스 강철"이라는 개념을 버리고 "러시아 다마스크 강철"이라는 새로운 개념을 제시했습니다.

대장장이의 아들인 마이클 패러데이(Michael Faraday)를 포함한 많은 저명한 유럽 과학자들은 주조 무기강의 비밀을 밝히려고 노력했습니다. 1819년에 그는 주강 샘플을 조사한 후 그 뛰어난 특성이 소량의 실리콘과 알루미늄이 존재하기 때문이라는 결론을 내렸습니다. 이 결론은 잘못된 것으로 판명되었지만 패러데이의 논문은 파리 조폐국의 분석관인 장 로버트 브리앙(Jean Robert Bréant)에게 영감을 주어 강철에 다양한 원소를 도입하는 일련의 실험을 수행하게 했습니다. 1821년에 처음으로 주조 무기강의 특이한 강도, 인성 및 외관이 높은 탄소 함량에 기인한다고 제안한 사람은 브라이언트였습니다. 그는 그 구조가 어두운 배경에 침탄된 강철의 밝은 부분을 가지고 있다는 것을 발견했고, 그는 이를 단순히 강철이라고 불렀습니다.

이미 잘 알려진 바와 같이 전설적인 초미덕과 신성한 비밀의 아우라로 둘러싸인 다 마스크 강철로 고대 무기를 생산하는 것은 인도 우츠에서 수행되었습니다. 그것은 반으로 자른 주강의 "케이크" 형태로 페르시아와 시리아 시장에 공급되었습니다. 우츠의 탄소 함량은 매우 높았습니다. 따라서 wutz의 화학적 분석은 P.P. Anosov는 1.7-2.0% 중량의 탄소 함량을 나타냈습니다. 그리고 더.

Indian Wutz 블랭크는 직경이 약 12.5cm, 두께가 약 1cm, 무게가 약 1kg이었습니다. 또한 우츠 잉곳은 완성된 블레이드의 패턴과 다른 독특한 패턴을 가지고 있었습니다. 대부분의 전문가에 따르면 최고의 칼날은 7~12세기에 제작되었습니다. 연마 후 인디언 칼날의 칼날은 믿을 수 없을 정도로 높은 절단 능력을 얻었습니다. 좋은 칼날은 공중에 떠 있는 거즈도 쉽게 자르지만, 현대의 최고급 강철 칼날도 두꺼운 실크 천만 자를 수 있습니다. 사실, 일반 강철 칼날은 우츠 경도로 단단해질 수 있지만 유리처럼 깨지기 쉬우며 첫 타격에 산산조각이 날 것입니다.

불행히도 고대 인도에서는 제련의 비밀과 칼날을 만드는 기술을 너무 조심스럽게 숨겨 결국 완전히 잃어 버렸습니다. 이미 12세기에요. 예를 들어 타반은 인도나 시리아, 페르시아에서는 만들 수 없었습니다. 현재 세계의 어떤 마스터도, 어떤 회사도 최고의 인도 철강 품종을 재현할 수 없으며, 그 예는 여전히 유럽의 일부 박물관에 보존되어 있습니다. 광범위한 준비 시장에서 인도산 우츠 생산의 비밀이 사라졌다는 것은 우츠 생산 기술을 소유한 장인의 수가 제한적일 뿐만 아니라 기술의 시간, 수율 및 재현성에 대한 생산성 지표가 다소 높다는 것을 나타냅니다. 우츠를 생산하기 위해 이를 고려하여 다음을 가정할 수 있습니다. Indian Wutz 주괴를 생산하는 기술은 매우 간단했습니다(아마 그랬어야 했을 것입니다. 그렇지 않으면 그렇게 조심스럽게 숨길 가치가 있었을 것입니다). 납작한 케이크는 그 먼 시대에 완성된 반제품을 표현하는 유일한 올바른 방법이었습니다.

중세 시대에 특정 블레이드의 장점을 결정할 때 실제 마스터는 다마스크 강철 패턴의 거칠기(섬유 폭), 릴리프의 특성, 직조 및 섬유 수, 에칭된 배경의 색상을 평가했습니다. 칼날과 그 색조, 칼날을 칠 때 소리의 높이와 지속 시간, 탄력성 등. 이러한 품질 관리 기준은 특히 블레이드의 절단 특성에 대한 정보를 제공하는 깊은 의미를 갖고 있음이 대체로 분명해 보입니다. 고탄소 섬유의 폭은 다마스크강을 생산하는 데 사용되는 방법뿐만 아니라 블레이드의 절단 특성, 탄력성 및 자체 선명 능력도 특징으로 합니다.

다마스크 강철 날을 날카롭게 하고 연마한 후에는 날의 길이에 따라 구성 요소의 경도와 내마모성이 다르기 때문에 날에 이미 톱니 모양의 릴리프가 있는 것이 분명합니다. 다마스크 강철의 각 고탄소 섬유가 절단 모서리에 도달할 때 블레이드의 절단 능력을 크게 증가시키는 요소인 특정 곡률의 프로파일을 갖는다는 점을 고려하면 고대 장인은 간단히 평가해야 했습니다. 칼날과 손잡이의 절단면에 대한 섬유의 방향.

다마스크 강철의 본질을 엄격하게 과학적으로 설명하고 이를 이 놀라운 강철의 특성과 연결한 최초의 사람은 뛰어난 러시아 금속학자인 Dmitry Konstantinovich Chernov였습니다. 그는 강철이 경화되면 철과 탄소의 두 가지 다른 화합물로 분리되어 "칼날용 강철의 목적에 매우 중요한 역할을 합니다. 경화 시 더 단단한 물질은 강하게 경화되고 다른 물질은 약하게 남아 있습니다. 단단하지만 두 물질 모두 얇은 층이고 섬유질이 서로 촘촘하게 얽혀 있기 때문에 경도가 높으면서도 점도가 높은 소재가 됩니다. 따라서 다마스크 강은 다른 방법으로 제조된 최고 등급의 강과 비교할 수 없을 정도로 우수하다는 것이 밝혀졌습니다.”

전설적인 합성물

따라서 다 마스크 강은 복합 재료입니다. 그러한 재료를 만드는 아이디어는 인간이 자연에서 빌려온 것입니다.

많은 자연 구조물(사람과 동물의 나무 줄기, 뼈, 치아)은 특징적인 섬유 구조를 가지고 있습니다. 이는 비교적 소성인 매트릭스 물질과 더 단단하고 내구성이 뛰어난 섬유 형태의 물질로 구성됩니다. 예를 들어, 목재는 관형 구조의 고강도 셀룰로오스 섬유 다발로 구성되어 있으며, 이는 목재의 측면 강성을 제공하는 유기 물질(리그닌) 매트릭스로 연결되어 있습니다. 인간과 동물의 치아는 단단하고 질긴 표면층(법랑질)과 부드러운 중심부(상아질)로 구성됩니다. 법랑질과 상아질은 모두 부드러운 유기 매트릭스에 바늘 모양의 무기 수산화인회석 미세 결정이 내장되어 있습니다.

이제 우리는 다마스크 강철이 우연히 발견된 것이 아니라 일반적으로 생각하는 것보다 훨씬 일찍 발견되었다고 자신있게 말할 수 있습니다. 청동기 시대의 야금학자들은 청동 주괴의 헤링본 구조에 주목하지 않을 수 없었습니다. 동일한 헤링본 구조를 가진 최초의 철괴를 받은 고대 장인들은 아마도 그것을 청동처럼 단조하기 시작했을 것입니다. 물론 그는 무너졌습니다. 그러나 이것은 고대 야금 학자들을 멈추지 않았고 얼마 후 경험을 쌓은 후 해결책을 찾을 수있었습니다.

다마스크강의 독창성은 근본적으로 새로운 종류의 복합재료를 대표한다는 사실에 있습니다. 이것은 알려지고 과학적으로 정의된 천연 및 인공 복합재 유형에 기인할 수 없으며, 현재는 섬유질, 층상 및 분산 강화를 정의하는 것이 관례입니다. 다마스크강의 특수한 특성은 섬유와 매트릭스의 열역학적 공동 가공과 개별 구성 요소 및 그 안에서 발생하는 공정의 상호 영향을 통해 복합재의 열경화를 통해 달성됩니다.

결론적으로 우리는 특정 조건 하에서 균일한 용융물로부터 패턴화된 잉곳을 얻을 수 있다는 점에 주목합니다. 이는 고탄소 합금의 느린 결정화에 의해 달성되며, 그 동안 크기는 수 밀리미터에 달하는 큰 결정립이 성장합니다. 이러한 수지상 결정의 경계를 따라 탄화물이 방출되어 시멘타이트 네트워크를 형성합니다. 이러한 거친 입자의 금속을 저온에서 단조하면 견고한 시멘타이트 네트워크를 작은 입자로 분쇄하여 눈에 보이는 패턴을 형성할 수 있습니다. 연구원들은 현재 이러한 방식으로 얻은 패턴 금속을 잉곳 결정화의 수지상 성질에 기초한 "수지상" 강철, 또는 탄소 분리로 인한 패턴 형성 메커니즘에 기초한 "액화" 다마스크 강철이라고 부릅니다. 현대 대장장이들은 850°C를 초과하지 않는 온도로 가열하여 "액화" 다마스크 강철로 칼날을 단조합니다. 이는 전제 조건입니다. 그렇지 않으면 더 강한 가열로 인해 탄화물 입자가 완전히 용해되고 마법의 패턴이 사라집니다.

수백 가지의 현대 강철이 패키지를 구성하는 데 적합하며 소수만 언급하겠습니다. 화학 성분은 shx15, shx4, shx20sg, shx15sg, 65g, 50xfa, 60s2xfa, 70g, 70s2ha, 5xnm, 5xgm, 5x2mnf, 6xvg, 5xnv, 9xs, xvg, y8, y10, y12, y13a 등에 적합합니다. . 단조 및 경화 온도 측면에서 Shx15, U8 및 65g가 서로 이상적입니다. 용접 온도는 약 1100도, 단조 온도는 900-1000도, 경화 온도는 850도입니다. 이들 철강은 모두 '3원칙'을 준수하고 있어 일상생활에서 쉽게 찾아볼 수 있다.

동일한 비율로 사용하면 이 강철은 탄소 함량이 0.8%인 다마스커스 강철을 생산합니다. 패키지를 만들기 위해 이 강철을 약 15*5*1cm의 동일한 크기의 판으로 단조하고 이를 6층 패키지(y8 - wx15 - 65g - y8 - wx15 - 65g)로 합칩니다. 모서리에서 패키지가 떨어지는 것을 방지하기 위해 전기 용접으로 패키지를 잡고 끝에서 50-60cm 길이의 보강재 조각으로 핸들을 용접하면 패키지가 용접 준비가 완료됩니다. 이제 가열된 단조에 넣고 온도를 850~900도까지 올리면 붉은 오렌지색이 됩니다. 손잡이를 잡고 단조에서 가방을 꺼내서 모든 강철 층이 수직으로 서도록 가장자리에 놓습니다. 가방 위에 붕사 한 줌을 올려 놓습니다. 붕사는 녹아서 백을 통해 바로 흘러야 합니다. 붕사가 새지 않으면 더 추가해야 합니다. 붕사가 모두 녹지 않은 경우 붕사가 녹을 때까지 석탄 위의 단조에서 붕사 봉지를 잡고 있어야 합니다. 그런 다음 모든 금속 층이 지면에 대해 수평이 되도록 패키지를 90도 회전해야 합니다. 이 상태에서 붕사는 강철 층 사이에서 몇 분 동안 끓어야 합니다. 이는 금속이 단조에서 가열될 때 형성되는 금속의 모든 슬래그와 스케일을 붕사가 용해시키기 위해 필요합니다. 그런 다음 주황색으로 가열된 패키지를 꺼냅니다. 이는 약 섭씨 900-950도입니다. 우리는 패키지를 망치 아래에 놓고 한쪽 가장자리에서 다른 쪽 가장자리까지 부드럽게 타격하여 망치질합니다. 이 작업을 통해 우리는 모든 독소가 포함된 액체 붕사를 짜냅니다. 패키지 표면 전체를 단조하는 것은 바람직하지 않습니다. 붕사가 패키지 내부에 남아 있을 수 있으며 이로 인해 "침투 부족"이 발생할 수 있습니다. 붕사가 패키지에서 모두 압착된 후에도 패키지는 아직 용접되지 않습니다. 우리는 단순히 슬래그를 제거한 금속층을 모았고 이제는 용접되는 금속에 공기 접근이 없습니다. 이 모든 과정은 매우 조심스럽게 수행되어야 하며 바람직하게는 보안경을 사용하여 수행해야 합니다. 뜨거운 붕사는 백에서 몇 미터씩 다른 방향으로 튀어 나옵니다. 이것은 매우 위험합니다.백을 다시 단조에 넣고 용접 온도 약 1100도까지 가열합니다. 흰색 백열 색상입니다. 패키지 색상은 뜨거운 태양의 색상과 유사해야 합니다. 패키지가 가열되는 동안 용접 온도까지 지속적으로 모니터링하고 타지 않도록 단조에서 지속적으로 회전해야 합니다. 금속이 불꽃처럼 빛나자마자 이는 타버린 것입니다. 백이 균일하게 가열되면 패키지가 준비된 용접을 볼 수 있습니다. 백열에는 어두운 점이 없으며 불꽃이 튀어 나오기 시작합니다. 용접 준비가 완료된 패키지는 단조에서 제거되어 전체 길이를 따라 두드려집니다. 앞으로는 단조를 통해 패키지를 스트립으로 늘려야 합니다. 스트립 드로잉은 용접 온도보다 낮은 가열 온도, 약 950-1000도(황열)에서 수행해야 합니다. 950~1000도의 온도에서 "가장자리에" 패키지를 단조하면 융합이 부족한지 즉시 확인할 수 있으며, 융합이 부족한 대신 층이 분리됩니다. 침투성이 떨어지는 것도 나쁘지 않은데, 층이 분리된 곳에 다시 붕사를 넣어 용접하는 과정을 반복합니다. 번아웃은 끔찍합니다. 화상 부위에서는 강철을 더 이상 처리할 수 없습니다. 패키지를 스트립으로 꺼낸 후 뜨겁게 자르거나 분쇄기를 사용하여 간단히 3등분으로자를 수 있습니다. 이 부품을 다시 가방에 넣고 용접 과정을 반복합니다. 따라서 6개 레이어에서 18개 레이어 패키지를 얻게 되고, 그 다음에는 54개 레이어 등으로 구성된 패키지를 얻게 됩니다. 이러한 단조 과정을 통해 생성된 패턴을 "와일드 다마스크 패턴"이라고 합니다. 명확하게 대비되는 야생 패턴을 얻으려면 패키지에 약 300-500개의 레이어를 수집해야 합니다. 단조 과정에서 3.5kg의 패키지에서 완제품 중 약 2kg만 남게 되며, 나머지 금속은 단조 과정에서 소실됩니다. 다마스커스 강철의 품질을 향상시키려면 패키지를 스트립으로 마지막으로 그리는 작업을 850-900도, 붉은 오렌지색 열의 온도에서 수행해야 합니다. 이를 통해 미세한 강철 구조를 얻을 수 있습니다. 사용한 기계유에 다마스커스강을 경화시키는 것이 가장 좋습니다. 경화 후에는 강철의 패턴이 더욱 강해집니다. 다마스커스 강철은 물 속에서 경화될 수 없으며, 물 속에서는 부서질 수 있습니다. 일본 대장장이들은 칼을 물에 담가서 굳히는데, 굳기 전에 내화점토를 입힌다. 기름으로 담금질한 후 다마스커스는 약 60-64 Rockwell 단위의 경도를 갖게 됩니다. 다마스커스 강철의 내부 응력을 완화하려면 방출이 필요합니다. 이는 강철을 1시간 동안 180-200도의 온도로 두 번 가열하여 수행됩니다. 이 과정은 집에서 오븐에 있는 주방에서도 수행할 수 있습니다. 강철의 패턴은 5% 질산 또는 염화제2철 용액에 에칭하여 나타납니다. 각 마스터는 염화제이철의 농도를 스스로 선택합니다. "야생 다마스커스"로 다마스커스 강철을 만드는 방법을 배우기 시작해야 하며, 거기에서 더 복잡한 패턴을 만드는 단계로 넘어갈 수 있습니다. 석탄 단조에서 패키지를 가열하는 사람들을 위한 또 다른 팁입니다. 코크스를 연료로 사용하는 것이 좋습니다. 그러면 화격자가 덜 막히고 더 많은 열이 발생합니다. 석탄의 상층이나 심지어 석탄 위에서 패키지 자체를 가열하는 것이 좋습니다. 이 층에서는 아래에서 위로 통과하는 공기가 거의 산소 없이 유지됩니다. 모든 산소는 석탄을 통과하면서 연소되고, 석탄의 상층부에서는 이산화탄소가 많이 농축되어 있습니다. 결과적으로 석탄의 상층부에서는 금속이 거의 산화되지 않고 부분적으로 탄화, 환원된다.