용접 장비: 직류는 어떻게 유용합니까? TIG DC 용접기 AC DC 용접 장비

교류를 사용하면 일반 저탄소강 용접만 가능합니다(오실레이터를 이용한 용접 제외). 실제로는 주철, 중·고탄소강, 비철금속, 합금강 등으로 만들어진 부품을 용접하는 경우가 많습니다. 여기에는 일정한 전류가 필요합니다. 사실 위 금속의 전극은 주로 직류에서 꾸준히 연소됩니다. 또한, 직접 또는 역극성 아크를 사용하면 추가적인 기술적 이점을 얻을 수 있습니다.

압력 용기의 전문 용접도 직류를 사용하여 수행됩니다.

수제 DC 용접기의 다이어그램

Transformer Tr 1은 어떠한 개조도 하지 않은 일반 용접 변압기입니다. 강성 특성이 있는 경우, 즉 2차 권선이 1차 권선 위에 감겨 있으면 더 좋습니다. 다이오드 D 1 – D 4 – 모두, 최소 100A의 전류용으로 설계되었습니다.

다이오드 라디에이터는 작동 중 다이오드 가열이 100°C를 초과하지 않는 영역에서 선택됩니다. 추가 냉각을 위해 팬을 사용할 수 있습니다.

커패시터 C1은 총 용량이 최소 40,000μF인 산화물 커패시터의 복합물입니다. 커패시터는 병렬을 포함하여 각각 100μF 용량의 모든 브랜드에서 사용할 수 있습니다. 작동 전압은 100V 이상입니다. 작동 중에 이러한 커패시터가 과열되면 작동 전압은 150V 이상이어야 합니다. 다른 등급의 커패시터를 사용할 수 있습니다.

고전류에서만 작업하려는 경우 커패시터를 전혀 설치할 필요가 없습니다. 초크 Dr 1은 용접 변압기의 일반적인 2차 권선입니다. 코어는 직사각형 판으로 만드는 것이 바람직합니다. 바이어스 전류가 흐르지 않습니다. 토로이드 코어를 사용하는 경우 쇠톱을 사용하여 내부의 자기 간격을 절단해야 합니다.

저항 R1은 와이어 저항입니다. 직경 6~8mm, 길이 수 미터의 강선을 사용할 수 있습니다. 길이는 변압기의 2차 전압과 끌어오려는 전류에 따라 다릅니다. 와이어가 길수록 전류가 줄어 듭니다. 편의상 나선형으로 감는 것이 좋습니다.

결과적인 용접 정류기는 직선 및 역극성 용접을 허용합니다.

직선 극성으로 용접 - 전극에는 "마이너스", 제품에는 "플러스"가 적용됩니다.

역 극성 용접 - "플러스"는 전극에 적용되고 "마이너스"는 제품에 적용됩니다 (그림 4.1 참조).

변압기 Tr 1에 자체 전류 조절 기능이 있는 경우 최대 전류를 설정하고 저항 R 1로 초과 전류를 끄는 것이 가장 좋습니다.

용접 주철

개인 용접공은 주철을 용접하는 두 가지 신뢰할 수 있고 효과적인 방법을 개발했습니다.

첫 번째는 주철이 냉각 솔기 후에 "늘어날" 수 있는 간단한 구성의 제품 용접에 사용됩니다. 주철은 완전히 비연성 금속이며 각 냉각 이음새는 약 1mm의 가로 수축을 유발한다는 점을 명심해야 합니다.

이런 식으로 프레임의 떨어진 눈, 반으로 터진 주철 몸체 등을 용접할 수 있습니다.

용접하기 전에 금속의 전체 두께에 걸쳐 V 자형 홈을 사용하여 균열을 절단합니다.

모든 전극으로 홈을 용접할 수 있지만 역극성의 직류를 사용하여 UONI 브랜드 전극(숫자 상관없음)으로 용접하면 최상의 결과를 얻을 수 있습니다.

오버레이는 가능한 모든 위치에서 용접되어야 합니다. 더 많을수록 용접 조인트가 더 강해집니다. 라이닝은 현재의 힘에 따라 용접되어야 합니다.

오버레이가 있는 용접 구조물은 원래의 주철보다 더 강한 경우가 많습니다.

두 번째 방법은 실린더 블록, 크랭크케이스 등 복잡한 구성의 제품을 위해 설계되었습니다. 대부분 다양한 액체의 누출을 제거하는 데 사용됩니다.

용접하기 전에 균열에서 먼지, 기름, 녹을 제거합니다.

용접에는 직경 3-4mm의 Komsomolets 브랜드 구리 전극이 사용됩니다. 역 극성의 정전류.

용접하기 전에 균열이나 패치를 스팟 압정에 놓습니다.

용접은 짧고 흩어져 있는 솔기로 수행됩니다. 첫 번째 솔기는 어디에서나 만들어집니다. 길이는 3cm를 넘지 않습니다.

솔기를 용접한 직후에 집중적으로 망치질을 합니다.

냉각 솔기의 크기는 줄어들고 반대로 단조하면 확장됩니다. 단조에는 약 30분이 소요됩니다.

그런 다음 금속이 완전히 식을 때까지 기다리십시오. 냉각은 수동으로 제어됩니다. 솔기를 만져도 통증이 발생하지 않으면 동일한 길이의 두 번째 짧은 솔기를 용접하십시오.

두 번째 및 모든 후속 솔기는 이전 솔기에서 최대한 멀리 용접됩니다. 각각의 짧은 솔기를 용접한 후 단조 및 냉각이 이루어집니다.

마지막으로 용접되는 부분은 짧은 솔기 사이의 닫는 부분입니다. 결과는 연속 솔기입니다.

스파크에 의한 강철 등급 결정

수리현장에서는 화학성분을 알 수 없는 강재를 용접하는 경우가 꽤 많습니다. 이러한 강의 구성을 결정하지 않으면 고품질 용접이 불가능합니다.

±0.05%의 정확도로 강철의 탄소 함량을 측정하는 방법이 있습니다. 이는 회전하는 에머리 휠과 테스트 중인 금속의 접촉을 기반으로 합니다. 형성된 스파크의 모양을 통해 탄소의 비율과 합금 불순물의 존재 여부를 판단할 수 있습니다.

분리된 금속 입자의 탄소가 연소되어 별 모양의 불꽃을 형성합니다. 별표는 테스트 중인 강철의 탄소 함량을 나타냅니다. 탄소 함량이 높을수록 탄소 입자가 더 강렬하게 연소되고 별의 수가 많아집니다 (그림 4.7.).

이러한 테스트는 입자 크기가 35~46인 카보런덤 휠에서 수행하는 것이 좋습니다. 회전 속도는 25~30m/초입니다. 방은 어두워야합니다.

1 – 스파크는 끝에 두 개의 두꺼운 부분이 있는 가볍고 긴 직선처럼 보입니다. 첫 번째는 밝고 두 번째는 진한 빨간색입니다. 전체 불꽃 광선은 가볍고 직사각형 모양입니다.

2 - 첫 번째 두꺼워짐에서 새로운 빛의 불꽃이 분리되기 시작합니다. 불꽃의 광선은 이전의 것보다 더 짧고 넓어졌지만, 또한 가볍습니다.

3 – 불꽃의 광선이 더 짧고 넓습니다. 연한 노란색 불꽃의 전체 뭉치가 첫 번째 농축에서 분리됩니다.

4 – 첫 번째 두꺼워진 불꽃의 끝 부분에서 빛나는 흰색 별이 관찰됩니다.

5 – 특징적인 분리 별이 있는 붉은 색의 긴 불꽃이 형성됩니다.

6 - 끝에 약간 두꺼워지는 진한 붉은 색의 긴 간헐적 (점선) 스파크;

7 – 끝 부분이 약간 두꺼워지고 두껍고 긴 이중 간헐적 (점선) 스파크 - 빨간색, 얇고 짧음 - 진한 빨간색;

8 - 스파크는 7번 지점과 동일하지만 유일한 차이점은 스파크에 틈이 있다는 것입니다.

스파크 테스트 방법 교육은 잘 알려진 강철 등급의 샘플로 시작해야 합니다.

이 방법을 사용할 때는 경화된 강철이 경화되지 않은 강철보다 더 짧은 스파크 빔을 생성한다는 점을 고려해야 합니다.

스파크 테스트는 금속 표면에 탈탄소층이 있을 수 있으므로 표면에서 1~2mm 깊이에서 실시해야 합니다.

탄소가 포함되지 않은 비철금속 및 그 합금이 에머리 휠과 접촉하면 스파크가 발생하지 않습니다.

용접 매체 및 고탄소강

중탄소강은 탄소 함량이 낮은 전극으로 용접됩니다. 침투 깊이가 작아야 하므로 직류 극성의 직류 전류를 사용한다. 현재 값이 감소하도록 선택됩니다.

이러한 모든 조치는 용접 금속의 탄소 함량을 줄이고 균열 발생을 방지합니다.

용접에는 전극 UONI-13/45 또는 UONI-13/55가 사용됩니다.

일부 제품은 용접하기 전에 250~300°C의 온도로 가열해야 합니다. 제품을 완전히 가열하는 것이 가장 좋습니다. 이것이 불가능할 경우 가스 버너나 절단기를 사용하여 국부 가열을 사용하십시오. 더 높은 온도로 가열하면 모재의 침투 깊이가 증가하고 결과적으로 용접 금속의 탄소 함량이 증가하여 균열이 나타나기 때문에 허용되지 않습니다.

용접 후 제품을 단열재로 감싸 천천히 냉각시킵니다.

필요한 경우 용접 후 열처리가 수행됩니다. 제품이 짙은 체리색으로 가열되고 천천히 냉각됩니다.

고탄소강은 용접이 가장 어렵습니다. 용접 구조물은 그것으로 만들어지지 않지만 용접은 수리 생산에 사용됩니다. 이러한 강철을 용접하려면 이전에 주철 용접에 대해 설명한 것과 동일한 방법을 사용하는 것이 가장 좋습니다.

망간강 용접

망간강은 준설 버킷, 굴삭기 버킷 톱니, 철도 교차점, 암석 분쇄기 저널, 트랙터 트랙 등 내마모성이 높은 부품에 사용됩니다.

용접에는 전극 TsL-2 또는 UONI-13nzh가 사용됩니다.

용접 전류는 전극 직경 1mm 당 30 - 35A의 비율로 선택됩니다.

용접은 많은 양의 가스를 발생시킵니다. 용융 금속에서 쉽게 빠져나오려면 넓은 비드와 짧은 단면으로 표면 처리를 수행해야 합니다. 그렇지 않으면 용접이 다공성이 됩니다.

용접 직후에는 단조가 필요합니다.

표면의 경도, 강도, 인성 및 내마모성을 높이려면 각 비드를 적용한 후 여전히 적열로 가열되는 동안 찬물로 담금질해야 합니다.

용접 크롬강

크롬강은 정유 산업용 장비 제조를 위한 스테인리스강 및 내산성강으로 사용됩니다.

크롬강의 용접은 200~400°C의 온도로 예열하여 수행해야 합니다.

용접 시 전극 직경 1mm당 25~30A의 비율로 감소된 전류가 사용됩니다.

전극 TsL-17-63, SL-16, UONI-13/85는 역극성의 직류에 사용됩니다.

용접 후 제품을 공기 중에서 150~200°C의 온도로 냉각한 후 뜨임 처리합니다.

템퍼링은 제품을 720~750°C의 온도로 가열하고 이 온도에서 최소 1시간 동안 유지한 후 공기 중에서 천천히 냉각하는 방식으로 수행됩니다.

텅스텐 및 크롬 텅스텐강 용접

이 강철은 절삭 공구를 만드는 데 사용됩니다.

용접을 사용하면 절단 도구를 두 가지 방법으로 만들 수 있습니다.

1) 완성된 고속도 강판을 저탄소강 홀더에 용접합니다.

2) 저탄소강에 ​​고속강을 표면화합니다.

완성된 판은 다음과 같은 방법으로 용접됩니다.

1) 저항 용접을 사용합니다.

2) 비소모성 전극을 사용한 아르곤 용접을 사용합니다.

3) 고온 납땜과 함께 가스 납땜을 사용합니다.

4) DC 소모성 전극.

표면 처리를 위해 부러진 드릴, 커터, 카운터싱크, 리머 등 폐 고속도강을 사용할 수 있습니다.

이러한 폐기물은 가스 또는 아르곤 용접을 사용하거나 전기 아크 용접용 전극을 만들어 용접할 수 있습니다.

표면 처리 후 공구는 어닐링되고 기계적으로 처리된 후 3중 경화 및 뜨임 처리됩니다.

고합금 스테인레스강 용접

스테인레스 스틸은 일상 생활에서 매우 광범위하게 적용됩니다. 다양한 용기, 열 교환기 및 온수기가 만들어집니다. 내열성으로 개인 욕실에서 사용됩니다.

이러한 강철은 세 가지 특징으로 일반 강철과 구별할 수 있습니다.

1) "스테인레스 스틸"은 밝은 강철 색상을 갖습니다.

2) 영구자석을 적용하면 예외가 있지만 끌어당기지 않는다.

3) 에머리 휠에서 처리할 때 스파크가 거의 발생하지 않습니다(또는 전혀 발생하지 않음).

스테인레스 스틸은 선팽창 계수가 증가하고 열전도 계수가 감소합니다.

선형 팽창 계수가 증가하면 균열이 나타날 때까지 용접 조인트가 크게 변형됩니다. 일부 용접된 스테인리스강 구조물을 용접하기 전에 100 - 300°C의 온도로 가열하는 것이 좋습니다.

열전도율이 낮으면 열이 집중되어 금속 연소가 발생할 수 있습니다. 동일한 두께의 일반강 용접에 비해 스테인레스강 용접 시 전류는 10~20% 감소합니다.

용접에는 역극성 직류를 사용합니다.

OZL-8, OZL-14, ZIO-3, TsL-11, TsT-15-1 브랜드의 전극이 사용됩니다.

용접 시 주요 조건 중 하나는 짧은 아크를 유지하는 것입니다. 이는 공기 중의 산소와 질소로부터 용융 금속을 더 효과적으로 보호합니다.

냉각이 가속화되면 솔기의 내식성이 증가합니다. 따라서 용접 직후 이음새에 물을 뿌립니다. 용접 후 균열이 발생하지 않는 강철에만 급수가 허용됩니다.

알루미늄 및 그 합금의 용접

코팅된 전극을 사용한 용접은 두께가 4mm 이상인 알루미늄 및 합금에 사용됩니다.

기술 알루미늄 용접에는 OZA-1 브랜드의 전극이 사용됩니다.

OZA-2 전극은 주조 결함을 용접하는 데 사용됩니다.

최근에는 OZA 브랜드 전극이 더욱 발전된 OZANA 브랜드 전극으로 교체되었습니다.

알루미늄 용접용 전극 코팅은 수분을 강하게 흡수합니다. 습기 보호 없이 이러한 전극을 보관하면 코팅이 말 그대로 막대에서 빠져 나올 수 있습니다. 따라서 이러한 전극은 흡습 수단이 있는 플라스틱 케이스에 보관됩니다. 용접하기 전에 70~100°C의 온도에서 추가로 건조됩니다.

용접하기 전에 알루미늄 부품을 아세톤으로 탈지하고 와이어 브러시로 광택이 날 때까지 청소합니다.

용접은 역극성 직류를 사용하여 수행됩니다.

용접 전류는 전극봉 직경 1mm당 25 - 32A입니다.

용접하기 전에 부품을 250~400°C의 온도로 가열합니다.

용접은 용접봉 부분과 끝부분의 슬래그막이 아크의 재점화를 방지하기 때문에 하나의 전극으로 연속적으로 이루어져야 합니다.

가능하다면 패드를 솔기 뒷면에 배치합니다(알루미늄 가스 용접 참조).

전기 아크 용접은 평균 품질의 솔기를 생산합니다.

구리 및 그 합금의 용접

순수 구리는 용접에 적합하며 두 가지 방법으로 용접하는 것이 좋습니다. 용접 방법은 부품의 두께에 따라 다릅니다.

제품의 두께가 3mm 이하인 경우 탄소전극용접을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 용접은 아크 길이가 35 - 40 mm인 직류 극성으로 수행됩니다.

전선을 충진재로 사용할 수 있습니다. 용접하기 전에 절연체를 제거하는 것을 잊지 마십시오.

솔기의 품질을 향상시키기 위해 95% 소성 붕사와 5% 금속 분말 마그네슘으로 구성된 플럭스를 용접되는 가장자리와 필러 와이어에 적용합니다. 붕사만 사용할 수도 있지만 결과는 더 나빠질 수 있습니다. 고품질 용접이 필요하지 않은 경우 플럭스가 사용되지 않습니다.

전기 아크 용접 시 안전 예방 조치

전기 아크 용접에는 전기 전압, 전기 아크 방사, 가스, 스파크 및 금속 튀김, 열 가열, 외풍 등 용접공의 건강에 해로운 여러 요인이 있습니다.

용접 변압기의 최대 허용 무부하 전압은 80V, 용접 정류기의 경우 100V로 간주됩니다. 건조한 날씨에서는 이러한 전압이 실제로 느껴지지 않지만 습한 조건에서는 손이 눈에 띄게 따끔 거립니다. 시작됩니다. 용접공이 용접되는 금속 부품 위에 있을 때에도 동일한 현상이 관찰될 수 있으며, 그 내부에서는 더욱 그렇습니다.

습한 날씨에 용접할 때나 금속 위에 서 있을 때는 날씨에 관계없이 고무장갑, 고무매트, 고무덧신을 사용해야 합니다. 장갑, 매트, 덧신은 전기기사가 사용하는 유전체 고무로 만들어야 합니다. 가정용으로 판매되는 고무 제품은 전기 절연성이 없습니다.

변압기의 우발적인 고장으로부터 용접기를 보호하기 위해 보호 접지가 사용됩니다. 접지 장치는 1장에 설명되어 있습니다.

감전 가능성을 줄이려면 개방 회로 전압이 낮은 변압기를 사용하는 것이 가장 좋습니다.

아크 방사선에 대한 보호는 용접공의 복장, 안경 세트가 달린 마스크 및 장갑입니다. 항상 양복의 윗깃을 조이십시오. 그렇지 않으면 영구적인 "넥타이"가 됩니다.

아크의 자외선 방사는 10m의 공기 기둥에 의해 확실하게 감쇠되므로 누구도 용접 장소에 10m보다 가까이 접근하지 못하게 하십시오(특히 어린이!).

전극 코팅에는 가스 형성 물질이 포함되어 있으므로 코팅된 전극에서 연기가 심하게 발생합니다. 연기로부터 보호하는 유일한 방법은 강제 환기입니다. 이러한 환기 장치의 설계는 1장에 설명되어 있습니다.

용접공 작업의 또 다른 불리한 요소는 환기와 관련이 있습니다. 작업 중 용접기의 부하는 대부분 정적입니다. 즉, 용접기는 거의 움직이지 않고 작업합니다. 이 경우 신체의 자체 발열이 없어 저체온증이 발생할 수 있습니다.

많은 용접공의 경험에서 알 수 있듯이 드래프트 경화는 도움이 되지 않습니다. 보다 안정적인 보호는 특히 허리 주위의 따뜻한 옷입니다(용접기는 몸을 굽혀 작업합니다).

따뜻한 옷도 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 동적 부하로 전환하면 용접공이 땀을 흘리기 시작하고 통풍과 함께 감기가 발생합니다.

감기를 예방하는 가장 좋은 방법은 공급 팬 히터를 설치하는 것입니다. 심한 서리 속에서도 공급 공기를 영하의 온도로 가열해야 합니다. 그러한 서리 속에서 작업하지 않으려면 팬 전력은 3kW로 충분합니다.

금속이 튀는 것은 다소 불쾌한 현상으로 간주됩니다. 양복이나 신발을 신었을 때 보호복이 번지거나 근처에 인화성 물질이 있으면 화재가 발생합니다. 가죽 보호복과 방수포 부츠를 구입하면 신체를 충분히 보호할 수 있습니다.

고전류 용접 및 아크 절단 금속을 사용하는 경우 전극 홀더, 용접 와이어 및 용접 헬멧이 과열될 수 있습니다. 따라서 마스크의 금속 부분에 얼굴이 닿지 않도록 하고, 홀더 손잡이 부분에는 보온 슬리브를 씌워주세요. 화재가 발생할 수 있으므로 모든 전선 연결을 정기적으로 점검하십시오.

위의 규칙은 아르곤, 반자동, 접촉 등 다른 유형의 전기 용접에 적용됩니다.

20세기에 AC 용접기는 건설 및 산업 분야에서 가장 일반적인 금속 용접 장치였습니다. 이는 장치 설계의 단순성으로 설명됩니다.

간단히 말해서 2차 권선에 여러 개의 단자가 있는 전력 강압 변압기입니다. 용접해야 하는 금속의 종류, 두께, 전극에 따라 용접기는 2차 권선의 하나 또는 다른 출력을 선택합니다.

교류를 사용하여 작동하는 용접기는 다음 유형으로 구분됩니다.

• 플럭스로 코팅된 별도의 전극을 사용하는 수동 전기 아크 용접 장비;
• 비소모성 텅스텐 전극을 이용한 수동 아르곤 전기 용접용 장비;
• 전극선을 사용하여 보호가스 및 불활성가스 환경에서 용접을 수행하는 반자동 장비;

국제분류에서는 전기아크용접은 단일전극을 이용한 수동전기용접의 경우 MMA-AC 또는 MMA-DC로, 비소모성 전극을 이용한 아르곤용접은 TIG로 규정하고 있다.

변압기 기반 설계

일반 용접기의 크기와 모양은 바퀴가 달린 가정용 세탁기처럼 보였고 훨씬 더 무거웠습니다. 닫힌 자기 회로는 수직으로 위치했습니다. 아래는 변압기의 1차 권선입니다.

2차 권선은 움직일 수 있었습니다. 테이프 나사로 수직 나사 너트에 부착되었습니다. 하우징 커버에는 손잡이가 달린 아이 볼트가 있습니다.

핸들이 회전하면 2차 권선이 있는 너트가 나사를 따라 이동하여 코일을 통과하는 자속이 변경됩니다. 이에 따라 용접전류를 조정하였다.

장치를 이동하기 위해 뚜껑에 손잡이가 있었고 용접 체인의 와이어를 연결하기 위해 측벽에 클램프가있었습니다. 모든 벽에는 변압기 냉각을 위한 슬롯형 구멍이 있습니다.

이러한 장치에 대해 과거형으로 말하면 이제 대부분의 사람들이 AC 및 DC 용접 인버터를 사용한다는 의미입니다. 전력 변압기를 기반으로 한 용접 장비는 실제로 사용되지 않습니다.

고품질의 용접을 위해서는 변압기의 전류-전압 특성이 급격히 떨어지는 것이 필요합니다. 이는 두 가지 방법으로 달성됩니다. 첫 번째 옵션: 정상적인 자기 누설 및 별도의 반응성 코일(초크)이 있는 변압기에서 초크 코어의 간격을 변경하여 용접 공정을 조정합니다.

두 번째 옵션: 1차 코일과 2차 코일 사이의 간격을 변경하여 조정이 수행됩니다. 이 경우 넓은 범위에 걸친 전류의 변화는 아크 전압의 변화로 이어지지 않으며 이는 솔기의 품질에 긍정적인 영향을 미칩니다.

저항 용접 장비

용접 공정 당시 저항 용접기에서는 저전력 장치에서 용접 전류가 5000-10000A에 도달하고 강력한 장치에서는 500kA에 도달합니다. 따라서 변압기에 대한 수요가 높습니다.

이는 다양한 설계 기능을 갖춘 강압 변압기입니다.

• 최대 전류를 얻으려면 2차 권선이 한 번에 만들어집니다.
• 1차 권선은 별도의 섹션 형태로 디스크 코어에 만들어집니다. 전류를 조절하려면 코일을 섹션으로 나누고 균일한 냉각을 위해 디스크를 분해해야 합니다.
• 2차 권선은 병렬 연결된 구리 디스크 형태로 만들어집니다. 습기로부터 보호하기 위해 에폭시 수지로 채워져 있습니다.
• 공기 또는 수냉이 제공됩니다.

접촉 용접 기계는 대부분 외장 코어가 있는 단상입니다. 용접 품질은 용접 펄스의 지속 시간에 크게 좌우되기 때문에 스위칭 장비는 매우 복잡합니다. 즉 정확성에 대한 가격입니다.

장치는 분당 최대 400회 시동의 높은 기계적 부하를 경험하므로 구조적 강도에 대한 추가 요구 사항이 적용됩니다.

저전력 접촉 용접기는 용접 전류가 최대 5000A이고 무게가 약 20kg이며 금속 두께가 최대 2.5mm입니다. 집이나 소규모 작업장에서 널리 사용됩니다.

인버터 설계

인버터는 작동 중 첫 번째 단계가 교류 전압을 직류로 변환하기 때문에 DC 용접기라고도 합니다.

인버터는 경량, 소형, 고성능으로 인해 변압기 기반 장치를 적극적으로 대체하고 있습니다.

용접 인버터는 고전압 정류기 다이오드 브리지와 저역 통과 필터, 30-70kHz 범위의 주파수 발생기, 고전압 전원 스위치, 절연 커패시터 및 강압 변압기로 구성됩니다. 저주파 교류를 고주파 변환기로 변환하는 기능을 수행합니다.

220V 50Hz의 전압이 정류기 브리지에 공급되어 정류되고 필터는 리플을 감소시키며 절연 게이트 또는 전계 효과 트랜지스터가 있는 바이폴라 트랜지스터로 만들어진 전자 스위치에 공급됩니다.

키 출력에서는 주파수 발생기를 기반으로 한 제어 장치 덕분에 30-70kHz 주파수의 신호가 얻어집니다. 분리 커패시터를 통과한 전류는 DC 성분을 제거하고 강압 변압기의 1차 권선으로 들어갑니다.

2차 권선의 출력은 용접에 사용되는 고주파 교류를 생성합니다. 기본적으로 AC 용접 인버터는 출력에 정류기 장치가 없는 스위칭 전원 공급 장치로 설계되었습니다.

영점을 통한 빠른 전환으로 인해 AC 인버터 용접기는 안정적이고 균일한 아크를 가지며 이는 솔기 품질에 긍정적인 영향을 미칩니다.

인버터를 사용하면 작은 크기의 높은 전력을 얻을 수 있습니다. 인버터의 단점은 전압 서지에 대한 민감도가 높다는 점입니다.

장점과 단점

교류를 이용한 수동 아크 용접은 간단하고 안정적이며 저렴한 설계를 갖춘 전력 변압기를 기반으로 작동합니다. 거의 모든 조건에서 중단 없이 오랫동안 작동할 수 있습니다.

단점은 용접 작업의 생산성이 낮고 슬래그를 지속적으로 제거해야 한다는 점입니다. 용접 이음새는 DC 용접으로 생성된 것보다 더 나쁩니다.

비소모성 전극을 갖춘 교류 기계를 사용한 아르곤 용접은 최고 품질의 용접을 생산하고 대면적 금속 용접이 가능하며 스패터가 없습니다.

단점은 가스 실린더 형태의 추가 장비를 사용해야 한다는 점과 생산성이 낮다는 점입니다.

전극 및 작업 기능

교류 용접용 전극은 오랫동안 개발되어 왔으며 그 종류도 매우 다양합니다. 인버터를 사용할 경우 고주파 교류의 특성상 새로운 전극을 제작할 필요가 있었습니다.

가장 널리 사용되는 전극은 ANO, OZS 및 MR 브랜드입니다. 탄소강과 저합금강의 용접에 사용됩니다. 이는 전기 아크의 쉬운 점화와 균일한 유지 관리, 그리고 쉬운 슬래그 제거를 보장합니다. AC 및 DC 용접기에 사용할 수 있습니다.

교류 용접의 주요 특징은 전기 아크를 통해 흐르는 전류의 극성이 변화한다는 것입니다. 50Hz의 주파수에서는 0을 통과하는 전환 시간이 상당히 길기 때문에 호가 거의 나가고 고르지 않은 것으로 나타납니다.

이는 종종 솔기의 다공성과 품질 저하로 이어집니다. 고주파 교류 전류를 사용하면 이러한 단점이 실질적으로 극복됩니다.

상수를 사용하면 용접 풀에서 균일한 열 방출로 인해 더 높은 품질의 용접을 얻을 수 있습니다. 직류를 사용하면 아크가 더 낮은 전압에서 시작되고 용접공이 유지하기가 더 쉽습니다.

품질이 낮은 수많은 가짜 제품으로 인해 사람들은 더 안정적이고 수리하기 쉬운 AC 및 DC 용접 인버터를 직접 만들게 됩니다. 자신의 손으로 그러한 장치를 만들고 시골과 농촌 지역의 불안정한 전압 조건에서 내구성과 효율성을 높이는 방법은 무엇입니까? 우리는 이 간행물에서 이 질문에 답하고 다양한 부품을 연결하기 위한 신뢰할 수 있고 실용적인 용접 인버터를 단계별로 조립할 것입니다. 우리의 임무는 사용하기 쉽도록 장비의 작은 크기와 최종 장치의 가벼운 무게를 보장하는 것입니다.

모든 구조에서 금속을 안정적으로 결합하기 위해 용접 기계가 사용되며 그 기본은 전압 및 전류 소비 변환기 역할을 하는 전력 변압기입니다. 작동 원리에 따라 용접 장치는 다음 유형으로 구분됩니다.

최근까지 가장 인기 있는 것은 DC 용접기였는데, 가장 큰 단점은 무게가 상당하다는 점이었습니다. 동시에, 이러한 제품의 심플한 디자인 덕분에 산업 디자인에 뒤지지 않는 집에서 직접 만든 제품을 만드는 것이 가능해졌습니다. 전력 변압기 외에도 정류 다이오드, 고용량 평활 커패시터, 초크 및 저항 등이 설계에 포함됩니다. 따라서 자신의 손으로 용접기를 조립하는 것은 그리 어렵지 않습니다.

AC 용접기는 훨씬 더 단순해 보이는데, 이는 전원 변압기이며, 2차 권선에는 서로 다른 회전 수를 가진 여러 단자가 만들어집니다. 이는 접합되는 재료의 두께에 따라 용접 전류를 조정하기 위해 수행됩니다. 이러한 AC 용접기는 제조가 쉽지만 솔기가 더 균일하고 내구성이 있지만 작동 편의성이 낮습니다.

3상 장치는 3상 브리지 회로에 연결된 6개의 다이오드와 별형으로 연결된 3개의 변압기로 구성됩니다. 이 연결을 사용하면 적은 전류를 소비하고 부하를 여러 단계에 고르게 분산할 수 있습니다.

다음으로, 가벼운 무게와 크기로 구별되는 고주파 교류 용접 인버터를 고려해 보겠습니다. 그들의 작업의 본질은 50Hz의 주파수를 갖는 220V의 교류 주전원 전압이 정류된 다음 20-50kHz의 고주파 교류 전압으로 변환된다는 것입니다. 이 접근 방식을 사용하면 기술적 특성을 손상시키지 않으면서 전류 소비를 줄이고 장치의 무게를 줄일 수 있습니다.

집에서 만든 DC 용접기는 적절한 전극과 함께만 사용된다는 점을 기억하는 것이 중요합니다.

수제 인버터의 장점

금속 구조물과 관련된 건설 작업의 경우 자체 용접기를 보유하는 것이 좋지만 소매 체인점에서는 가격이 너무 높은 경우가 많습니다. 수제 용접기를 조립하면 최종 제품의 비용이 절감되지만 여전히 특정 비용 없이는 할 수 없습니다. 특히 고주파 트랜지스터, 용접기용 사이리스터 전류 조정기, 정류 다이오드 비용이 필요하게 됩니다.

인버터에는 다음과 같은 장점이 있습니다.

• 전력에 따라 약 10kg의 가벼운 무게;
• 효율성 - 90% 이상;
• 저전력 소비;
• 다양한 금속의 용접 요소에 대해 다양한 기술을 사용하여 작업할 수 있는 전류 조정기 회로의 광범위한 작동 한계
• 전극의 높은 전압 안정성으로 균일하고 고품질의 솔기를 만들 수 있습니다.
• 다양한 유형의 전극을 사용할 수 있습니다.
• 최신 회로 및 부품을 사용하면 전극의 고착을 제거하고 아크 점화를 가속화할 수 있습니다.

필요한 구성 요소 및 도구

인버터는 용접 작업에 없어서는 안될 도구이며 가볍고 사용하기 쉽습니다. 고품질 조립을 보장하려면 라디오 구성 요소 외에도 다음 도구가 필요합니다.

• 땜납과 플럭스가 포함된 강력한 납땜 인두;
• 드라이버와 펜치 세트;
• 드릴 세트가 포함된 전기 드릴 또는 드라이버;
• 쇠톱, 칼, 가위;
• 인버터 장착에 적합한 크기의 하우징.

인버터의 작동에는 요소의 가열이 수반되므로 강제 환기 시스템을 제공하고 라디에이터에 다이오드와 트랜지스터를 배치해야 합니다.

장치 조립의 본질을 이해하려면 장치의 회로도와 구성 요소 간의 상호 작용을 이해해야합니다. 용접 인버터는 다음과 같은 주요 구성 요소로 구성됩니다.

• 주전원 전압 220V, 50Hz가 1차 저주파 다이오드 정류기에 공급된 후 DC 전압이 커패시터에 의해 필터링됩니다.
• DC 전압이 인버터에 공급되어 출력에서 ​​고주파 AC 전압이 생성됩니다.
• 다음은 강압 변압기입니다.
• 그 다음 2차 고주파 정류기;
• 직류는 인덕터를 통해 전극으로 흐른다.
• 고주파 변압기의 입력 및 출력은 용접 전류의 매개 변수에 따라 인버터의 작동을 조정하는 피드백 장치에 연결됩니다.
• 용접 인버터 제어 장치.

용접기의 조립순서

인버터를 직접 조립하려면 기성 요소를 최대한 많이 사용해야 합니다. 이 장치는 매우 복잡하고 무선 전자 장치의 기본 지식 없이는 수행할 수 없기 때문입니다. 최종 테스트 및 디버깅을 위해서는 고전류 측정용으로 설계된 오실로스코프와 테스터가 필요합니다.

변압기를 직접 되감거나 필요에 맞게 조정하거나 초크를 만들 수 있습니다. 라디에이터에 다이오드와 사이리스터를 배치하고 알루미늄 또는 구리 스트립으로 만든 보안 버스바를 배치할 수 있지만 피드백 및 제어 장치의 조립 및 디버깅은 전문가의 도움을 통해서만 수행할 수 있습니다.

용접기를 조립할 때 전기 장비는 감전의 위험이 있으므로 안전 예방 조치를 따르는 것이 매우 중요합니다.

인버터 부품 설치 작업을 수행할 때 다음과 같은 여러 요구 사항을 준수해야 합니다.

• 인버터의 모든 요소가 콤팩트하게 배치되지만 붐비지 않도록 장치의 하우징을 선택해야 합니다.
• 변압기를 감을 때 권선 회전이 단단히 배치되고 안정적으로 절연되고 고정되어 있는지 확인해야 합니다.
• 전력 다이오드, 사이리스터 및 트랜지스터는 열전도 페이스트를 사용하여 라디에이터에 단단히 장착됩니다.
• 전도성 특성이 알루미늄보다 높기 때문에 구리선과 버스 바를 사용하는 것이 가장 좋습니다.
• 장치의 내구성이 부품에 달려 있기 때문에 모든 구성 요소의 품질은 매우 신중하게 처리되어야 합니다.
• 강력한 팬을 사용하고 공기 순환을 위해 케이스에 구멍을 뚫어 냉각 시스템의 중단 없는 작동을 보장합니다.
• 모든 전기 연결부를 조심스럽게 납땜하십시오.

용접 인버터의 최종 디버깅은 전문가의 감독하에 수행되어야 합니다.

결과

용접 인버터를 자신의 손으로 조립할 때 금속 용접에 없어서는 안 될 편리한 장치를 제공할 뿐만 아니라 많은 비용을 절감할 수 있습니다. 부품 및 전자 부품 선택에 책임감을 갖고 접근하는 것이 중요하며, 필요한 경우 전문가의 도움을 구하는 것이 중요합니다. 최종 디버깅 중에 이들의 도움과 장비는 인버터의 결함 없는 장기 작동을 보장합니다.

용접은 영구 금속을 연결하는 간단하고 안정적인 방법. 용접 작업은 마이크로 전자 공학부터 중공업까지 특수 장비를 사용하여 수행됩니다.

오늘날 용접은 직접 및 교류 전압을 사용하여 수행됩니다. AC 용접 설비에서 주요 요소는 모든 구조의 변압기입니다. 그리고 일정한 흐름 에너지를 사용하는 용접 장치에서는 전력 정류기 블록. 올바르게 선택된 전기 용접 전극은 고품질 작업의 핵심입니다.

용접에서 교류란 무엇인가

교류 전압은 전자의 흐름이 운동 방향을 지속적으로 바꾸기 때문에 그 이름이 붙여졌습니다. 교류를 사용하여 용접하는 과정에서 아크가 발생합니다. 계속해서 "점프". 이는 용접 아크 축의 규칙적인 편차로 인해 발생합니다. 물론 이는 결과 솔기의 품질에 영향을 미칩니다. 결과적으로 흉터가 넓어지고 접합부에 금속 방울이 형성됩니다. 아크가 꺼지면 전압을 높여 점화를 다시 시작할 수 있습니다.

이 모든 것을 통해 교대 전기 용접 장비에는 다음과 같은 장점이 있습니다.

1. 심플한 디자인.
2. 훌륭한 작업 자원.
3. 용접 전류의 강도를 조정할 수 있습니다.

트랜스포머는 계속해서 인기를 누리고 있습니다.

DC용접

용접 기계는 2가지 작동 모드를 영구적으로 지원합니다. 직접 및 역 극성. 이러한 설비를 사용할 때 일부 금속은 직접 극성으로 포착되고 다른 금속은 역극성으로 포착되므로 작동 모드를 정기적으로 모니터링해야 합니다.

가장 널리 사용됨 직선 극성. 용접된 분화구는 깊고 좁습니다. 열 공급이 감소하고 통과 속도가 증가합니다. 금속 절단에 사용되며 안정적인 아크를 가지므로 고품질 연결이 가능합니다. 철재, 두께 작업시 사용 4mm부터. 대부분의 재료는 직선 극성을 사용하여 용접됩니다.

역극성은 중간 두께의 얇은 금속을 접합하는 데 사용됩니다. 전기 용접 이음새는 깊지는 않지만 충분히 넓습니다. 이 극성을 사용하면 과열에 민감한 전극을 사용할 수 없습니다.

정전압 용접의 주요 장점은 다음과 같습니다.

1. 용융 금속이 튀지 않습니다.
2. 전기 아크 안정성.

DC 전극과 AC 전극의 차이점

전극 조건부로 다르지 않음. 그러나 일정한 전력 흐름은 AC 연결에 적합하지 않습니다. 교대 기간을 위해 설계된 전기 용접 재료는 직접 전기를 사용하는 전기 용접에도 성공적으로 사용됩니다. 전문가들은 결과 전극을 보편적이라고 부릅니다.

범용 전극의 특징은 다음과 같습니다.

• 쉽게 다시 점화되는 훌륭하고 안정적인 아크입니다.
• 작업의 대량 생산.
• 높은 수익성.
• 튀는 정도가 낮습니다.
• 불순물 분리가 잘 됩니다.
• 오염되고, 산화되고, 녹슬고, 젖은 재료를 안전하게 용접하는 능력.
• 장치 및 직원에 대한 가장 간단한 요구 사항입니다.

범용 전기 용접 전극의 특징은 금속 제품을 연결할 수 있다는 것입니다. 금속 부품 사이의 거리가 멀다. 이 제품은 전기 용접 짧은 심 및 스폿 가용접에 탁월합니다.

직류와 교류의 용접을 비교하면, 에너지 흐름이 일정한 장치에는 더 많은 장점이 있습니다.. 스패터링이 최소화되므로 용접 재료가 절약됩니다. 상수는 간단하고 사용하기 쉬우며 벽이 얇은 제품에 사용됩니다. 기상 조건에 노출되어도 아크 안정성에 영향을 미치지 않아 고성능을 보장합니다. 구조의 모든 영역이 끓어 오르므로 전문가는 고품질의 깔끔한 흉터를 얻습니다.

가변 장치는 다음과 같은 기능을 제공합니다. 좋은 연결 품질, 용접 공정의 단순성과 편의성. 이러한 유형의 전압에서 작동하는 장비는 훨씬 저렴합니다.

교류 전기와 직류 전기의 주요 차이점은 작동 중에 전극에 전류 또는 교류 주파수가 공급된다는 것입니다. 50Hz 또는 상수. 정류 용접기의 설계에는 다이오드 형태의 정류기가 있어 출력에서 ​​전기를 정류하고 일정한 부호의 맥동 값을 생성합니다. 최신 반도체 정류기는 고성능과 고효율을 보장합니다. 결과적으로, 일정한 흐름을 사용하면 더 나은 용접이 달성됩니다. 실습에서 알 수 있듯이 교대 전극은 과거의 일입니다.

용접 전류는 연결 품질이 좌우되는 가장 중요한 매개변수입니다. 전극의 직경은 금속의 두께를 고려하여 선택해야 합니다. 그리고 직경에 따라 전기가 설정됩니다. 이 정보는 포장에서 확인할 수 있습니다. 정확하고 구체적인 전압 설정은 없습니다. 각 마스터는 자신의 감정에 따라 안내되고 원하는 전압 매개변수를 설정합니다.

전문 매장에는 아크 용접용 전극이 매우 다양하게 구비되어 있습니다. 구매할 때 제품의 품질과 라이센스 유무에주의하십시오.

옛날 옛적에 용접 변압기는 인기가 있었으며 용접 전류의 불안정성, 작동 매개변수, 상당한 무게 및 치수로 인해 숙련된 용접공의 기억에 남아 있었습니다. 당시 장비의 인기는 대체 옵션이 부족했기 때문이었습니다. DC 용접기는 직류 또는 스틱 전극을 사용하여 금속 표면을 용접하고 표면 처리할 때 현대적이고 비용 효율적인 보조 장치입니다. 문제의 장비의 인기 모델은 잠재 소비자와 관심 있는 일반 사람들의 관심을 받을 자격이 있습니다.

인기 모델

모든 전문적 또는 국내 요구를 충족하는 적합한 용접 장치의 선택은 잠재적 구매자에게 제공되는 고품질 예비 정보와 직접적으로 관련됩니다. 우선, 용접 장비의 가장 일반적인 모델에 대해 알아야 합니다. 아래는 베스트셀러입니다.

일반적인 모델:

• 브리마 ARC-200A;
• DECA DECASTAR 135E 가스/미그 매거진 없음;
• 아웰코 미크로티그 200R;
• 오리온 160;
• 에르구스 E161 CDI;
• 아웰코 토네이도 250;
• 엘렉트로실라 TDM-160;
• 카이저 NBC-200;
• 켄데 MS-160L;
• 텔윈 포르테 165 ACX;
• FORTE MIG-195 및 기타.

정확하고 명확한 선택을 위해서는 용접 장비, 설명, 기술적 특성, 용접 전류 매개변수, 장점, 특징 및 이점에 대한 가장 인기 있는 옵션을 조사하는 연구원이 필요합니다. 다음은 용접 전류의 소스와 그에 따른 특성에 대한 설명입니다.

BRIMA ARC-200A : 설명 및 특성

ARC-200A 장비는 금속을 접합할 때 직류의 모든 즐거움을 얻고자 하는 사람에게 탁월한 선택입니다. 문제의 DC 기계를 선택한 사람에게는 현대 용접 공정의 모든 이점이 가능해집니다. 이 모델의 장치는 직류를 사용하여 금속을 접합하고 표면 처리하도록 설계되었습니다. 코팅된 조각 전극을 사용하여 작동합니다.

소형화, 에너지 절약, 국내 및 산업 조건에서 강철 결합 가능성, 전기 아크의 간단한 점화, 유용한 기능 등 이러한 모든 현대적이고 첨단 기술의 용접 장점이 해당 장비에서 제공될 준비가 되어 있습니다. 이 장치에는 전류 및 전압 과부하에 대한 자동 보호 기능이 장착되어 있습니다. 컴팩트하고 가벼운 무게 덕분에 이 장치는 접근하기 어려운 금속 구조물에 대한 용접 작업이 필요할 때 제한된 공간에서 사용할 수 있습니다.

명세서:

• 용접 전류 강도(공칭) – 200A;
• 용접 전류 제한 – 20-200A;
• 켜는 시간(DS) – 40%;
• 전력 소비 – 7kW;
• 전원 공급 장치 매개변수(유형/전압/주파수) - 교번, 220V, 50Hz;
• 무게 – 8kg.

산업용 용접 변압기는 중요한 장비입니다. 물론 산업적 요구로 인해 특성, 매개 변수 및 기능 세트는 가전 제품의 경우와 다소 다릅니다.

KAISER NBC-250: 설명 및 특성

직류의 즐거움을 누릴 수 있는 기회를 제공하는 용접 변압기는 일상 생활, 건설 현장, 제조 부문, 농업 등에서 유용한 보조자입니다. 전기 아크의 안정성과 문제의 인버터는 고품질의 신뢰할 수 있고 정확하며 내구성 있는 솔기 및 연결을 수행하는 데 도움이 됩니다.

KAISER NBC-250은 휴대형 장비입니다. 그 목적은 직류 조건에서 용접하는 것이며 MMA 모드에서 금홍석, 주철 전극을 사용하여 작업을 수행할 수 있습니다. 전극 직경 제한은 1.6~5mm까지 다양합니다. 문제의 장치는 단상 연결을 사용하는 인버터입니다.

장치에는 과열 가능성을 차단하는 열 보호 기능이 있습니다. 장치의 본체와 모든 구성 요소는 유럽 연합 표준에 따라 고품질 재료로 만들어졌습니다(이 시리즈의 용접 인버터 변압기는 중국에서 제조되지만 그럼에도 불구하고 품질 요구 사항은 다소 다릅니다). . 이 모델에는 전류 매개변수를 제어하여 아크의 안정성을 보장하고 결과적으로 연결 프로세스의 품질을 향상시키는 INVERTER 기술이 있습니다.

전극 접착 방지 및 핫 스타트를 포함한 표준 기능 세트는 용접 중인 금속의 작업 표면에 전극이 달라붙을 가능성을 최소화하고 작업 공정 시작을 단순화하는 데 도움이 됩니다. 강제 냉각 시스템은 일부 용접 변압기에는 없는 인버터 과열을 방지합니다. 작동의 단순성, 소형화 및 가벼움은 다양한 조건과 공간 위치에서 장비를 작동하는 작업자에게 장치를 더욱 매력적으로 만듭니다.

명세서:

• 공급 전압 – 220V;
• 네트워크 주파수 - 50Hz;
• 무게 – 6.6kg;
• 전류 제어 한계 – 20-250A;
• 전극 직경 – 1.6-5.0mm;
• 냉각 유형 – 강제;
• PV – 40%;
• 보호 등급 - IP 21.

이미 언급한 바와 같이 직류를 사용하여 작동하는 특수 산업용 용접 변압기가 있습니다. 산업계에서는 두꺼운 두께의 금속을 가공해야 하기 때문에 그 특성은 다소 다릅니다.

Deca MMA Mastro 50 EVO: 설명 및 특성

Deca MMA Mastro 50 EVO는 전기 아크 및 아르곤 아크 용접을 사용하여 조인트 및 솔기를 생산하도록 설계된 인버터형 장치입니다. 인버터를 사용하면 직류를 통해 얻은 아크 안정성 및 기타 유리한 매개변수를 사용할 수 있습니다. 양극 및 음극 음극으로 작업하는 것이 가능합니다. 텅스텐 전극을 이용하면 아르곤-아크 환경에서도 연결작업이 가능하다는 점은 주목할 만하다.

장비의 크기가 줄어들고 무게도 가벼워졌습니다. 이 모든 것이 인버터 기술 덕분에 가능해졌습니다. 핫 스타트를 포함한 일련의 인버터 기능은 전기 아크 점화를 단순화하고 연소를 안정화합니다. 구리, 강철, 니켈은 물론 스테인리스 스틸 등을 연결하는 것이 가능합니다. 구형 용접 변압기에서는 제공할 수 없는 기능을 갖춘 접착 방지 전극과 손쉬운 아크 점화를 장비 소유자에게 제공할 준비가 되어 있습니다. 장치 내에서 연결되는 작업물의 금속과 음극 물질의 확산이 증가합니다.

최신 변압기에서는 생산성, 아크 특성 제어 등을 향상시키는 인버터 기술을 사용할 수 있습니다. 이를 통해 솔기와 연결의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 해당 용접 장치의 내부 부품은 유럽 품질 표준을 준수합니다. 제조업체의 용접 변압기는 모두 이탈리아에서 제조되기 때문입니다.

명세서:

• 원산지: 이탈리아;
• 입력 주전원 전압 – 230V;
• 전력 소비 – 5.7kW;
• 퓨즈 – 25A;
• 개방 회로 전압 – 80V;
• 조정 가능한 전류 제한 – 30-180A;
• 사용된 전극의 직경은 1.6-5.0mm입니다.
• 장비 등급 - 가정용;
• 무게 – 6.8kg.

최신 인버터 기술과 결합된 직류의 장점에 대해 이의를 제기하는 것은 명확하고 이해하기 쉽기 때문에 바람직하지 않습니다. 품질 장비를 명확하게 이해하고 식별하는 데 필요한 가장 중요한 것은 장점과 단점의 특성 등에 대한 지식입니다. 등.