Reduktime të pjesshme për mullirin 2500. Analiza e besueshmërisë së pajisjes së petullës "2500". Organizimi i punës dhe pagave

Si lëndë fillestare për prodhimin e fletëve të mbështjellë të ftohtë shërbejnë shirita të mbështjellë të nxehtë 1,5-6,0 mm të trasha, 1250-2300 mm të gjera, të mbështjellë në rrotulla me peshë nga 2 deri në 30 ton. . Në punishte, rrotullat hiqen nga transportuesi me anë të vinçave të sipërm dhe vendosen në një magazinë për ftohje. Pas ftohjes, rrotullat përpunohen:

• Ш pastrimi i shiritit nga peshore me mjete mekanike dhe kimike në njësitë e turshive të vazhdueshme;
• Ш petëzimi i ftohtë në një mulli të vazhdueshëm me katër qëndrime deri në një trashësi përfundimtare prej 0,6-2,5 mm;
• Ø Pjekja e rrotullave në një temperaturë prej 620-720°C në furrat e tipit zile me një këmbë në një atmosferë mbrojtëse me azot;
• Ø kalitja e shiritave me një reduktim prej 0,7-3% në një mulli kalitjeje;
• Ш prerja e skajeve dhe prerja e shiritave në fletë, klasifikimi i fletëve, shtrimi në një pako, peshimi i një paketimi, paketimi dhe lidhja e një pako në njësi me prerje tërthore; prerja e shiritave, inspektimi i shiritave, mbështjellja, grumbullimi, paketimi, peshimi në njësitë e prerjes;
• Sh dërgesa e produkteve të gatshme.

Mulliri 2500 petëzimi i ftohtë

Mulliri i vazhdueshëm me 4 qendra "2500" është projektuar për rrotullimin e shiritave të petëzuar me turshi.

Lloji i petëzuar për fabrikën e petëzimit të ftohtë është një rrip turshi i mbështjellë nxehtë me një skaj të prerë, një sipërfaqe të lyer me vaj, e mbështjellë në një rrotull. Trashësia e rrotullës 1.5-6.0 mm, gjerësia 1000-2350 mm. Diametri i brendshëm i rrotullës është 730-830 mm, diametri i jashtëm është deri në 1950 mm. Pesha maksimale e një rrotull është 30 ton.

Pajisja e mullirit me 4 qendra perfshin:

• Ш transportues pranues;
• Ш tavolinë me rul ngritës me shtytës;
• Ш instalimi i rrotullave të përqendrimit dhe presionit;
• Ø çmbështjellës daulle me deflektor kruese, me rula të duhur të ushqimit;
• Ш katër stenda pune me pajisje për instalime elektrike, disqet dhe mekanizma të transportit;
• W rrotulla rezervë,
• Sh vendosës;
• Ø dredha-dredha me rul presioni;
• Ø kamxhik;
• Ш heqës rrotullash;
• Ø kontaktor rrotull;
• Ø transportues i furnizimit; transportues magazinimi.

Trajnimi i shiritave të mbështjellë të ftohtë në mullinjtë 2500 dhe 1700

Qëllimi i trajnimit është të parandalojë shfaqjen e vijave të prerjes në procesin e stampimit të produkteve tek konsumatori, drejtimin përfundimtar, përfundimin e sipërfaqes së shiritave të mbështjellë të ftohtë pas pjekjes dhe përmirësimin e vetive mekanike të metalit.

Dërgoni punën tuaj të mirë në bazën e njohurive është e thjeshtë. Përdorni formularin e mëposhtëm

Studentët, studentët e diplomuar, shkencëtarët e rinj që përdorin bazën e njohurive në studimet dhe punën e tyre do t'ju jenë shumë mirënjohës.

Postuar ne http://www.allbest.ru/

Prezantimi

Një nga tendencat në petëzimin e pllakave është zgjerimi i mullinjve të temperimit për përfundimin e çelikut të petëzuar në nxehtësi. Shiritat e hollë të mbështjellë në nxehtësi të mbështjellë në mullinj të vazhdueshëm me shirit të gjerë kaliten në mullinj të instaluar në linjat e turshive ose në njësitë me prerje tërthore. Stërvitja e kalimit të lëkurës së metalit të mbështjellë të nxehtë, e kryer me reduktime nominale 1 - 1,5%, bën të mundur uljen e diferencës së trashësisë, valëzimit dhe deformimit të shiritave dhe përmirësimin e cilësisë së sipërfaqes së tyre.

Fletët e çelikut të pjekura me petëzimit të nxehtë dhe të mbështjellë në të ftohtë, të destinuara për stampim të ftohtë dhe tërheqje të thellë, zakonisht kaliten në temperatura nën 80°C. Gjatë ruajtjes së llamarinës, në të zhvillohet plakja e deformimit, e cila çon në deformime të ndërprera dhe shfaqjen e vijave të rrëshqitjes dhe pjesëve të stampuara nga metali i hollë. Për të parandaluar këtë fenomen negativ, në disa raste, çeliku i mbështjellë në të ftohtë i destinuar për tërheqje të thellë kalitet. Sipas kësaj metode, për të parandaluar plakjen, fletë çeliku kalitet në 150 - 200 C o. Kalitja në intervalin e specifikuar të temperaturës kryhet gjatë ftohjes, pas pjekjes

Vetitë e çelikut të përpunuar sipas metodës së kalimit të nxehtësisë mbeten praktikisht të pandryshuara nëse temperatura e metalit nuk e kalon temperaturën e plakjes dinamike. Diagrami tërheqës i mostrave nga fletë çeliku të kalitur në një temperaturë prej 100 - 200 ° C ka një zonë monotone "pa dhëmbë" dhe rendiment. Parandalimi i plakjes së metaleve dhe për shkak të kalitjes së ngrohtë, çeliku i qetë mund të zëvendësohet me çelik të vluar ose çelik gjysmë të vluar.

Avantazhi i procesit të kalimit termik të lëkurës dhe rrotullimit të fletëve të çelikut me karbon të ulët të mbështjellë në nxehtësi është një reduktim i ndjeshëm i kohës së ftohjes së bobinave në magazinë pas rrotullimit të nxehtë. Për më tepër, rezistenca e çeliqeve me karbon të ulët në temperaturat e kalimit të ngrohtë të lëkurës është shumë më e ulët se 20 - 30 C o për shkak të kësaj, parametrat e fuqisë së energjisë të proceseve të kalimit të lëkurës dhe shkrirjes pasuese të shiritit zvogëlohen. (1. c 12)

1. Pjesa e përgjithshme

1.1 Procesi teknologjik në fabrikën e rrotullimit - 4 OJSC MMK, një analizë e shkurtër e pajisjeve kryesore teknologjike

Data 27 Dhjetor 1960 konsiderohet si data e fillimit të Mullirit - 4. Pikërisht në këtë ditë Komisioni Shtetëror nënshkroi certifikatën e pranimit në funksionim të fabrikës së petëzimit të nxehtë "2500". Punishtja prodhon fletë çeliku të petëzuar me trashësi 1,8-10,0 mm, gjerësi 1000-2350 mm, peshë spirale deri në 25 ton si produkt i tregtueshëm.Mulliri prodhon 7 milion ton fletë të petëzuar në vit.

Pllakat dorëzohen në dyqan në vagonë ​​të hapur nga dyqani i konvektorit të oksigjenit, të cilat më pas shkarkohen nga vinça lart të pajisur me kapëse magnetike në magazinë e pllakës.

Furnizimi i pllakave në furrat kryhet përmes linjës së transportit dhe përfundimit direkt në tryezën e rrotullës së ngarkimit në furrat, si dhe me ndihmën e pajisjeve ngarkuese. Pllakat vendosen në karroca me anë të vinçave të sipërm të pajisur me darë. Pesha maksimale e një pirg pllakash është 130 ton.

Një pirg pllakash transportohet me një vinç në tavolinën e ngritjes-uljes, transferohet në tavolinë dhe më pas pllakat përplasen një nga një në tavolinën e rrotullimit të ngarkimit.

Pllakat transportohen me tavolina rul në varësi të gjatësisë, të ngarkuara në furra në një, dy rreshta dhe në një vrapim. Pozicioni i pllakave në lidhje me boshtin e furrës para se të futen në furre përcaktohet me anë të sensorëve fotografikë në tryezën e rrotullës pranë furrës.

Temperatura e ngrohjes së pllakave është 1200-1250°, në varësi të shkallës së çelikut. Të ngrohura deri në temperaturën e rrotullimit, pllakat nxirren nga furrat një nga një dhe vendosen pa probleme, pa goditje në tryezën e rrotullës marrëse duke përdorur marrësin e pllakës.

Më tej, pllakat e nxjerra nga furra transportohen me anë të një tavoline rul marrëse në një thyerës të përafërt të shkallës, ku hiqet shkalla e pllakës dhe më pas ajo transportohet nga një tavolinë rul në grupin e përafërt të stendave. Në grupin e përafërt, pllaka është mbështjellë në mënyrë sekuenciale në një stendë zgjerimi dhe në tre mbështetëse universale. Për heqjen e shkallëve në grupin e përafërt sigurohet uji me presion të lartë me ndihmën e njësive të pastrimit të ujit. Në varësi të seksionit të shiritave të mbështjellë, trashësia e rrotullimit pas grupit të përafërt është 26-50 mm.

Pas rrotullimit në grupin e përafërt, rrotulla transportohet nga një tavolinë rul ndërmjetëse në grupin e përfundimit të stendave. Rrotullimi përfundimtar i shiritave në trashësinë e specifikuar kryhet në stendat e grupit të përfundimit, ku shiriti ndodhet njëkohësisht në të 11 stendat.

Në zbrazëtirat ndërvargësh të grupit të mbarimit të stendave ka edhe instalime për ftohjen ndërmjet stendave të shiritit të tipit laminar. Instalimi ka formën e një tubacioni në të cilin ndodhen hundët. Është përmes tyre që instalimi ftoh shiritin në temperaturën e kërkuar.

Pasi pjesa e përparme e shiritit të dalë nga bazamenti i fundit i përfundimit, shiriti me shpejtësinë e mbushjes dërgohet përgjatë tryezës së rrotullës së shkarkimit në një nga mbështjellësit për t'u mbështjellë në një rrotull.

Pas stendave të përfundimit janë instaluar tre mbështjellës. Në të katërtën dhe të pestën, shirita të hollë me trashësi 1,2 - 4 mm janë mbështjellë në një rrotull, në të gjashtin - shirita më të trashë nga 2 në 16 mm. Përpara se shiriti të hyjë në mbështjellës, vizoret pneumatike ndahen dhe rregullohen nga mekanizmi i vidhos i instalimit në një zgjidhje që është 10-20 mm më pak se shuma e gjerësisë nominale të shiritit dhe dy goditjeve të vizores pneumatike. Pasi shiriti kapet nga rrotullat, cilindrat pneumatikë bashkojnë vizoret, të cilët e përqendrojnë shiritin me një forcë konstante gjatë gjithë procesit të mbështjelljes. Pas përfundimit të mbështjelljes, vizoret kthehen në pozicionin e tyre origjinal.

Përpara çdo mbështjellësi, përkatësisht, në tryezën e rrotullës së shkarkimit, ka sisteme ftohjeje me shirita të tipit laminar. Shiriti ftohet nga lart dhe poshtë. Pas kapjes së shiritit nga mbështjellësi, mbështjellja e shiritave të hollë zakonisht kryhet me tension pa pjesëmarrjen e rulave formues, dhe shiritat e trashë mbështillen me parangarkesë të vazhdueshme nga rrotullat e formimit. Pas mbështjelljes së shiritit në një rrotull, tamburi i rrotullimit ndalet në një pozicion që parandalon varjen e skajit të pasmë të shiritit në rrotull.

Më tej, pas lëshimit të rrotullës si rezultat i ngjeshjes së tamburit të rrotullimit, rrotullat transferohen nga karroca tërheqëse në kontaktor dhe rrotulla vendoset në një pozicion vertikal në karrocën e transferimit. Karroca e transporton rrotullën në transportues.

Transportuesit e mbështjellësve e lëvizin spiralen nga grupet përkatëse të mbështjellësve në një pllakë rrotulluese të vendosur në një distancë përpara mbështjellësve më të trashë. Gjatë transportit, rrotullat lidhen, peshohen dhe shënohen. Më tej, rrotullat transportohen me vinça lart të pajisur me darë në depon e produktit të përfunduar. Më pas ato ngarkohen në vagona dhe dërgohen te klientët ose mullinjtë e petëzimit të ftohtë për përpunim të mëtejshëm. Gjithashtu në territorin e punishtes ka tre njësi tërthore, në të cilat produktet e gatshme priten në fletë të matura.

Pajisjet kryesore teknologjike të departamentit të furrës përfshijnë: furrat e ngrohjes metodike, një marrës pllake, një pajisje për heqjen e pllakave, një tavolinë rul ngarkimi, një tryezë rul peshe.

Furra metodike është projektuar përkatësisht për ngrohjen e pllakës. Një furrë metodike përbëhet nga një hapësirë ​​pune (vatër), ku digjet karburanti dhe ngrohet metali, dhe një sërë sistemesh: ngrohja, transporti i pjesëve të punës, ftohja e elementeve të furrës, menaxhimi termik dhe të tjera. Hapësira e punës e furrës ndahet në zona: zona metodike, zona e saldimit, zona e lëngimit.

Figura 1. Plani i fabrikës së petëzimit - 4: Ґ° - magazinë me pllaka; Ґ± - departamenti i furrës; ҐІ - makineri; Ґі - depo e produkteve të gatshme; Ґµ - dhomë e makinerisë elektrike; Ґ¶ - magazinë rrotullash; Ґ· - departamenti i rrotullimit. 1 - tavolinë rul furre; 2 - shtytës i pllakave; 3 - tavolinë rul pranimi; 4-grup i përafërt i stendave; 5 - shkelës i shkallës; 6 - grupi i përfundimit të stendave; 7 - gërshërë të baterive fluturuese; 8 - dredha-dredha; 9 - transportues rrotull; 10 - furrat e ngrohjes.

Të gjitha zonat, përveç asaj metodike, janë të pajisura me ndezës që djegin karburant (gaz natyror). Pjesët e punës nxehen gradualisht (metodikisht), duke lëvizur së pari përmes një zone metodike të panxehur (zona e parangrohjes), ku temperatura është relativisht e ulët, më pas përmes zonave të saldimit (ngrohjes) me temperaturë të lartë, ku metali nxehet me shpejtësi, dhe në zonën e lëngshme. zonë, në të cilën zbehja - barazimi i temperaturave mbi seksionin e pjesës së punës.

Marrësi i pllakës është i destinuar për pozicionimin e pllakës në tavolinën e rrotullës së ngarkimit dhe lëvizjen e pllakës nga tavolina e rrotullës së ngarkimit në furrë, ajo mundësohet nga një motor elektrik i kontrolluar nga një konvertues frekuence. Goditja e punës e makinës llogaritet në bazë të gjerësisë së pllakës dhe hapësirës së disponueshme në furrë. Marrësi i pllakës përbëhet nga një kornizë në të cilën është montuar një karrocë me shufra për heqjen e pllakës nga furra. Korniza, nga ana tjetër, është e fiksuar në mbështetësen e varur me anë të një varëseje. Karroca është e montuar në kornizë me mundësinë e lëvizjes përgjatë brazdave të bëra në kornizë me anë të rrotullave dhe është e ndërlidhur me makinën për lëvizjen e saj, e bërë në formën e një lidhjeje me katër varëse, një lidhje e së cilës është një cilindër hidraulik. Korniza është bërë në formën e një levë lëkundëse me dy krahë, njëra skaj i së cilës lidhet me mekanizmin e ngritjes së pllakës dhe është gjithashtu një lidhje e artikuluar me katër lidhje me një cilindër hidraulik.

Pajisja e pastrimit të pllakës është projektuar për të pastruar sipërfaqen e sipërme të pllakës nga shkalla, papastërtitë, mbeturinat dhe objektet e huaja me një furçë rul përpara se të ngarkojë pllakat në furrë. Pajisja për zhveshjen e pllakave përbëhet nga një pjesë pune me koka prerëse gazi, një tavolinë rul boshe, një kornizë dhe një mekanizëm lëvizës. Për të zgjeruar kokat e prerjes së gazit në drejtim vertikal, përdoren cilindra pneumatikë të montuar në kaliparë. Në drejtimin horizontal, kokat e prerjes së gazit lëvizin së bashku me kalibrat.

Tavolina me rul ngarkues është projektuar për transportin e pllakave që vijnë nga magazina ekzistuese e pllakave. Ai përbëhet nga një kornizë, rula çeliku të falsifikuar, pllaka, një makinë individuale për çdo seksion të rrotullave, e cila përbëhet nga një reduktues motorik.

Tabela me rul peshe kryen peshimin e pllakës së vendosur mbi të me ndihmën e sensorëve të peshës të instaluar nën kornizat e tavolinës së rrotullës së peshës. Ai përbëhet nga një kornizë, rula, pllaka, një sistem për peshimin dhe njohjen e pozicionit të pllakës. (2. nga 115)

1.2 Projektimi, funksionimi dhe karakteristikat teknike të tavolinës së rrotullës marrëse të furrave të ngrohjes

Tavolina me rul pritëse e furrës së ngrohjes ndodhet në seksionin e furrës së mullirit të petëzimit të nxehtë 2500 të dyqanit të rrotullimit nr. 4 të OAO MMK dhe është projektuar për të marrë pllaka të ngrohura nga furra dhe për t'i transportuar ato në tryezën e rrotullimit të punës përballë përafrimit. grup stendash. Tabela e rrotullës së hyrjes në furra përbëhet nga një dy rul, katërmbëdhjetë tre rul dhe tre katër seksione rul. Çdo seksion përbëhet nga një kornizë dhe rula. Korniza të salduara nga fleta. Rrotullat janë bërë prej farkëtimi. Rolet mbështeten nga kushinetë rrotullues radialë sferikë me dy rreshta të instaluar në jastëkë. Jastëkët janë instaluar në korniza. Rrotullat drejtohen nga një makinë përmes një tufë të dhëmbëzuar. Makina përbëhet nga një reduktues motorik dhe një nënpllakë. Pllakat nën motor janë ngjitur nga një fletë. Rolet drejtohen nga një motor me ingranazhe. Reduktuesi i motorit është bërë në një strehë të vetme, për shkak të së cilës boshti i motorit është boshti i parë i një kuti ingranazhi me dy faza.

Tabela 1. Karakteristikat teknike të tavolinës së rrotullës marrëse në furrë.

	Karakteristike	Sasitë
	Dimensionet e metalit të transportuar
		1000…2350 mm
	Masa më e madhe e pllakës së transportuar
	Temperatura më e lartë e pllakës së transportuar
	Diametri i fuçisë së rulit
	Gjatësia e fuçisë së rulit
	Katrani me rul	850,1050,1100,1300,1350,1500 mm
	Shpejtësia rrethore e rrotullave
	Shpejtësia e rulit	84.9 rpm
	Motor - reduktues G82A ARC225M4
	Fuqia e motorit
	Raporti i ingranazheve

Figura 2. Tabela e rrotullës së pranimit në furrat e ngrohjes. 1 - reduktues motori, 2 - bashkim ingranazhesh, 3 - montim rul, 4 - kushinetë rul, 5 - korniza e seksionit të tavolinës së rulit, 6 - pllakë nën motor.

Figura 3. Diagrami kinematik i makinës së tavolinës së marrjes me rul për furrat e ngrohjes. 1 - motor - kuti ingranazhi, 2 - bashkim ingranazhesh, 3 - rul, 4 - kushinetë rul.

1.3 Analiza e projektimeve ekzistuese të tavolinave me rul të mullinjve të petëzimit

Tavolinat me rul janë projektuar për transportimin e metalit në mulli të rrotullimit, vendosjen e metalit në rrotulla, marrjen e tij nga rrotullat dhe zhvendosjen e tij në gërshërë, sharra, drejtues dhe makina të tjera. Sipas qëllimit të tyre, tavolinat me rul ndahen në punë dhe transport. Rolet quhen punëtorë, të vendosur direkt në stendën e punës të mullirit dhe që shërbejnë për detyrën e rrotullimit të metalit në rrotulla dhe marrjen e tij nga rrotullat. Transport i quan të gjitha tavolinat e tjera me rul të instaluara përpara dhe pas stendës së punës dhe që lidhin makineritë dhe pajisjet individuale të mullirit.

Tavolinat me rul dallohen me ngasje grupore dhe individuale dhe rula boshe.

Figura 3. Një tavolinë rul me një makinë individuale: a - nga një motor elektrik me fllanxha, b - nga një motor elektrik përmes një bashkimi ingranazhesh. 1 - rul, 2 - kushineta rul konike, 3 - bosht kardan, 4 - motor elektrik, 5 - pllakë e motorit elektrik.

Me një makinë individuale, çdo rul i këtij seksioni të tryezës së rrotullës drejtohet nga një motor elektrik i veçantë. Rrotulla të tillë përdoren gjerësisht në tavolinat e rrotullave të transportit me shpejtësi të lartë për lëvizjen e rrotullave, gjatësia e të cilave pas rrotullimit është e rëndësishme, si dhe rrotullat e parë të tavolinave të rrotullimit të punës të mullinjve me rrotullim.

Me një lëvizje në grup, të gjithë rrotullat e një seksioni të tavolinës së rrotullës, të përbërë nga 4 - 10 rula ose më shumë, drejtohen nga një motor elektrik përmes ingranazheve të pjerrëta dhe një bosht transmisioni. Tavolinat me rul me një makinë grupi përdoren me një shpejtësi të ulët transporti në një distancë relativisht të shkurtër. (3. f. 347)

Figura 4. Një tavolinë rul me një makinë grupi: 1 - kornizë rul, 2 - rul, 3 - strehë mbajtëse, 4 - ingranazhe të pjerrëta, 5 - bosht transmisioni, 6 - ingranazh shtytës, 7 - bashkim, 8 - motor elektrik, 9 - kushineta rrotulluese, 10 - kushineta me rul, 11 - kushineta me rul, 12 - mbulesa të derdhura, 13 - traversa të derdhura.

Rolet e çdo seksioni drejtohen nga një motor elektrik përmes një tufë, dy palë ingranazhesh cilindrike, si dhe ingranazhe të pjerrëta të montuara në boshtin e transmisionit dhe në skajet e ditarëve të rulit. Në anën e makinës, rrotullat janë montuar në kushineta me rul të ngushtuar të mbyllur në një strehë. Nga ana tjetër, ato, si boshti i transmisionit, janë montuar në kushineta rrotulluese (2. c115)

1.4 Rregullat për funksionimin teknik të tavolinave me rul

Kur pranoni një ndryshim, kontrolloni sa vijon:

Kontrolloni nëse të gjithë rrotullat rrotullohen; a ka ndonjë rrjedhje në rrotullat në kushineta; nëse pllakat ndër-rrotale janë të zhvendosura dhe nëse janë në kontakt me rrotullat; shërbimi i fiksimit të vizoreve udhëzuese; shërbimi i sistemeve të ftohjes së rrotullave; rrjedha e lubrifikantit të trashë në njësitë e fërkimit me anë të aktivizimit të ushqyesve; niveli i vajit në kuti ingranazhesh sipas treguesve të vajit; shtoni vaj nëse është e nevojshme; rrjedha e lubrifikantit të trashë dhe të lëngshëm në kushinetat e rulit, boshtin e transmisionit, boshtin e kutisë së shpejtësisë. Nëse është e nevojshme, rregulloni sasinë e lubrifikantit të furnizuar në njësitë e fërkimit duke përdorur pistonët ushqyes, si dhe pastroni kanalet e vajit dhe tabakatë nga ndotja; përmes kapakëve të inspektimit në kapakët e kutive të ingranazheve, kontrolloni besueshmërinë e fiksimit të ingranazheve në boshte, si dhe hapësirat radiale dhe boshtore të boshteve në kushineta.

Gjatë ndërrimit, personeli i mirëmbajtjes duhet të monitorojë:

Funksionimi i pajisjes dhe heqja e copave të metalit (skrap), peshores ose objekteve të tjera të huaja nga tavolinat e rulit; mos i mbani të palëvizshëm pllakat ose rrotullat e nxehta mbi rrotullat. Nëse për ndonjë arsye metali i mbështjellë vonohet në tryezën e rrotullës, atëherë gjatë pritjes duhet të zhvendoset përgjatë tryezës së rrotullës duke "lëkundur" në mënyrë që të shmanget shtrembërimi i rrotullave dhe ngrohja e papranueshme e kushinetat; kur vendosni pllaka në një tavolinë rul, shmangni goditjen e rrotullave; rrotullat e kthimit duhet të kryhen pa probleme; sigurohuni që rrotullat të jenë ftohur me ujë aty ku sigurohet, nëse është e nevojshme, ndaloni mullirin dhe eliminoni keqfunksionimet; A ka ndonjë rrjedhje vaji nga kutitë e marsheve?

Rishikimet dhe riparimet e tavolinave me rul pranues dhe transportues duhet të kryhen një herë në muaj. Përveç kësaj, kontrolloni:

Gjendja dhe sasia e konsumimit të fuçive të rulit, sediljet për kushinetat; rulat me konsum në diametrin e fuçisë prej më shumë se 20 mm duhet të zëvendësohen; sediljet e dobësuara për kushinetat në qafën e rrotullave, boshtet e transmisionit, boshtet e njësive të ingranazheve, kutitë e ingranazheve dhe kornizat e tavolinave të rrotullave për t'u rikthyer në dimensionet e vizatimit ose për të rivendosur pjesët; niveli i pllakave të dyshemesë duhet të jetë nën skajin e sipërm të rrotullave jo më shumë se 1/3 e rrezes së fuçisë së rrotullës nga ana e hyrjes metalike; hendeku midis rrotullave dhe pllakave të dyshemesë, vlera minimale - e lejueshme e së cilës është 10 mm; gjendja e kornizave të tavolinave të rrotullave, kutive të kutisë së shpejtësisë dhe traversave lidhëse, nëse mbi to gjenden çarje dhe gërvishtje që cenojnë forcën dhe ngushtësinë, si dhe nëse janë të deformuara, kryeni riparimet e duhura ose zëvendësoni ato; gjendja e ingranazheve, kushinetat, boshtet, bashkimet, lidhjet me bulona dhe çelësa. Nëse është e nevojshme, riparoni ose zëvendësoni ato. (5. nga 24)

2. Pjesë e veçantë

2.1 Zgjedhja e të dhënave fillestare dhe qarku i fuqisë për llogaritjen e fuqisë së lëvizjes së tabelës së rrotullës marrëse për furrat LPT - 4

Pesha e një pllake që lëviz përgjatë tavolinës së rrotullës Q = 18t = 180 kN;

Pesha e rulit G p = 3,97t = 39,7kN;

Diametri i fuçisë së rulit d = 450mm = 0,45m;

Diametri i fërkimit në kushinetat d p \u003d 190mm \u003d 0,19m;

Shpejtësia e pllakës përgjatë tavolinës së rrotullës V = 2m/s;

Numri i rrotullave në seksionin e tavolinës së rrotullës i drejtuar nga një el. dv. n = 1;

Gjendja e metalit të transportuar përgjatë tryezës së rrotullës është një pllakë e nxehtë;

Hapi midis rrotullave t = 1.1;

Figura 5. Qarku i fuqisë për llogaritjen

2.2 Llogaritja e fuqisë së motorit elektrik të seksionit të tavolinës së rrotullës së furrave të ngrohjes LPT - 4

Momenti nga humbjet e fërkimit në kushineta kur lëviz metali përgjatë tryezës së rrotullës:

ku: m p - koeficienti i fërkimit në kushinetat e rulit m p \u003d 0,005 - 0,008

Q m - pesha e pllakës për 4 rula të një seksioni;

P-----------10m

Q m ---------- t

Momenti nga rrëshqitja e mundshme e rrotullave në metal:

ku: M ahu - koeficienti i fërkimit të rulit gjatë rrëshqitjes, për metalin e nxehtë M ahu = 0,3

Drejtimi i rrotullimit statik

M st \u003d 0,025 + 0,731 \u003d 0,756 kNm

Momenti dinamik për transportimin e metaleve:

ku: m p - masa e rulit, (t)

m m - masa e metalit, (t)

D ip - diametri i inercisë së rulit rrotullues, (m)

Nxitimi këndor i rulit,

ku: i - nxitimi i metalit përkthimor - lëvizës në rrotulla, për metalin e nxehtë i = 3.0

Çift rrotullimi total i makinës së tavolinës së rrotullës:

Fuqia e drejtimit të seksionit të tavolinës së rrotullës:

ku: w r ol - shpejtësia këndore e rrotullave, (s -1)

Efikasiteti i drejtimit të tavolinës me rul.

sepse në projekt, motori elektrik është montuar në një strehë të vetme me një kuti ingranazhi, pastaj zgjedhim një motor - kuti ingranazhi G82A ARC225 M4 me fuqi N = 22 kW dhe shpejtësi rrotullimi n = 1450 rpm.

2.3 Llogaritja kinematike e ngasjes së seksionit të tavolinës së rrotullimit të furrave të ngrohjes LPT - 4

Le të përcaktojmë raportin e ingranazheve të makinës së seksionit të tavolinës së rrotullës për furrat e ngrohjes:

ku: sh dv - shpejtësia këndore e motorit, s -1

Ne pranojmë w p \u003d 8.8 s -1 (shih paragrafin 2.2)

Le të përcaktojmë çift rrotullues në boshtin lëvizës të seksionit të tavolinës së rulit të furrave të ngrohjes:

Le të përcaktojmë çift rrotullues në boshtin dalës të makinës së seksionit të tavolinës së rulit të furrave të ngrohjes:

2.4 Llogaritja e forcës së pjesëve kryesore dhe montimeve të seksionit të tavolinës së rrotullës

2.4.1 Llogaritja e verifikimit për qëndrueshmërinë e kushinetave të rulit të seksionit të tryezës së rrotullës

Përcaktoni ngarkesën shpërndarëse që vepron në rul:

Le të përcaktojmë reagimet e mbështetësve të rulit në planin vertikal:

Kontrollo: ?F y = 0; Y a - G p + Y b - g m = 0

21532, 76 - 34640 + 21532, 76 -8425,53 = 0

Përcaktoni reagimin e rulit ndaj përkuljes, rrotullimit:

Ne përshkruajmë kushinetat rrotulluese, rresht të dyfishtë me rula sferikë

Nr. 3538 d = 190, D = 340mm, C = 1000000 N, C o = 805000N

ku: v është koeficienti për rrotullimin e unazës së brendshme, v = 1.2

K t - në një temperaturë prej 125 o C, K T \u003d 1.45

Le të përcaktojmë qëndrueshmërinë e vlerësuar, milion rreth:

Le të përcaktojmë jetëgjatësinë e vlerësuar të kushinetave, orë:

ku: n dv - numri i rrotullimeve të motorit, rpm.

Përfundim: sigurohet qëndrueshmëria e mbajtësit të makinës së tavolinës së rrotullës marrëse.

2.4.2 Kontrolloni llogaritjen e fortësisë së rrotullave të seksionit të tavolinës së rrotullës

Le të bëjmë një llogaritje për seksionin e rrezikshëm të rulit në seksionin e tabelës së rulit. Seksioni i rrezikshëm i rulit është qendra e tij, është aty ku vërehen ngarkesat dhe deformimet më të mëdha në përkulje dhe përdredhje. Çift rrotullimi në këtë seksion është 19483.85 Nm. Materiali me rul çeliku 45, trajtim termik - përmirësim. Me një diametër rul prej 200 mm

Kufiri i qëndrueshmërisë për ciklin simetrik të përkuljes:

Kufiri i qëndrueshmërisë për një cikël simetrik të sforcimeve prerëse:

Le të përcaktojmë faktorin e sigurisë:

në d = 200 mm, b x h = 45 x 25 mm, t 1 = 15 mm.

Ne përcaktojmë momentin e rezistencës ndaj përkuljes me formulën:

Le të përcaktojmë faktorin e sigurisë për streset normale:

Le të përcaktojmë faktorin që rezulton i sigurisë së rulit:

Përfundim: S = 5,06 > [S] = 2,5 Forca e rulit është e garantuar.

2.4.3 Llogaritja e fuqisë së lidhjes së çelësit të rrotullës

Çelësat janë prizmatikë me skaje të rrumbullakosura. Dimensionet e gjatësisë së çelësave dhe brazdave sipas GOST 23360 - 78

Materiali i çelësave - çelik 45 i normalizuar.

Le të përcaktojmë stresin dërrmues dhe gjendjen e forcës së lidhjes së kyçur:

Stresi i lejueshëm dërrmues me një shpërndarës çeliku [ = 100 -120 MPa

d = 120 mm, b x h = 28 x 16 mm, t 1 = 10,0 mm

Forca e lidhjes kryesore është e siguruar.

3. Organizimi i prodhimit

3.1 Organizimi i një shërbimi riparimi në LPT - 4

Shërbimi i riparimit të punishtes përfshin specialistë përgjegjës për gjendjen e të gjitha pajisjeve në punishte, duke përfshirë specialistë nga inxhinierët kryesorë deri tek riparuesit. I gjithë personeli i shërbimit mekanik dhe riparimit në çdo punëtori është i ndarë në seksione të punishtes. Funksionet e personelit në detyrë përfshijnë kontrollin e shërbimit të tubacioneve dhe pajisjeve, kontrollimin dhe shtrëngimin e lidhësve, kontrollin e funksionimit të sistemeve të vajosjes së yndyrës dhe të lëngshme, kontrollin e rrjedhjeve të vajit nga kaviljet ose sistemet.

Figura 7. Skema e shërbimit të riparimit të LLC "MSC" Rolling Shop-4.

Mjeshtri duhet:

Sigurohuni që faqja të përmbushë objektivat e prodhimit për sa i përket vëllimit të prodhimit të produkteve (punëve, shërbimeve), cilësisë, një nomenklature të caktuar (asortiment), rrit produktivitetin e punës, zvogëlon intensitetin e punës së produkteve bazuar në ngarkesën racionale të pajisjeve dhe përdorimi i aftësive të tij teknike, rritja e raportit të ndërrimit të funksionimit të pajisjeve, përdorimi ekonomik i lëndëve të para, materialeve, karburantit, energjisë dhe uljes së kostos. Përgatit me kohë prodhimin, siguron vendosjen e punëtorëve dhe ekipeve, monitoron pajtueshmërinë me proceset teknologjike, identifikon dhe eliminon menjëherë shkaqet e shkeljes së tyre. Merr pjesë në zhvillimin e ri dhe përmirësimin e proceseve ekzistuese teknologjike dhe mënyrave të prodhimit, si dhe oraret e prodhimit. Kontrollon cilësinë e produkteve të prodhuara ose punëve të kryera, merr masa për parandalimin e defekteve dhe përmirësimin e cilësisë së produkteve (punëve, shërbimeve).

Merr pjesë në pranimin e punës së përfunduar për rindërtimin e kantierit, riparimin e pajisjeve teknologjike, mekanizimin dhe automatizimin e proceseve të prodhimit dhe punën manuale. Organizon futjen e metodave dhe teknikave të avancuara të punës, si dhe format e organizimit të saj, certifikimin dhe racionalizimin e vendeve të punës. Siguron që punëtorët të përmbushin standardet e prodhimit, përdorimin e saktë të zonave të prodhimit, pajisjet, pajisjet e zyrës (pajisjet dhe veglat), punën uniforme (ritmike) të kantierit. Kryen formimin e brigadave (përbërjen e tyre sasiore, profesionale dhe kualifikuese), zhvillon dhe zbaton masat për mirëmbajtjen racionale të brigadave, bashkërendon veprimtarinë e tyre.

Përcakton dhe komunikon menjëherë objektivat e prodhimit me brigadat dhe punëtorët individualë (jo pjesë e brigadave) në përputhje me planet dhe oraret e miratuara të prodhimit, treguesit standardë për përdorimin e pajisjeve, lëndëve të para, materialeve, mjeteve, karburantit, energjisë. Kryen konferenca të prodhimit për punëtorët, merr masa për të respektuar rregullat e mbrojtjes së punës, masat paraprake të sigurisë dhe kanalizimet industriale, funksionimin teknik të pajisjeve dhe mjeteve, si dhe kontrollin mbi respektimin e tyre.

Promovon futjen e formave progresive të organizimit të punës, bën propozime për rishikimin e standardeve dhe çmimeve të prodhimit, si dhe për caktimin e punës dhe profesioneve për punëtorët në përputhje me Librin e Unifikuar të Tarifave dhe të Referencës së Kualifikimit për punëtorët, merr pjesë në faturimi i punës dhe caktimi i kategorive të kualifikimit për punëtorët e zonës. Analizon rezultatet e aktiviteteve të prodhimit, kontrollon shpenzimet e fondit të pagave të krijuar nga faqja, siguron korrektësinë dhe afatin kohor të ekzekutimit të dokumenteve parësore për regjistrimin e orarit të punës, prodhimit, pagave, joproduktive. Promovon shpërndarjen e praktikave më të mira, zhvillimin e iniciativës, prezantimin e propozimeve dhe shpikjeve të racionalizimit. Siguron rishikimin në kohë në mënyrën e përcaktuar të normave të kostos së punës, futjen e normave teknikisht të shëndosha dhe detyrat e normalizuara, zbatimin korrekt dhe efektiv të sistemeve të pagave dhe bonuseve.

Merr pjesë në zbatimin e punës për identifikimin e rezervave të prodhimit për sa i përket sasisë, cilësisë dhe gamës së produkteve, në zhvillimin e masave për krijimin e kushteve të favorshme të punës, përmirësimin e kulturës organizative dhe teknike të prodhimit, përdorimin racional të kohës së punës dhe pajisjeve të prodhimit. . Kontrollon respektimin nga punëtorët e rregullave të mbrojtjes dhe sigurisë së punës, disiplinës së prodhimit dhe punës, rregulloreve të brendshme të punës, kontribuon në krijimin e një atmosfere të ndihmës dhe saktësisë së ndërsjellë në ekip, zhvillimin e ndjenjës së përgjegjësisë dhe interesit për kryerja në kohë dhe me cilësi të lartë të detyrave të prodhimit midis punëtorëve. Përgatit propozime për ngritjen në detyrë të punëtorëve ose zbatimin e masave të ndikimit material, për vendosjen e sanksioneve disiplinore ndaj shkelësve të disiplinës industriale dhe të punës. Organizon punë për përmirësimin e aftësive dhe aftësive profesionale të punëtorëve dhe punonjësve, i trajnon ata në profesione të dyta dhe të ngjashme, kryen punë edukative në ekip.

Përgjegjësi është i detyruar: Organizon punën për t'i pajisur punëtorët me gjysëmfabrikat dhe materialet e nevojshme në kohën e duhur. I vendos punëtorët në vendet e tyre. Kontrollon cilësinë e produkteve, përputhshmërinë me procesin teknologjik, kontingjentin e operacioneve, korrektësinë e mbajtjes së shënimeve të prodhimit të punëtorëve. Merr masa për të eliminuar kohën e ndërprerjes së pajisjeve dhe punëtorëve. Nëse është e nevojshme, zëvendësoni punëtorët. Eliminon shkaqet që shkaktojnë ulje të cilësisë së produktit. Siguron përmbushjen e detyrave kryesore të planifikuara të brigadës, transportuesit, rrjedhës (seksionit) Monitoron korrigjimin në kohë dhe me cilësi të lartë të defekteve të produktit. Udhëzon punëtorët për masat paraprake të sigurisë dhe rregullat për funksionimin teknik të pajisjeve. Kryen një inventar të punës në vazhdim në fillim dhe në fund të turnit. Përgjegjësi në vendet kryesore të prodhimit ka të drejtë: Të marrë nga punonjësit e ndërmarrjes informacionin e nevojshëm për zbatimin e aktiviteteve të tyre. Të paraqesin propozime për çështje që lidhen me aktivitetet e tyre për t'u shqyrtuar nga menaxhmenti i tyre i drejtpërdrejtë.

Riparuesi i bravandreqës është i detyruar:

Çmontimi, riparimi, montimi dhe testimi i njësive dhe mekanizmave komplekse.

Riparimi, instalimi, çmontimi, testimi, rregullimi, rregullimi i pajisjeve komplekse, njësive dhe makinerive dhe dorëzimi pas riparimit.

Përpunim bravandreqës i pjesëve dhe montimeve sipas 7-10 kualifikimeve.

Prodhimi i pajisjeve komplekse për riparim dhe instalim.

Përgatitja e raporteve të riparimit me defekt. Kryerja e punimeve të montimit duke përdorur mekanizma ngritës dhe transportues dhe pajisje speciale.

Riparuesi ka të drejtë të japë detyra për punonjësit e tij vartës, detyra për një sërë çështjesh që janë pjesë e detyrave të tij funksionale. Riparuesi ka të drejtë të kontrollojë përmbushjen e detyrave të prodhimit, ekzekutimin në kohë të porosive individuale nga punonjësit e tij vartës. Riparuesi ka të drejtë të kërkojë dhe të marrë materialet dhe dokumentet e nevojshme në lidhje me çështjet e veprimtarisë së tij dhe aktivitetet e punonjësve në varësi të tij. Riparuesi ka të drejtë të ndërveprojë me shërbimet e tjera të ndërmarrjes për prodhimin dhe çështje të tjera që janë pjesë e detyrave të tij funksionale. Riparuesi ka të drejtë të njihet me projektvendimet e menaxhmentit të ndërmarrjes në lidhje me aktivitetet e njësisë. Riparuesi ka të drejtë të propozojë për shqyrtim nga drejtuesi propozime për përmirësimin e punës në lidhje me detyrat e parashikuara në këtë përshkrim të punës.

Riparuesi ka të drejtë të paraqesë propozime për shqyrtimin e drejtuesit të promovimit të punonjësve të dalluar, vendosjen e gjobave për shkelësit e disiplinës së prodhimit dhe punës.

Mekaniku-riparues ka të drejtë të raportojë tek kreu për të gjitha shkeljet dhe mangësitë e zbuluara në lidhje me punën e kryer.

Riparuesi është përgjegjës për shkeljen e rregullave dhe rregulloreve që rregullojnë aktivitetet e ndërmarrjes.

Me rastin e transferimit në një punë tjetër ose shkarkimit nga pozicioni, Riparuesi është përgjegjës për dorëzimin e duhur dhe në kohë të rasteve tek personi që hyn në këtë pozicion dhe në mungesë të një të tillë, tek personi që e zëvendëson ose drejtpërdrejt te mbikëqyrësi i tij.

Riparuesi është përgjegjës për respektimin e udhëzimeve, urdhrave dhe urdhrave të zbatueshëm për të ruajtur sekretet tregtare dhe informacionin konfidencial.

Riparuesi është përgjegjës për zbatimin e rregulloreve të brendshme, rregullave të sigurisë dhe sigurisë nga zjarri.

3.2 Teknologji për riparimin e pajisjeve metalurgjike. Dokumentacioni i riparimit

Të gjitha riparimet e pajisjeve metalurgjike ndahen në dy lloje: aktuale dhe kapitale.

Riparimi aktual - riparimet e kryera për të siguruar ose rivendosur funksionimin e produktit dhe organizimi i objekteve të riparimit dhe mirëmbajtja e pajisjeve bazohen në një sistem të mirëmbajtjes parandaluese (PPR).

Remont - çmontimi i plotë i pajisjeve dhe komponentëve, inspektimi i detajuar, larja, fshirja, zëvendësimi dhe restaurimi i pjesëve, kontrolli i saktësisë teknologjike të përpunimit, rivendosja e fuqisë, performanca sipas standardeve dhe specifikimeve.

Mirëmbajtja është një grup operacionesh për të ruajtur funksionimin e pajisjeve kur përdoret për qëllimin e synuar, gjatë ruajtjes dhe transportit. Në procesin e mirëmbajtjes, rregullohen operacione periodike të përsëritura - inspektime, shpëlarje, kontrolle të saktësisë etj., të kryera sipas një plani të paracaktuar.

Në varësi të natyrës dhe fushës së punës së kryer gjatë mbylljes së pajisjeve për riparimet aktuale, dhe nga kohëzgjatja e mbylljeve të tilla, riparimet aktuale ndahen në të parën (T 1), të dytë (T 2), të tretë (T 3) dhe të katërt ( T 4) riparimet aktuale . Në të njëjtën kohë, për të njëjtin lloj pajisjeje, fushëveprimi i punës së secilit lloj riparimi të mëparshëm (në rregull) përfshihet në fushën e tjetër.

Riparimi kryhet për të eleminuar keqfunksionimet dhe rivendosjen e burimit të pajisjes plotësisht ose afër përfundimit me zëvendësimin ose restaurimin e ndonjë prej pjesëve të tij, përfshirë ato themelore. Punimet e remontit përfshijnë gjithashtu punën për përmirësimin e pajisjeve dhe futjen e teknologjisë së re, të kryera sipas projekteve të zhvilluara dhe të miratuara më parë.

Riparimet kapitale konsiderohen riparime të pajisjeve me një interval të caktuar prej të paktën një viti, gjatë të cilit ata zakonisht kryejnë një çmontim të plotë të njësisë, zëvendësojnë ose rivendosin të gjitha pjesët e konsumuara, njësitë e montimit dhe elementët e tjerë strukturorë, riparojnë pjesët bazë dhe themelet. , montoni, rreshtoni, rregulloni dhe provoni pajisjen në punë dhe nën ngarkesë.

Funksionimi normal i pajisjeve të rrotullimit rregullohet nga rregullat e funksionimit teknik të zhvilluara dhe miratuara për të gjitha llojet e pajisjeve mekanike të impianteve metalurgjike.

Për të kryer riparime të pajisjeve në impiantet metalurgjike, hartohen oraret vjetore dhe mujore të mirëmbajtjes dhe riparimit. Oraret vjetore hartohen nga departamenti i mekanikut kryesor për të gjitha dyqanet e prodhimit në bazë të planeve për riparimet e pajisjeve kryesore teknologjike në vitin e planifikuar.

Për objektet që po përgatiten për një riparim të madh, punonjësit inxhinierikë dhe teknikë të shërbimeve mekanike të dyqaneve të rrotullimit përpilojnë një listë të defekteve gjashtë deri në shtatë muaj para fillimit të riparimit. Lista e defekteve përmban një listë të njësive dhe elementeve kryesore strukturore të objektit, duke treguar punën e riparimit të kryer në to. Ai gjithashtu tregon makinat, komponentët strukturorë dhe pjesët që do të zëvendësohen, materialet dhe pjesët rezervë të nevojshme për riparimin.

Për të kryer riparimet aktuale, përpilohet një listë riparimesh, një plan operacional dhe një vlerësim standard. Fletët e riparimit bëhen nga personeli inxhiniero-teknik i shërbimit mekanik të dyqanit. Lista e riparimit përmban një listë mekanizmash, punë riparimi të kryera në to dhe pjesë dhe montime të zëvendësueshme, numri i montimeve dhe pjesëve që do të prodhohen ose restaurohen, riparohen, tregohet sasia e punës së riparimit dhe fuqia e nevojshme punëtore.

Fletët e riparimit transferohen në njësitë e riparimit jo më vonë se 5 - 7 ditë para fillimit të riparimeve. Pranimi i pajisjeve pas riparimit kryhet nga personeli i punëtorisë së prodhimit dhe dokumentohet nga një akt i hartuar pas testimit të pajisjeve. (2. nga 202)

3.3 Masat për të përmirësuar besueshmërinë dhe qëndrueshmërinë e pjesëve dhe montimeve të pajisjeve metalurgjike

Besueshmëria është vetia e një objekti për të kryer funksione të specifikuara në kushte të caktuara funksionimi. Bëhet dallimi midis besueshmërisë ideale, bazë dhe operative.

Qëndrueshmëria është vetia e një objekti që të mbetet funksional derisa të ndodhë gjendja kufitare me sistemin e vendosur të mirëmbajtjes dhe riparimeve. Qëndrueshmëria karakterizohet nga një jetë burimi dhe shërbimi.

Një mjet efektiv për rivendosjen e tavolinave të rulit të konsumuar dhe rritjen e rezistencës së tyre ndaj konsumit është saldimi elektrik automatik nën një shtresë fluksi. Sipërfaqja me tela të zakonshme karboni ju lejon të rivendosni me siguri dimensionet e rrotullave. Megjithatë, një detyrë pakrahasueshme më e rëndësishme është rritja e qëndrueshmërisë së rrotullave duke shtruar një shtresë rezistente ndaj konsumit.

Saldimi elektrik është një lloj saldimi me hark. Ashtu si në saldim, një hark elektrik digjet midis pjesës së punës dhe telit, të cilit i jepet rryma, duke shkrirë metalin e pjesës së punës dhe telit.

Me ndihmën e sipërfaqes automatike në sipërfaqen e produkteve të formave të ndryshme, është e mundur të aplikohet një shtresë metali me trashësi të ndryshme (1--40 mm), e cila është integrale me produktin. Për shkak të vazhdimësisë së procesit dhe mundësisë së përdorimit të një rryme të lartë saldimi, sipërfaqja automatike është 5-10 herë më produktive se sipërfaqja manuale.

Për të ngurtësuar dhe rritur rezistencën ndaj konsumit të tavolinave me rul, përdoret gjithashtu metoda e rrotullimit të fuçisë me rula. Mënyra më e përsosur për të përftuar fortësi të lartë të sipërfaqes së punës të mullinjve të petëzimit të ftohtë është forcimi me rryma me frekuencë të lartë dhe industriale.

Me ngrohjen me induksion, shtrembërimi i rrotullës zvogëlohet dhe është e mundur të merret trashësia e kërkuar e shtresës së ngurtësuar. Pas ngurtësimit, rrotullat i nënshtrohen bluarjes, gjatë së cilës ato kalibrohen (10. f. 234)

3.4 Lubrifikimi i makinës së tavolinës së rrotullës

Besueshmëria e pajisjeve të rrotullimit varet kryesisht nga zgjedhja racionale e lubrifikantëve, metodat dhe mënyrat e lubrifikimit, kontrolli i cilësisë së lubrifikantit gjatë funksionimit.

Funksioni kryesor i lubrifikantëve është zvogëlimi i rezistencës ndaj fërkimit dhe rritja e rezistencës ndaj konsumit dhe fërkimit të sipërfaqeve të pjesëve. Përveç kësaj, ata largojnë nxehtësinë nga pikat e fërkimit dhe mbrojnë sipërfaqet e lubrifikuara nga korrozioni dhe ndryshku. Për lubrifikimin e pajisjeve metalurgjike përdoren këto lloje të lubrifikantëve: të lëngshëm (vajra minerale), plastikë (yndyrna), lubrifikantë të ngurtë dhe veshje lubrifikuese.

Njësitë e fërkimit të tavolinës së rrotullës marrëse në furrat funksionojnë në kushte të vështira të shkaktuara nga ngarkesa të rënda, temperatura të larta, përmbytje dhe ndotje me grimca gërryese nga mjedisi.

Vajrat minerale përdoren në ato njësi fërkimi ku mund të sigurohet fërkim i lëngshëm ose gjysmë i lëngshëm, ku është e nevojshme heqja e nxehtësisë me forcë ose shpëlarja e sipërfaqeve fërkuese.

Yndyrat përdoren në njësitë e fërkimit të hapur dhe pa presion; në njësitë e fërkimit ku zëvendësimi i shpeshtë i lubrifikantit është i vështirë ose i padëshirueshëm.

Metodat e lubrifikimit dallohen sipas parimit të furnizimit me lubrifikantë në sipërfaqet e kontaktit në zonën e deformimit dhe njësinë e fërkimit. Kur lubrifikoni me vajra minerale të lëngshëm, përdoren metoda individuale të lubrifikimit, lubrifikimi i banjës së vajit dhe lubrifikimi me presion.

Një metodë individuale e lubrifikimit përdoret për të lubrifikuar pjesët individuale dhe njësitë e fërkimit, kur lidhja me sistemet e centralizuara është e vështirë ose u imponohen kërkesa specifike.

Lubrifikimi me zhytje përdoret kryesisht në kuti ingranazhesh kur nxehtësia e krijuar në ingranazhe largohet plotësisht në hapësirën përreth përmes murit ose kapakut të karterit.

Lubrifikimi me presion është metoda më efikase e lubrifikimit. Përdoret në mekanizmat dhe makinat kritike dhe kryhet duke përdorur sisteme lubrifikimi qarkullues.

Kur lubrifikoni me materiale lamelare, dallohen metodat e lubrifikimit individual, të ngulitur, të centralizuar. Me një metodë individuale, lubrifikanti furnizohet periodikisht me anë të shiringave manuale përmes montimeve të yndyrës të instaluara në vrimat e lubrifikimit. Metoda e hipotekës konsiston në mbushjen e njësisë së fërkimit me lubrifikant gjatë montimit ose riparimit. Metoda e centralizuar përdoret në prani të një numri të madh njësive të fërkimit të vendosura larg stacionit të pompimit (2. f.227)

Tabela 2. Harta e lubrifikimit të tavolinës së rrotullës marrëse në furra

Figura 6. Harta e lubrifikimit të seksionit të tavolinës së rrotullës marrëse: 1 - kushinetë rul, 2 - bashkim ingranazhesh

4. Mbrojtja e punës

4.1 Masat për sigurinë dhe mbrojtjen nga zjarri në fabrikën e rrotullimit - 4 të OJSC MMK

Në territorin e dyqanit të petëzimit nr. 4, masat e sigurisë kanë një vëmendje të veçantë. Në punishte ka rreziqe të tilla të dëmshme të prodhimit si: zhurma, pluhuri, temperaturat e larta, automjetet e lëvizshme, mekanizmat rrotullues.

Pluhuri në ajrin e punishtes është një nga faktorët e mjedisit të prodhimit që përcakton kushtet e punës së punëtorëve. Arsyet për shfaqjen e pluhurit mund të jenë të ndryshme: mungesa e mbylljes dhe aspirimit të burimeve të pluhurit, përdorimi i operacioneve manuale për transportin, ngarkimin dhe shkarkimin e materialeve të thata shumë të shpërndara. Emetimet e pluhurit në ajër formohen gjithashtu nga pastrimi i pajisjeve, kanaleve të ajrit, dyshemeve dhe linjave të gazit me dorë, me furça, fshesa ose fryrje me ajër të kompresuar.

Midis rrotullave dhe metalit të mbështjellë, formohet pluhur me fraksione më të mëdha, i cili më pas largohet nga ajri i nxehtë dhe ngadalë vendoset në pajisjet dhe strukturën e dyqanit. Madhësia e pluhurit prej 5 - 10 mikron, e cila formohet nga avullimi i shkallës, është afërsisht 20%. Ky pluhur bartet në të gjithë punishten. Pluhuri që përmban okside hekuri ndikon në sistemin e frymëmarrjes. Duke depërtuar thellë në traktin respirator, ky pluhur mund të çojë në zhvillimin e një sëmundjeje specifike - siderozën. Një pjesë e pluhurit, duke u futur në organet e frymëmarrjes, mbetet në mukozën e hundës, dhe më pas gradualisht hyn në zgavrën me gojë dhe në organet e tretjes.

Masat kryesore për të luftuar pluhurin janë: futja e proceseve teknologjike racionale dhe përmirësimet në pajisje, përdorimi i izolimit dhe aspirimit efektiv të të gjitha burimeve të pluhurit, lagështimi i pluhurit me ujë ose avull; pajisja e ventilimit special për grumbullimin e pluhurit nga vendet e formimit të pluhurit me pastrimin e ajrit përpara se të lëshohet në atmosferë përmes një sistemi filtri, pluhurimi i rregullt i vendeve të punës me fshesa elektrike speciale, përdorimi i pajisjeve mbrojtëse personale (respiratorë, syze, veshje speciale , etj.).

Për të shtypur pluhurin gjatë rrotullimit, metoda më efektive është pastrimi me ujë, në të cilin është e mundur të tkurret deri në 70 - 80% të pluhurit. Depozitimi i pluhurit kryhet me ndihmën e grykave.

Heqja pneumatike e pluhurit mund të zvogëlojë ose eliminojë plotësisht emetimet e pluhurit. Në të njëjtën kohë, pluhuri shumë i shpërndarë nuk bartet rreth punishtes, gjë që zakonisht ndodh kur fshini ose pastroni pajisjet me furça. Përveç kësaj, përdorimi i pastrimit pneumatik rrit produktivitetin e punës me 25-30% dhe e bën të lehtë heqjen e pluhurit nga muret, tavanet, strukturat metalike, kanalet e ajrit, pajisjet, vendet e vështira për t'u arritur, të cilat rrallë pastrohen nga pluhuri në vende të tjera. mënyrat dhe janë burime të shkarkimeve të pluhurit.

Një faktor i rëndësishëm në përmirësimin e kushteve të punës në prodhimin e rrotullimit është ulja e zhurmës industriale. Një rritje në intensitetin e prodhimit të shpejtësive të rrotullimit rrit shumë zhurmën e prodhimit në dyqanet e rrotullimit. Zhurma profesionale me intensitet dhe spektër të ndryshëm, që prek punëtorët për një kohë të gjatë, çon në një ulje të mprehtësisë së dëgjimit dhe ndonjëherë në shurdhim profesional te punëtorët.

Për të zvogëluar zhurmën në burimin e formimit të saj, është e nevojshme, nëse është e mundur, të zëvendësohen ndërveprimet e goditjeve të pjesëve me ato pa goditje, lëvizjet reciproke me ato rrotulluese, zëvendësimi i pjesëve metalike me pjesë të bëra prej plastike ose materiale të tjera jo të shëndosha. Njësitë që krijojnë shumë zhurmë për shkak të formimit të vorbullave ose shkarkimit të ajrit ose gazit, ventilatorët, mjetet pneumatike dhe makinat duhet të pajisen me silenciatorë të veçantë.

Transporti celular është gjithashtu një rrezik i madh për punëtorët në punishte. Një numër i madh karrocash lëvizin nëpër punishte, të cilat transportojnë produkte të gatshme në magazina, lokomotiva elektrike që sjellin skrap ose rrotulla nga punishtja çdo ditë. Në hapësirat e punishtes lëvizin vinçat e sipërm, të cilët kanë pajisje të mëdha kapëse të ngarkesës. Kur lëvizni nëpër punishte, këto rreziqe duhet të merren parasysh. Mosrespektimi i masave paraprake të sigurisë mund të rezultojë në lëndime serioze të punëtorëve. Kjo është arsyeja pse ka shtigje dhe ura të veçanta në të cilat duhet të lëvizni për të mos rënë nën automjete të lëvizshme. Në territorin e uzinës kërkohen helmeta speciale.

Kur punoni në vende me temperatura të larta, njerëzit dehidratohen, djersa fillon të bollet dhe presioni i gjakut rritet.

Kjo është arsyeja pse në territorin e uzinës ka një të veçantë rroba, ka ftohës me ujë të kripur në punishte (7. f58)

Reparti i furrës LPT - 4 i përket kategorisë së sigurisë nga zjarri G. Kjo kategori përfshin zonat ku përdoren substanca dhe materiale jo të djegshme në gjendje të nxehtë, të nxehtë ose të shkrirë, përpunimi i të cilave shoqërohet me lëshimin e nxehtësisë rrezatuese. shkëndijat dhe flakët, dhe (ose) gazrat, lëngjet dhe lëndët e ngurta të djegshme që digjen ose hidhen si lëndë djegëse. Ndërmarrjet e metalurgjisë së zezë përdorin agjentët më efektivë dhe më të përshtatshëm për shuarjen e zjarrit. Mjeti më i zakonshëm dhe më i lirë për shuarjen e zjarrit është uji, pa të cilin nuk mund të funksionojë asnjë proces metalurgjik.

Uji ka një kapacitet të lartë nxehtësie, prandaj ka një efekt të madh ftohës. Efekti ftohës i ujit shpjegohet me nxehtësinë e lartë të avullimit. Në këtë rast, një sasi e madhe nxehtësie merret nga substanca që digjet. Avulli, nga ana tjetër, zvogëlon përmbajtjen e oksigjenit në ajër, duke treguar veti izoluese. Dihet se disa materiale (pambuku, tekstilet, bloza dhe të tjera, veçanërisht substancat që digjen) janë të lagura dobët, kështu që shuarja e tyre me ujë është e paefektshme. Efikasiteti i shuarjes së zjarrit të ujit rritet duke futur në të surfaktantë dhe trashës.

Avulli i ujit përdoret gjerësisht në ndërmarrje për shuarjen e zjarreve në bodrumet e naftës. Për të shuar zjarrin me avujt e ujit, ku ka rënë zjarri, është e nevojshme të krijohet një përqendrim avulli prej 35%. Për ta bërë këtë, bodrumet e naftës janë të pajisura me tuba të palëvizshëm të thatë të lidhur me linjën e avullit. Tubat e thatë vendosen në pjesën e poshtme të dhomës, pasi avulli që del prej tyre do të fillojë të mbushë para së gjithash vëllimin e sipërm të bodrumit të vajit.

Dioksidi i karbonit përdoret gjerësisht për shuarjen e zjarreve në ndërmarrje. Është një gaz pa ngjyrë dhe pa erë. Në një presion prej 6 MPa, ai shndërrohet në një gjendje të lëngshme, në të cilën ruhet në cilindra të zjarrfikësve me dioksid karboni. Kur largohet nga aparati i zjarrit, duke u kthyer në një gjendje të gaztë, dioksidi i karbonit rrit jashtëzakonisht vëllimin e tij dhe ftohet në -50 o C, duke ftohur substancën djegëse dhe duke e izoluar atë nga aksesi i ajrit. Dioksidi i karbonit përdoret në aparatet e zjarrit dhe instalimet e palëvizshme për të shuar zjarret në instalimet elektrike nën tension. Gjithashtu në territoret e ndërmarrjeve të metalurgjisë së zezë ka mburoja zjarri mbi të cilat ka gjithmonë një kovë zjarri, një zjarrfikës, një kuti me rërë. (11. nga 297)

4.2 Mbrojtja e mjedisit në kushtet e HCC - 4

Për të pastruar ajrin e ndotur, përdoren pajisje të dizajneve të ndryshme, duke përdorur metoda të ndryshme pastrimi nga substancat e dëmshme.

Parametrat kryesorë të pajisjeve të pastrimit të gazit dhe sistemeve të pastrimit janë efikasiteti dhe rezistenca hidraulike. Efikasiteti përcakton përqendrimin e papastërtive të dëmshme në daljen e aparatit dhe rezistenca hidraulike përcakton kostot e energjisë për kalimin e gazrave që do të pastrohen përmes aparatit. Sa më i lartë të jetë efikasiteti dhe sa më i ulët të jetë rezistenca hidraulike, aq më mirë.

Mbledhësit e pluhurit, për pastrimin e gazrave të shkarkimit nga pluhuri, ekziston një përzgjedhje e gjerë e pajisjeve që mund të ndahen në dy grupe të mëdha: të thatë dhe të lagësht (pastrues) - të ujitur me ujë. Ciklonet, më të përhapurit në praktikën e kapjes së plumbave janë ciklonet e llojeve të ndryshme: të vetme, me bateri.

Filtrat. Në teknologjinë e grumbullimit të pluhurit, përdoren gjerësisht filtrat, të cilët ofrojnë efikasitet të lartë në kapjen e grimcave të imta. Procesi i pastrimit konsiston në kalimin e ajrit që do të pastrohet përmes një ndarjeje poroze ose një shtrese materiali poroz. Sipas llojit të materialit të filtrit, filtrat ndahen në pëlhurë fibroze dhe të grimcuara.

Për filtrat e pëlhurës, ndarja e filtrimit është një pëlhurë (pambuk, lesh, lavsan, qelq najloni, metal) me një strukturë të rregullt endje (twill, liri, etj.). (8. s44)

Filtrat fibrozë janë një shtresë fibrash të hollë dhe ultra të hollë me një strukturë të parregullt, kaotike.

Pastrimi i kanalizimeve

Uji industrial përdoret gjithashtu për ftohje dhe larjen e pajisjeve. Në mullirin 2500, uji përdoret për të ftohur dhe lagur shiritin gjatë procesit të rrotullimit.

Në procesin e rrotullimit të nxehtë, ftohësit janë të prirur ndaj kontaminimit nga: grimcat (papastërtitë) më të vogla mekanike të çliruara nga shtresa e oksiduar e metalit, llumi pas turshive dhe produktet e veshjes së metalit; vajra të lirë (të pa emulsifikuar) të çliruar nga emulsioni si rezultat i ndarjes; vajrat që hyjnë në sistemin e emulsionit të mullirit si rezultat i rrjedhjeve nga pajisjet mekanike dhe hidraulike të mullirit; vajrat lahen nga shiritat e mbështjellë të nxehtë të vajosur paraprakisht përpara se të rrotullohen.

Tabela 3

Kohëzgjatja e ciklit të ftohësit (emulsioni) varet nga kapaciteti i sistemit të emulsionit, cilësia e pastrimit.

Ftohësi i mbeturinave (emulsioni) është një lloj i veçantë i ujërave të zeza që është shumë i rrezikshëm për trupat ujorë, pasi përmban një sasi të madhe të produkteve të naftës të emulsifikuara në mënyrë të qëndrueshme. Ftohësi i shpenzuar përmban 10 - 30 g/l vajra të emulsifikuar dhe një sasi të madhe vajrash të lirë. Sasia totale e substancave të tretshme në eter në ujërat e zeza të emulsionit është 20 - 30 g/l.

Trajtimi i ujërave të zeza të emulsionit duhet të përfshijë domosdoshmërisht trajtimin kimik për të shkatërruar emulsifikuesin dhe vajrat e emulsifikuar. Acidi sulfurik, acidi klorhidrik, tretësira e shpenzuar e turshive përdoren si demulsifikues.

Objektet e trajtimit janë projektuar për të hequr vajrat e lira, papastërtitë mekanike dhe produktet e oksidimit nga emulsioni qarkullues ftohës.

Ambientet e Rolling Shop Nr. 4 të OJSC MMK parashikojnë një trajtim me 2 faza me vendosje dhe flotacion dhe përfshijnë elementët e mëposhtëm:

6 rezervuarë vendosjeje horizontale të pajisura me transportues kruese, 2 pompa flotacioni radiale, një stacion pompimi me një pompë për furnizim me flotacion, pompa për furnizimin me ftohës në mullirin 2500, 2 marrës për ftohësin e vendosur dhe të pastruar, ambiente reagentësh.

Figura 7. Trajtimi i ujërave të ndotura në kushtet e HPC-4: 1 - rezervuari horizontal i vendosjes; 2 - emulsioni "i pistë" i dhomës së marrjes; 3 - rezervuari i presionit; 4 - makinë flotacion; 5 - emulsioni "i pastër" i dhomës së pranimit; 6 - pompë 12D-9; 7 - pompë 200D-60; 8 - pompë 12NDS-60; 9 - sistemi automatik i filtrit "SACK"; 10 - rezervuari i produktit shkumë nga flotatorët; 11 - rezervuari i produktit shkumë nga rezervuarët e vendosjes; 12 - pompë RZ-30; 13 - ejektor

Ftohësi i mbeturinave nga mulliri 2500 ushqehet përmes një kolektori shpërndarës në pjesën marrëse të një grope horizontale të projektuar për të mbledhur dhe hequr fraksionet më të lehta të vajit dhe grimcat e vrazhda mekanike (papastërtitë). Pastaj ftohësi përmes ndarjes së shpërndarjes hyn në dhomën e vendosjes, ku papastërtitë mekanike me grimca më të imta depozitohen në fund. Ftohësi i vendosur mblidhet në një tabaka dhe futet përmes një tubacioni në një marrës të ndërmjetëm, më pas në një impiant flotacioni për trajtim pas. Ftohësi i vendosur furnizohet me pompa në rezervuarin e presionit, në të cilin ajri i kompresuar shpërndahet në emulsion. Më pas, përzierja hyn në mekanizmin e shpërndarjes së ujit dhe shpërndahet në mënyrë të barabartë në të gjithë seksionin kryq të flotatorit për pastrimin përfundimtar të produkteve të naftës. Ftohësi i pastruar shkarkohet në një tabaka dhe futet në rezervuarin e emulsionit të pastruar dhe pompohet prej tij në dyqanin e rrotullimit të ftohtë për ripërdorim. Produktet e naftës të ndara në gropën dhe rezervuarin e flotacionit shkarkohen në vendin e rigjenerimit të tyre (8. f. 97)

...

Dokumente të ngjashme

Procesi teknik i prodhimit të rrotullimit të një dyqani rrotullimi të seksioneve. Pajisjet e mullirit të rrotullimit. Dridhja e ngasjes së stendave rrotulluese. Gjendja teknike e pajisjeve mekanike. Llogaritja e kushinetave të thjeshta. Përcaktimi i fuqisë së motorit.

punim afatshkurtër, shtuar 23.07.2013


Karakteristikat e prodhimit të petëzimit, pajisjet e mullirit. Procesi teknologjik i prodhimit të fletës së mbështjellë të nxehtë. Projektimi dhe zbatimi i një dredha-dredha hidraulike me shumë rrotulla. Llogaritja e mënyrës së kompresimit. Llogaritja e programit të prodhimit të mullirit 2500.

tezë, shtuar 07/05/2014


test, shtuar 02/10/2014


Zgjedhja e një motori elektrik, përcaktimi i fuqisë së tij të kërkuar. Llogaritja e ingranazheve dhe boshteve cilindrike për forcën dhe ngurtësinë. Kushinetat rrotulluese, çelësat, kontrollimi i llogaritjes së forcës së tyre. Lidhje standarde, lubrifikimi i pjesëve dhe montimeve të makinës.

test, shtuar 01/10/2013


Dizajni i tavolinës me rul dhe analiza e specifikimeve të projektimit. Llogaritja dhe projektimi i trarëve të rulit. Projektimi i ndërprerësve limit. Llogaritja dhe përzgjedhja e tubacioneve. Llogaritja, zgjedhja e një pompë lëvizëse hidraulike, kostoja e një tavoline rul.

tezë, shtuar 22.10.2011


Procesi teknologjik LPTs-3000. Karakteristikat teknike të pajisjes. Kërkesat për pjesën origjinale të punës. Teknologjia e rrotullimit në një mulli me dy qëndrime. Ftohja e rrotullave dhe dërgimi i produkteve. Kontrolli i mekanizmit të rulit. Automatizimi i shtytësve të furrës.

raport praktik, shtuar 18.06.2014


Problemi i ngarkimit të furrave të një dyqani petëzimi me pllaka të nxehta pa pritur që të ftohen. Projekti i zëvendësimit të makinës mekanike të ngritjes së tavolinës me një hidraulik gjatë rikonstruksionit. Llogaritja e energjisë-kinematike dhe zgjedhja e kutisë së shpejtësisë së lëvizjes.

tezë, shtuar 11/09/2016


Fazat kryesore të procesit teknologjik të prodhimit të rrotullimit në një fabrikë metalurgjike, pajisjet e linjës teknologjike të punishtes. Llogaritja e numrit të pajisjeve kryesore dhe ndihmëse në dyqan, zgjedhja teknike dhe ekonomike e njësive dhe kapaciteti i tyre.

punim afatshkurtër, shtuar 06/07/2010


Karakteristikat dhe qëllimi i transportuesit me rul - transportues me rul. Zgjedhja e llojit të makinës transportuese, rritja e koeficientit të mekanizimit në prodhimin e salsiçeve të ziera, reduktimi i përdorimit të punës manuale. Llogaritja e transportuesit, transmetimit të zinxhirit dhe kushinetat.

punim afatshkurtër, shtuar 03/09/2010


Karakteristikat teknologjike dhe teknike të pajisjeve kryesore dhe ndihmëse të mullirit 350. Organizimi i punës në kantierin e mullirit. Mbështetje metrologjike për matjen e dimensioneve të produkteve të petëzuara. Hartimi i një llogaritjeje të kostos së profilit të rrotullimit të rrethit.

Hyrje ................................................ . ................................ 3

1 Përmbledhje e rrotullave të përbëra.

Karakteristikat e mullirit 2500. Gama e mullirit .............................. 4

1.1 Shqyrtim dhe analizë e shkurtër e modeleve të rrotullave të përbëra. 4

1.2 Karakteristikat e mullirit të petëzuar të nxehtë 2500 .......................................... .... 8

1.3 Gama e mullirit sipas klasave të çelikut dhe madhësive të shiritave ................................... ....... 9

2 Hulumtimi dhe zhvillimi i dizajnit të brezave

2500 rrotullë rezervë për petëzimin e nxehtë .......................................... .... 10

2.1 Zgjedhja e ngushtësisë, formës, trashësisë së fashës dhe llogaritjes

aftësia mbajtëse e bashkimit ..................................................... ..................... 10

2.2 Llogaritja e sforcimeve në një rrotull rezervë të mbuluar ................................ 16

2.3 Llogaritja për shumësinë e përdorimit të boshtit të rrotullës së përbërë rezervë 30

2.4 Përcaktimi i qëndrueshmërisë ciklike në seksionin 1-1 .............................. 33

2.5 Përcaktimi i qëndrueshmërisë ciklike në seksionin 2-2 .............................. 36

2.6 Përcaktimi i zonës së rrëshqitjes dhe devijimit

rrotull i përbërë dhe i ngurtë rezervë .......................................... ................. 37

2.7 Përcaktimi i devijimit të një rrotullimi të ngurtë rezervë ...................................... ...... 37

2.8 Përcaktimi i zonës së devijimit dhe rrëshqitjes për

rrotull i përbërë rezervë ..................................................... ................................ 39

2.9 Zhvillimi i masave për parandalimin e shqetësimit -

korrozioni në sipërfaqet sedimentare dhe rrisin sipërfaqen e rrotullës46

2.10 Hetimi i ndikimit të veshjeve të veshjeve të çiftëzimit

në kapacitetin mbajtës të boshtit të lidhjes - fashë.

Zgjedhja e materialit dhe teknologjisë së veshjes ................................................ .. 48

2.11 Zgjedhja e materialit të boshtit dhe fashës dhe metodat e trajtimit termik të tyre. 52

4 Rasti i biznesit të projektit ................................................ ................ 57

4.1 Llogaritja e programit të prodhimit................................................ ... 57

4.2 Llogaritja e përllogaritjes së kostos kapitale .......................................... ................. 58

4.3 Organizimi i punës dhe pagave................................................ ... 59

4.4 Llogaritja e kontributeve për nevoja sociale................................................. .... 63

4.5 Llogaritja e kostos së prodhimit .......................................... ............. 64

4.6 Llogaritja e treguesve kryesorë tekniko-ekonomikë ........... 65

konkluzioni................................................ ...................... 68

Lista e referencave ..................................................... ......... 70

Prezantimi

Qëllimi i kësaj teze është të zhvillojë dizajnin e rrotullave rezervë të përbërë, duke siguruar besueshmërinë e tyre gjatë funksionimit, rritjen e qëndrueshmërisë dhe uljen e kostos.

Rrotullat janë elementi kryesor i stendës së rrotullimit, me ndihmën e të cilit zvogëlohet shiriti i mbështjellë. Kërkesat për rrotullat e rrotullimit janë të ndryshme dhe lidhen jo vetëm me funksionimin e tyre, por edhe me procesin e prodhimit. Rrotullimi i rrotullimit funksionon nën ndikimin e njëkohshëm të forcës rrotulluese, çift rrotullues, temperaturës në zonën e deformimit, etj. mbi të. prandaj, një nga kërkesat kryesore është rezistenca e lartë ndaj konsumit dhe forca e lodhjes termike, duke shkaktuar konsum të ulët dhe uniform të rrotullave.

Një nga mënyrat për të rritur qëndrueshmërinë e rrotullave dhe për të zvogëluar konsumin e tyre metalik është përdorimi i rrotullave të përbëra. Përdorimi i gomave nga materiale me rezistencë të lartë, mundësia e zëvendësimit të gomave të konsumuara me përdorim të përsëritur të boshtit do të japë një efekt të madh ekonomik.

Aktualisht, në 5.6 stendat e përfundimit të mullirit të MMK 2500 përdoren rrotulla rezervë 1600x2500 mm, të cilat janë prej çeliku të farkëtuar 9HF. Në këtë punë, propozohet përdorimi i rrotullave të përbëra me një fashë prej çeliku të derdhur 150KhNM ose 35Kh5NMF. Propozohet të përdoren rrotulla të forta të falsifikuara si sëpatë. Përvoja e funksionimit të rrotullave të bëra nga materiale të ngjashme tregon se rezistenca e tyre ndaj konsumit është 2-2,5 herë më e lartë se ajo e atyre të falsifikuara. Fasha është e lidhur me boshtin me një përshtatje me një përshtatje të garantuar të ndërhyrjes. Për të rritur çift rrotulluesin e transmetuar, propozohet të aplikohet një shtresë metalike në sipërfaqen e ndenjjes së boshtit, e cila rrit ndjeshëm koeficientin e fërkimit, zonën e kontaktit aktual midis boshtit dhe gomës dhe përçueshmërinë e saj termike. .

1 Përmbledhje e rrotullave të përbëra. Karakteristikat e mullirit 2500. Gama e mullirit.

1.1 Pasqyrë dhe analizë e modeleve të rrotullave të përbërë

Përparësitë kryesore të rrotullave të përbëra:

Mundësia për të prodhuar një gomë dhe një bosht nga materiale me veti të ndryshme mekanike dhe termofizike;

Mundësia e zëvendësimit të një fashë të konsumuar me përdorim të përsëritur të boshtit të rrotullës;

Trajtimi termik i shkallës së boshtit mund të kryhet veçmas, gjë që bën të mundur rritjen e fortueshmërisë, marrjen e të njëjtës fortësi në të gjithë trashësinë e shkallës dhe zvogëlimin e gradientit të stresit të mbetur, i cili është shumë i lartë në vazhdimësi. rrotull me masë të madhe.

Prodhimi i rrotullave rezervë të mbështjellë të mullinjve të fletëve u zotërua në vitet '70 të shekullit të kaluar. Fashë dhe bosht janë të lidhura, si rregull, me një metodë termike me një përshtatje me një ngushtësi të garantuar; fashat bëhen të falsifikuara ose të derdhura, boshtet janë të falsifikuara, për prodhimin e tyre zakonisht përdoren rrotulla të çmontuara. Vrima në qefin është më shpesh cilindrike, sedilja e boshtit mund të jetë cilindrike, në formë fuçi ose afër saj në formë për të zvogëluar përqendrimin e stresit në skajet e qefinit pas montimit.

Rrotullat e përbëra mund të ndahen në grupet e mëposhtme sipas metodës së fiksimit të fashave:

Përdorimi i një përshtatjeje të sigurt;

Përdorimi i metodave të ndryshme mekanike të fiksimit të fashës;

Përdorimi i lidhjeve të lehta dhe nyjeve ngjitëse.

Shumë vepra të shkencëtarëve vendas dhe të huaj i kushtohen përmirësimit të modeleve, metodave të prodhimit dhe montimit, si dhe përmirësimit të karakteristikave teknologjike të rrotullave të përbëra. Një vend i madh është zënë nga puna për të siguruar një lidhje të besueshme të fashës me aksin.

Kështu, për shembull, në vepër propozohet të përdoret një rrotull rrotullues i përbërë që përmban një fashë me një përshtatje ndërhyrjeje, dhe të mbivendosur në bosht me kanale të bëra në një spirale në sipërfaqen në kontakt me fashën, dhe një jakë. Punimi propozon përdorimin e një rrotull me një fashë të përbërë nga karabit tungsteni të sinterizuar. Në një numër punimesh të viteve të fundit, gjithnjë e më shumë po propozohen për përdorim fashat e salduara të bëra nga aliazhe të larta. Në shumë raste, me thjeshtimin e teknologjisë së prodhimit të rrotullës dhe rritjen e rezistencës ndaj konsumit të sipërfaqes së saj, kostoja rritet ndjeshëm për shkak të përdorimit të një numri të madh elementësh aliazh. Prandaj, për të rritur jetëgjatësinë e rrotullave, shumë autorë ia kushtojnë punën e tyre përmirësimit të dizajnit të rrotullave të përbërë.

Dokumentet propozojnë rrotulla të përbëra që përmbajnë një bosht të profilizuar mbajtës dhe një fashë me një sipërfaqe të brendshme të profilizuar, të pajisur me një përshtatje ndërhyrjeje me mundësinë e lëvizjes së lirë të seksioneve të saj me diametër më të vogël në një gjendje të nxehtë përgjatë boshtit mbajtës përmes seksioneve me një diametër të madh. përgjatë gjatësisë. Për më tepër, gjenerata e sipërfaqeve të fuçisë së boshtit dhe fashës janë të profilizuara në formën e një lakore të lëmuar sipas varësive të caktuara (Figura 1.2). Disavantazhet e rrotullave të tilla përfshijnë kompleksitetin e prodhimit të tyre, pamundësinë për të kontrolluar lakimin e kërkuar të profilit të sipërfaqeve të ndenjëseve, dhe në rastin e jetëgjatësisë së kufizuar të rrotullës, të shkaktuar nga një numër i vogël riblimi i mundshëm i fashë, për shkak të shfaqjes së sforcimeve tërheqëse në pjesën e mesme nga ngrohja dhe zgjerimi termik i boshtit mbajtës në gjatë funksionimit të stendës rrotulluese (Figura 2). Por disavantazhi kryesor ende mund të konsiderohet kompleksiteti i kthesave që përshkruajnë profilet e sipërfaqeve të çiftëzimit, gjë që ndërlikon procesin e kthesës dhe saktësinë e kërkuar për

prodhimi i tyre është praktikisht i pamundur me teknologjitë ekzistuese në fabrikat e makinerive.

Figura 1 - Roll i përbërë rrotullues

Figura 2 - Roll i përbërë rrotullues

Në punë, në kushtet e mullirit 2500 OJSC MMK, propozohet të përdoret një rrotull rezervë e përbërë, e bërë në përputhje me skemën në figurën 3. Disavantazhi i një rrotullimi të tillë është prania e një seksioni kalimtar të boshtit. nga shpatulla në pjesën konike, e cila është një përqendrues i rritjes së stresit, i cili mund të çojë në thyerje të boshtit me rritjen e ngarkesave dhe devijimit, si dhe në kufizimin e jetës së tij të shërbimit. Për më tepër, ky dizajn është i teknologjisë së ulët në prodhim.

Figura 3 - Roll i përbërë rrotullues

Objektivi i prodhimit të propozuar të një rrotulle rezervë të përbërë është zgjidhja më e thjeshtë teknike që do të rrisë jetën e shërbimit duke siguruar një shtrëngim konstant përgjatë gjithë gjatësisë së sipërfaqeve të çiftëzimit.

Propozohet që sedilja e fashës dhe boshti të bëhen cilindrike, për sa i përket thjeshtësisë dhe prodhimit. Në skajet e boshtit, bëni anime shkarkimi - pjerrëta, për të zvogëluar përqendrimin e sforcimeve. Për të rritur kapacitetin mbajtës të lidhjes dhe performancën e rrotullës, vëmendja kryesore duhet të përqendrohet në zgjedhjen e vlerës së përshtatjes optimale të ndërhyrjes, duke zhvilluar masa që rrisin ndjeshëm koeficientin e fërkimit në sipërfaqet e çiftëzimit dhe përçueshmërinë termike të kontakti i brezit të boshtit.

Në llogaritjet e forcës, është e nevojshme të zgjidhni një metodë që lejon të merret parasysh efekti i forcave të rrotullimit në gjendjen stres-sforcim të fashës.

1.2 Karakteristikat e fabrikës së petëzimit të nxehtë 2500

Mulliri i petëzimit të nxehtë me shirit të gjerë 2500 përbëhet nga një seksion ngarkimi, një seksion i furrës së ngrohjes, një grup përafërtimi dhe përfundimi me një tavolinë rul të ndërmjetëm midis tyre dhe një linjë dredha-dredha.

Seksioni i ngarkimit përbëhet nga një magazinë pllake dhe një tavolinë rul ngarkimi, 3 tavolina ngritëse me shtytës.

Seksioni i furrave të ngrohjes përbëhet në fakt nga 6 furra metodike ngrohjeje, një tavolinë rul përpara furrave me shtytës dhe një tavolinë rul nën furre pas furrave.

Projekt-grupi përbëhet nga stendat:

Dyshe me qëndrim të kthyeshëm;

Kuartoja e stendës së zgjeruar;

Qëndrim i kthyeshëm kuarto universal;

Arka kuarto universale.

Grupi i mbarimit përfshin gërshërët fluturuese, një shkatërrues shkallësh përfundimi (qëndrim duo), 7 stenda kuart. Pajisjet për ftohjen e përshpejtuar të shiritave (ftohje ndër-vendbanuese) janë instaluar midis stendave.

Tavolina rul e ndërmjetme siguron shkarkimin dhe prerjen e papërsosmërive (është planifikuar të pajiset tavolina me rul me mburoja të nxehtësisë të tipit enkopane).

Linja e mbështjelljes përfshin një tavolinë rul shkarkimi me 30 seksione ftohjeje me shirita (dushi i sipërm dhe i poshtëm), katër mbështjellës, karroca me rrotulla rrotulluese.

1.3 Gama e mullirit sipas klasave të çelikut dhe madhësive të shiritave

Mulliri me shirita të gjerë 2500 është projektuar për rrotullimin e nxehtë të shiritave nga çeliqet e mëposhtme:

Çeliku i karbonit i cilësisë së zakonshme në përputhje me klasat e çelikut GOST 16523-89, 14637-89 në përputhje me GOST 380-71 dhe specifikimet aktuale;

Çeliku i salduar për ndërtimin e anijeve sipas GOST 5521-86;

Çeliku strukturor i karbonit me cilësi të lartë sipas GOST 1577-81, 4041-71, 16523-89, 9045-93 dhe specifikimeve aktuale;

Klasa e aliazhit të çelikut 65G sipas GOST 14959-70;

Çeliku me aliazh të ulët sipas GOST 19281-89;

Çeliku 7HNM sipas TU 14-1-387-84;

Karboni dhe çeliku me aliazh të ulët të ekzekutimit të eksportit sipas TP, STP bazuar në standarde të huaja.

Kufijtë e madhësisë së brezit:

Trashësia 1,8 × 10 mm;

Gjerësia 1000 × 2350 mm;

Pesha e rrotullës deri në 25 ton.

2 Hulumtimi dhe zhvillimi i dizajnit të rrotullës së mbështjellë të mbështjellur të mullirit të petëzuar të nxehtë 2500

2.1 Zgjedhja e ngushtësisë, formës, trashësisë së fashës dhe llogaritja e kapacitetit mbajtës të bashkimit

Mbështetja e rrotullës rezervë 5.6 e mullirit të petëzimit të nxehtë 2500 të OAO MMK, në përputhje me Figurën 4, ka këto dimensione kryesore:

Gjatësia e fuçisë l=2500 mm;

Diametri maksimal i jashtëm i tytës d=1600 mm;

Diametri minimal i jashtëm d=1480 mm;

Diametri i qafave në kryqëzimin me fuçi është 1100 mm;

Selia e fashës është cilindrike. Në një distancë prej 100 mm nga secila skaj i boshtit, propozohet të bëhen anime relievore 10 mm të larta për të reduktuar përqendrimet e stresit të fashës pas montimit. Kjo shpjegohet me faktin se goma është e lidhur termikisht me boshtin dhe kur formohet lidhja, skajet e gomës ftohen më shpejt se pjesa e mesme e saj, gjë që çon në shfaqjen e përqendrimit të stresit dhe ofron një mundësi shtesë për zhvillimi i çarjeve të korrozionit dhe lodhjes në të ardhmen.

Shpesh, për të parandaluar rrëshqitjen e fashës në drejtim aksial, bëhet një shpatull në bosht dhe një brazdë në fashë ose sipërfaqet e ndenjëseve janë në formën e një koni. Në këtë rast, pajisje të tilla nuk përdoren, pasi është e mundur të supozohet se me një gjatësi mjaft të madhe të sipërfaqeve të çiftëzimit, zhvendosja boshtore nuk do të ndodhë, dhe forca e lidhjes do të sigurohet gjithashtu nga një ngushtësi e garantuar dhe e mundshme. rritja e koeficientit të fërkimit në sipërfaqe për shkak të aplikimit të një shtrese metalike ose pluhur gërryes në to. .

Gjithashtu, ky dizajn është shumë më i thjeshtë dhe më i lirë për t'u prodhuar.

Një analizë e faktorëve që ndikojnë në zgjedhjen e diametrit të shpimit tregon se diapazoni i vlerave optimale për raportin e diametrit të shpimit dhe të jashtëm ndryshon në intervalin d/d 2 =0,5…0,8.

Nëse flasim për zgjedhjen e ngushtësisë së lidhjes, atëherë këtu mund të hasni mosmarrëveshje. Në praktikë, ngushtësia optimale zakonisht merret e barabartë me 0,8-1% të diametrit të shpimit: D = (0,008 × 0,01) d. Disa autorë këshillojnë ta rrisin atë në 1.3%, dhe disa, përkundrazi, ta zvogëlojnë atë në 0.5%.

Për llogaritjet, ne zgjedhim tre vlera të ndryshme të ndërhyrjes: D 1 \u003d 0,8 mm; D 2 \u003d 1,15 mm; D 3 \u003d 1,3 mm.

Gjithashtu, për të krahasuar dhe përzgjedhur kriteret optimale të lidhjes, do të bëjmë llogaritjet për koeficientët e ndryshëm të fërkimit dhe trashësitë e fashës.

	d ulje1 = 1150 mm
	d ulje2 = 1300 mm

Siç u përmend më lart, vlera e koeficientit të fërkimit mund të ndryshohet duke aplikuar një lloj veshjeje në sipërfaqet e çiftëzimit.

Trashësia më e madhe e fashës (d ulje =1150 mm) përcaktohet nga kalimi i saj përmes qafës së rrotullës së rrotullimit gjatë montimit.

Nuk merret parasysh d ulje> 1300 mm, pasi kur të arrihet diametri minimal i jashtëm (d 2 \u003d 1480 mm), fashë do të bëhet shumë e hollë.

Le të llogarisim disa parametra të kapacitetit mbajtës të lidhjes në kushte të dhëna.

1. Forca më e madhe boshtore që lidhja mund të përballojë:

ku K është presioni në sipërfaqen e uljes, MPa;

F=pdl – sipërfaqja e uljes, mm 2; (d dhe l janë diametri dhe gjatësia e sediljes, përkatësisht, mm)

f është koeficienti i fërkimit ndërmjet sipërfaqeve çiftëzuese.

Presioni K në sipërfaqet e ndenjëseve varet nga ndërhyrja dhe trashësia e murit të pjesëve mashkullore dhe femërore.

Sipas formulës Lame:

ku D/d është interferenca relative diametrale;

q - koeficienti.

ku E 1 \u003d E 2 \u003d 2.1x10 5 N / mm 2 - moduli elastik i boshtit dhe fashës;

m 1 \u003d m 2 \u003d 0,3 - raportet e Poisson për boshtin dhe çelikun e gomave

C 1, C 2 - koeficientët që karakterizojnë hollësinë e murit;

ku d 1 dhe d 2 janë përkatësisht diametri i brendshëm i boshtit dhe diametri i jashtëm i gomës.

Për këtë rast, nuk ka vrimë në bosht - d 1 \u003d 0, dhe për diametrin d 2 marrim diametrin mesatar të rrotullës:

Pastaj C 1 \u003d 1 (d 1 \u003d 0).

1. Çift rrotullimi më i lartë i transmetuar nga lidhja:
2. Stresi i ngjeshjes në bosht është maksimal në sipërfaqen e brendshme:

Në sipërfaqen e brendshme të fashës, sforcimet maksimale të tërheqjes janë:

Rezultatet e llogaritjes janë përmbledhur në tabelën 1.

Përfundime: Siç mund ta shihni, presioni K dhe, rrjedhimisht, aftësia mbajtëse e lidhjes është në përpjesëtim me ngushtësinë dhe në përpjesëtim të kundërt me koeficientët C 1 dhe C 2, duke karakterizuar hollësinë e murit.

Dallimi në diametrat e sediljeve është vetëm 150 mm, por me të njëjtën ndërhyrje, ndryshimi në presionin e kontaktit është pothuajse dy herë më i madh për një diametër më të vogël.

Duhet të theksohet se sforcimi i shtypjes në bosht është gjithashtu më i vogël në rastin e një fashë më të hollë, por sforcimet në tërheqje në fashë mbeten praktikisht të pandryshuara me një ndryshim në trashësinë e saj.

Tabela 1 - Karakteristikat e rrotullave 5.6 të stendave të mullirit 2000 dhe kapaciteti mbajtës i tyre për vlera të ndryshme të diametrave, ndërhyrjeve, koeficientëve të fërkimit në bashkim

Presioni i metalit në rrotulla, t

Moment rrotullues, tm

Diametri i jashtëm i fashës, mm

d2=1600 (1480) dav=1540

Gjatësia e çiftimit, mm

Diametri i sipërfaqeve të çiftëzimit, mm

d=1150 (C2=3,52)

d=1300 (C2=5,96)

Sipërfaqja e uljes mm katror

Parangarkesa, mm

Presioni i kontaktit, MPa

Stresi në boshtin e rrotullimit, MPa

Tension në fashë, MPa

Koeficienti i fërkimit f

Forca më e madhe boshtore Ros, t

Çift rrotullues maksimal Mcr, tm

Figura 4 - Rrotull i përbërë

Me rritjen e koeficientëve të fërkimit rritet ndjeshëm edhe aftësia mbajtëse e bashkimit, si në rastin e d=1150 mm ashtu edhe me d=1300 mm, por në rastin e d=1150 mm është më maksimale.

Është e rëndësishme që për të gjitha kushtet lidhja të sigurojë transmetim të çift rrotullues me një diferencë të mirë sigurie.

M pr<М кр

Për më tepër, kufiri i sigurisë rritet ndërsa presioni i kontaktit në nyje rritet, i shkaktuar nga ndërhyrja.

Në përgjithësi, mund të thuhet se në të dyja rastet sigurohet një kapacitet mbajtës i mirë i bashkimit dhe sforcime mjaft të vogla në detajet e rrotullës, por një fashë me diametër të brendshëm d = 1150 mm është më e preferueshme, për shkak të rritjes së ndjeshme. në të njëjtën aftësi mbajtëse.

2.2 Llogaritja e sforcimeve në një rrotull rezervë të mbuluar

Sforcimet në rrotullën rezervë të përbërë të mullirit 2500 përcaktohen për të njëjtat të dhëna teknike bazë të dhëna në pikën 2.1. Kërkohet të përcaktohen sforcimet e kontaktit në sipërfaqen e vendosjes së qefinit dhe boshtit.

Rajoni i qefinit do të shënohet me S 2, dhe rajoni i boshtit me S. Rrezja e sipërfaqes së çiftëzimit pas montimit do të shënohet me R, dhe rrezja e jashtme e qefinit me R2.

Në konturin e jashtëm të fashës C 2 aplikohet forca P, e barabartë në madhësi me presionin e metalit në rrotullat P 0 . Duke marrë P=P 0, kemi një sistem forcash në ekuilibër. Sipërfaqja e ndenjëses formon konturin C.

Skema e projektimit është paraqitur në Figurën 5.

Figura 5 - Skema e llogaritjes për përcaktimin e sforcimeve të kontaktit në rrotull

Gjatë zgjidhjes së problemit, është i përshtatshëm për të përcaktuar streset në koordinatat polare. Detyra jonë është të përcaktojmë:

s r - sforcimet radiale

s q - sforcimet tangjenciale (rrethore).

t r q - sforcimet prerëse.

Llogaritjet e komponentëve të stresit janë zakonisht shumë të vështira në terma të përgjithshëm dhe në llogaritje. Duke përdorur metodën e N.I. Muskhelishvili në lidhje me detyrën dhe duke kryer zgjidhjen në mënyrë të ngjashme me atë të dhënë në vepër, sforcimet në sipërfaqen e vendosjes së fashës përcaktohen në formën e formulave të përshtatshme për zbatimin numerik. Shprehjet përfundimtare duken kështu:

ku P=P 0 është ngarkesa specifike për njësi gjatësi të fashës nga forca e jashtme;

R është rrezja e sipërfaqes së kontaktit;

h dhe g janë seri të përmbledhura në formë të mbyllur, duke pasqyruar veçantinë e zgjidhjes në zonat e pikave të aplikimit të forcave të përqendruara P dhe duke lejuar përmirësimin e konvergjencës së serisë;

q - koordinata këndore e pikave të konturit C;

konstante e Muskhelishvilit;

m=0,3 - raporti Poisson;

a është këndi i matur nga boshti x në pikën e zbatimit të forcës P;

n=R 2 /R - koeficienti që karakterizon trashësinë e fashës.

Termat e fundit në formulat (9) dhe (10) janë përbërësit e stresit që varen nga parangarkesa. Pastaj sforcimet radiale dhe tangjenciale në rrotullën e përbërë përcaktohen nga dy komponentë, nga sforcimet e shkaktuara nga ndërhyrja dhe ngarkesa normale:

sr=srp +srD (12)

sq =sqp+sqD (13)

Sforcimet normale nga ndërhyrja përcaktohen me formulën:

ku K është presioni i kontaktit nga interferenca (shih Tabelën 1), MPa;

n=R 2 /R është trashësia relative e fashës.

Llogaritja e sforcimeve s q D kryhet sipas formulës së mëposhtme:

ku d është gjysma e ndërhyrjes;

E është moduli i elasticitetit të llojit të parë.

Sforcimet tangjenciale në sipërfaqe nga ndërhyrjet, siç dihet, mungojnë.

Atëherë sforcimet s rp , s q p dhe t r q mund të përfaqësohen si:

Vlerat e s rp , s q p dhe t r q për vlera të ndryshme të n janë llogaritur në një kompjuter, disa prej të cilave tregohen në tabelën 2.

Vlerat e stresit paraqiten si koeficientë pa dimension С р, С q , С t , të cilët duhet të shumëzohen me vlerën P/(R 2 x10 3), ku Р është ngarkesa e jashtme për njësi gjatësi të fashës, N/mm. ; R 2 është rrezja e jashtme e fashës.

Për të përcaktuar komponentët e stresit, është e nevojshme vetëm të dihet n (trashësia relative e qefinit) dhe q (koordinata këndore polare e pikës në të cilën përcaktohen sforcimet).

Në përputhje me figurën 5, në kushtet e dhëna të barazisë me zero të vektorit kryesor dhe momentit kryesor të forcës P, diagramet e stresit në kontakt janë simetrike rreth boshtit y, domethënë mjafton të përcaktohen sforcimet në 2 nga 4 tremujorët, për shembull, në I dhe IV (nga 3p / 2 në p/2 rad).

Natyra e shpërndarjes së stresit përgjatë boshtit të kontaktit - fashë është paraqitur në figurat 6, 7, 8.

Tabela 2 - Komponentët e stresit dhe sforcimet radiale, tangjenciale, tangjenciale në sipërfaqen e vendosjes së fashës nga ndikimi i forcës P = 1200 kg / mm qëndron 5.6 mil 2500

N=1,34 (d=1150 mm)

n=1,19 (d=1300 mm)

Figura 6

Figura 7

Figura 8

Analiza e të dhënave të marra bëri të mundur zbulimin e rregullsive të mëposhtme: vlerat më të vogla të s rp merren përgjatë vijës së veprimit të forcës së përqendruar Р së bashku me aplikimin e saj të drejtpërdrejtë q=270°. Për disa vlera të këndit q »295° për n=1.34 dhe q»188° për n=1.19, vlerat e s rp ndryshojnë shenjën. Sforcimet e shtypjes shndërrohen në sforcime tërheqëse, duke tentuar të thyejnë soliditetin e lidhjes. Rrjedhimisht, diagramet s rp mund të kenë një interpretim të caktuar fizik: pikat e kontaktit në të cilat ndryshojnë shenjat e stresit përcaktojnë zonat e zonës së hapjes së bashkimit në mungesë të presionit të kontaktit nga ndërhyrja për shkak të deformimit elastik të fashës.

Sa më i hollë të jetë fasha, aq më i madh është rritja maksimale e s rp në q=270° dhe aq më i madh është gradienti i stresit në rajonin q=260?280°.

Sforcimet në tërheqje janë sa më të mëdha, aq më e trashë të jetë fasha, por gradienti i tyre është i parëndësishëm, domethënë, sa më i hollë të jetë fasha, aq më e madhe është forca e ngjeshjes në bosht.

Në diagramet e sforcimeve tangjenciale në zonën e veprimit të forcës Р, shihet se s qр janë tërheqëse dhe vlera maksimale e tyre praktikisht është e pavarur nga trashësia e fashës. Gradienti i stresit rritet me zvogëlimin e trashësisë së fashës, ndërsa gjerësia e zonës zvogëlohet. Në pjesën më të madhe të sipërfaqes së kontaktit të boshtit dhe qefinit, sforcimet janë shtypëse me një pjerrësi më të vogël për n=1.34.

Parcelat e sforcimeve prerëse t r q në figurën 9 e ndryshojnë shenjën në pikat në q»215° dhe në shumicën e sipërfaqeve të kontaktit janë tërheqëse, por të vogla për të dyja rastet, dhe, për rrjedhojë, jo shumë domethënëse.

Tabela 3 tregon vlerat e s r D dhe s q D për vlera të ndryshme të D dhe n.

Tabela 3 - Vlera e presionit të kontaktit dhe stresit tangjencial nga ndërhyrja.

Sipas tabelave 2 dhe 3, ne ndërtojmë diagramet për s rp s r D dhe s r që rezulton në përputhje me figurën 9. Sforcimet tangjenciale nga interferenca janë të ndryshme në shenjë për streset e kontaktit të boshtit dhe gomës, prandaj, duke marrë parasysh Diagramet totale në këto sipërfaqe duhet të kryhen veçmas (Figura 10, njëmbëdhjetë).

Analiza e sforcimeve në kontaktin midis boshtit dhe mbulesës së rrotullës së përbërë tregon se për çdo model ngarkese, diagrami total i presionit të kontaktit ndryshon ndjeshëm nga diagrami i presionit të shkaktuar nga interferenca. Presionet e kontaktit shpërndahen në mënyrë uniforme rreth perimetrit dhe kanë një gradient të lartë në zonat e trazimit nga forcat e presionit të metalit në rrotull. Në këtë rast, presionet e kontaktit nga ndërhyrja përbëjnë vetëm një pjesë të presionit total të kontaktit (në përputhje me figurën 9) në një pjesë të konsiderueshme të kontaktit. Në një pjesë të sipërfaqes së kontaktit, presioni total është disi më i vogël se presioni nga ndërhyrja.

Mpr? [Mcr] = R? f? R (19)

ku Mpr është momenti i rrotullimit;

Figura 9

Figura 10 - Diagramet s q p, s q D , s q në sipërfaqen e kontaktit të boshtit të rrotullës mbështetëse të mullirit 2500 në Р=1200kg/mm; n=1,19; n=1.34 dhe D=0.8; 1.15; 1.3

Figura 11 - Diagramet s q p, s q D , s q në sipërfaqen e kontaktit të fashës së rrotullës mbështetëse të mullirit 2500 në P=1200kg/mm; n=1,19; n=1.34 dhe D=0.8; 1.15; 1.3

një pjesë e madhe e kontaktit. Në një pjesë të sipërfaqes së kontaktit, presioni total është disi më i vogël se presioni nga ndërhyrja.

Llogaritja e rrotullës për mundësinë e kthimit të gomës në bosht nga veprimi i çift rrotullues bëhet sipas formulës:

Mpr? [Mcr] = R? f? R (19)

ku Mpr është momenti i rrotullimit;

[Mkr] - çift rrotullues, i cili është në gjendje të transferojë lidhjen me një përshtatje ndërhyrjeje;

Р – presioni i kontaktit në lidhje;

f është koeficienti i fërkimit statik në sipërfaqet e vendosjes së lidhjes;

R është rrezja e sipërfaqes së uljes.

Çift rrotullimi i lejuar është drejtpërdrejt proporcional me presionin e kontaktit, prandaj, kur llogaritet rrotulla e përbërjes për mundësinë e rrotullimit të fashës, është e nevojshme të merren parasysh veçoritë e shpërndarjes dhe madhësia e presionit të kontaktit në rrotulla.

Presioni total i kontaktit në rrotullën e përbërjes përcaktohet nga formula:

P=sr=srp +srD

Duke integruar s r në një rreth, është e mundur të përcaktohet çift rrotullimi kufizues që rrotulla e përbërë është në gjendje të transmetojë, duke marrë parasysh veprimin e forcave të jashtme P:

Llogaritjet e bëra duke përdorur këtë formulë treguan se rritja e çift rrotullimit kufizues që rrotulla e përbërë është në gjendje të transmetojë pa e kthyer fashën, duke marrë parasysh ndikimin e forcave të jashtme P, është afërsisht 20-25%.

Çift rrotullimi i transmetuar është proporcional me koeficientin e fërkimit f. Deformimi i rrotullës nën ngarkesë varet gjithashtu nga vlera e koeficientit të fërkimit. Natyrisht, për të parandaluar deformimet dhe mikrozhvendosjet në pikat e kontaktit, është e mundur të rritet koeficienti i fërkimit dhe të krijohet presioni specifik i kërkuar në kontakt. Ndryshimi i presionit të kontaktit mund të arrihet duke ndryshuar sasinë e ndërhyrjes dhe duke ndryshuar trashësinë e fashës. Siç mund të shihet nga figurat 6, 7, 8, një rënie në trashësinë e fashës çon në një rritje të gradientëve të stresit në vendet ku aplikohet ngarkesa. Dhe rritja e ngushtësisë, nga ana tjetër, çon në një rritje të vetë streseve, të cilat tashmë në një vlerë prej D \u003d 1.15 për d 2 \u003d 1150 mm dhe D \u003d 1.3 për d 2 \u003d 1300 mm tejkalojnë ato të lejuara për çelikun 150HNM, e barabartë me 200 MPa (Tabela 1), nga e cila propozohet të bëhet një fashë.

Prandaj, bëhet e qartë që të rritet koeficienti i fërkimit në sipërfaqet e ndenjëseve. Zgjedhja optimale e vlerave të parangarkesës dhe koeficientit të fërkimit do të lejojë shmangien e konsumimit të sipërfaqes, gjë që do të kontribuojë në përdorimin e përsëritur të boshtit.

2.3 Llogaritja për shumësinë e përdorimit të boshtit të rrotullës rezervë të përbërë

Akset e rrotullave rezervë të mbuluar janë bërë nga rrotulla të çaktivizuara, tashmë të përdorura. Prandaj, llogaritja për shumësinë e përdorimit të boshtit bazohet në forcën e lodhjes së materialit të tij - çeliku 9HF.

Llogaritjet e , morën parasysh numrin e cikleve të ngarkimit, karakteristikat e lodhjes së materialit të boshtit, si dhe vlerat e 3 llojeve të sforcimeve:

1 - ngjeshëse, e shkaktuar nga përshtatja e fashës në bosht me një përshtatje ndërhyrjeje;

2 - lakimi, i shkaktuar nga presioni i metalit në rrotulla;

3 - tangjentet e shkaktuara nga përdredhja.

Llogaritja është bërë për seksionet më të rrezikshme 1-1 dhe 2-2 (Figura 12) me vlera të ndryshme të ndërhyrjes së përshtatjes.

Roli rezervë 1600x2500 transportohet në 5, 6 stenda çdo 150 mijë ton produkte të mbështjellë. Kur bluajeni hiqeni nga sipërfaqja

Figura 12 - Paraqitja skematike e seksioneve për të cilat është llogaritur boshti i rrotullimit për forcën e lodhjes.

1-1 - seksion kryq i mesit të fuçisë së rrotullës

2-2 - seksioni, në pikën e kalimit nga fuçi i rrotullës në qafë.

fuçitë bëhen jo më pak se 3 mm në diametër. Heqja totale është 120 mm (? max = 1600 mm, ? min = 1080 mm), domethënë, brezi mund të instalohet të paktën 40 herë, për shembull, 20 në çdo stendë

Karakteristikat kryesore teknologjike të 5, 6 stendave të grupit të përfundimit të mullirit të petëzuar 2500 të OAO MMK janë paraqitur në Tabelën 4.

Tabela 4 - Karakteristikat kryesore të 5, 6 stendave

Në llogaritjet, marrim diametrin mesatar të rrotullimit të rrotullës rezervë d cf =1540 mm.

Presioni i metalit në rrotulla është konstant, prandaj, sforcimet maksimale të përkuljes s përkulje max janë të barabarta me s lakimin min të marra me shenjën e kundërt. Rezistenca në shtypje e sforcimeve në shtypje janë gjithashtu konstante (Tabela 1), në varësi të ngarkesës paraprake.

Llogaritjet janë bërë për tre vlera të ndryshme të ngushtësisë D=0.8; 1.15; 1.3.

Kështu, ngarkimi ciklik në të gjitha tribunat, duke kombinuar veprimin e ngarkesave konstante dhe të ndryshueshme, është asimetrike.

Numri i cikleve të ngarkimit në çdo stendë është:

ku V i është shpejtësia e rrotullimit në çdo stendë, m/s;

d cf është diametri mesatar i rrotullimit të fuçisë së rrotullës mbështetëse, m;

t është koha e funksionimit të rrotullës në çdo mbajtëse për instalimin, h;

K është numri i instalimeve.

Rezultatet e llogaritjes janë përmbledhur në tabelën 5.

Tabela 5 - Numri i orëve të funksionimit dhe cikleve të ngarkimit në çdo stendë

Numri i përgjithshëm i cikleve të ngarkimit të rrotullës mbështetëse për një përdorim të vetëm të boshtit është: N=SN i =5,14x10 6 .

2.4 Përcaktimi i qëndrueshmërisë ciklike në seksionin 1-1

Sforcimet maksimale të përkuljes:

ku P = 3000 tf është presioni i metalit në rrotulla;

a = 3.27 m - distanca midis akseve të vidhave të presionit;

W izg \u003d pd 2 akse / 32 - moduli i seksionit ost në përkulje;

L fuçi \u003d 2,5 m - gjatësia e fuçisë së rrotullës rezervë.

Sforcimet maksimale të ngjeshjes së kompresimit gjenden me formulën (7). Prandaj, ne kemi:

Ku j s - koeficienti i ndjeshmërisë së metalit ndaj asimetrisë së ciklit;

s 0 \u003d (1.4 ... 1.6) s -1 - kufiri i lodhjes për një cikël pulsues.

Stresi maksimal i shkaktuar nga rrotullimi t maxi në çdo stendë varet nga çift rrotullimi maksimal M kr i =217 tm:

Stresi ekuivalent, duke marrë parasysh të gjitha llojet e sforcimeve që veprojnë në rrotullën e përbërë:

Rezultatet e llogaritjes janë përmbledhur në tabelën 6.

Tabela 6 - Vlerat e sforcimeve në rrotull për vlera të ndryshme të diametrave të shpimit dhe ndërhyrjeve

Diametri i uljes, m
s përkulem, MPa
Parangarkesa, mm
s ekuivi, MPa

Numri përkatës i cikleve që kampioni mund të përballojë përpara dështimit është:

Materiali i boshtit - çeliku 9HF, me karakteristikat e mëposhtme të lodhjes:

s -1 \u003d 317 MPa - kufiri i qëndrueshmërisë;

N 0 =10 6 - numri bazë i cikleve;

R \u003d tga \u003d (0,276s -1 -0,8) \u003d 7,95 kg / mm 2 - pjerrësia e kurbës së lodhjes

Për të vlerësuar marzhin e qëndrueshmërisë dhe jetën e shërbimit të një pjese në llogaritjet për qëndrueshmëri të kufizuar, përdoret kriteri n borxh shtesë. - kufiri i lejuar i sigurisë:

ku n shtoni \u003d 1.5 - kufiri i lejuar i sigurisë.

Shumëllojshmëria e përdorimit të boshtit me përdorimin e plotë të vetive të forcës së materialit:

Rezultatet e llogaritjes janë përmbledhur në tabelën 7.

Tabela 7 - Ndikimi i diametrit të shpimit dhe parangarkesës së boshtit në shumësinë e tij

Diametri i uljes, m
Parangarkesa, mm
Shumëfishimi i boshtit T

Bazuar në llogaritjet, mund të nxirren përfundimet e mëposhtme: me një rritje të ndërhyrjes, shumëfishimi i përdorimit të boshtit të rrotullës rezervë të përbërë zvogëlohet për shkak të një rritjeje të streseve të vazhdueshme të shtypjes të shkaktuara nga një përshtatje e nxehtë e gomës në boshti me një përshtatje ndërhyrjeje. Në rastin e një fashë më të hollë (d=1,13 m), vërehet një rritje në shumëfishimin e përdorimit të boshtit me më shumë se 3 herë me të njëjtat vlera të parangarkesës, pasi d=1,13 m karakterizohet nga sforcimet më të ulëta të shtypjes së boshti. Nëse i drejtohemi diagrameve të shpërndarjes së stresit për trashësi të ndryshme të fashës (Figura 6, 7, 8, 9, 10, 11), atëherë duhet të vihet re një pamje më pak e favorshme për një fashë më të hollë. Duhet gjithashtu të merret parasysh se llogaritjet morën parasysh jo vetëm ngarkesat maksimale të lejueshme në rrotull, por vlerat e tyre maksimale. Duke pasur parasysh se për çelikun 150KhNM, nga i cili propozohet të bëhet fashë, sforcimet në tërheqje në fashë tejkalojnë ato të lejuara në rastet d=1.15 m në D=1.15 mm dhe d=1.3 m në D=1.3 mm (Tabela . 1), atëherë opsioni mund të konsiderohet optimal kur d=1.15 m, D=0.8. Shumësia e boshtit në këtë rast është 2.45 herë. Por, duke marrë parasysh se ngarkesat reale janë disi më të vogla se ato të llogaritura, si dhe që propozohet të aplikohet një shtresë metalike në sipërfaqet e çiftëzimit, e cila rrit aftësinë mbajtëse të bashkimit pa ndryshuar ndjeshëm gjendjen e saj të stresit, shumëfishimin. e përdorimit të boshtit natyrshëm do të rritet.

2.5 Përcaktimi i qëndrueshmërisë ciklike në seksionin 2-2

Boshti i rrotullës së përbërë mbështetës në seksionin 2-2 përjeton sforcime përkulëse dhe tangjenciale. Nën një ngarkesë të tillë, sforcimet ndryshojnë në një cikël simetrik:

Nuk ka rrezik për thyerje lodhjeje të boshtit në këtë seksion.

2.6 Përcaktimi i zonës së rrëshqitjes dhe devijimit të një rrotulle rezervë të përbërë dhe të ngurtë

Dihet që gjatë punës, si rezultat i ngarkesave të aplikuara, si rrotullat e punës ashtu edhe ato rezervë fillojnë të ulen. Fenomeni i devijimit mund të shkaktojë një përkeqësim të cilësisë së shiritit të mbështjellë, rrahje të rrotullave, gjë që, nga ana tjetër, mund të çojë në një dështim të shpejtë të njësive mbajtëse dhe shfaqjen e korrozionit frenues.

Diferenca e temperaturës midis gomës dhe boshtit gjatë rrotullimit, në rastin e një rrotullimi të përbërë, mund të çojë në rrotullimin e gomës në lidhje me boshtin, domethënë shfaqjen e një zone rrëshqitjeje.

Më poshtë janë llogaritjet e madhësisë së mundshme të zonës së rrëshqitjes, duke marrë parasysh ngarkesat e veprimit dhe duke përcaktuar devijimin e rrotullave rezervë të përbërë dhe të ngurtë për të krahasuar vlerat e tyre.

2.7 Përcaktimi i devijimit të një rrotulle të ngurtë rezervë

Presioni i metalit mbi rrotullat gjatë rrotullimit transmetohet përmes rrotullave të punës në rrotullat mbështetëse. Natyra e shpërndarjes së presionit përgjatë fuçisë së rrotullave mbështetëse varet nga gjerësia e rrotullës, ngurtësia dhe gjatësia e fuçisë së rrotullave të punës dhe mbështetëse, si dhe nga profili i tyre.

Nëse supozojmë se presioni i metalit në rrotulla transferohet nga rrotulla e punës në rrotullën mbështetëse në mënyrë të barabartë, atëherë devijimi i rrotullave mbështetës mund të llogaritet si përkulja e një trau që shtrihet lirisht në dy mbështetëse, duke marrë parasysh veprim i forcave tërthore.

Devijimi total i rrotullës rezervë:

f o.v. =f o.s. =f 1 +f2 (32)

ku f 1 - shigjeta e devijimit nga veprimi i momenteve të përkuljes;

f 2 - shigjeta e devijimit nga veprimi i forcave tërthore.

Nga ana e saj

ku P është presioni i metalit në rrotull;

E është moduli i elasticitetit të metalit të rrotullës;

G është moduli i prerjes së rrotullës së metalit;

D 0 është diametri i rrotullës rezervë;

d 0 është diametri i qafës së rrotullës mbështetëse;

L është gjatësia e fuçisë së rrotullës mbështetëse;

a 1 është distanca midis akseve të rrotullave mbajtëse;

c është distanca nga buza e fuçisë deri te boshti i mbajtësit të rrotullës mbështetëse.

Tabela 8 - Të dhënat për llogaritjen e devijimit të një rrotullimi të ngurtë rezervë

Emri	Emërtimi	Kuptimi
Presioni i metalit në rrotull, N
Moduli i elasticitetit të rrotullës së metalit, N/mm 2
Moduli i prerjes së metalit në rrotull, N/m 2
Diametri i rrotullës mbështetëse, mm
Diametri i qafës së rrotullës mbështetëse, mm
Gjatësia e qafës së rrotullës mbështetëse, mm
Tabela 8 vazhdon
Distanca midis akseve mbajtëse, mm
Distanca nga buza e fuçisë deri te kushinetat, mm
Devijim për shkak të momenteve të përkuljes, mm
Devijimi nga veprimi i forcave tërthore, mm

Pastaj devijimi total i rrotullës mbështetëse:

f=0,30622+0,16769=0,47391 mm

2.8 Përcaktimi i zonës së devijimit dhe rrëshqitjes për një rrotull rezervë të përbërë

Të dhënat kryesore për llogaritjen janë dhënë në tabelën 9.

Tabela 9 - të dhënat për llogaritjen e ngurtësisë së rrotullës rezervë të përbërë

Indeksi	Emërtimi	Kuptimi
Rrezja e fashës, m
Rrezja e boshtit, m
Moduli i elasticitetit të llojit të parë, N / m 2
Moduli i elasticitetit të llojit të dytë, N / m 2
Koeficienti duke marrë parasysh shpërndarjen e pabarabartë të sforcimeve prerëse
Koeficienti duke marrë parasysh performancën e skajeve të fashës
Koeficienti në varësi të prerjes tërthore të boshtit
Koeficienti në varësi të seksionit kryq të fashës
Tabela 9 vazhdon
raporti i Poisson-it
Parangarkimi midis fashës dhe boshtit të rrotullës, m
Koeficienti i ndikimit të pjesëve të boshtit që dalin përgjatë skajeve të fashës
Koeficienti i fërkimit
Çift rrotullues, Nm
Gjatësia e fuçisë së rrotullës, m
Forca e goditjes në rrotull, N
Rrezja e qafës së rrotullës, m
Gjatësia e qafës së rrotullës, m
Faktori i qafës

Zona e seksionit tërthor të qefinit dhe boshtit:

Momentet e inercisë së gomës dhe boshtit:

Faktori konstant:

Presioni i kontaktit P H \u003d 32,32x10 6 N / m 2 (shih tabelën. 1).

Momenti i përkuljes për njësi gjatësi për shkak të forcave të fërkimit:

m = 4mP HR 2 = 12822960 Nm (39)

Llogaritja e gjatësisë së seksionit të rrëshqitjes së fashës në lidhje me boshtin gjatë përkuljes:

Le të përcaktojmë devijimin e rrotullës rezervë të përbërë duke përdorur metodën e dhënë në veprën, . Skema e projektimit është paraqitur në Figurën 13.

Figura 13 - Skema e forcave që veprojnë në seksionin boshtor të rrotullës së mbuluar

Momenti i përkuljes që vepron në rrotull në seksion:

Forca prerëse që vepron në rrotull në seksion kryq:

Q0 =q 0 (l 0 -l) = 10,23x10 6 N (45)

Përcaktimi i devijimit në [x=0]:

Këndi i rrotullimit në [x=0]:

Intensiteti i forcës së ndërveprimit midis boshtit dhe gomës:

Përcaktimi i devijimeve për gomën dhe boshtin në zonën e rrëshqitjes:

Këndet e rrotullimit të gomave dhe boshtit:

Momenti i përkuljes në qefin dhe bosht:

Forca prerëse që vepron në fashë dhe bosht:

Zhvendosja e fashës në lidhje me boshtin në skajin e fuçisë së rrotullës:

Devijimi i qafës së rrotullimit:

Devijim i plotë i rrotullës së mbuluar:

y=y x +y w = 0,000622 m = 0,622 mm(65)

Siç shihet nga rezultatet e llogaritjes, devijimet e rrotullave të përbëra dhe të vazhdueshme nën ngarkesë janë pothuajse të njëjta. Devijimi i rrotullës së përbërë është pak më shumë se devijimi i rrotullës integrale (y solid = 0,474 mm, y comp = 0,622 mm). Kjo tregon që ngurtësia e rrotullës së përbërë është më e ulët, si rezultat i së cilës brezi mund të rrëshqasë në lidhje me boshtin. Llogaritjet, nga ana tjetër, treguan se zona e rrëshqitjes është e vogël dhe arrin vetëm 0,045 m. Madhësia e zonës së rrëshqitjes dhe ngurtësia e rrotullës në tërësi ndikohen nga sforcimet e tërheqjes rrethore në mëngën s t (në përputhje me figurën 13 ).

Eksperimentet e kryera për të studiuar ngurtësinë e rrotullave të përbërë bënë të mundur që të shihet se sforcimet më të larta të tërheqjes ndodhen në konturin e brendshëm të fashës në zonën e kontaktit të saj me boshtin; kjo tregon një rritje të presioneve të kontaktit nga përshtatja kur rrotulla është e përkulur. Është vërtetuar se një rënie në ngushtësinë relative redukton stresin s t . Prandaj, duke zvogëluar parangarkesën e nyjës së shtypjes, është e mundur të eliminohet shkatërrimi i brezit, megjithatë, kjo çon në një humbje të ngurtësisë së boshtit, dobëson nyjen e shtypjes, zgjeron zonën e rrëshqitjes së brezit dhe nxit gërryerjen frenuese të sipërfaqes së ndenjëses. Meqenëse vlera minimale e parangarkesës (D = 0,8 mm) u zgjodh për llogaritjet, për të përmirësuar ngjitjen e boshtit në fashë, është e nevojshme të rritet koeficienti i fërkimit në sipërfaqen e ndenjëses, për shembull, duke aplikuar një metal. veshje.

2.9 Zhvillimi i masave për parandalimin e korrozionit gërryes në sipërfaqet sedimentare dhe rritjen e sipërfaqes së rrotullës

Fretting - korrozioni - dëmtimi i një sipërfaqeje metalike si rezultat i fërkimit të kontaktit, në të cilin grimcat e ndara dhe shtresat sipërfaqësore ndërveprojnë me komponentët mjedisorë (më shpesh me oksigjen).

Dihet se në ngarkesat më të parëndësishme në sipërfaqet kontaktuese, mund të ndodhin dëmtime të dukshme të shtresave sipërfaqësore nga freskimi. Kjo vlen plotësisht për rrotullat e përbërë të montuara nga një përshtatje ndërhyrje, në të cilën presionet e kontaktit arrijnë vlera të konsiderueshme dhe ka zona rrëshqitjeje ngjitur me skajet e fashës. Në vendet e konjugimit, me zhvendosje të alternuara të sipërfaqeve të ndenjjes së boshtit dhe gomës, formohen shenja gërvishtjeje, numri i të cilave rritet pothuajse në proporcion me stresin e parangarkesës. Më pas, ato shndërrohen në përqendrues stresi, gjë që shkakton dështim të përshpejtuar të lodhjes së boshtit të vendosur në një distancë nga fundi i gomës përgjatë sipërfaqes së ndenjëses. Si rregull, në modelet e rrotullave ku gërryerja frenuese është e theksuar, dështimi ndodh këtu, dhe jo përgjatë qafës. Për të reduktuar ndikimin e këtij procesi në skajet e boshtit, janë bërë anime shkatërruese për të rritur besueshmërinë e boshtit duke hequr përqendruesit e stresit, të cilët bëhen të barabartë me zero në skajin çift (Figura 14).

Figura 14 - Pjerrësi në skajin e boshtit të rrotullës së mbuluar

Megjithatë, pa lloje të veçanta të trajtimeve të sipërfaqes së ndenjëseve, nuk është e mundur të shmangen thyerjet e boshtit për këtë arsye. Në këtë rast, veshjet e buta galvanike janë më efektive. Përdorimi i tyre rrit ndjeshëm zonën e kontaktit aktual të ndërfaqes. Në të njëjtën kohë, lidhjet e forta (konfiskimi i metaleve) ndodhin në kontaktin e pjesëve të çiftëzimit, për shkak të të cilave sipërfaqet metalike të pjesëve të çiftëzimit mbrohen nga gërvishtjet dhe dëmtimet mekanike. Në të njëjtën kohë, probabiliteti i formimit të devijimit të mbetur zvogëlohet ndjeshëm, dhe parakushtet për përdorim të përsëritur të boshtit me goma të zëvendësueshme janë rritur.

2.10 Studimi i ndikimit të veshjeve të veshjeve çiftëzuese në kapacitetin mbajtës të boshtit të lidhjes - fashë. Zgjedhja e materialit dhe teknologjisë së veshjes.

Kapaciteti mbajtës i një lidhjeje interferenci është drejtpërdrejt proporcional me koeficientin e fërkimit në sipërfaqen e ndenjëses, i cili përfshihet në formulat kryesore të llogaritjes për përcaktimin e çift rrotullimeve më të larta dhe forcës boshtore. Koeficienti i fërkimit varet nga shumë faktorë: presioni në sipërfaqet e kontaktit, madhësia dhe profili i mikrovrazhdësive, materiali dhe gjendja e sipërfaqeve të çiftëzimit dhe metoda e montimit. Duhet të theksohet se për diametra të mëdhenj (d = 500 - 1000 mm) të sipërfaqeve të ndenjëseve dhe, në përputhje me rrethanat, ndërhyrjet (deri në 0,001 d), të cilat janë tipike për projektimin e rrotullave të përbëra, nuk ka të dhëna eksperimentale për madhësinë. të koeficientëve të fërkimit. Zakonisht, gjatë llogaritjes së rrotullave të përbëra, montimi i të cilave kryhet duke ngrohur fashën në 300-400°C, koeficienti i fërkimit merret i barabartë me f=0,14. Një kujdes i tillë dhe zgjedhja e një koeficienti shumë të ulët të fërkimit janë plotësisht të justifikuara. Fakti është se në vlera të larta të parangarkesës (deri në 1 - 1,3 mm), ndikimi i vrazhdësisë fillestare të sipërfaqes dhe filmave të oksidit të formuar mbi të gjatë ngrohjes së fashës, të cilat rrisin koeficientin e fërkimit, mund të jenë shumë të parëndësishme. .

Në një numër punimesh, tregohet se kapaciteti mbajtës i nyjeve me një përshtatje interferenci mund të rritet ndjeshëm duke aplikuar veshje galvanike në një nga sipërfaqet e ndenjëseve. Trashësia e veshjeve është zakonisht 0.01 - 0.02 mm. Mesatarisht, përdorimi i veshjeve rrit koeficientët e fërkimit me një e gjysmë deri në katër herë për të gjitha metodat e montimit.

Rritja e forcës së nyjeve me veshje të elektrizuar shpjegohet me shfaqjen e lidhjeve metalike në zonën e kontaktit dhe një rritje në zonën aktuale të kontaktit. U zbulua se veshjet e buta galvanike, edhe në rajonin me presion të ulët, i nënshtrohen deformimit plastik dhe do të mbushin zgavrat e mikroprofilit të pjesës mashkullore pa shkaktuar deformimin e saj plastik. Një rritje në forcën e nyjeve shkaktohet nga fakti se në momentin fillestar të zhvendosjes së pjesëve, një numër i madh i mikrovolumeve të veshjes priten njëkohësisht nga parregullsitë e pjesës së mbuluar. Veshjet e buta (anodike) (zink, kadmium, etj.) kanë efektin më të favorshëm në aftësinë mbajtëse të nyjeve cilindrike me një përshtatje ndërhyrjeje. Ato kontribuojnë jo vetëm në rritjen e forcës së nyjeve, por edhe në rezistencën ndaj lodhjes së boshteve. Aplikimi i veshjes së zinkut rrit kufirin e qëndrueshmërisë së boshteve në rast të përkuljes rrethore me 20%.

Kur aplikohen veshjet, tensioni në nyje rritet. Zakonisht, rritja e parangarkesës merret e barabartë me dyfishin e trashësisë së veshjes, pavarësisht nga lloji i saj. Duhet të theksohet se për ndërhyrje të mëdha dhe diametra të mëdhenj të nyjeve, efekti i trashësisë së veshjes nuk është aq i rëndësishëm.

Një analizë e rezultateve të punimeve që marrin në konsideratë efektin e veshjeve në kapacitetin mbajtës të nyjeve me një përshtatje ndërhyrjeje jep arsye për të besuar se një shtresë e metaleve mjaft duktile është më e përshtatshme për rrotullat e përbërë. Aplikimi i veshjeve të tilla në sipërfaqen e ndenjjes së boshtit bën të mundur rritjen e koeficientit të fërkimit me të paktën 2 herë. Kur zgjedhim një metodë dhe teknologji të veshjes, ne do të udhëhiqemi nga konsideratat e mëposhtme.

Ka një sërë metodash për aplikimin e veshjeve metalike për të parandaluar korrozionin, temperaturën e lartë, reduktimin e konsumit, etj. Pothuajse të gjitha metodat e veshjes (të nxehtë, elektrolitike, spërkatje, depozitimi kimik, etj.) kërkojnë përgatitjen e sipërfaqes, zakonisht duke përfshirë heqjen e yndyrës, gdhendjen, kimikatet. dhe lustrim elektrokimik. Këto operacione janë të dëmshme për personelin operativ dhe, megjithë trajtimin e plotë të ujërave të zeza, ndotin mjedisin.

Përdorimi i këtyre metodave për të veshur boshtin e një rrotulle të përbërë rreth 5 metra të gjatë paraqet vështirësi të konsiderueshme teknike. Duhet theksuar se në punimet, të cilat japin të dhëna për efektin e veshjeve në koeficientin e fërkimit, u aplikuan veshje me metodë elektrolitike ose të nxehtë në mostra të vogla ose modele rrotullash. Përdorimi i metodave të tilla për rrotulla të mëdha do të kërkojë krijimin e departamenteve ose punëtorive të veçanta. Metodat e veshjes me fërkim duken të përshtatshme. Një nga më të thjeshtat dhe më efektive është metoda e veshjes me një furçë metalike rrotulluese (VMS, veshje me fërkim). Në të njëjtën kohë, deformimi plastik i sipërfaqes (SPD) ndodh njëkohësisht me veshjen, gjë që do të kontribuojë në një rritje të forcës së lodhjes së boshtit të rrotullimit.

Skema e një prej opsioneve për veshjen me një furçë metalike rrotulluese është paraqitur në Figurën 14.

Materiali i veshjes (MP) shtypet kundër grumbullit VMShch dhe nxehet në zonën e kontaktit me të në një temperaturë të lartë me të. Grimcat e metalit të veshjes kapen me skajet e vileve dhe transferohen në sipërfaqen e trajtuar. Sipërfaqja e pjesës së punës është ngurtësuar për shkak të deformimit intensiv plastik nga elementët elastikë fleksibël. Njëkohësisht, ka një deformim plastik të grimcave të metalit të veshjes të vendosura në skajet e vileve dhe vendosjen e tyre me sipërfaqen e produktit. Heqja e filmave të oksidit, ekspozimi i sipërfaqeve të pastra me deformim të përbashkët plastik të shtresave sipërfaqësore dhe grimcave të materialit të veshjes siguron ngjitjen e tyre të fortë në bazë.

Figura 14 - Skema e veshjes me veshje me fërkim (FP)

1- pjesë e punës nga materiali i veshjes (MP)

2- vegël me elementë elastikë fleksibël (VMShch)

3- pjesa e punës (boshti i rrotullës së përbërë)

Veshja që aplikohet në sipërfaqen e vendosjes së boshtit të rrotullës duhet të ketë këto karakteristika: të rrisë ndjeshëm koeficientin e fërkimit, të jetë mjaftueshëm plastik dhe të mbushë zgavrat e mikroprofilit dhe të ketë përçueshmëri të mirë termike. Alumini mund t'i plotësojë këto kërkesa. Zbatohet mirë në sipërfaqen e çelikut duke përdorur VMShch dhe formon një shtresë me trashësi të mjaftueshme. Sidoqoftë, përgjigja për pyetjen kryesore - në lidhje me vlerën e koeficientit të fërkimit në lidhje me një përshtatje ndërhyrjeje, një nga sipërfaqet e çiftëzimit të së cilës është e veshur me alumin, nuk është e disponueshme në literaturën teknike. Ndërfaqet cilindrike të bëra nga materiale çeliku-alumini, të montuara nga një përshtatje ndërhyrje, gjithashtu nuk janë të njohura, pasi alumini i pastër nuk përdoret si material strukturor për shkak të karakteristikave të forcës së ulët. Megjithatë, ekzistojnë të dhëna për koeficientët e fërkimit gjatë deformimit plastik të metaleve (Tabela 10).

Tabela 10 - Koeficientët e fërkimit të thatë të metaleve të ndryshme në klasën e çelikut EH-12 me fortësi HB-650

			Tunxh L-59	Alumini
Koeficienti mesatar i fërkimit

Siç vijon nga Tabela 10, alumini nën deformimin plastik ka një koeficient maksimal të fërkimit në kontakt me pjesën tjetër të sipërfaqes. Përveç kësaj, alumini ka një përçueshmëri shumë të lartë termike. Këta faktorë ishin arsyeja e zgjedhjes së aluminit si material për veshjen e sipërfaqes mashkullore të boshtit të rrotullës.

2.11 Zgjedhja e materialit të boshtit dhe shkallës dhe metodat e trajtimit të tyre termik

Kur zgjidhni materialin e rrotullave të përbërë, duhet të merren parasysh kushtet termomekanike të shërbimit të tyre. Rrotullat i nënshtrohen ngarkesave të konsiderueshme statike dhe goditjes, si dhe efekteve termike. Në kushte të tilla të vështira operimi, është shumë e vështirë të gjesh një material që siguron forcë të lartë dhe rezistencë ndaj konsumit.

Kërkesa të ndryshme vendosen në fuçinë e rrotullës dhe bërthamën e saj. Bërthama duhet të ketë qëndrueshmëri dhe forcë të mjaftueshme, t'i rezistojë mirë veprimit të ngarkesave të përkuljes, çift rrotullimit dhe goditjes. Sipërfaqja e fuçisë duhet të ketë fortësi të mjaftueshme, rezistencë ndaj konsumit, rezistencë ndaj nxehtësisë.

Boshti i rrotullës është prej çeliku 9HF, fasha e rrotullës është 150KhNM, bazuar në përvojën e përdorimit të këtij çeliku në prodhimin e fashave të rrotullave të përbëra në OAO MMK. Propozohet të përdoret një çelik më i lidhur - 35Kh5NMF, i cili ka një rezistencë më të lartë ndaj konsumit në krahasim me 150KhNM, si material fashë. Të dhënat mbi rezistencën ndaj konsumit të materialeve të rrotullimit në kushtet e rrotullimit të nxehtë janë paraqitur në Tabelën 11.

Tabela 11 - Vetitë mekanike dhe rezistenca ndaj konsumit të materialeve të rrotullimit.

grade çeliku	Përbërja kimike e përafërt	Vetitë mekanike			Rezistenca relative ndaj konsumit
		Fortësia	s V, kg / cm 2	s t, kg / cm 2
	0,08-0,9% C, 0,15-0,3% V, 0,15-0,35% Si, 0,3-0,6Mn, 0,4-0,6% Cr, S, P?0,03%
	0,5-0,6%C, Ni?1,5%, S, P?0,03%
	1,4-1,6% C, 0,8-1,2% Ni, 0,5-0,8% Mn, 0,25-0,5% Si, 0,9-1,25% Cr, S, P?0,04%
	0,3-0,4%C, 5%Cr, Ni?1,5%, Mn?1,5%, Y?1,5%, S, P?0,04

Nga tabela rezulton se çeliqet 60KhN 9KhN, të cilët përdoren kryesisht për rrotullat vertikale dhe horizontale të grupit të përafërt, kanë rezistencën më të ulët relative ndaj konsumit, gjë që vërtetohet nga përvoja e tyre e funksionimit. Por këto çeliqe janë mjaft të përshtatshme për prodhimin e boshteve të rrotullave të përbërë. Për prodhimin e fashave të derdhura, duket e përshtatshme të përdoren çeliqet 150KhNM 35Kh5NMF.

35X5NMF ka një kosto më të lartë në krahasim me 150XHNM, por, duke pasur forcë të konsiderueshme dhe rezistencë ndaj konsumit, ai justifikon veten gjatë funksionimit, pasi, duke siguruar rezistencë të shtuar ndaj konsumit dhe copëzimit, ruan një strukturë të mirë sipërfaqësore të fuçisë së rrotullës për një kohë më të gjatë.

Për t'i dhënë gomave dhe boshteve vetitë e nevojshme të performancës, ato së pari trajtohen veçmas me nxehtësi. Pastaj fasha, e ngrohur në një temperaturë të caktuar, duke siguruar një vendosje mjaft të lirë në boshtin e profilizuar, formon një përshtatje shtypëse (gjatë ftohjes, boshti mbulohet).

Këto operacione teknologjike çojnë në formimin e streseve të konsiderueshme të mbetura në fashë nga trajtimi termik. Ka raste kur, për shkak të nivelit të lartë të këtyre streseve, fashat janë shkatërruar edhe para fillimit të funksionimit: gjatë ruajtjes ose transportit.

Sipas kushteve të funksionimit, kërkesat e larta për fortësi (230?280HB) nuk vendosen në akse, ndërsa kërkesat për gomat janë më të rrepta (55?88HSD). Në këtë drejtim, për akset përdoret një trajtim termik më i butë në krahasim me gomat, gjë që nuk çon në shfaqjen e streseve të konsiderueshme të mbetura. Për më tepër, streset tërheqëse nga përshtatja, të cilat janë të rrezikshme nga pikëpamja e forcës së brishtë, ndodhin vetëm në qefin, si rezultat i së cilës mund të ndodhë një thyerje përgjatë fuçisë së rrotullës.

Siç tregon përvoja e trajtimit termik të këtyre çeliqeve në prodhimin e fashave, trajtimi më efektiv është normalizimi i trefishtë nga temperaturat 1050°C, 850°C dhe 900°C i ndjekur nga kalitja, e cila siguron kombinimin më të favorshëm të plastikës dhe karakteristikat e forcës.

Normalizimi i trefishtë ruan strukturën e derdhjes stërgjyshore dhe promovon shpërndarjen e vetive që sigurojnë rezistencë të shtuar ndaj konsumimit dhe copëtimit.

Boshti i rrotullës është bërë nga një rrotull i përdorur. Pas ribllokimit në përmasat e kërkuara, në sipërfaqen e ndenjjes së boshtit aplikohet një shtresë alumini duke përdorur metodën e fërkimit, me një trashësi afërsisht 20-25 mikron. Përpunimi përfundimtar i sipërfaqes së ndenjjes përpara veshjes është lëmimi i pastër.

Montimi termik në mënyrë të konsiderueshme (mesatarisht 1,2-1,5 herë) rrit kapacitetin mbajtës të nyjeve me një përshtatje ndërhyrjeje. Kjo shpjegohet me faktin se gjatë montimit nën presës, mikrovrazhdësitë shtypen, ndërsa gjatë montimit termik mbyllen me njëra-tjetrën, gjë që rrit koeficientin e fërkimit dhe forcën e ngjitjes. Në këtë rast, grimcat e veshjes depërtojnë si në sipërfaqen e boshtit ashtu edhe në qefin, ndodh difuzioni i ndërsjellë i atomeve të veshjes dhe metalit bazë, gjë që e bën lidhjen pothuajse monolit.

Prandaj, në lidhje, është e mundur të zvogëlohet parangarkesa e nevojshme për të transmetuar një çift rrotullues të caktuar, me një ulje përkatëse të stresit në bosht dhe gomë.

Me një ngrohje mjaft të lartë të fashës, është e mundur të merret zero ndërhyrje ose të sigurohet një hendek gjatë montimit të bashkimit. Temperatura e rekomanduar e ngrohjes së fashës përpara montimit të rrotullës është 380°С-400°С.

Mënyrat e mëposhtme për të zëvendësuar gomat e konsumuara janë të mundshme:

1. Mekanike - dy lojëra elektronike bëhen përgjatë gjeneratorit të fashës për të gjithë trashësinë e saj në një rrafshues ose makinë mulliri, si rezultat i së cilës fashë ndahet në dy gjysma, të cilat çmontohen lehtësisht. Slotet janë diametralisht të kundërta me njëra-tjetrën.
2. Ngrohja e mbulesës në induktor ndaj rrymave të frekuencës industriale (TFC) - mbulesa nxehet deri në 400°С-450°С. kjo temperaturë arrihet në tre ose katër kalime të induktorit brenda 15-20 minutave. Kur fasha nxehet mbi seksionin në temperaturën e specifikuar, ajo bie nga sipërfaqja e ndenjëses.
3. Çmontimi i fashës me ndihmën e një shpërthimi - kjo teknologji u përdor në MMK në vitet '50 të shekullit të kaluar. Në vitin 1953, mulli i petëzuar i nxehtë i vitit 1450 u shndërrua plotësisht në rrotulla rezervë të përbërë. Gomat e konsumuara hiqen nga boshti nga një shpërthim i ngarkesave të vogla të vendosura në vrimat e shpuara. Një teknologji e tillë është e mundur në kushtet e Magnitogorsk.

4 Rasti i biznesit për projektin

OJSC MMK është fabrika më e madhe metalurgjike në vendin tonë. Detyra e saj kryesore është të plotësojë plotësisht nevojat e tregut për produkte me cilësi të lartë. Shop LPTs-4 është pjesë e MMK, e cila është një shoqëri aksionare. Zhvillimi i uzinës nuk qëndron ende: metodat e përpunimit të metaleve po përmirësohen, ide të reja po futen në jetë dhe po blihen pajisje moderne.

Modernizimi i mullirit 2500 LPTs-4 të OJSC MMK kryhet duke zëvendësuar rrotullat e ngurta me ato të mbuluara. Kostoja e një rrotull të mbështjellë është 1.8 milion rubla, ndërsa konsumi vjetor i rrotullave është 10 copë. Kostoja e rrotullave me qefin është 60% e kostos së atyre të ngurta, ndërsa për shkak të përdorimit të një materiali më rezistent ndaj konsumit për fashë, konsumi vjetor i rrotullave do të ulet me 1.6 herë dhe do të arrijë në 6 copë. në vit.

4.1 Llogaritja e programit të prodhimit

Hartimi i një programi prodhimi fillon me llogaritjen e bilancit të kohës së funksionimit të pajisjeve në periudhën e planifikimit.

Koha aktuale e funksionimit të pajisjes llogaritet me formulën:

T f \u003d T nom * C * T s * (1-T t.pr / 100%)(66)

ku С=2 është numri i ndërrimeve të pajisjeve,

T c \u003d 12 - kohëzgjatja e një ndërrimi,

T t.pr - përqindja e kohës së ndërprerjes aktuale në lidhje me kohën nominale (8.10%),

T nom - koha nominale e funksionimit të pajisjes, e llogaritur me formulën:

T nom \u003d T cal -T rp -T p.pr -T in (67)

ku T cal = 365 ditë. - fondi kalendar i kohës së funksionimit të pajisjeve,

T rp = 18.8 ditë. - ndërprerje rutinë;

T p.pr \u003d 12 - numri i ditëve që pajisjet janë në riparime të planifikuara parandaluese,

T in - numri i përgjithshëm i festave dhe ditëve të pushimit në një vit.

T në \u003d 0, pasi orari i punës është i vazhdueshëm.

Prodhimi vjetor llogaritet si më poshtë:

Pvit\u003d P cf * T f (68)

Ku P cf = 136.06 t/h është produktiviteti mesatar për orë.

Koha aktuale e funksionimit të pajisjeve dhe prodhimi vjetor:

T nom \u003d 365-18,8-12-0 \u003d 334,2 (ditë)

T t.pr \u003d 0,081 * 334,2 \u003d 27,7 (ditë) ose 650 (h)

T f \u003d 334,2 * 2 * 12 * (1-8,1 / 100) \u003d 7371 (h)

viti Q \u003d 136.06 * 5033 \u003d 1002870 t

Të dhënat e llogaritura janë paraqitur në tabelën 12.

Tabela 12 - Bilanci i kohës së funksionimit të pajisjeve

4.2 Llogaritja e vlerësimit të kostos kapitale

Kostoja e përmirësimit të mullirit 2500 llogaritet me formulën:

K s \u003d C rreth + M + D ± O-L(69)

ku M është kostoja e instalimit të pajisjeve,

D - kostoja e çmontimit të pajisjeve,

О - vlera e mbetur e pajisjes së çmontuar

L - vlera e shpëtimit (me çmimin e hekurishteve), e llogaritur si:

L=m*C l(70)

ku m është masa e pajisjes së çmontuar,

C l - çmimi i 1 ton skrap,

C rreth - kostoja e pajisjeve të blera.

Atëherë kostoja e blerjes së rrotullave do të jetë:

C rreth \u003d 6 * (1800000 * 0.6) \u003d 6480000 rubla.

Kostoja e çmontimit të rrotullave të vjetra dhe instalimi i rrotullave të reja është zero, pasi ndërrimi i rrotullave është puna aktuale në dyqan: M=D=0 rub.

Ekziston një zëvendësim i rrotullave të ngurta, tashmë të konsumuara, përkatësisht, vlera e tyre e mbetur është O = 0 rubla.

Rrotullat e ngurta të konsumuara riciklohen, kështu që nuk kanë vlerë shpëtimi (L=0).

Kështu, kostot kapitale për zbatimin e modernizimit:

K s \u003d 6480000 + 0 + 0 + 0-0 \u003d 6480000 rubla.

4.3 Organizimi i punës dhe pagave

Llogaritja e fondit të pagave jepet në tabelën 13.

Tabela 13 - Llogaritja e fondit të pagave

	Emri i treguesit	Emri i punëtorit
		Master (i moshuar)	Brigadier			Operator vinçi	Rul		operatori i postës
	Qëndrimi ndaj prodhimit
	Nota e punës ose paga
	Shkalla tarifore
	Norma e tarifës, rubla/h
	Sistemi i pagave
	Orari
	Tabela 13 vazhdon
	Numri i punonjësve, duke marrë parasysh zëvendësimin
	Plotësimi i planifikuar i normave të prodhimit
	Fondi i orarit të punës, njerëz/orë
	Puna për pushime
	Përpunimi sipas orarit, njerëz / orë
	Puna natën, njerëz / orë
	Puna në mbrëmje
	Paga bazë, rubla/muaj (?p.10.1?10.8)
	Pagesa sipas tarifës (fq.4*fq.9)
	Fitimet e punimeve
	Premium prodhimi
	Pagesa shtesë për punë gjatë festave zyrtare
	Tarifa e planifikuar e përpunimit
	Shtesa për punën e natës
	Pagesa shtesë për punën në mbrëmje
	Shtesë sipas koeficientit të rrethit
	Paga shtesë
	Pagat totale për punëtor (rreshti 10+ rreshti 11)
	Pagat totale të të gjithë punëtorëve

Shpjegime për tabelën 13:

Llogaritja e fondit të kohës së punës (klauzola 9):

tmuaj\u003d 365 * Nga turnet *tndërrime/(12*b) (71)

ku ndërrimet C = 2 - numri i ndërrimeve në ditë,

t ndërrime = 12 orë - kohëzgjatja e një ndërrimi,

b = 4 - numri i brigadave,

t muaj \u003d 365 * 2 * 12 / (12 * 4) \u003d 182,5 persona * orë

Orari i hapjes në ditë festash:

tetj\u003d n pr * Nga turnet *tndërrime/(12*b) (72)

t pr \u003d 11 * 2 * 12 / 12 * 4 \u003d 5,5 persona * orë

Koha e përpunimit sipas orarit:

T muaj \u003d t gr - (2004/12),

t gr =? t muaj -t pr.

T muaj \u003d 182.5-2004 / 12 \u003d 15.5 persona * orë,

t gr \u003d 15,5-5,5 \u003d 10 persona * orë.

Llogaritja e orarit të punës gjatë natës dhe në mbrëmje:

t natë \u003d 1/3 * t muaj,

t vech \u003d 1/3 * t muaj,

t natën \u003d 1/3 * 182.5 \u003d 60.83 persona * orë,

t vech \u003d 1/3 * 182,5 \u003d 60,83 persona * orë.

Llogaritja e pagave sipas tarifave (klauzola 10.1):

ZP tar \u003d t orë * t muaj,

t orë - tarifa për orë.

Për kategorinë e 7-të: ZP tar \u003d 24,78 * 182,5 \u003d 4522,35 rubla;

Për kategorinë e 6-të: ZP tar \u003d 21.71 * 182.5 \u003d 3962.07 rubla.

Për kategorinë e 5-të: ZP tar \u003d 18,87 * 182,5 \u003d 3443,78 rubla;

Llogaritja e fitimeve nga puna (klauzola 10.2):

ZP sd \u003d ZP tar * [(N vyr -100) / 100], ku

N vyr - zbatimi i planifikuar i standardeve të prodhimit,%.

Për të dy punëtorët: ?ZP sd = 0, pasi shkalla e prodhimit është 100% dhe nuk ka punë shtesë.

Llogaritja e bonusit të prodhimit (klauzola 10.3):

ZP premium. \u003d (ZP tar. +? ZP sd) * Premium / 100%,

Primi i prodhimit të vendosur për këtë seksion është 40%.

Për kategorinë e 7-të: ZP premium. \u003d (4522,35 + 0) * 40% / 100% \u003d 1808,94 rubla;

Për kategorinë e 6-të: ZP prem. \u003d (3962.07 + 0) * 40% / 100% \u003d 1584,83 rubla.

Për kategorinë e 5-të: ZP prem. \u003d (3443,78 + 0) * 40% / 100% \u003d 1377,51 rubla;

Llogaritja e pagesës shtesë për punë gjatë festave me një normë prodhimi prej 100%:

ZP pr \u003d t orë * (100/100) * t pr.

Për kategorinë e 7-të:? ZP pr = 24,78 * 5,5 = 136,29 rubla,

Për kategorinë e 6-të: ?ZP pr = 21,71 * 5,5 = 119,41 rubla.

Për kategorinë e 5-të:? ZP pr = 18,87 * 5,5 = 103,78 rubla,

Llogaritja e pagesës shtesë për përpunim sipas orarit (37.5%):

ZP gr \u003d t orë * (37,5 / 100) * t gr

Për kategorinë e 7-të:? ZP gr = 24,78 * 10 * 0,375 = 92,93 rubla,

Për kategorinë e 6-të: ?ZP gr = 21,71 * 10 * 0,375 = 81,41 rubla.

Për kategorinë e 7-të: ?ZP gr = 18,87 * 10 * 0,375 = 70,76 rubla,

Llogaritja e pagesës shtesë për punën e natës (40%):

ZP nata = t orë *(40/100)* t natë

Për kategorinë e 7-të:

Për kategorinë e 6-të: ?ZP nata = 21.71*0.4*60.83=528.25 rubla

Për kategorinë e 5-të:

Llogaritja e pagesës shtesë për punën në mbrëmje (20%):

ZP vech \u003d t orë * (20/100) * t vech

Për kategorinë e 7-të: ?

Për kategorinë e 6-të: ?

Për kategorinë e 5-të: ?

Koeficienti rajonal për rajonin Ural është 15%.

ZP p \u003d 0,15 * (ZP tar +? ZP sd +? ZP pr +? ZP gr +? ZP natë +? ZP natë + ZP prem.).

Për kategorinë e 7-të:

602,95 + 301,47) = 1502,32 rubla,

Për kategorinë e 6-të:

81,41 + 528,25 + 264,12) = 966,01 rubla.

Për kategorinë e 5-të:

459,14 + 229,57) = 852,68 rubla,

Llogaritja e pagave shtesë (klauzola 11):

Me kohëzgjatjen e pushimit të radhës prej 30 ditësh, koeficienti i varësisë së pagave shtesë nga ajo kryesore është 17.5%.

Për kategorinë e 7-të: ZP shtesë \u003d 0,175 * 8584,67 \u003d 1502,32 rubla,

Për kategorinë e 6-të: ZP shtoni \u003d 0,175 * 7406,10 \u003d 1296,07 rubla.

Për kategorinë e 5-të: ZP shtoni \u003d 0,175 * 6537,22 \u003d 1144,01 rubla.

4.4 Llogaritja e kontributeve për nevoja sociale

Lista vjetore e pagave:

FOT viti =Snumri*Muaji ZP *12 (73)

ku numri S - lista e pagave,

Muaji ZP - paga në muaj për një punonjës.

Viti i listës së pagave \u003d (80695.92 + 69617.36 + 30724.92 + 34808.68 + 30724.92) * 12 \u003d 2958861.6 rubla

Tabela 14 - Llogaritja e kontributeve në fondet jashtë buxhetit

Lista totale e pagave me zbritje: 2958861.6 +1053354.7 = 34012216.33 rubla.

4.5 Llogaritja e kostos së prodhimit

Tabela 15 - Llogaritja e kostos së 1 ton produkte të gatshme

Emri i artikullit të kostos	Çmimi, fshij/njësi			devijimi
1. gjysëm të gatshme, t
Fundet dhe stolitë në krye Fundet dhe zbukurimet janë nën standarde Shkalla
Me qira Kufiri i parë i martesës Për metal
Gjithsej duke përjashtuar mbetjet dhe refuzimet
1.energjia elektrike
2. karburant teknologjik
3. shpërdorimi i nxehtësisë
4. ujë industrial
5. ajri i kompresuar
8. Materiale ndihmëse
9. paga bazë
10.paga shtese
11. zbritjet për nevoja sociale
12.thithja e goditjeve
13. pajisje të këmbyeshme duke përfshirë rrotulla
14.shpenzimet e transportit
Kostot totale të transferimit
15. humbjet nga martesa
16. kostot e turshive
17. kostot e trajtimit termik
Kostoja totale e prodhimit

Llogaritjet për tabelën 15:

1. Pagat bazë të punëtorëve të prodhimit:

ZP kryesore \u003d ZP kryesore * 12 *Snumri/ Pvit (74)

ZP kryesore \u003d (8584.67 * 8 + 7406.10 * 12 + 6537.22 * 8) * 12 / 187946 \u003d 3.46 rubla.

2. Pagesë shtesë për punëtorët e prodhimit:

ZP shtoni \u003d ZP shtoni * 12 *Snumri/ Pvit (75)

ZP shtesë \u003d (1502.32 * 8 + 1296.07 * 12 + 1144.01 * 8) * 12 / 187946 \u003d 0.61 rubla.

3. Zbritjet nga fondi i pagave:

Zbritjet nga fondi i pagave janë llogaritur në kapitullin e mëparshëm në tabelë. 3 dhe arrijnë në 2958861.6 rubla. për të gjithë prodhimin vjetor, atëherë për 1 ton ato do të jenë: 2958861.6 / 186946 = 4.07 rubla.

Në versionin e projektimit, të gjithë artikujt e kostos do të mbeten të pandryshuar, me përjashtim të kostos së pajisjeve zëvendësuese (rrotullat).

4.6 Llogaritja e treguesve kryesorë tekniko-ekonomikë

Fitimi nga shitja e produktit:

Pr \u003d (C-S / s) * Q viti (76)

ku C është çmimi mesatar i shitjes me shumicë pa TVSH për 1 ton produkte të gatshme.

C = 4460 rubla, pastaj me TVSH C = 5262,8 rubla.

• në versionin bazë:

Pr \u003d (4460-4052.85) * 1002870 \u003d 408318520 rubla,

• në versionin e dizajnit:

Pr / \u003d (4460-4026,89) * 1002870 \u003d 434353026 rubla.

Tabela 16 - Llogaritja e fitimit neto

	Emri i treguesve	Shuma, fshij.		Devijimet
	Të ardhurat nga shitja e produkteve, gjithsej (Çmimi me TVSH*Qvit)
	duke përfshirë TVSH (rreshti 1*0,1525)
	Të ardhurat nga shitja e produkteve pa TVSH (rreshti 1-rreshti 2)
	Kostoja e prodhimit (S/s*Qvit)
	Shpenzimet e menaxhimit
	Shpenzimet e shitjes
	Fitimi bruto (f.2-3-4-5)
	Të ardhurat nga shitja e aseteve fikse dhe pasurive të tjera
	Interesi i arkëtueshëm
	Të ardhura nga letrat me vlerë të qeverisë
	Të ardhura nga pjesëmarrja në organizata të tjera
	Të ardhura të tjera jo operative
	Pagesat për shfrytëzimin e burimeve natyrore
	Shpenzimet për shitjen e aseteve fikse dhe pasurive të tjera
	Shpenzime të tjera operative
	Përqindja që duhet paguar
	Takse pronesie
	Shpenzime të tjera jo operative
	Fitimi i vitit raportues (?fq.6?11 –?p.12?18)
	Të ardhurat e tatueshme (rreshti 19-8-9-10)
	Tatimi mbi të ardhurat (rreshti 20*0.24)
	Të ardhurat neto (rreshti 19-rreshti 21)

Pch \u003d 326888666-307102442 \u003d 19786224 rubla.

Rentabiliteti i produktit:

Rp \u003d (Pr / S / s) * 100% (77)

• në versionin bazë:

Rp \u003d (4460-4052,85) / 4052,85 * 100% \u003d 10%,

• në versionin e dizajnit:

Rp / \u003d (4460-4026,89) / 4026,89 * 100% \u003d 10,75%.

PNP=Pch/I (78)

ku unë jam investimi total.

Investimi total është i barabartë me shumën e kostove kapitale (I=Kz=6480000 rubla.)

PNP=326888666/6480000=50.44.

Periudha e kthimit:

Rryma=I/?Pch (79)

Rryma=6480000/19786224=0.32 g ose 4 muaj.

konkluzioni

Propozohet të zëvendësohet përdorimi i rrotullave mbështetëse të falsifikuara me një pjesë në 5.6 stendat e mullirit 2500 (LPTs-4) të OAO MMK me rrotulla të përbëra.

Bazuar në rishikimin, analizën e modeleve dhe përvojën e funksionimit të rrotullave të mbuluara, u zgjodh dizajni optimal i rrotullës së përbërë për sa i përket lehtësisë së prodhimit dhe kostos më të ulët.

Propozohet të përdoren çeliqet 150KhNM ose 35Kh5NMF si material i fashës, rezistenca ndaj konsumit e të cilave është 2-3 herë më e lartë se çeliku 9KhF, nga i cili bëhen rrotulla të forta të falsifikuara. Propozohet të bëhen fasha me normalizim të trefishtë. Për prodhimin e boshteve, përdorni rrotulla të përdorura.

Llogaritjet e gjendjes sforco-deformimi dhe kapaciteti mbajtës për madhësi të ndryshme të diametrave të uljes (?1150 mm dhe ?1300 mm), vlerat minimale, mesatare dhe maksimale të ngushtësisë (D=0.8;1.15;1.3) dhe koeficienti i fërkimit (f=0.14;0.3;0.4). Është vërtetuar se në rastin për ?1150 mm, modeli i shpërndarjes së stresit në rrotull është më i favorshëm se sa për ?1300 mm, dhe kapaciteti mbajtës është 1.5-2 herë më i lartë. Por me një rritje të ngushtësisë, sforcimet në tërheqje në bashkim gjithashtu rriten, duke tejkaluar ato të lejuara për çelikun 150KhNM. Prandaj, bëhet e përshtatshme të përdoret një parangarkesë minimale D=0.8mm, e cila siguron transmetimin e çift rrotullues me një diferencë të mjaftueshme edhe me një koeficient minimal të fërkimit f=0.14.

Për të rritur kapacitetin mbajtës të një bashkimi të tillë pa rritur vlerat e stresit, propozohet të rritet koeficienti i fërkimit në sipërfaqet e çiftëzimit duke aplikuar një shtresë metalike. Alumini u zgjodh si materiali i veshjes bazuar në koston e tij dhe vetitë termike. Siç tregon përvoja e përdorimit të një shtrese të tillë në sipërfaqet e çiftëzimit të boshtit dhe gomës në kushtet e funksionimit të rrotullave të përbëra në mullirin 2000 (LPC-10) të OJSC MMK, alumini rrit koeficientin e fërkimit në vlerat f = 0,3-0,4. Përveç kësaj, veshja rrit zonën aktuale të kontaktit midis boshtit dhe fashës dhe përçueshmërinë e saj termike.

Devijimi maksimal i mundshëm, i përcaktuar me llogaritje, është 0.62 mm, zona e rrëshqitjes është 45 mm.

Lidhja e fashës me boshtin kryhet me metodë termike, duke e ngrohur fashën në 350°-400°C.

Bazuar në llogaritjet, dizajni i përzgjedhur i rrotullës së përbërë me sipërfaqet cilindrike të ndenjëseve të boshtit dhe qefinit, pa përdorimin e ndonjë pajisjeje shtesë fiksuese (spatullat, kone, kunjat), u rezultua të jetë optimale.

Për të parandaluar korrozionin e frikshëm dhe për të hequr përqendrimin e sforcimeve të mbetura në skajet e qefinit, bëhen pjerrësi në skajet e boshtit në mënyrë që ndërhyrja të jetë e barabartë me zero në zonat ngjitur me skajet e qefinit.

Kostoja e një rrotulle të përbërë është 60% e kostos së një rrotulle të re të ngurtë të falsifikuar (1.8 milion rubla). Me kalimin në rrotullat e përbëra, konsumi i tyre do të reduktohet nga 10 në 6 copë në vit. Efekti i pritshëm ekonomik do të jetë rreth 20 milion rubla.

Lista e burimeve të përdorura

1. E dobishme Maud. 35606 RF, IPC V21V 27/02. Roll i përbërë /Morozov A.A., Takhautdinov R.S., Belevsky L.S. dhe të tjerët (RF) - Nr. 2003128756/20; dhjetor 30.09.2003; publikim. 27.01.2004. dem. nr 3.
2. Rrotulloni me një fashë prej metali karabit tungsteni të sinterizuar. Kimura Hiroyuki. japoneze. patentë. 7V 21V 2700. JP 3291143 B2 8155507A, 29.11.94.
3. E dobishme Maud. 25857 RF, IPC B21B 27/02. Roll /Veter V.V., Belkin G.A., Samoilov V.I. (RF) - Nr. 2002112624/20; dhjetor 13 maj 2002; publikim. 27 tetor 2002. dem. nr 30.
4. Pat. 2173228 RF, IPC V21V 27/03. Roll /Veter V.V., Belkin G.A. (RF) - Nr. 99126744/02; dhjetor 22.12.99; publikim. 10.09.01//
5. Pat. 2991648 RF, IPC V21V 27/03. Roll i përbërë rrotullues /Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Tishin S.V. dhe të tjerët (RF) - Nr. 2001114313/02; dhjetor 24 maj 2001; publikim. 27 tetor 2002. dem. nr 30.
6. E dobishme Maud. 12991 RF, IPC B21B 27/02. Roll i përbërë /Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. dhe të tjerë (RF) - Nr. 99118942/20; dhjetor 09/01/99; publikim. 20.03.2000. dem. nr 8.
7. Pat. 2210445 RF, IPC V21V 27/03. Roll i përbërë /Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. dhe të tjerët (RF) - Nr. 2000132306/02; dhjetor 21.12.2000; publikim. 20.08.2003. dem. nr 23.
8. Grechishchev E.S., Ilyashchenko A.A. Lidhjet e ndërhyrjes: Llogaritjet, projektimi, prodhimi - M .: Mashinostroenie, 1981 - 247 f., Ill.
9. Orlov P.I. Bazat e projektimit: Manuali i referencës. Në 2 libra. Libër. 2. Ed. P.N. Uçaev. - Botimi i 3-të, i korrigjuar. - M .: Mashinostroenie, 1988. - 544 f., ill.

10 Narodetsky M.Z. Për zgjedhjen e unazave të uljes së kushinetave rrotulluese. Instituti i Mekanikës "Koleksioni Inxhinierik" i Akademisë së Shkencave të BRSS, vëll 3, nr. 2, 1947, f. 15-26

11 Kolbasin G.F. Studimi i performancës së rrotullave të kompozituara me fashë të zëvendësueshme: Dis.: ..c.t.s. - Magnitogorsk, 1974. - 176 f.

12 Timoshenko S.P. Rezistenca e materialeve, h. P.M. - L., Gostekhteorizdat, 1933.

13 Balatsky L.T. Lodhja e boshteve në nyje. - Kiev: Teknika, 1972, - 180 f.

14 Polukhin P.I., Nikolaev V.A., Polukhin V.P. etj. Forca e rrotullave të rrotullimit. - Alma-Ata: Shkencë, 1984. - 295 f.

15 Rrotullim i nxehtë i shiritave në mullirin 2500. Udhëzim teknologjik TI - 101-P-Gl.4 - 71-97

16 Llogaritja e shumëfishimit të përdorimit të boshtit të rrotullës së përbërë / Firkovich A.Yu., Poletskov P.P., Solganin V.M. - Shtu. qendër. laboratori. OJSC MMK: nr. 4. Magnitogorsk 2000. - 242 f.

17 Sokolov L.D., Grebenik V.M., Tylkin M.A. Hulumtimi i pajisjeve të rrotullimit, Metalurgji, 1964.

18 Sorokin V.G. Grader i çeliqeve dhe lidhjeve, Mashinostroenie, 1989.

19 Firsov V.T., Morozov B.A., Sofronov V.I. et al.Hetimi i kapacitetit punues te fugave te shtypjes te tipit bosht-menge ne kushtet e ngarkimit statik dhe ciklik me shenja variabile //Buletini i inxhinierise mekanike, - 1982. Nr.11. - Me. 29-33.

20 Safyan M.M. Rrotullimi i çelikut me brez të gjerë. Shtëpia Botuese Metalurgji, 1969, f. 460.

21 Tselikov A.I., Smirnov V.V. Mullinj petëzimi, Metalurgizdat, 1958.

22 Firsov V.T., Sofronov V.I., Morozov B.A. Studimi eksperimental i ngurtësisë dhe devijimit të mbetur të rrotullave rezervë të mbuluar //Forca dhe besueshmëria e makinave metalurgjike: Procedura e VNIMETMASH. Shtu. nr 61. - M., 1979. - f. 37-43

23 Bobrovnikov G.A. Forca e uljeve kryhet me përdorimin e të ftohtit. – M.: Mashinostroenie, 1971. – 95 f.

24 Belevsky L.S. Deformimi plastik i shtresës sipërfaqësore dhe formimi i një shtrese kur aplikohet me një mjet fleksibël. - Magnitogorsk: Liceu i Akademisë së Shkencave Ruse, 1996. - 231 f.

25 Chertavskikh A.K. Fërkimi dhe lubrifikimi në formimin e metaleve. – M.: Matallurgizdat, 1949

26 Vorontsov N.M., Zhadan V.T., Shneerov B.Ya. dhe të tjera Shfrytëzimi i rrotullave të fabrikave të petëzimit dhe petëzimit. - M.: Metalurgji, 1973. - 288 f.

27 Pokrovsky A.M., Peshkovtsev V.G., Zemskov A.A. Vlerësimi i rezistencës ndaj plasaritjes së rrotullave rrotulluese të mbuluara // Vestnik mashinostroeniya, 2003. Nr. 9 – f. 44-48.

28 Kovalev V.V. Analiza financiare: Metoda dhe procedura. - M.: Financa dhe statistika, 2002. - 560 f.: ill.

Seksioni i turshive është projektuar për t'i siguruar fabrikës së rrotullimit një shirit turshi të mbështjellë të nxehtë në një zgjidhje të acidit klorhidrik.

Seksioni i turshi përfshin dy njësi turshi të vazhdueshme (CTA).

Përbërja e çdo NTA:

− Çmbështjellës;

− Makinë drejtuese;

− Gërshërë tërthore prerëse;

− Makinë saldimi me prapanicë (SSM);

− Vrima e lakut;

− Kafazi i stërvitjes së lëkurës;

− Banja për turshi;

− Gërshërë të diskut;

− Gërshërë gijotinë;

− Winter;

Rrotullat nga magazina ushqehen me një vinç të sipërm elektrik në transportuesin marrës, me ndihmën e të cilit transportohen në pjerrësi, ku anohen në një pozicion horizontal. Nga rrotulluesi, rrotulla transferohet nga një pajisje rrotulluese në një platformë ngritëse me një karrocë.

Platforma me karrocën, duke lëvizur, e vendos rrotullën në kazanin e dekoilit. Më pas, shiriti futet në makinën e drejtimit. Pas kësaj, shiriti i drejtuar në makinën e drejtimit shkon përgjatë tryezës së rrotullës te rulat tërheqës, të cilët futen në gërshërët e gijotinës për prerjen e skajeve të përparme dhe të pasme të rrotullës.

Saldimi i dy skajeve të shiritit kryhet nga CCM. Shiriti i salduar në SCM ushqehet duke tërhequr rrotullat në gropën e lakut. Lejohet të hidhet jo më shumë se 800 metra shirit në gropën e lakut. Nga vrima e lakut, shiriti futet përmes rrotullave të goditjes, përkulësit dhe tensionuesit në kafazin e kalimit të lëkurës kuarto. Shkelja kryhet për të shkatërruar shkallën, për të shpejtuar procesin e turshive, si dhe për të siguruar profilin e kërkuar të shiritit.

Acidi klorhidrik i rigjeneruar përdoret për të hequr shkallët nga sipërfaqja e shiritave të mbështjellë të nxehtë. Procesi i turshive kryhet për të hequr shkallët nga sipërfaqja e shiritit të mbështjellë të nxehtë. Gdhendja e shkallës ndodh kimikisht, sipas reaksioneve (1, 2, 3):

FeO + 2HCl \u003d FeCl 2 + H 2 O (1)

Fe 3 O 4 + 6 HCl + H 2 \u003d 3 FeCl 2 + 4H 2 O (2)

Fe 2 O 3 + 4 HCl + H 2 = 2 FeCl 2 + 3 H 2 O (3)

Në këtë rast, shiriti kalon në mënyrë sekuenciale nëpër pjesën teknologjike të njësisë në rendin e mëposhtëm:

− katër seksione të thella turshi me zhytje me shirita në tretësirë ​​turshi;

− banjë larëse jet, e përbërë nga pesë faza;

− pajisje tharjeje me fryrje shtesë të skajeve të shiritit me ajër nga sistemi pneumatik. Larja e shiritit pas turshi kryhet në një banjë larëse me pesë faza.

Pas gdhendjes, larjes dhe tharjes, shiriti futet në një qethje rrethore. Gërshërë rrethore - jo të lëvizshme, me koka prerëse të kthyeshme me grimcues buzësh të projektuara për prerjen e skajeve të shiritave. Shiriti pas gërshërëve të diskut, duke kaluar nëpër pajisjet e tensionit, futet në gërshërët e gijotinës dalëse. Në gërshërët e gijotinës, shiriti pritet për të marrë masën optimale të rrotullave turshi me qepje të prera. Dredha-dredha e shiritit kryhet në mënyrë alternative në dy dredha-dredha.

1. zonë me qira

Seksioni i petëzimit ka dy mullinj të vazhdueshëm të petëzimit të ftohtë: një mulli 2500 me katër vendqëndrime dhe një mulli kthimi me dy mbajtëse 1700.

Mulliri "2500" :

Mulliri me katër mbajtëse "2500" është projektuar për petëzimin e lëndës turshi të mbështjellë të nxehtë në stendat "quattro" në shirita të mbështjellë të ftohtë të një trashësie të caktuar. Rrotullat futen në mullirin me katër vendqëndrime "2500", ku rrotullohen me reduktim deri në 50 - 55% me shpejtësi deri në 5 m/s.

Mulliri duhet të kryejë detyrat e mëposhtme:

− rrotullim i qëndrueshëm i shiritave me produktivitet maksimal;

− marrjen e produkteve të petëzuara që plotësojnë kërkesat e standardeve dhe

kushtet teknike;

− humbje minimale e metalit.

Rrotullat pasi NTA futen në tavolinën e rrotullës ngritëse me një shtytës, i projektuar për të hequr rrotullën nga transportuesi marrës, duke e ngritur atë në boshtin e dekoilerit dhe duke e shtyrë (veshur) mbi kazanin e dekoilerit.

Dekoileri është projektuar për të pozicionuar saktë spiralen në lidhje me boshtin gjatësor të mullirit, për ta kthyer spiralen në një pozicion që e lejon atë të kapë skajin e jashtëm të shiritit, ta vendosë atë në rrotullat e ushqimit dhe të krijojë tension midis dekoiluesit dhe 1. qëndrojnë gjatë rrotullimit.

Stendat e punës të mullirit janë projektuar për të kryer procesin e rrotullimit të ftohtë të shiritave, d.m.th. për të mbajtur rrotullat e punës dhe rezervë në një pozicion të caktuar, mundësinë e lëvizjes së tyre në një plan vertikal, rrotullimin e rrotullave dhe perceptimin e forcave që dalin gjatë rrotullimit. Të katër stendat e punës të mullirit janë identike në dizajn dhe përmasa.

Mbështjellësi është projektuar për të krijuar tension të shiritit midis mbështetëses së katërt dhe kazanit të rrotullës dhe mbështjell shiritin në një rrotull. Mbështjellësi përbëhet nga një daulle me një makinë, një mbështetje palosëse, një rul presioni për shtrëngimin e skajit të shiritit.

Mulli mbrapa "1700" :

Mulliri me dy mbajtëse "1700" është projektuar për petëzimin e lëndës turshi të mbështjellë të nxehtë në qendrat "quatro" në një shirit të mbështjellë të ftohtë me një trashësi të caktuar. Rrotullimi kryhet nga shirita më të gjerë me kalimin në ato më të ngushta. Rrotullat futen në mullirin me dy vendqëndrime 1700, ku rrotullohen me një reduktim deri në 20 - 50% me shpejtësi deri në 12 m/s.

Rrotullat e ardhura nga NTA transportohen me ndihmën e një trau ecjeje në seksionin e ngarkimit, ku, nëse është e nevojshme, rrotullimi rrotullohet 180 për detyrën. Pastaj rrotulla merret nga një karrocë rrotullash transporti, nga e cila futet në një dekoilues (4-segment me një kuti ingranazhi dhe një mbështetje të palosshme). Atje, rrotulla është e fiksuar, një rul shtytës me presion ulet në kthesat e jashtme të rrotullës dhe rrotullimi lëviz në një pozicion të përshtatshëm për të përkulur pjesën e përparme me një tryezë udhëzuese.

Pas përkuljes së pjesës së përparme të rrotullës, lëvizja e rrotullimit të tamburit të rrëshqitjes dhe rulit të presionit ndizet për transportimin e shiritit në një makinë ndreqëse - tërheqëse me 3 rul, ku drejtohen pjesët e deformuara dhe përkulja e nevojshme e Fundi i përparmë i shiritit sigurohet (duke formuar një "ski") për transportin e mëvonshëm dhe detyrën e tij në hendekun e rrotullave të punës të stendës së parë.

Stenda: dy stenda pune me pajisje teli, disqe, mekanizma për transferimin e rrotullave të punës dhe rezervë, një sistem i zhvendosjes aksiale të rrotullave të punës janë krijuar për të kryer procesin e rrotullimit të ftohtë të shiritave.

Një tipar dallues i kësaj mulli rrotullimi është përdorimi i pajisjeve me presion hidraulik (HPU). HPU janë krijuar për të kontrolluar pozicionin e rrotullave të sipërme rezervë, për të siguruar forcën e kërkuar të rrotullimit dhe për të kompensuar efektin e reduktimit të diametrit të rrotullave. Pajisjet me presion hidraulik janë cilindra hidraulikë me veprim të dyfishtë. Avantazhi kryesor i HPU është shpejtësia e tij e lartë në krahasim me vidhat e presionit të tipit tradicional (mekanik), mungesa e një ndikimi negativ në kokën e stendës.

Pajisjet e paraqitura më sipër bëjnë të mundur reduktimin e variacionit të trashësisë së metalit të mbështjellë mbi seksionin kryq të shiritit, rritjen e rendimentit të produktit dhe zvogëlimin e humbjeve në procesin e prodhimit.

Mbështjellësi Projektuar për mbështjelljen e shiritit në një rrotull ndërsa largohet nga bazat e punës gjatë kalimit të dytë, si dhe për ruajtjen e tensionit të shiritit.

Mullinjtë e kalimit të lëkurës "1700" dhe "2500" :

Gjithashtu, reparti i rrotullimit të dyqanit është i pajisur me dy mullinj për kalimin e lëkurës me një qëndrim “2500” dhe “1700”. Këta mullinj janë të pajisur me një stendë "quattro" që kalon lëkurën dhe nuk kanë asnjë ndryshim thelbësor, përveç gjerësisë maksimale të lejueshme të shiritit.

Pass-pass është një operacion përfundimtar në prodhimin e shiritave dhe fletëve të hollë të çelikut dhe metaleve me ngjyra, që konsiston në petëzimin e tyre të ftohtë me reduktime të ulëta (zakonisht jo më shumë se 3%). Si rregull, metali i nënshtrohet stërvitjes pas trajtimit të nxehtësisë. Si rezultat i stërvitjes, forca e rendimentit rritet, duke zvogëluar kështu mundësinë e formimit të vijave të prerjes në metal gjatë stampimit të ftohtë, të cilat prishin sipërfaqen e produkteve.

Rrotullat e caktuara për stërvitje instalohen nga një vinç lart elektrik duke përdorur pincat në transportuesin e ngarkimit, në mënyrë që boshti i rrotullës të përkojë me boshtin gjatësor të transportuesit. Rrotullat transportohen nga transportuesi i ngarkimit në pjerrësi, anohen nga pozicioni vertikal në horizontal dhe vendosen në djepin e karrocës së transferimit. Më pas, rrotulla futet në rrotullat e çmbështjelljes, ku, me ndihmën e gërshërëve të gijotinës, priten skajet e përparme dhe të pasme të rrotullës.

Pas heqjes së seksioneve të dëmtuara, rrotullimi mbështillet me rrotullimin e tij të kundërt. Më pas rrotulla futet nga karroca e transferimit në traun e ecjes, i cili e transporton atë në kazanin e dekoiluesit.

Para detyrës së shiritit në kafaz, shiriti kalon nëpër rrotullat tërheqës. Nëse është e nevojshme, uleni rulin e sipërm për të lehtësuar detyrën e shiritit në rrotullat e punës të mbajtëses së rrotullimit ose që kalon në skajin e përparmë të thërrmuar të shiritit.

Shiriti i pjekjes i mbështjellë në të ftohtë kalohet në një shkallë të caktuar reduktimi për çdo klasë çeliku. Rregullimi i ngjeshjes gjatë kalimit të lëkurës bëhet me vida presioni, profili i shiritit rregullohet nga sistemi hidraulik kundër përkuljes.

Kur kalitni metalin pas kapjes së shiritit dhe mbështjelljes me 5-10 rrotullime në kazanin e mbështjellësit, është e mundur të ndizni sistemin e kalitjes së lagësht. Nëpërmjet kolektorëve të vendosur në anën hyrëse të stendës, lëngu që kalon lëkurën furnizohet në zonën e "shiritit të boshtit të punës" nga lart dhe poshtë. Nëpërmjet kolektorëve, të vendosur në anën e daljes së stendës vetëm nga poshtë, lëngu që kalon lëkurën furnizohet në zonën "bosht pune - bosht mbështetës". Pas mullirit të kalimit të lëkurës, shiriti kalon përmes një sistemi për nxjerrjen e mbetjeve të lëkurës nga sipërfaqja, i cili siguron:

Heqja e plotë e lëngut të mbetur të kalimit të lëkurës në zonën midis rrotullave të sipërme mbështetëse dhe të sipërme të punës duke përdorur grykë ajri;

Heqja e plotë e lëngut të mbetur të veshjes nga të dy anët e shiritit duke përdorur grykë ajri të vendosura në shufrat e sipërme dhe të poshtme, dhe nga skajet e anës së poshtme të shiritit duke përdorur grupe hundësh ajri ekstrem;

Transferimi i lëngut të mbetur të veshjes në rezervuarin e grumbullimit.

Kur i afroheni skajit të pasmë të shiritit në dekoilues, furnizimi i lëngut të ngushtë ndaj lëkurës ndalet.

Pas mullirit të kalimit të lëkurës, shiriti shkon në mbështjellës. E cila është projektuar për mbështjelljen e shiritit në një rrotull, kur del nga mulliri i kalimit të lëkurës, si dhe për ruajtjen e tensionit të shiritit. Më tej, me ndihmën e një djepi për heqjen e rrotullave, metali dërgohet për paketim.