집 전동 공구

선반에서 커터를 연마하는 방법. 금속 선삭 공구의 연마 및 미세 조정. 샤프닝의 특징

선삭 작업의 효율성과 안전성은 사용된 도구의 선명도 유형과 품질에 직접적으로 좌우되므로 실수를 방지하려면 올바르게 선택하고 준비하는 것이 중요합니다. 산업 규모에서 이러한 작업은 특수 기계를 사용하여 수행되며, 다른 경우에는 절단기를 직접 손으로 연마해야 합니다. 간단한 순서에도 불구하고 샤프닝 작업에는 도구의 재질부터 유형 및 목적에 이르기까지 다양한 뉘앙스에 대한 경험과 고려가 필요합니다.

이 도구는 단순한 디자인을 가지고 있으며 기계에 고정하는 막대와 금속 및 단단한 재료를 직접 가공하고 주기적인 연마가 필요한 절단 부분이 있는 작업 헤드의 두 가지 요소로 구성됩니다. 일반적으로 고정 부분은 기하학적(정사각형 또는 직사각형) 단면을 갖고 있어 선반에서 커터가 회전하거나 변위되거나 녹아웃될 위험과 길쭉한 모양을 갖습니다. 절단 부분(작업)은 더 복잡한 디자인을 가지고 있으며 서로 다른 선명 각도를 가진 여러 개의 인접한 가장자리와 평면으로 구성됩니다.

커터 헤드에는 전면, 칩 제거, 부품을 향한 후면의 2개 표면이 있으며 주 표면과 보조 표면으로 구분됩니다. 커팅 에지에도 동일하게 적용되며, 그 메인은 전면과 후면 메인의 교차점에 형성됩니다. 샤프닝 각도는 커터의 목적을 결정하고 중요한 특성으로 간주됩니다. 위치에 따라 포인트, 후면 메인 및 동일한 전면으로 나뉘며 해당 절단 축과의 편차의 합은 항상 90 °입니다. 커터 작업 헤드의 디자인은 가공 평면과 전면 사이의 각도, 가장자리의 돌출부, 이송 방향 및 절단의 주요 선 표시에 의해 결정됩니다.

터닝 장비용 도구 유형

커터의 분류는 조건부이며, 분류에는 피드 방향(왼쪽 및 오른쪽)이 다른 제품, 디자인(직선, 왼쪽 또는 오른쪽으로 헤드 축 편차가 있는 구부러짐, 곡선, 그려지고 독특한 모양), 섹션(원형)이 포함됩니다. , 정사각형 또는 직사각형), 제조 방법(고체 및 복합재, 판 형태의 절단 부분 포함) 및 설치(방사형 및 접선형). 따라서 선삭 공구는 다양한 작업에 사용됩니다. 황삭에서 연삭까지, 의도된 목적과 공작물 가공 방법에 따라 다음과 같은 종류가 구별됩니다.

관통은 회전축을 따라 공작물 표면에서 여유 공간의 대부분을 제거하도록 설계되었습니다. 원칙적으로 절단 부분은 판 형태로 고속 금속으로 만들어지며 막대는 강철 45 또는 50으로 만들어집니다.
스코어링은 부품 황삭, 외부 표면 선삭 및 트리밍에 사용됩니다. 이 커터의 특징은 칩 컬링에 기여하는 전면 부분의 곡선 프로파일과 절삭 날을 강화하는 챔퍼가 있다는 것입니다. 이 품종은 합금강과 특히 단단한 금속 합금으로 만들어집니다.
보링, 완성된 블라인드 또는 드릴링, 주조 또는 스탬핑을 통해 얻은 관통 구멍 가공용. 이러한 작업은 외부 선삭보다 더 복잡한 것으로 간주됩니다. 이 다양성을 선택하고 날카롭게 할 때 선삭 공구의 단면 크기는 항상 통로 직경보다 작아야 한다는 점을 고려합니다.
다기능과 관련된 홈 가공 또는 슬롯 가공으로 복잡한 구성(원통형 및 원추형 포함)의 부품에 홈을 형성하고 축 선삭, 절단 끝 및 기타 선삭 작업을 수행하는 데 사용됩니다. 이 다양한 절삭 날의 치수와 모양은 형성되는 홈의 너비를 기준으로 선택되며 필요한 홈 반경에 따라 선명도가 직선과 곡선이 될 수 있습니다.
비표준에 관련된 형상, 복잡한 부품의 고정밀 가공이 필요한 경우 설치되는 경우가 대부분이며 특정 크기와 모양에 맞게 제작됩니다.
선반을 사용하여 다양한 피치와 프로파일을 가진 내부 및 외부 스레드를 생성하는 데 사용되는 스레드 절단. 모서리의 모든 지점을 사용하여 공작물에 작용하고 공작물을 기준으로 나선형 이동을 수행합니다.
모따기를 위해 설계된 모따기, 가장 자주 30 및 45 ° 각도.

베이스 및 절단 부품의 재질에 따라 모든 선삭 공구는 다음과 같이 구분됩니다.

다양한 등급의 공구강으로 제작됩니다: 탄소강(저속에서 가공할 때 최적), 합금강(평균 내열성과 강도를 가짐), 고속강(생산성 향상이 특징).
높은 절삭 속도에 사용되며 금속 선반에 설치되어 특히 단단하고 강한 공작물을 작업하거나 고정밀 작업을 수행하는 초경입니다.
금속-세라믹은 텅스텐, 티타늄, 탄탈륨 또는 이들의 혼합물을 기본으로 하고 코발트로 접착된 복합재입니다.
미네랄-세라믹(테크니컬 알루미나)은 내열성이 향상되었지만 취성으로 인해 충격 작업이 필요한 경우 및 터닝 장비에서 제품을 대량 생산하는 경우에는 사용되지 않습니다.
광물, 금속 및 탄화물의 합금인 서멧은 이전 품종에 비해 기계적 응력에 대한 저항성이 더 높습니다.
1급, 2급 정밀도와 높은 표면 조도를 갖춘 균질한 제품을 대규모, 대량 생산하는 자동 라인에 사용되는 다이아몬드 선삭 공구입니다. 이러한 제품은 경도에 관계없이 가공물 재료의 구조에 최소한의 영향을 미치며 날카롭게 할 필요가 없습니다.
Elborovye는 초경질 합성 소재로 만든 판을 사용한 절단기입니다.

터닝 도구, 뉘앙스 및 구성표 선명 규칙

교체 가능한 초경 인서트가 있는 커터를 제외한 모든 커터에는 이 절차가 필요하며 특수 기계가 없는 경우 터너가 스스로 수행합니다. 연습되고 오랜 테스트를 거친 방법 중에는 다음이 있습니다.

연삭 휠 또는 빔을 사용하여 기계에서 수행되는 절삭 공구의 연마 연마입니다. 시금석의 재질은 가공되는 금속이나 복합재의 경도에 따라 선택됩니다. 다양한 종류의 경질 합금을 녹색 커런덤, 일반 강철(흰색)로 연마하는 것이 좋습니다.
황산동 용액을 절삭날에 적용한 다음 움직이는 요소로 연삭하여 연마제 조성물로 씻어내는 것으로 구성된 화학 기계적 처리입니다. 이러한 작업을 통해 경화강 및 경질 합금으로 만든 대형 공구를 고품질로 빠르게 샤프닝할 수 있으며 균열 저항성을 높일 수 있어 효율성과 매끄러운 표면 제공으로 높이 평가됩니다.
다이아몬드 마감을 포함하여 교체 가능하거나 다른 휠이 있는 특수 장비로 커터를 연마합니다.

DIY 작업을 수행할 때 연마 방법이 더 저렴하고 간단하기 때문에 가장 자주 선택됩니다. 이를 구현할 때 명확한 작업 순서를 고수합니다. 기본 후면 가장자리를 먼저 날카롭게 하고, 후면 보조 가장자리를 그 다음으로, 그 다음 전면 가장자리를 날카롭게 해야 합니다. 곡률 반경을 날카롭게 하여 작업이 완료됩니다. 휠 마모를 줄이고 커터 과열을 방지하기 위해 모든 단계에서 절삭 공구가 표면을 따라 일정한 변위로 연마석에 눌려집니다. 가공할 표면의 유형에 관계없이 연마 연마 중에는 찢어짐과 과도한 누르기가 방지됩니다.

특수 스텐실은 커터가 얼마나 잘 연마되었는지 확인하는 데 도움이 됩니다. 구매하거나 금속판으로 직접 만들어서 주행 선과 선명도에 맞는 올바른 위치에서 템플릿을 잘라낼 수 있습니다. 결과적으로 이러한 공작물은 커터의 올바른 준비를 확인하고 상태를 평가할 때 경화 및 사용하는 것이 좋습니다. 모든 각도는 조정 대상이며 선반에서 얻은 제품의 품질 요구 사항이 높을수록 자체 제작 템플릿이 더 정확해야 합니다.

거친 연마재로 공구를 연마하는 것만으로는 충분하지 않으며, 마지막 단계는 절단 모서리에 인접한 커터 표면의 작은 영역을 마무리하는 것입니다. 이러한 목적을 위해 탄화 붕소 또는 GOI 연마 화합물을 기반으로 한 연마 페이스트를 둥근 디스크의 가장자리에 적용한 후 회전 도구를 오른쪽으로 누르고 회전 과정이 플레이트 방향으로 시작됩니다. .

이 단계는 스스로 수행하기 쉽습니다. 이러한 처리를 통해 작은 입자가 사소한 불규칙성을 제거하여 궁극적으로 도구 수명이 늘어납니다. 낮은 마모성 구성 또는 샤프닝 카바이드 커터로 마무리하는 경우 등유 또는 유사한 물질로 휠 표면을 추가로 닦는 것이 권장되며 최신 페이스트 또는 구리 휠을 사용할 때는 필요하지 않습니다.

선반용 절단기를 연마하려면 지속적인 주의가 필요합니다. 최적의 결과를 얻으려면 다음을 수행하는 것이 좋습니다.

물로 공구를 식히거나 작업 중에 휴식을 취하십시오.
연삭 휠의 높이와 회전 각도를 조정하거나 그 아래에 특수 패드를 놓을 수 있는 기능을 갖춘 샤프닝 기계에 사용됩니다. 이상적으로는 절단면의 높이와 샤프너의 중심축이 일치하거나 3-5mm 이하로 이동합니다.
적절한 샤프닝 모드 표를 사용하여 공구 재질 및 가공 유형(정삭 또는 황삭)에 따라 샤프닝 각도, 연삭 휠의 마모성 및 회전 속도를 추적하십시오.
원의 방향을 제어합니다. 자신의 손으로 회전 공구를 연마할 때 가장 큰 위험은 플레이트에서 날아가는 것입니다. 샤프너로 공구를 누르면 이 위험은 최소화되며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.

조항

선반용 금속 절단기를 연마하는 것은 장비의 효율적이고 원활한 작동을 위해 필요한 절차입니다. 사실 터닝 컷은 적극적으로 사용되며 제품과 실을 가공하는 데 사용됩니다. 빈번한 사용으로 인해 응집체가 무뎌지고, 이로 인해 샘플 품질이 떨어지는 것은 분명합니다. 작업을 올바르게 수행하고 전체 수명 동안 적극적으로 계속 사용하려면 정기적으로 샤프닝이 필요합니다. 물론 이 절차는 불변이며 사용된 기계 유형과 장치뿐만 아니라 사용 목적에 따라 뒷받침됩니다.

터닝 유닛용 커터는 어떤 부품으로 구성됩니까?

모든 메커니즘의 절단기는 두 부분으로 구성됩니다. 첫 번째는 막대이며 특수 홀더에 물체를 고정하는 데 필요합니다. 두 번째는 회전 운동으로 설정된 머리 자체입니다. 경사면은 부품 칩 및 가공이 이루어지는 곳입니다. 뒷면은 일반적으로 공정의 뒷면이라고 합니다. 현재 가공중인 제품이 말하는 백바입니다.

주요 모서리(녹슨 표면)의 도움으로 도구와 공작물이 날카로워집니다. 요소는 앞면과 뒷면의 교차점에 위치합니다. 주 전면이 보조 전면과 교차하고 커터가 제자리에 설치되면 추가 가장자리가 얻어집니다. 그것의 도움으로 메커니즘의 세부 사항에 대한 약간 다른 처리가 수행됩니다. 정점은 후자의 억제를 정확하게 나타냅니다.

메커니즘의 각도는 선반 어셈블리의 주요 구성요소와 보조 구성요소를 강조할 수 있는 가장 중요한 특성입니다. 주요 것들은 평면을 따라 움직임을 생성하고, 주요 것을 주축으로 투영합니다. 축은 다음과 같습니다.

주요한 것은 메커니즘의 하부 부분에 겹쳐집니다 - 장비 공급의 평행 스트로크;
절단은 가공 표면과 어떤 각도로 메인과 교차하는 것입니다.

축의 교차점에 따라 결과 각도가 구별됩니다. 앞니와 주니 사이에 있으면 이것이 날카롭게하는 각도입니다. 처리 표면과 후면 메인 사이를 먹은 다음 후면 메인을 먹었습니다. 주어진 마지막 예와 유사하게, 피드와 절단 돌출부, 가공 영역과 전면, 보조 및 메인 돌출부 사이에 위치한 전면 메인 돌출부가 형성됩니다.

테이퍼 각도, 후면 교장 및 전면 교장의 합은 90도를 초과하지 않습니다.

커터 종류에 따라 샤프닝 방법을 선택하는 방법은 무엇입니까?

주요 부분은 금속 또는 목재 절단 부분으로 구성됩니다. 이는 건설적인 유사성입니다. 마운트가 있습니다. 그러나 부품의 일부를 제어하여 제거하는 것은 다양한 방법으로 가능하며 툴링 유형은 이에 따라 다릅니다.

절단기 유형은 표면 수에 따라 결정됩니다(2개 이상이 있을 수 있음). 표면 특성은 블레이드의 너비와 모양에 따라 결정되며 조정 가능성에 따라 변형됩니다(방향은 임의로 선택됨). 가장자리는 필수적인 디자인 기능입니다.

절단기 유형, 즉 기술적 특성을 지닌 특정 모델의 선택은 수행할 작업 유형에 따라 다릅니다. 예를 들어, 목재 부품의 외부 형상을 가장 간단하게 처리하려면 하나의 옵션이 필요하지만 금속 스레드를 만드는 표준화된 방식의 경우 완전히 다릅니다. 커터의 종류뿐만 아니라 날카롭게 하는 방법도 변경됩니다.

플랫 스트레이트

금속을 사용하는지 목재를 사용하는지에 따라 플랫 직선 커터를 만드는 기능이 변경됩니다. 주요 목적은 표면 처리입니다. 그러나 이러한 변형은 제품에 작고 단순한 구멍, 오목한 부분 및 홈을 만드는 데 사용됩니다. 플랫 직선 커터는 다음과 같은 특징으로 구별됩니다.

직사각형 구멍을 빠르게 생성하는 기능;
블레이드 폭 변화 - 4 ~ 40mm;
선명도 변화 - 25도에서 40도.

단순화된 알고리즘에 따라 선명화가 발생합니다. 마스터는 사용으로 인해 손상된 끝 부분을 정렬해야 합니다. 이렇게하려면 해당 지역의 과포화를 피하면서 깔끔하게 날카롭게하고 엉덩이를 처리해야합니다. 손잡이는 마지막에 배치됩니다. 선반에는 2-3개의 직접 평면 변형이 반드시 설치되어 성능이 향상됩니다. 각 샘플을 선명하게 하십시오.

비스듬한 직선

사선의 기능은 평면선과 유사하여 직관적으로 이해할 수 있습니다.날카로움은 커터의 양쪽에서 발생하지만 지침은 단순화된 것처럼 보입니다. 필수의:

필요한 너비 매개변수를 선택합니다(4~40밀리미터, 그러나 다를 수 있음).
최적의 두께를 선택하십시오 - 툴킷 작업 및 효율성에 편리합니다.
한쪽 모서리를 자르면서 70~75도 비율을 달성합니다.
25도 각도로 고품질 샤프닝을 수행합니다.

가장자리의 위치를 주기적으로 확인하는 것이 중요합니다. 커터는 양쪽 표면에 정확히 있어야 하며 가장자리에는 결함이 없습니다. 이 규칙을 따르지 않으면 만족스럽지 못한 커터가 만들어지게 됩니다.

끊다

컷오프는 앵글 커터를 형성하도록 설계된 모델입니다. 샤프닝은 한 방향으로만 수행되지만 이것이 전문가가 처리 시간의 50%를 절약한다는 의미는 아닙니다. 커터를 사용하여 다양한 종류의 블랭크를 만들고 목재 또는 금속 제품의 거친 마무리를 수행합니다. 단계별 실행 알고리즘:

끝 모서리를 최대 45도 각도로 자르십시오. 더 이상은 필요하지 않습니다.
30도에서 40도까지 선명하게합니다 (도구를 사용하는 것이 불편하기 때문에 더 이상은 아니며 효과가 없기 때문에 그 이하도 아닙니다).

길이 특성을 선택하는 옵션은 없습니다. 전문가는 자신의 업무 프로필에서 요구되는 옵션을 선택합니다.

반원형 평면

이 유형의 커터를 사용하면 노치가 반원형으로 만들어집니다. 그러나 황삭 현장의 처리를 보장하기 위해서도 필요합니다. 적용 범위는 넓지만, 사용 초기에는 반대처럼 보입니다. 샤프닝 과정은 다음과 같습니다.

사포와 같은 필요한 재료로 요소를 돌리는 것;
끝부분 맞추기 - 모양과 일치해야 합니다.
가장자리를 20도에서 45도까지 선명하게 만듭니다.

오목한 모양과 장식적 변형을 적극적으로 만들려는 사람들을 위해 반원형 평면 부품에 대한 몇 가지 옵션이 필요하다는 점에 유의하십시오.

홈이 있는

그루브에는 전체 질량과 구별되는 여러 가지 기능이 있습니다. 우선, 이러한 요소는 홈통 형태이며 너비는 다르지만 3cm를 초과하지 않습니다. 목재를 사용하는 곳에서 오목한 형태를 만드는 데뿐만 아니라 목재 가공(거친)에도 사용됩니다.

그루브 커터는 집에서 만들기가 매우 어렵습니다. 그러나 매장에서 원하는 구성을 구입할 수 없으면 직접 만듭니다. 낡은 프레임은 그대로 두어야 합니다. 이는 공백이자 샘플 역할을 합니다. 이후:

끝 부분을 최대 10cm까지 처리하여 반원을 만듭니다 (나머지는 트리밍으로 제거).
홈을 만드십시오 - 특별한 도구가 필요합니다.
볼록한 표면에 있는 아래쪽 부분을 날카롭게 합니다(최대 40도).

업무 경험이 없는 직원이 첫 번째 옵션을 선택할 수 있습니다. 특정 지식과 기술이 필요하지 않습니다. 그러나 홈통을 생산하려면 기술과 기술이 필요합니다.

샤프닝 각도는 근본적으로 중요하지 않습니다. 5-7도 변동하면 작업 효율성에 약간 영향을 미칩니다.

샤프닝 각도에 따라 절삭력이 어떻게 달라지나요?

경사각이 가장 큰 영향을 미칩니다. 표시기의 각도가 증가하면 절삭력이 위쪽으로 변경됩니다. 그러나 최대 각도를 늘리면 가장 큰 효과를 얻을 수 있다고 생각하지 마십시오. 모든 것이 반대 방향으로 나타납니다. 각도를 늘리면 신뢰성이 떨어집니다.

샤프닝 각도에 대한 최적의 지표가 달성됩니다. 확대하거나 축소해서는 안 됩니다. 이것이 신뢰성을 저하시키지 않고 높은 효율성을 달성할 수 있는 유일한 방법입니다.

샤프닝 각도 : 유형 및 특성

샤프닝 각도를 잘못 선택하면 절차의 비효율성이 결정됩니다. 실수를 깨닫지 못하고 작업을 계속하면 커터가 손상되어 새 커터를 구입해야 합니다.

커터에는 여러 유형의 각도가 있습니다. 두 개의 주, 두 개의 보조 및 투영 또는 계획의 각도. 각각의 특성은 모양 표시기, 가공 품질, 제품 유형, 가장자리 재질 및 기타 여러 매개변수에 따라 결정됩니다.

주각

전방과 후방의 두 가지 주요 각도가 있습니다. 앞쪽은 작업의 질과 칩의 양을 결정합니다. 각도가 증가함에 따라 제품의 큰 변형이 발생합니다. 두 번째 표시기를 늘리면 진동의 진폭이 증가하여 홀더에 부정적인 영향을 미칩니다.

보조 코너

보조는 보조 사이트에 있습니다. 주요 보조 장치는 방향과 절삭 날 사이에 있습니다. 두 번째 보조는 평면의 상단을 통과하고 가장자리 플랫폼에서 교차하는 직선 세그먼트 사이의 각도입니다.

평면 각도

평면도의 각도는 주, 보조 및 상단의 각도로 표시됩니다. 메인 - 투영과 메인 라인 근처의 평면. 보조 - 작업 방향으로 투영을 계속합니다. 상단에 위치 - 주요 평면의 교차점과 평면 근처. 또한 첫 번째와 두 번째 지표가 0보다 작을 수 없으면 세 번째 지표도 가능합니다. 상단이 투영의 가장 높은 지점에 있으면 마이너스 값이 달성되고 하단에 있으면 최대 플러스 값이 달성됩니다.

커터 각도 측정

측정은 베이스, 측정 섹터, 이동 템플릿 및 고정용 나사로 구성된 데스크탑 측각기를 사용하여 수행됩니다. 측정은 다음 알고리즘에 따라 수행됩니다.

기초로 배치;
가장자리와 평면 접촉;
측정 부분의 방향은 가장자리와 평행합니다.
prolezhanie 템플릿을 사이트에 추가합니다.

값은 특수 눈금자를 사용하여 측정됩니다. 장비의 측면 플랫폼과 결합된 버니어도 사용되어 보다 정확한 측정을 보여줍니다.

선삭 공구를 연마하는 장치

Musats는 효과적이고 간단한 방법입니다. 장치는 리브가 있는 금속 막대입니다. 처리는 핸들을 사용하여 수행됩니다.

숫돌

바는 수동 방법이기도 합니다. 부품을 각 면에 10회 적용하고 수행합니다. 약간의 기술이 필요합니다.

기계식 샤프너

자동화된 방법. 필요한 매개변수를 설정하고 필요한 매개변수에 따라 도구를 적극적으로 작동해야 합니다.

전기 샤프너

사용하기 편리합니다. 크기가 다른 구멍이있는 금속 막대처럼 보입니다.

샤프닝 기술 설명

안전

샤프닝은 안전 규정에 따라 수행되며 전문가는 얼굴 보호 장비, 장갑을 착용합니다. 선택한 기술에 따라 보안 방법이 달라집니다. 장치와 샘플을 만지는 것은 완전히 냉각된 후에만 가능합니다.

미세 조정 수행

홈 가공 도구의 마무리는 선택한 방법에 따라 수행됩니다. 수동 방법, 자동화된 공작 기계를 사용했습니다. 다음 사항을 이해해야 합니다.

절단기는 물에 담그지 않고 파손됩니다.
마무리시 냉각을 위해 물이 공급됩니다.
먼저 뒷면을 처리한 다음 기본 및 보조면을 처리합니다.

초경 옵션은 구리 숫돌로 조정됩니다(탄화붕소가 함침됨). 다른 유형은 등유에 적신 숫돌로 조정하여 마모를 최소화합니다.

필수 연삭

연삭은 에머리 휠로 수행됩니다. 세밀한 변형을 선택하세요. 또한 일반 막대를 사용하십시오. 커터를 연마하는 것은 복잡한 과정입니다. 그는 세부사항을 설명한 다음 스스로 처리할 수 있습니다.

터닝 커터는 다양한 터닝 장치에 사용되며 형상 및 기타 제품, 평면을 가공하기 위한 작업 도구이며 나사 가공 및 기타 여러 작업에 사용할 수 있습니다.

1 터닝 유닛용 커터는 어떤 부품으로 구성됩니까?

터닝 커터에는 특수 기계 홀더에 고정하기 위한 로드와 헤드라는 두 가지 핵심 요소가 포함됩니다. 부품에서 칩이 하강되는 표면을 전면이라고 합니다. 후면(보조 또는 메인) 아래에는 가공 중인 제품이 향하는 표면이 있습니다.

블랭크의 금속 가공은 고정 장치의 후면(주)과 전면에 의해 형성된 절단 주 가장자리에 의해 수행됩니다. 또한 터닝 커터에는 추가 모서리가 있습니다. 보조 표면과 주 표면의 교차로 생성됩니다. 또한 이 교차점을 도구 상단이라고 합니다.

절단기로 작업하는 기계의 기술적 능력에 있어 가장 중요한 것은 일반적으로 보조 각도와 주요 각도로 구분되는 각도입니다. 이들 중 마지막은 주 모서리를 시컨트(즉, 주) 평면에 투영하는 평면에서 측정됩니다.

각도는 다음과 같은 평면으로 설명됩니다.

기초적인. 이는 공구의 하단 지지 표면에 겹쳐지며 기계 이송 방향과 평행합니다.
절단면. 이는 주 절삭날과 교차하며 가공 표면을 기준으로 접선 방향으로 배치됩니다.

샤프닝 각도(커터의 후면 주 표면과 전면 사이), 후면 주 각도(가공 평면과 후면 주 표면 사이), 전면 주 각도(수직 평면과 공구 전면 사이)가 있습니다. 이 각도를 모두 더하면 90도가 됩니다.

또한 기계 절단기는 다음 각도를 설명합니다.

이송 방향과 절단 주 가장자리의 돌출부 사이;
가공 평면과 전면 절단면 사이;
보조 가장자리와 주 가장자리의 돌출부 사이.

2 터닝 장비용 커터의 분류

터닝 커터는 다양한 유형으로 구분됩니다. 처리 유형에 따라 다음과 같습니다.

보링 - 구멍을 얻는 데 사용됩니다 (GOST 10044, 9795, 18872, 18063, 18062, 28981 등에 따라 제조됨).
통과 - 회전축을 따라 부품을 처리하는 경우(GOST 18869, 18878, 18868, 18877, 18870)
홈 가공 - 원통형 표면(내부 및 외부)에 홈을 형성합니다(GOST 18874 및 28978).
모따기 - 도움을 받아 공작물에서 모따기가 수행됩니다 (GOST 18875).
채점 - 선반 자르기 또는 줄이기 (GOST 29132, 28980, 18871, 26611, 18880);
나사 절단 - 선반 사용을 위해 설계되었습니다 (GOST 18885 및 18876).
모양 - 특정 및 개별 금속 가공 작업을 수행할 때 사용됩니다.

또한 널리 사용되며 공작물에 좁은 홈을 만들고 부품을 직각으로 절단할 수 있습니다. GOST 28987(조립식 라멜라) 및 GOST 18874(고속강으로 제작)에 따라 생산됩니다. 절삭 공구는 피드에 따라 왼쪽 또는 오른쪽으로 분류됩니다. 왼쪽 앞니는 기계의 심압대 방향으로, 오른쪽 앞니는 앞쪽으로 가공을 수행합니다.

우리가 관심을 갖고 있는 선삭 공구의 절삭 부분은 금속-세라믹, 고속 절삭, 다이아몬드 또는 경합금 소재로 만들 수 있습니다. 경질 합금으로 제작된 터닝 커터는 비철금속 및 철금속의 이송 속도가 높은 골재를 가공하는 데 사용됩니다. 고속 절단은 상대적으로 저전력 장비를 선삭하는 데 더 적합합니다.

충격 부하가 없는 경우 금속-세라믹 플레이트가 있는 공구를 사용하는 것이 좋습니다. 그들은 일반적으로 강철 및 주철 블랭크를 처리합니다. 그리고 다이아몬드 고정 장치는 비철 금속을 기반으로 한 합금으로 만들어진 부품의 보링 및 정밀 선삭용으로 사용됩니다. 금속 선삭 공구 헤드는 두 가지 모양으로 제공됩니다. 이를 바탕으로 도구는 구부러진 도구와 직선 도구로 구분됩니다.

구부러진 절단 장치(예: GOST 18868에 따른 관통 통로용)의 경우 축은 측면 중 하나로 기울어져 있습니다. 직선 커터(예: GOST 18878에 따른 관통 커터)의 경우 축에 편차가 없습니다.

또한 터닝 커터는 코어와 금속 절단 부품 사이의 연결 유형에 따라 조립식 또는 납땜(용접)으로 분류됩니다. 선반용 용접 공구를 만드는 것이 더 쉽지만 작업 잠재력은 일반적으로 용접 절단기보다 낮습니다. 고속 공구는 항상 용접으로 제작되는 반면, 다른 선삭 공구는 조립식으로 제작되거나 용접될 수 있습니다.

3 선반용 절삭 공구를 연마하는 방법은 무엇입니까?

일회용 인서트로 제작된 공구를 제외한 모든 선삭 공구는 주기적으로 연마됩니다. 이 작업은 기술 프로세스에 필요한 각도와 모양을 제공합니다. 대기업의 선삭 공구 연마는 특수 장치에서 수행됩니다. 공장에서의 이러한 작업은 별도의 부서에서 수행됩니다.

가정과 중소기업에서는 다양한 유형의 장치, 화학 물질 및 연삭 휠을 사용하여 절단기를 연마합니다. 도구를 작업 매개변수로 되돌리는 가장 간단하고 저렴한 방법은 간단한 연마 장치 또는 연마 휠을 사용하는 수동 그라인더에서 도구를 연마하는 것입니다.

수동 샤프닝은 기계 샤프닝보다 품질이 훨씬 떨어지지만 다른 옵션이 없다면 수동 샤프너를 사용하는 것이 가능합니다. 여기서 가장 중요한 것은 올바른 연삭 휠을 선택하는 것입니다. 녹색 카보런덤 휠은 초경 공구를 연마하는 데 이상적입니다. 그리고 중간 경도의 커런덤 원을 사용하여 일반 탄소 또는 고속 합금으로 만든 선삭 공구를 연마하는 것이 바람직합니다.

냉각과 함께 샤프닝 작업을 수행하는 것이 좋습니다(휠이 가공 중인 공구와 접촉하는 곳에 냉수를 고르게 공급해야 함). 건식 샤프닝도 허용되지만 작업을 수행 한 후에는 균열 위험이 높아 커터를 찬물에 담글 수 없어 절단 터닝 도구의 취약성이 증가합니다.

표준 샤프닝 방식은 다음과 같습니다. 먼저 후면 주면을 처리한 다음 후면 보조면, 전면을 처리합니다. 마지막 단계에서는 커터 끝(곡률 반경)이 날카로워집니다. 연삭 휠의 표면을 따라 연마되는 도구를 지속적으로 이동하면서 연마재에 가볍게 누르는 것이 중요합니다.

날카롭게 한 후 필수 작업은 커터를 마무리하거나 오히려 절단 가장자리(가장자리 근처의 최대 4mm 너비 영역)를 마무리하는 것입니다. 초경 선삭 공구는 특수 페이스트 형태의 구성이나 등유 및 붕소 탄화물 구성으로 윤활 처리된 구리 숫돌로 마감 처리됩니다. 나머지 유형의 절단기는 기계유 또는 등유에 담근 마모성이 낮은 숫돌로 처리됩니다.

작업 표면의 원하는 모양과 각도를 얻으려면 커터를 연마하는 것이 필요합니다. 이는 커터의 허용 마모 매개변수를 초과하거나 새 공구로 작업을 시작하기 전에 수행됩니다. 이 작업을 사용하면 장비 수명을 크게 연장할 수 있지만 작업 기술을 엄격하게 준수해야 합니다.

샤프닝이 필요할 때

선삭 가공 중에 칩은 절삭 영역의 공구 전면과 가공물 후면과 마찰됩니다. 온도가 동시에 크게 상승하면 부품이 점진적으로 마모됩니다.

최대 허용 마모 값을 초과하면 커터를 추가 작업에 사용할 수 없으며 앞면과 뒷면을 날카롭게 다듬고 마무리해야 합니다.

허용 마모는 아래 표와 같습니다.

선명 도구

절단기를 연마적으로 연마하려면 연삭이나 선반을 사용할 수 있습니다. 중간 경질의 녹색 카보런덤은 초경 공구에 사용됩니다. 1차 가공의 경우 휠의 연마재는 공정이 끝나면 60-80, 36-46이어야 합니다. 고품질 선명화를 위해서는 결함이나 형상 위반 없이 전체 원이 필요합니다.

다이아몬드 휠은 터닝 공구 연마에도 널리 사용되므로 절단 표면의 높은 청결도를 보장합니다. 카보런덤 휠에 비해 커터의 표면 조도가 2등급 향상되어 작업 생산성이 향상됩니다. 다이아몬드 휠을 사용하면 공구의 수명도 늘어납니다. 커터 재연마 횟수가 20-30% 늘어납니다. 그러나 0.2mm 이하의 여유분을 가진 다이아몬드 도구로 샤프닝을 사용하는 것이 경제적으로 가능하다는 점에 유의해야 합니다. 값이 높을수록 카보런덤 휠을 사용하여 사전 연마하는 것이 좋습니다.

주문 및 특징

마모의 특성과 공구 디자인에 따라 전면, 후면 또는 양면에서 샤프닝이 수행됩니다. 아래 그림은 선삭 공구의 모든 표면을 보여줍니다.

표준 절단기의 경우 원칙적으로 모든 절단 표면에 샤프닝이 적용됩니다. 약간의 마모로 인해 후면의 형상만 복원됩니다. 다중 절단기용 장비는 뒷면을 따라서만 복원되며 모양은 앞면을 따라서만 복원됩니다.

표준 샤프닝 순서:

메인 뒷면.
보조 뒷면.
전면.
끝 반경.

후면 선명화 매개변수는 아래 그림에 표시됩니다.

그림 (a)는 하나의 샤프닝 평면이 있는 뒷면을 보여주고, 그림 (b)는 여러 개를 보여줍니다. 경합금 판을 납땜할 때 뒷면에는 세 개의 평면이 있습니다.

각도 a에서 높이가 1.5mm 이상인 모따기를 따라;
+ 3 °의 각도로 나머지 높이를 따라;
홀더를 따라 + 5 ° 각도로.

초경 절단기의 전면을 연마하는 방법에는 훨씬 더 많은 종류가 있습니다(아래 그림 참조).

기본 형태:

양의 경사각(a)을 가진 플랫.
음의 각도를 가진 평면(b).
음의 각도를 갖는 곡선(c).
황삭을 위한 음각의 플랫(d).
스테인리스강(d) 및 기타 재료(e)에 대해 음의 각도를 갖는 곡선

샤프닝 과정에서 가공되는 공구의 절삭날은 연삭기의 중심선에 위치하거나 3-5mm 이하로 위치해야 합니다. 원의 회전 방향은 플레이트가 홀더에 밀착되도록 해야 합니다. 즉, 플레이트로 이동해야 합니다. 작동 중에는 냉각수를 지속적으로 공급하는 것이 바람직합니다. 주기적으로 냉각하면 재료 구조에 과도한 응력이 가해지고 미세 균열이 나타날 수 있습니다.

날카롭게 할 때 평평한 표면을 형성하려면 원 표면을 따라 가벼운 압력과 지속적인 움직임이 필요합니다. 샤프닝이 완료된 후 템플릿이나 특수 장치를 사용하여 도구 형상을 확인합니다.

공구 마무리

날카롭게 한 후에는 날카롭게 한 순서대로 작업 표면을 연속적으로 랩핑해야 합니다. 마무리 작업을 할 때는 모든 거칠기를 제거하고 표면을 거울처럼 연마해야 합니다. 표면이 깨끗할수록 선삭 시 마찰이 줄어들고 공구 수명이 길어집니다.

마무리 작업은 회전하는 주철 디스크(2m/s 이하)에 탄화붕소 연마 페이스트를 사용하여 수행됩니다. GOI 페이스트 또는 기타 특수 연마 재료를 사용할 수 있습니다. 연마를 위해 페이스트가 디스크에 도포됩니다. 또한 디스크가 회전하면 커터가 눌려지고 연마 페이스트의 입자가 기존 거칠기를 부드럽게 만듭니다. 따라서 커터 작업 표면의 형상과 초기 청결도가 완전히 복원되고 추가 작업에 대한 적합성이 보장됩니다.

커터는 선반의 주요 작동 요소이며, 이를 통해 필요한 크기와 모양의 부분을 얻는 데 필요한 금속 부분이 공작물에서 제거됩니다. 산업 부문에서는 선삭 공구가 가장 일반적이며 이 기사에서 이에 대해 논의하겠습니다.

이 간행물에서는 선삭 공구의 장치 및 치수에 대해 논의하고 분류 및 종류를 연구했으며 가정에서 절삭 공구를 연마하기 위한 권장 사항도 제공합니다.

1 디자인 특징

모든 선삭 공구는 헤드와 이를 고정하는 로드라는 두 가지 요소로 구성됩니다. 로드는 선반 시트에 커팅 헤드를 고정하는 데 사용되며 정사각형 또는 직사각형 단면을 가질 수 있습니다.

가장 일반적인 막대 크기를 고려하십시오.

정사각형: 40, 32, 25, 20, 16, 10, 8, 6, 4mm;
직사각형: 63*50, 50*32, 40*25, 32*20, 25*20, 25*16, 20*16, 20*12, 15*10.

커터의 주요 작동 부분은 헤드입니다. 이 디자인은 엄격하게 지정된 각도로 서로 축소되는 여러 평면으로 구성되어 동일한 커터로 많은 금속 가공 작업을 수행할 수 있습니다.

다이어그램에서 표준 선삭 공구 장치를 볼 수 있으며 일반적인 디자인은 다음과 같은 주요 구성 요소로 구성됩니다.

뒤쪽 모서리 (a);
전면 모서리(Y);
테이퍼 각도(B);
절단각(Q);
절입각(F)

명칭 Alpha로 지정된 주 여유각은 절단면과 커터 뒷면 사이의 각도입니다. 이 요소는 중요한 기능적 작업을 수행합니다. 즉, 공작물에 대한 커터 뒷면의 마찰력을 줄여 부품의 표면 거칠기를 최소화합니다. 여유각이 작을수록 커터가 더 많이 마모되고 가공 정확도가 떨어집니다. 실제로, 여유각은 단단한 강철로 작업할 때 감소하고 부드러운 금속으로 작업할 때 증가합니다.

경사각(Y - 감마)은 커터 전면과 주 절삭날 사이의 각도입니다. 적절하게 선택된 경사각은 밑에 있는 강철 층을 찌그러뜨리지 않고 제거할 금속 층을 얇게 제거합니다. 이 각도가 표준보다 5도 이상 초과되면 절삭날의 강도가 크게 감소하여 작동 수명이 3~4배 감소합니다.

계획의 주요 각도(F-phi)는 가장자리이며, 매개변수는 금속 절단 특성에 가장 큰 영향을 미칩니다. 이 각도가 변경되면 절단된 금속층의 두께가 변경되어 동일한 커터의 힘과 이송 속도로 다른 유형의 절단을 달성할 수 있습니다. 각도 F가 작을수록 이 모서리는 더 강해지지만 동시에 이송력을 크게 높여야 하므로 가공 중에 진동이 발생할 수 있습니다.

1.1 절치의 분류 및 유형

현재 GOST 규정에 따르면 선삭 공구는 구조 유형, 제작 품질, 장착 방법, 이송 방향 및 가공 방법과 같은 매개변수에 따라 종류로 분류됩니다. 디자인에 따라 절단기 유형을 고려하십시오.

솔리드 - 샤프트와 헤드가 모놀리식인 앞니로 가장 비싼 유형의 절삭 공구입니다. 생산에는 구조의 최대 내마모성을 보장하는 탄소 유형의 강철이 사용됩니다.
용접 - 헤드가 용접으로 로드에 고정됩니다. 도구의 품질은 용접의 정확성에 직접적으로 좌우되며, 기술을 준수하지 않으면 연결 이음새에 미세 균열이 나타나 커터가 빠르게 변형됩니다.
기계적 연결. 이 고정 방법은 주로 세라믹 재료로 만든 절단기 생산에 사용되지만 조정 가능한 유형의 강철로 만든 기계 절단기도 있으며 이 설계를 통해 로드에 대한 헤드 위치를 변경할 수 있습니다. .

금속 가공의 품질에 따라 황삭, 준정삭, 정삭의 3가지 유형의 커터가 있습니다. 황삭 도구를 사용하면 고속으로 가공할 수 있으며 가장 두꺼운 금속 층도 제거할 수 있습니다. 이러한 절단기는 기계적 강도가 높고 열과 마모에 강하지만 가공 품질이 다소 낮습니다. 준정삭 및 정삭 커터는 황삭 후 공작물을 마무리하는 데 사용됩니다. 저속으로 이송하고 칩층의 최소 두께를 제거하도록 설계되었습니다.

절삭 공구는 반경 방향 및 접선 방향 커터에 따라 선반에 설치하는 방법에 따라 분류됩니다.

공작물 평면에 대해 90도 각도로 방사형으로 장착되어 샤프닝 시 보다 편리한 유형의 절삭날을 사용할 수 있습니다.
접선 커터는 직각과 다른 경사로 장착되며 설치 방식이 복잡하지만 동시에 최고 품질의 칩 제거가 가능합니다.

머리의 절단면이 가공된 표면을 기준으로 어느 쪽에 위치하는지에 따라 앞니는 오른쪽과 왼쪽으로 분류됩니다. 또한 공구는 홀더(로드)에 대한 절삭날의 위치에 따라 직선형, 드로우형, 곡선형, 굽은형으로 분류됩니다.

그러나 선반용 절삭 공구를 분류하는 주요 매개변수는 가공 방법이며, 이에 따라 커터는 다음과 같습니다.

통과 통로 - 세로 및 가로 피드가 있는 기계에 장착되어 선삭 및 트리밍과 같은 기술 작업을 수행하도록 설계되었습니다.
채점 - 가로 피드가 있는 기계에만 설치됩니다.
절단 - 횡방향 피드가 있는 기계의 경우 끝 부분을 처리하고 환형 홈을 돌리는 데 사용됩니다.
지루한 - 청각 장애 및 통과 유형의 구멍 처리에 사용됩니다.
모양 - 모양의 표면을 모따기하고 처리하기 위해 설계되었습니다.
나사산 - 원형, 직선형 또는 곡선형일 수 있으며 외부 및 내부 나사산 절단에 사용됩니다.

또한 절치의 분류는 제조 재료에 따라 수행됩니다. 경질 합금(텅스텐, 티타늄-텅스텐 및 탄탈륨-텅스텐), 고속 및 탄소강의 세 가지 그룹이 있습니다. Universal은 모든 유형의 금속 가공에 적합한 티타늄-텅스텐 절단기입니다.

1.2 선삭 공구 연마 장치(비디오)

금속용 선삭 공구 세트의 작동 기능을 특징짓는 주요 매개변수는 다음과 같습니다.

최첨단 기하학;
모서리와 막대의 변형 및 진동에 대한 저항성;
제조 재료;
툴홀더에 구조물을 설치하는 방법;
칩 제거 방법;
도구의 기하학적 치수;
처리 품질.

특정 가공 모드에 대한 커터의 적합성을 형성하는 것은 이러한 요소의 비율입니다. 금속 선삭 공구 세트를 선택할 때 먼저 가장 자주 가공할 강종을 결정하십시오.

그런 다음 처리를 위한 우선순위 요구 사항을 결정해야 합니다. 이는 제거 정확도(칩 층의 두께 및 공작물의 기하학적 치수 준수) 또는 품질(거칠기 부족, 표면 매끄러움)일 수 있습니다. 이러한 매개변수를 이해하면 제조업체가 제품 여권에 지정한 특성에 따라 필요한 절단기 유형을 올바르게 결정할 수 있습니다.

가장 내구성이 뛰어난 강철 등급으로 만든 제품이라도 시간이 지나면 마모되기 때문에 작업 중 절단기를 정기적으로 연마해야 합니다. 날카롭게하려면 연삭 및 연삭 기계와 같은 특수 장비를 사용해야하며 장치에는 지속적인 냉각 시스템이 장착되어야합니다.

이러한 기계에는 두 개의 작업 원이 장착되어 있습니다. 첫 번째는 탄화 규소로 만들어졌으며 (고속 철강 제품을 연마하는 데 사용됨) 두 번째는 전기 코런덤으로 만들어졌습니다 (탄화물 도구 작업용). 자신의 손으로 커터를 날카롭게 하는 경우 먼저 주 표면을 처리한 후 뒷면과 보조 평면을 날카롭게 하고 완벽하게 균일한 절단 모서리가 얻어질 때까지 앞면을 마지막으로 제거해야 합니다. 샤프닝 각도는 전문 매장에서 구입할 수 있는 표준 템플릿을 사용하여 확인합니다.