TE kategori:

shkritore

Teknologjitë e prodhimit të mykut

Derdhjet e prodhuara aktualisht karakterizohen nga një diversitet i madh, gjë që kërkon përdorimin e kallëpeve dhe materialeve të ndryshme të derdhjes.

1. Klasifikimi i kallëpeve të derdhjes

Format e derdhjes klasifikohen sipas materialit nga i cili janë bërë dhe gjendjes kur derdhen.

Format e një përdorimi përdoren për të formuar vetëm një derdhje, pas së cilës ato shkatërrohen. Format janë bërë nga balta rërë, rrëshirë rërë dhe përzierje të tjera.

Format e njëhershme mund të jenë të lagura (formim i lagësht), i thatë (formim i thatë), i tharë, i kuruar kimikisht dhe i montuar nga bërthama të thata ose të thara.

Format e papërpunuara, për shkak të kostos së tyre të ulët, thjeshtësisë dhe shpejtësisë së prodhimit, si dhe mungesës së procesit të tharjes, përdoren më gjerësisht. Ato përdoren për derdhje me kompleksitet të thjeshtë dhe mesatar prej gize, çeliku dhe lidhjeve me ngjyra me peshë deri në 1500 kg.

Format e thata janë të dizajnuara për prodhimin e derdhjeve të mesme dhe të mëdha me një sasi të madhe përpunimi. Një kallëp i tharë mirë dhe i qëndrueshëm i veshur me bojë jo ngjitëse siguron derdhje me cilësi të lartë. Megjithatë, një cikël i gjatë tharjeje (6-36 orë ose më shumë), konsumi i konsiderueshëm i karburantit dhe rritja e intensitetit të punës së shkrirjeve nga kallëpet i bëjnë ato joekonomike. Ato po zëvendësohen nga forma të thara në sipërfaqe dhe të kuruara kimikisht.

Format e thata janë bërë nga rëra e derdhur që përmbajnë lidhësit SP, SB dhe KT. Këto kallëpe përdoren për derdhjet kritike të hekurit dhe çelikut me peshë nga 1000 deri në 8000 kg. Koha e tharjes për forma të tilla është 10 herë më pak se për format e thata konvencionale.

Format e shërueshme kimikisht janë të destinuara për prodhimin e derdhjeve nga çeliku, gize dhe lidhjet me ngjyra që peshojnë 100 tonë ose më shumë. Ekzistojnë dy lloje të formave të tilla: disa shërohen duke i fryrë ose fryrë me dioksid karboni, dhe e dyta janë vetë-kuruese - me ekspozim afatshkurtër në atmosferën e punishtes.

Në dekadën e fundit, procesi i ngurtësimit kimik të kallëpeve është bërë i përhapur, bazuar në përdorimin e përzierjeve të lëngshme të formimit vetë-forcues (LSM) që përmbajnë qelq të lëngshëm si lidhës dhe përshpejtuesin e tij të ngurtësimit (katalizator) - skorje të prodhimit të ferrokromit.

Kallëpët e ripërdorshëm (gjysmë të përhershëm) përdoren për prodhimin e derdhjeve të mesme dhe të mëdha të konfigurimit të thjeshtë me peshë deri në 15 tonë.Këta kallëpe janë bërë nga një përzierje shumë refraktare e përbërë kryesisht nga balta e zjarrit, argjila e derdhur dhe rërë kuarci. Pas trajtimit të duhur termik, qëndrueshmëria e mykut arrin në 25-40 heqje.

Format e ripërdorshme përfshijnë gjithashtu kallëpe metalike për derdhje nga aliazhe të ndryshme me kompleksitet të thjeshtë dhe mesatar, të vogla dhe të mesme në peshë dhe madhësi (në prodhim serik dhe masiv).

Oriz. 1. Pajisja për formimin e shabllonit.

2. Veglat dhe aksesorët e formimit

Në prodhimin e kallëpeve dhe bërthamave përdoren vegla të ndryshme, shishe dhe pajisje.

Mjet. Kompleti më i plotë i mjeteve përdoret kur derdhet me dorë. Kushtet teknike për mjetin rregullohen nga GOST 11775-74 - 11801-74.

Për të mbjellë modelin me përzierjen e ballafaqimit, përdoren sita drejtkëndëshe me një rrjetë metalike me qeliza 2-6 mm. Lopatat drejtkëndëshe përdoren për të mbushur përzierjen e balonës, dhe lopatat me një fund të mprehtë përdoren për të hapur vrima në tokë gjatë derdhjes.

Përzierja në balona kompaktësohet duke përdorur ndërhyrje të ndryshme:
— kur punoni në tavolina pune, përdorni një tamper të shkurtër (300 mm të gjatë). Doreza e një çekiçi të tillë është prej aliazh alumini, dhe këpucët në formë pyke dhe të sheshta janë prej St. 40 ose nga goma rezistente ndaj vajit të benzinës A me fortësi të shtuar;
- kur ngjeshni përzierjen në balona të mesme dhe të mëdha, më produktiv është një ngacmues pneumatik. Këpucët e tij janë prej gize të klasës SCh18-36 ose, mundësisht, nga gome rezistente ndaj vajit dhe benzinës, e shkallës A me fortësi të shtuar.

Rammeri drejtohet nga ajri i kompresuar me një presion prej 5-6 kgf/cm2.

Zbutëset përdoren për të zbutur forma. Në vende të paarritshme për zbutës, për këto qëllime përdoren heshtore. Mbarimi i sipërfaqeve konkave dhe prerjeve bëhet me lugë me dy skaje. Zbutja e sipërfaqeve cilindrike të cekëta, këndeve të filetove dhe sipërfaqeve të tjera të lakuara kryhet me lëmues të formës, grimcat e mbetura të përzierjes hiqen nga zgavrat e thella me grepa.

Rëra fshihet nga modeli dhe sipërfaqet e kallëpeve me një furçë flokësh, e cila është e destinuar edhe për lyerjen dhe larjen e kallëpeve të mëdha. Cilësia më e mirë e lyerjes merret kur përdorni një armë spërkatës.

Ventilimi i kallëpeve kryhet duke përdorur kanalet e ajrit - gjilpëra me diametra të ndryshëm.

Oriz. 10.2. Llojet e balonave. aktet në formë zbatimi

Modelet e mëdha shtyhen me një çekiç metalik dhe pllaka të veçanta çeliku duhet të priten në model për ta mbrojtur atë nga dëmtimi. Modelet hiqen nga gjysmat e kallëpit duke përdorur ashensorë me majë dhe me vida.

Kur formoni sipas një shablloni me një bosht rrotullimi vertikal, përdorni pajisjen e treguar në Fig. 10.1. Ai përbëhet nga një këpucë me shtytje, një bosht, një unazë mbyllëse dhe një mëngë në të cilën është vendosur shablloni.

Unazat e investimit duhet të kenë forcë të lartë, ngurtësi dhe peshë minimale. Ato janë bërë nga grada prej gize jo më të ulëta se SCh15-32, çeliku me karbon të ulët 20L - ZOL-1, alumini dhe lidhjet e magnezit.

Shiritat janë ose të derdhur të fortë ose të salduar. Sipas konfigurimit dallohen balonat drejtkëndëshe, në formë dhe të rrumbullakëta.

Në varësi të peshës, ato ndahen në manuale, të kombinuara dhe vinç. Balonat manuale pa përzierje peshojnë deri në 30 kg, dhe me përzierje - jo më shumë se 60 kg; e kombinuar pa përzierje - nga 31 në 60 kg, dhe me përzierje - më shumë se 60 kg; vinça si pa përzierje ashtu edhe me përzierje - mbi 60 kg.

Për montimin e saktë të gjysmëformave, përdoren kunjat, të bëra nga klasat e çelikut 40-45 me forcim dhe bluarje të mëvonshme. Ka kunja të lëvizshme dhe të përhershme. Këto të fundit forcohen në veshët e balonës së poshtme, dhe në balona të mëdha - në raftet e mureve gjatësore. Kunjat e lëvizshme përdoren më së shumti në formimin e makinës.

Për këmbyeshmërinë e balonave, vrimat e qendrës në veshët e tyre janë shpuar përgjatë boshtit. Tufat prej çeliku të ngurtësuar shtypen në këto vrima, gjë që bën të mundur zëvendësimin e tyre kur konsumohen dhe në këtë mënyrë siguron saktësinë e çiftëzimit të balonave.

Kur zgjidhni dimensionet e balonave, duhet të vazhdohet nga trashësitë më të vogla të lejueshme të rërës së derdhur në zona të ndryshme të kallëpit.

3. Bërja e kallëpeve me dorë

Kur formohen me dorë, kallëpet e derdhjes bëhen nga modele prej druri të ngurta dhe të ndara, pllaka modelesh, modele skeletore dhe shabllone.

4. Derdhja në tokë

Gjatë derdhjes në tokë, operacioni më i rëndësishëm është përgatitja e pjesës së poshtme të mykut - shtrati. Ka dy lloje shtrati: i butë dhe i fortë.

Shtrat i butë. Kur bëni aktrime të vogla të vetme, për secilën prej tyre përgatitet një shtrat në tokë. Kur prodhohet një seri derdhjesh të të njëjtit lloj, gërmohet një vrimë në dyshemenë e shkritores me një thellësi 100-125 mm më të madhe se lartësia e modelit dhe dimensione që tejkalojnë dimensionet e modelit me 200-250 mm. njëra anë. Katër grumbuj të përzierjes lihen në fund të gropës; në dy prej tyre është vendosur një rrasë druri dhe në dy të tjerat një rrasë.

Mbi këto rrasa vendoset një vizore dhe pozicioni horizontal kontrollohet duke përdorur një nivel. Më pas llapat mbulohen me masën, ngjeshen dhe kontrollohet sërish pozicioni i tyre horizontal. Pas kësaj, hapësira midis pllakave mbushet me rërë të derdhur të shpenzuar, nivelohet dhe teprica hiqet me një vizore. Në rrasa vendosen shufra 10-12 mm të larta dhe në shtresën e përzierjes së mbeturinave aplikohet një shtresë e përzierjes së ballafaquar të situr.

Pasi të keni hequr shufrat, kompaktoni atë si më poshtë: derdhuesi i parë shtyp vizoren kundër shiritit, dhe i dyti, duke ngritur dhe ulur skajin tjetër të sundimtarit, ngjesh përzierjen në një sipërfaqe prej 300-400 mm. Pas kësaj, derdhuesi i dytë shtyp vizoren kundër hekurudhës dhe i pari kompakton përzierjen.

Nivelimi përfundimtar i sipërfaqes dhe heqja e brazdave arrihet duke lëvizur vizoren përgjatë rrasave. Sipërfaqja e niveluar është e mbuluar me një shtresë të hollë të përzierjes së fytyrës. Modeli shtrihet me fytyrë poshtë në shtratin që rezulton dhe, me goditjet e një çekiçi ose ngatërrese, shtyhet poshtë përmes guarnicionit të ndërmjetëm.

Një shtrat i fortë përdoret në prodhimin e kallëpeve për derdhje të mesme dhe të mëdha. Në dyshemenë e punishtes hapet një vrimë 300-400 mm e thellë se lartësia e modelit. Pjesa e poshtme e gropës ngjeshet fort, mbi të derdhet një shtresë bloze e situr ose tulla e thyer me trashësi 150-200 mm, e ngjeshur lehtë dhe e niveluar me blozë të imët.

Oriz. 3. Skema për të bërë një shtrat të butë.

Oriz. 4. Skema për të bërë një shtrat të fortë: 1 - shtresa e djegies; 2- kanalet e ventilimit; 3- shtresa ballore e përzierjes; 4 - tuba ventilimi.

Sipërfaqja e shtresës rrafshohet me një vizore dhe më pas përdoret një mbytës me diametër 9 mm për të shpuar kanalet e ventilimit deri në shtratin e zhirit.

Shtrati i përgatitur në këtë mënyrë mbillet me një shtresë (40-50 mm) të përzierjes së ballafaqimit. Pas ngjeshjes, kanalet e ventilimit gjithashtu shpohen në të me një kanal ajri me diametër 3-4 mm.

5. Derdhja në balona të çiftëzuara

Saktësia më e madhe dimensionale e derdhjeve arrihet gjatë derdhjes në balona. Derdhja në balona të çiftëzuara është bërë e përhapur. Formimi i derdhjeve me konfigurime komplekse kryhet në tre, katër ose më shumë balona. Një shembull i bërjes së një derdhjeje tee në balona të çiftëzuara është paraqitur në Fig. 5.

Procesi i formimit fillon me prodhimin e gjysmëformës së poshtme. Gjysma e poshtme e modelit dhe dy ushqyes vendosen në mburojën nën model, dhe një shtresë e përzierjes së fytyrës aplikohet në model dhe shtypet me dorë. Përzierja e mbushjes hidhet në balonë dhe ngjeshet. Pas pastrimit të përzierjes së tepërt, shponi kanalet e ventilimit me një damper.

Gjysmë-kallëpi që rezulton fiksohet në mburojën e nën-modelit dhe kthehet 180°, vendoset në platformën e liruar të platformës së formimit, bluhet lehtë, pas së cilës mburoja hapet dhe hiqet. Më pas e lëmojnë grilën, e spërkasin me rërë të thatë kuarci dhe e fryjnë rërën nga modeli. Pasi të keni vendosur gjysmën e sipërme të modelit dhe kapësin e skorjeve, janë instaluar modelet e ngritësit dhe shfryn.

Oriz. 5. Derdhja në balona të çiftëzuara: 1 - gjysmë myk i poshtëm; 2 - gjysmë-formë e sipërme; 3 - shufër.

Pas kësaj, gjysma e kallëpit të sipërm bëhet në të njëjtën sekuencë.

Ngjeshja e tij duhet të jetë uniforme, pa dobësi lokale ose mbikonsolidim. Shkalla e ngjeshjes së përzierjes kontrollohet me një testues fortësie. Varet nga masa dhe lartësia e derdhjes.

Për të rritur forcën e gjysmës së sipërme të mykut, ajo përforcohet me grepa çeliku ose kunja druri - "ushtarë", të lagur më parë me argjilë të lëngshme.

Duke nxjerrë modelin e ngritësit dhe shtytësve, mund të hapni kallëpin. Gjatë formimit të modeleve të vogla, pas ngjeshjes së përzierjes, gjysmat e modelit mbahen në gjysmëkallëp dhe nuk kërkojnë fiksim shtesë. Kur formoni modele të rënda të mesme dhe të mëdha, fërkimi midis rërës së formimit dhe modelit nuk mjafton për ta mbajtur atë në gjysmën e sipërme të kallëpit dhe është i nevojshëm forcim shtesë. Pasi ta keni siguruar modelin duke e ngritur në balonën e sipërme, hapni kallëpin, hiqni gjysmat e modeleve dhe përfundoni gjysmën e sipërme dhe të poshtme të kallëpit, më pas instaloni bërthamën dhe montoni kallëpin.

6. Derdhja duke përdorur pllaka modeli

Me këtë metodë formimi, gjysma e poshtme dhe e sipërme e kallëpit bëhen veçmas duke përdorur dy pllaka modeli.

Këshillohet që të kryhet formimi në pllaka në prodhim në shkallë të vogël. Në shumë ndërmarrje të Leningradit - në shoqatat me emrin Karl Marks, me emrin Ya. M. Sverdlov, Nevsky Plant me emrin V. I. Lenin, etj. - përdoret me sukses në prodhimin në shkallë të vogël të kallëpeve relativisht të mëdha (më shumë se 3 m i gjatë dhe me peshë deri në 3 T).

Formimi i veçantë me pllaka siguron:
— rritja e saktësisë së derdhjeve;
— rritje e produktivitetit të punës me 15-20% për shkak të reduktimit të operacioneve të përfundimit;
- aftësia për të prodhuar modele nga pjesë individuale dhe më pas për t'i montuar ato në një pllakë modeli;
— rritja e heqjes së kallëpeve nga zona e derdhjes me 1.5 herë për shkak të instalimit të kallëpeve në 2-3 kate me ndërrim.

Për prodhimin në shkallë të vogël, përdoren pllaka të bëra nga panele druri të qëndrueshme, dhe për prodhim masiv përdoret gize e planifikuar. Pllakat e modelit mund të përdoren në mënyrë të përsëritur.

Një grup pllakash model për prodhimin e derdhjeve për trupin e një makine tekstili me madhësi të mesme (920X420X400 mm) është paraqitur në Fig. 6.

Puna e derdhjes kryhet nga një ekip prej dy formuesish. Për të reduktuar lodhjen e punëtorëve, pllaka model janë instaluar në mbajtëse të ulëta.

Oriz. 6. Një grup pllakash model për formimin e trupit: a - pjatë për gjysmën e poshtme të kallëpit; b - pjatë për gjysmën e sipërme të kallëpit; 1 - pjatë; 2 - tufa përqendruese; 3-model.

Puna kryhet në sekuencën e mëposhtme:
— pastrimi i modelit dhe pllakës dhe aplikimi i një agjenti çlirues;
— instalimi i balonave të poshtme dhe të sipërme në pllaka;
— aplikimi i përzierjes së ballafaqimit në model, vendosja e grepave (në gjysmën e sipërme të kallëpit) dhe ngjeshja e përzierjes;
— mbushja e balonave me përzierjen mbushëse, ngjeshja e saj, largimi i tepërt dhe shpimi i kanaleve të ventilimit;
— fiksimi i pllakave model me balona dhe skajet e tyre; instalimi i gjysmës së poshtme të kallëpit në platformën e përgatitur, shkëputja e pllakës së modelit, heqja e saj dhe përfundimi (nëse është e nevojshme)
- gjysmëforma;
— instalimi i shufrave;
— shkëputja dhe heqja e pllakës së sipërme, përfundimi (nëse është e nevojshme) gjysmë-kallëpi;
- kuvendin e formës.

Në gjysmëkallëp të montuar vendoset një pllakë prej gize (nganjëherë prej druri), mbi të cilën vendoset një kallëp i dytë me një rrëshqitje për instalimin e tasit të spruezës.

7. Kimikisht kurues dhe forma të mëdha të guaskës

Kur bëhen kallëpe duke përdorur procesin e CO2, qelqi i lëngshëm futet në përzierjen e formimit si një lidhës. Shtresa ballore e përzierjes së qelqit të lëngshëm aplikohet në model në një shtresë 20-40 mm, dhe pjesa tjetër e balonës mbushet me përzierjen mbushëse. Të gjitha operacionet e prodhimit të mykut kryhen në të njëjtën sekuencë si gjatë formimit duke përdorur përzierje rërë-balte. Pas heqjes së modelit dhe mbarimit të kallëpit, pastrohet me dioksid karboni, i cili e shëron shpejt. Pastaj forma është mbledhur.

Përzierjet kimikisht shëruese përdoren gjithashtu në prodhimin e kallëpeve të mëdha të guaskës, të cilat përdoren në prodhimin e derdhjeve të mesme dhe të mëdha. Një kallëp për derdhjen e çelikut të një jastëku mulli rrotullimi që peshon 10 tonë është paraqitur në Fig. 7.

Predhat janë bërë nga një model druri i ndarë i përpunuar me kujdes, i fërkuar me grafit.

Procesi përbëhet nga operacionet e mëposhtme:
— gjysma e poshtme e modelit vendoset në një mburojë të planifikuar nën model;
- mbi të është instaluar një xhaketë prej druri e palosshme, në muret e së cilës janë shpuar vrima me diametër 9-10 mm. Distanca midis mureve të xhaketës dhe modelit duhet të jetë afërsisht 120-150 mm;
- një kornizë e salduar është instaluar në hendekun midis modelit dhe xhaketës për të forcuar guaskën;
- Përzierja e lëngshme e qelqit derdhet në shtresa 80-100 mm të larta, ngjesh dhe shufra çeliku me diametër 8 mm vendosen midis shtresave individuale të përzierjes për të formuar kanale pastrimi, të cilat nuk duhet të arrijnë 20-25 mm nga model; – Përzierja e tepërt pastrohet nga sipërfaqja horizontale dhe kanalet e pastrimit shpohen;
— hiqni shufrat e çelikut dhe fryni guaskën që rezulton me dioksid karboni nëpër kanalet e pastrimit;
— guaska e kuruar, së bashku me modelin dhe xhaketën, është kthyer 180°;
- hiqni modelin, hapni xhaketën e drurit dhe hiqni atë.

Predha e sipërme është bërë në të njëjtën sekuencë.

Gjysmëkallëpet montohen në një kornizë të përbërë nga dy balona pa brinjë. Balonja e poshtme vendoset në një zonë të rrafshuar dhe mbillet me një përzierje mbushëse, e cila më pas ngjeshet. Predha e poshtme është instaluar në shtratin që rezulton dhe boshllëqet midis tij dhe balonës mbushen me një përzierje të thatë. Një shufër guaskë është instaluar në shenjat e guaskës, guaska e sipërme dhe baloni i dytë aplikohen dhe mbulohen me një shtresë 150 mm të përzierjes së thatë.

Oriz. 7. Forma e kombinuar me futje guaske: a - guaska e poshtme; b - guaska e sipërme; c - shufra e guaskës; g - formë e montuar; d - derdhje.

Pjesa tjetër e balonës mbushet me topa metalikë me diametër 40 mm. Para derdhjes, myku ngarkohet shtesë me pesha.

Përdorimi i kallëpeve të guaskës, të kuruar para se të hiqen modelet prej tyre, bën të mundur marrjen e predhave me madhësi të sipërfaqes së punës që korrespondojnë me dimensionet e modelit. Për më tepër, modelet e formave të tilla bëhen të palosshme, gjë që bën të mundur eliminimin e shpateve të formimit mbi to, të cilat kërkojnë konsum shtesë të metalit.

8. Formimi i modelit

Formimi i modelit kryhet në prodhimin e derdhjeve të vetme të mesme dhe të mëdha që kanë formën e jashtme të trupave të rrotullimit të një konfigurimi të thjeshtë (tas, volant, tuba, tuba me fllanxha, etj.),

Dallohen këto lloje të formimit të shabllonit: me bosht vertikal, me bosht horizontal dhe me blloqe gërvishtëse.Më i përhapur është formimi me bosht vertikal. Le ta shqyrtojmë duke përdorur shembullin e formësimit të derdhjes së një tasi me vrapues bluarëse.

Për formimin e shabllonit të një tasi (Fig. 8, a) kërkohet: një makinë me një bosht vertikal, një masë shabllon (Fig. 8, b), shabllone për mprehjen e një blloku me një trup (Fig. 8, c ) dhe një bllok tas (Fig. 8, d ), modele brinjësh (Fig. 8, e) dhe një shpërndarës me një vrimë qendrore (Fig. 8, f). Derdhja kryhet në tokë (me një shtrat të fortë) nën balonën e sipërme.

Oriz. 8. Pajisjet për formimin e shabllonit të tasit me vrapues.

Procesi përbëhet nga një sërë fazash. Në fazën e parë, mprehet një bllok me një trup, i cili do të shërbejë si model për të bërë gjysmën e sipërme të kallëpit; në të dytën, kryhen operacione për prodhimin e gjysmë mykut të sipërm; në të tretën, gjysma e poshtme e mykut është mprehur; në të katërtën, kallëpi përfundon dhe montohet; në të pestën, ngarkohet kallëpi, derdhen derdhjet dhe rrëzohen.

9. Derdhja sipas modelit skeletor

Në një prodhim të vetëm të derdhjeve të mëdha, për të ulur koston e prodhimit të modeleve, përdoren modele skeletore, trashësia e brinjëve supozohet të jetë e barabartë me trashësinë e mureve të derdhjes.

Një model skeletor për të bërë një derdhje të madhe vaske është paraqitur në Fig. 9, a, dhe diagrami i formimit është në Fig. 9, b. Modeli është derdhur në një balonë ose në tokë. Zgavra e brendshme zbutet në nivelin e shufrave dhe sipërfaqja që rezulton është e mbuluar me letër. Më pas bëhet gjysma e sipërme me bllokun. Pas ndarjes, gjysma e sipërme e kallëpit pritet dhe letra e lëshimit në gjysmën e poshtme hiqet, përzierja e ngjeshur midis brinjëve lirohet pak dhe një shtresë e përzierjes në trashësinë e brinjëve hiqet duke përdorur një shabllon me grabujë. Pas kësaj, modeli hiqet dhe prodhimi i kallëpit përfundon në mënyrën e zakonshme.

Oriz. 9. Skema e derdhjes sipas modelit skeletor.

10. Derdhja në baltë mbi tulla

Formimi i tullave në argjilë kryhet në prodhimin e derdhjeve të tilla të mëdha si kallëpe, lugë, kaldaja, tuba me diametër të madh, etj. Formimi kryhet sipas një modeli, modeli kornizë ose shabllon.

Sekuenca e bërjes së një kallëpi dhe një shufër për hedhjen e një tubi të madh është treguar në Fig. 10. Në një shtrat të ngurtë, instaloni një kushinetë shtytës, një gisht dhe një mëngë mbi të cilën është forcuar shablloni. Kontrolloni instalimin e saktë të boshtit me një nivel. Një shtresë balte aplikohet në një tigan prej gize dhe rreshti i parë i muraturës me tulla të kuqe është hedhur. Mbi të aplikohet një shtresë balte 15-20 mm e trashë dhe rreshti i dytë është hedhur, duke mbivendosur qepjet në rreshtin e parë.

Për të rritur përshkueshmërinë e gazit, midis rreshtave të tullave vendosen shkume të imta, skorje kupole e grimcuar, tufa kashte dhe një mbytje përdoren për të krijuar kanale ventilimi në argjilën e tharë. Për të rritur forcën e muraturës, pllakat prej gize vendosen çdo 5-6 rreshta, të lidhura me paletën e poshtme dhe me njëra-tjetrën me lidhëse.

Korrektësia e muraturës kontrollohet duke përdorur një shabllon. Duhet të ketë një hendek prej 20-25 mm midis skajit të punës të shabllonit dhe sipërfaqes së muraturës. Sipërfaqja e brendshme e muraturës është e veshur me argjilë dhe sipërfaqja e punës është e mprehur me shabllon. Pas tharjes me ajër për një kohë të shkurtër, hiqni shabllonin dhe gishtin dhe thani kallëpin me një tharëse portative. Pastaj plasaritjet mbyllen, forma lyhet dhe thahet për herë të dytë.

Oriz. 10. Bërja e kallëpit dhe shufrës me tulla sipas shabllonit: a - bërja e kallëpit; b - prodhimi i shufrës; c - forma e montuar; g-hedhje; 1 - mbajtës i shtytjes; 2- gisht; 3- paletë; 4 - mbështetëse; 5 - tulla; 6 -- shabllon për mprehjen e kallëpit; 7 - sistemi i portave; 8 - balta përballë.

Procesi i krijimit të një bërthame është i ngjashëm me procesin e krijimit të një kallëpi. Thajeni shufrën në një tharëse.

Punimet e tullave kryhen në kasonë ose balona të posaçme me boshllëqet midis muraturës dhe murit të balonës të mbushura me përzierje formimi. Forma të tilla mund të përdoren në mënyrë të përsëritur për riparime të vogla të ndërmjetme.

Metoda moderne për të bërë kallëpe të mëdha me dorë

Rritja e vazhdueshme në prodhimin e kallëpeve të mëdha kërkon përmirësimin e proceseve teknologjike dhe kushteve të punës, uljen e intensitetit të punës së derdhjeve të prodhimit gjatë derdhjes manuale, le të shqyrtojmë disa procese racionale për formimin e kallëpeve të zhvilluara nga shkritoret e shoqatave të Leningradit me emrin Ya. M. Sverdlov, Fabrika Nevski me emrin V. I. Lenin dhe ndërmarrje të tjera.

Shtretër metalik. Gjatë derdhjes së kallëpeve të mëdha, përdoren shtretër të fortë balte me rërë, dhe kur bëhen aktrime veçanërisht të mëdha, shtrati është prej tullash. Kur derdhja hiqet nga kallëpi, shtrati shkatërrohet pjesërisht dhe para çdo formimi është e nevojshme të kaloni shumë kohë për ta riparuar atë.

Oriz. 11. Skema për përgatitjen e një shtrati të fortë metalik: 1 - shtresa e djegies; 2 - pllakë metalike; 3 - tubat e daljes së gazit; 4 - kason; 5 - gjysmë-formë e sipërme.

Një formë me një shtrat metalik, e bërë në një kason, është paraqitur në Fig. 11. Boshllëqet midis mureve të kasonit dhe modelit përcaktohen nga komoditeti i mbushjes së mykut. Pjesa e poshtme e kasonit është e mbuluar me një shtresë të barabartë djegieje, në krye të së cilës vendoset një pllakë prej gize, duke formuar një shtrat të ngurtë metalik.

Zëvendësimi i gjysmës së sipërme të kallëpit me shufra

Për të shmangur rrjedhjen e metalit gjatë derdhjes, zakonisht përdoret balta amortizuese, si rezultat i së cilës në derdhje krijohen gjire, heqja e të cilave kërkon punën e prerësve dhe mbeturinave metalike. Gjatë zëvendësimit të gjysmës së sipërme të kallëpit me shufra të mbivendosura, jastëkët e rërës filluan të përdoren në vend të argjilës amortizuese. Për këtë qëllim, në shenjat horizontale të shufrave përmes të cilave shkarkohen gazrat, bëhen prerje 20-25 mm, të mbushura me rërë të lagur me një farë mbivlerësimi. Gjatë instalimit të shufrave mbuluese, rëra ngjeshet, duke krijuar kështu izolim të besueshëm të kanaleve të ventilimit dhe kontakt të ngushtë midis shufrave, duke eliminuar mundësinë e gjireve.

Oriz. 12. Teknologji për prodhimin e formave të mëdha: a - teknologji e vjetër; b - teknologji e re: 1 - gjysmë-forma të poshtme të tokës; 2- gjysmë-formë e sipërme; 3 - balta amortizuese; 4 - pllakë ngarkimi; 5 - shufra që zëvendëson gjysmën e sipërme të balonës; 6 - ngritës të ventilimit; 7 - jastëkë me rërë.

Si rezultat i futjes së teknologjisë së re, saktësia dimensionale e derdhjeve është rritur, konsumi i metaleve është zvogëluar, stoku i balonave dhe nevoja për tharjen e kallëpeve gjysmë të rëndë janë eliminuar dhe intensiteti i punës së operacioneve të prerjes është ulur. . Derdhja sipas një modeli blloku. Kur prodhoni seri të vogla të derdhjeve të mesme dhe të mëdha, këshillohet që të kombinohen dy modele të ngjashme në një bllok, të lidhur me një shufër ndarëse.

Bërja e kallëpeve nga përzierjet e lëngshme që forcohen vetë. Këto përzierje përdoren gjerësisht në prodhimin e shufrave të mëdha.Kështu, në shkritoret e shoqatës me emrin Ya. M. Sverdlov, të gjitha shufrat për kallëp që peshojnë më shumë se 3 tonë janë bërë nga ZhS.

Praktika ka treguar se këto përzierje mund të përdoren me sukses edhe në prodhimin e kallëpeve për derdhje të mëdha. Skema e formimit në ZhSS është paraqitur në Fig. 14. Modeli është instaluar në tulla ose në mbështetëse të veçanta të fiksuara në të, ose të fiksuar në kason duke përdorur dërrasa. Duhet të ketë një hendek prej 100-150 mm midis modelit dhe mureve të kasonit. Modeli ka kapele për mbushjen e çimentos së lëngshme. Për të përmirësuar mbushjen e mykut, përzierja shtrydhet nga kapakët duke përdorur shtytës. Pas mbushjes së hapësirës nën model me përzierjen, ajo derdhet përgjatë perimetrit të kasonit në boshllëqet midis mureve të saj dhe modelit. 35-40 minuta pas derdhjes së LSS, modeli mund të hiqet dhe mund të fillojë përfundimi i kallëpit.

Sipërfaqja e punës e kallëpit ka porozitet të konsiderueshëm. Për ta eliminuar atë, aplikohet bojë speciale në sipërfaqe dhe thahet me djegës për 2-4 orë në një temperaturë prej 200-220 °C.

Teknologjia e prodhimit të një forme komplekse për hedhjen e një modeli prej gize të një tehu që peshon 35 tonë është paraqitur në Fig. 15. Ky model është projektuar për formimin e derdhjeve të mëdha të tehut prej çeliku. Formimi kryhet duke përdorur një model druri të pajisur me ndalesa përgjatë të cilave modeli vendoset në një shtrat në një kason. Një kornizë e lëvizshme vendoset në model, duke formuar konturet e bedelit. Për të parandaluar lundrimin, modeli dhe korniza ngarkohen.

Mbushja e LSC kryhet përmes kapakëve të disponueshëm në model dhe kornizën e lëvizshme, dhe në boshllëqet midis mureve të kasonit dhe kornizës së lëvizshme. Pastaj përzierja shtypet duke përdorur shtytës. Pas një ekspozimi të shkurtër, korniza e lëvizshme hiqet, përzierja hiqet nga kapakët, shkurtohet rreth modelit, sipërfaqja e gjysmëformës mbulohet me letër lëshuese dhe sigurohet me kunja, pas së cilës ato vazhdojnë në dizajn të gjysmëkallëpit të sipërm (blloku-shkopi).

Oriz. 13. Teknologji për prodhimin e kallëpeve duke përdorur një model blloku: a - forma e dheut; b - forma e shufrës.

Oriz. 14. Skema për prodhimin e një myku nga ZhSS.

Oriz. 15. Teknologji për prodhimin e kallëpeve të mëdha duke përdorur

12. Formimi i makinës

Nxjerrja e mekanizuar dhe modelet pa ndarje paraprake sigurojnë kallëpe me cilësi të lartë, rrit saktësinë e derdhjeve dhe redukton skrapin. Futja e pllakave të kornizave të koordinatave dhe vendosjes së tipit e bën standard përdorimin e derdhjes me makinë jo vetëm në prodhimin serik dhe masiv, por edhe në prodhimin në shkallë të vogël dhe individuale.

Në mënyrë tipike, një myk i derdhjes bëhet në dy makina: njëra - gjysma e poshtme e mykut dhe tjetra - gjysma e sipërme. Në prodhimin masiv dhe serik, modelet metalike dhe elementët e sistemit të portave montohen në pllaka gize të njëanshme, dhe në prodhim në shkallë të vogël dhe të vetme, modele prej druri.

të përforcuara në pllaka koordinative ose në pllaka-korniza tip-konfiguruese. Modeli në pllakën e koordinatave dhe në pllakën e kornizës zëvendësohet në vendin e punës brenda 20-30 minutave.

Në bazë të metodës së ngjeshjes së përzierjes në balonë, bëhet dallimi midis makinerive presuese me presim të poshtëm dhe të sipërm, makinerive tundëse, makinerive shkundëse me parashtypëse dhe rërëshedhëse.

Ngjeshja e përzierjes në makina me shtypje të poshtme. Diagrami i funksionimit të një makine të tillë është paraqitur në Fig. 17. Një tavolinë është ngjitur në një pistoni shtypës të vendosur në një cilindër. Ka një pllakë model mbi të, duke lëvizur në një kornizë të palëvizshme. Balona vendoset në kunjat e një kornize të palëvizshme dhe mbushet me përzierjen, duke e niveluar atë në të gjithë sipërfaqen.Pas kësaj, balona me përzierjen vendoset nën një tra të palëvizshëm. Kur ajri i kompresuar furnizohet në cilindër, pistoni i shtypjes ngrihet, modeli futet në përzierje dhe e kompakton atë. Kur furnizimi me ajër ndalon, pistoni ulet dhe modeli hiqet.

Me shtypjen e poshtme, dendësia më e lartë e përzierjes krijohet në model dhe zvogëlohet drejt majës së balonës, duke u rritur pak në travers, që është avantazhi i kësaj metode.

Konsumi i madh i energjisë për të kapërcyer forcën e fërkimit të përzierjes kundër mureve të balonës kufizon fushën e zbatimit të këtyre makinave. Ato mund të përdoren për balona me dimensione të qarta deri në 1100X800 mm dhe lartësi deri në 150 mm.

Ngjeshja e përzierjes në makina me shtypje të sipërme. Diagrami i funksionimit të kësaj makine është paraqitur në Fig. 18. Një tavolinë është ngjitur në një piston shtypës të vendosur në një cilindër, në të cilin ndodhet një pllakë me një model. Pas vendosjes së balonës me kornizën mbushëse dhe mbushjes së tyre me përzierjen e formimit, në cilindër futet ajri i kompresuar me presion 6 kgf/cm2. Nën ndikimin e ajrit, pistoni së bashku me tavolinën dhe pajisjet e modelimit të montuara në të ngrihen lart, ndërsa blloku i presimit, i montuar në travers, futet në kornizën e mbushjes dhe ngjesh përzierjen në balonë.

Pasi furnizimi me ajër të kompresuar në cilindër ndalet, tabela ulet nën ndikimin e gravitetit të saj.

Ngjeshja e përzierjes në makinat tundëse. Kjo metodë e ngjeshjes së përzierjes, pavarësisht disa disavantazheve të qenësishme, është më e zakonshme, pasi bën të mundur prodhimin e kallëpeve për derdhje të mëdha komplekse në balona, ​​me përmasa të qarta 3000 X 2000 mm dhe lartësi deri në 750 mm.

Oriz. 16. Llojet e pllakave model: a - të njëanshme; b - koordinata: c - korniza e pllakës së shtypjes; 1 - pjatë kryesore; g - futni pllakën e modelit; 3 - model, 4 - kapëse skorje; 5 - ngritës; 6 - vida shtytëse.

Oriz. 17. Skema e funksionimit të një makinerie me shtypje të poshtme.

Në Fig. Figura 19 tregon një diagram të funksionimit të një makinerie tundëse me shtypje paraprake. Ai ka dy cilindra: një cilindër shtypës dhe një cilindër tundës, ky i fundit shërben si pistoni për të parin.Brenda cilindrit ka një piston tundës mbi të cilin është montuar tavolina. Një pjatë model me një model është montuar në tryezë.

Një balonë me një kornizë është instaluar përgjatë kunjave në pllakën e modelit. Pas mbushjes së balonës dhe kornizës me përzierjen, ajri i kompresuar furnizohet në zgavrën e cilindrit tundës, nën presionin e të cilit ngrihet pistoni tundës. Në këtë rast, vrima e hyrjes bllokohet nga sipërfaqja anësore e pistonit, dhe vrima e shkarkimit hapet dhe ajri del në atmosferë.

Tabela me pllakën e modelit dhe balonën nën ndikimin e gravitetit të vet bie në fund të cilindrit, kështu që pas goditjes përzierja e derdhur në balon ngjeshet. Kur pistoni ulet, porta e hyrjes hapet përsëri dhe cikli përsëritet. Zakonisht tabela ngrihet në një lartësi prej 30-80 mm dhe bën 30-120 goditje në minutë. Për të ngjeshur përzierjen mjaftojnë 20-40 goditje.

Pas përfundimit të procesit të lëkundjes, ajri i kompresuar hyn në zgavrën e cilindrit të presës dhe pllaka e modelit dhe pajisja bien në kontakt me bllokun e presës të montuar në travers. Blloku hyn në zgavrën e kornizës mbushëse dhe ngjesh shtresat e sipërme të përzierjes (Fig. 19, d dhe e).

Ngjeshja e përzierjes me një kokë me shumë zhytje. Kur ngjeshni përzierjen me një bllok të ngurtë shtypjeje (Fig. 19), veçanërisht në kallëpe me përmasa të mëdha, është e vështirë të arrihet ngjeshje uniforme. Në raste të tilla, rekomandohet përdorimi i një koke me shumë zhytje (Fig. 20), në të cilën përzierja e formimit shtypet nga një numër i madh këpucësh shtypëse të pajisura me ngasje hidraulike pistoni. Çdo këpucë, nën ndikimin e vajit në piston, shtyp zonën e mykut të vendosur nën të, pavarësisht nga zonat fqinje.

Ngjeshja e përzierjes me ventilatorë rëre përdoret gjerësisht për të mekanizuar mbushjen dhe ngjeshjen e përzierjes në balona të mëdha dhe kuti bërthamore. Produktiviteti i ventilatorëve të rërës është nga 12 D° 80 m3/h përzierje e ngjeshur.

Pjesa kryesore e punës e ventilatorit të rërës është koka (Fig. 21). Një rotor rrotullohet në një shtresë çeliku, në të cilën një teh kovë është ngjitur duke përdorur një bashkim. Nëpërmjet një dritareje në kutinë, një rrip transportues ushqen vazhdimisht përzierjen e formimit, e cila, kur rotori rrotullohet me shpejtësi, kapet nga një teh, disi i ngjeshur dhe hidhet jashtë në balonë përmes dritares në formën e paketimeve të vogla. Me një shpejtësi të madhe të rrjedhjes së përzierjes nga dritarja dhe lëvizjen e vazhdueshme të kokës së hedhësit të rërës nëpër zonën e balonës, krijohet një ngjeshje uniforme e të gjitha shtresave të përzierjes, pavarësisht nga lartësia e balonës.

BRSS operon me sukses linjat e automatizuara të formimit të të dy prodhimit vendas - dizajne nga VNII lit-mash, NII Traktorselkhozmash, Giprosantekhprom, etj., dhe kompani të huaja.

Procesi i formimit, montimit dhe goditjes në këto linja është plotësisht i automatizuar; operatori kontrollon vetëm mekanizmat duke përdorur butona.

Operacionet e instalimit dhe derdhjes së bërthamës kryhen me dorë, dhe në disa linja procesi i derdhjes është gjithashtu i automatizuar.

Në Fig. Figura 23 tregon një diagram të një linje të automatizuar nga kompania Gizag (GDR). Ai përbëhet nga dy makina gjysmë-automatike të formimit të presës për prodhimin e gjysmës së poshtme (pika IV) dhe e sipërme (pika II) e kallëpeve dhe një transportues derdhjeje (pika VII). Formulari i mbledhur në pozicionin X arrin në pos. XI - në transportuesin e ngarkesave, ku ngarkohet, dhe në poz. XII, ku mbushet me metal. Me lëvizje të mëtejshme, forma e derdhur futet në dhomën e ftohjes (poz. XIII), e pajisur me një sistem të fuqishëm ventilimi. Në pos. XIV Pesha hiqet nga kallëpi i ftohur.

Balona e sipërme tërhiqet së bashku nga një pajisje tërheqëse në pos. I dhe transferohet në makinë për të bërë gjysmat e sipërme të kallëpeve (pika II). Gjysma e poshtme e kallëpit me derdhje dhe një grumbull përzierjeje lëviz drejt pos. III, ku tërhiqet balona e poshtme, kthehet dhe transferohet në një makinë për të bërë gjysma të poshtme të kallëpit (pika IV).

Kur i afroheni shtytësit, gunga e përzierjes me derdhjen transferohet në pos. V- grilë ftohëse (magazinimi). Pas një ftohjeje të shkurtër, arrin në pos. VI - rrjeti me nokaut, ku kallëpi shkatërrohet dhe lëshohet.

Makina formuese ka dy presa, midis të cilave ka një mekanizëm ngritës dhe një shpërndarës përzierjeje. Kur të mbërrijë balona, ​​ajo çiftohet me pllakën e modelit dhe shtypet në pleshtin e dozimit, ndërsa një pjesë e caktuar e përzierjes shpërndahet në balonë. Pastaj balona transferohet në shtypjen e majtë ose të djathtë, e cila ka një kokë me shumë zhytje.

Pas procesit të presimit, gjysmëkallëpi i poshtëm kthehet në pozicionin e mesëm, ku pas hapjes së modelit, shtyhet jashtë nga balona e hyrjes dhe transferohet në pozicion. VIII. Këtu gjysma e poshtme e kallëpit kthehet dhe instalohet në platformën e transportuesit. Në pos. Shufrat IX janë instaluar në këtë gjysmëformë.

Kur i afrohesh pos. X Me pjesën e sipërme mbulohet gjysma e poshtme e kallëpit dhe kallep dërgohet për mbushje. Gjysma e kallëpit të sipërm bëhet në mënyrë të ngjashme me atë të poshtme.

Produktiviteti i linjës, në varësi të llojit të makinës së derdhur dhe madhësisë së balonave, është 200-280 kallëpe në orë.

Oriz. 23. Diagrami i një linje të automatizuar të formimit.

Prodhimi modern metalurgjik prodhon dy lloje të produkteve përfundimtare. Njëra është produktet e mbështjellë, e cila është një profil metalik (shufra me një seksion kryq konstant) - binarët, trarët, kanalet, hekuri i rrumbullakët dhe katror, ​​hekuri me shirita, hekuri i llamarinës. Produktet e petëzuara janë bërë nga shufra çeliku të derdhur, të shkrirë në dyqanet e prodhimit të çelikut. Një lloj tjetër i produktit përfundimtar janë derdhjet.

Në diagramin e përgjithshëm të procesit modern metalurgjik të paraqitur në Fig. 1, mund të shihet se minerali i hekurit i nxjerrë nga minierat furnizohet në fabrikat e minierave dhe përpunimit për të hequr një pjesë të shkëmbinjve të mbetur prej tij; Qymyri i nxjerrë në miniera dërgohet në fabrikat e koksit për të kthyer qymyrin e koksit në koks. Xeherori i pasuruar dhe koksi ngarkohen në furrat e shpërthimit që shkrijnë hekurin. Hekuri i lëngshëm transferohet pjesërisht në shkritore, pjesërisht në prodhimin e çelikut (konvertues oksigjeni, vatër e hapur, prodhim çeliku elektrike). Në shkritore prodhohen bileta të formave të ndryshme dhe në dyqanet e prodhimit të çelikut derdhen shufra, të cilat më pas dërgohen në dyqanet e petëzimit për prodhimin e metalit të mbështjellë.

Oriz. 1. Skema e një procesi metalurgjik modern

Oriz. 2. Kallëpi i derdhjes dhe elementët e tij. Sekuenca e bërjes së një derdhjeje me rërë është:
a - vizatim i derdhjes; b - modeli i derdhjes; c - vendosja e gjysmës së sipërme të modelit në pjesën e poshtme dhe instalimi i balonës së sipërme; g - kuti bërthamore; d - shufër; e - nxjerrja e gjysmave të modelit nga gjysmëformat; g - instalimi i gjysmëformës së sipërme në pjesën e poshtme; h - derdhje me sprues; 1 - gjysma e sipërme dhe e poshtme e modelit; 2 - modeli i sistemit të portave; 3 - balonë e sipërme; 4 - balonë e poshtme; derdhje me 5 shufra; 6 - shufër


Oriz. 3. Sekuenca e prodhimit të derdhjes

Cili është thelbi i teknologjisë së shkritores? Për të bërë një kallëp, duhet të bëni sa më poshtë.

1) bëni një llogaritje: sa materiale duhet të futen në ngarkesë për shkrirjen e tyre. Përgatitni këto materiale. Pritini ato në copa të madhësive të pranueshme. Hiqni gjërat e vogla. Peshoni sasinë e kërkuar të secilit komponent. Ngarkoni materialet në pajisjen e shkrirjes (proceset e përzierjes dhe ngarkimit të grupit);
2) kryeni shkrirjen. Për të përftuar metal të lëngshëm të temperaturës, rrjedhshmërisë, përbërjes së duhur kimike, pa përfshirje dhe gazra jometalike, të aftë për të formuar një strukturë kristalore të imët pa defekte, me veti mekanike mjaftueshëm të larta gjatë ngurtësimit;
3) para përfundimit të shkrirjes, përgatitni kallëpe derdhjeje (për derdhjen e metalit në to) që janë të afta të përballojnë, pa thyer, temperaturën e lartë të metalit, presionin hidrostatik të tij dhe efektin gërryes të avionit, si dhe të afta për të kalimi i gazrave të çliruar nga metali dhe i sapoformuar përmes poreve ose kanaleve (procesi i derdhjes);
4) lëshoni metalin nga furra në lugë. Transportoni lugën me metal në kallëpet e derdhjes. Mbushni kallëpet me metal të lëngshëm, duke shmangur ndërprerjet e rrjedhjes dhe duke parandaluar që skorja të hyjë në kallëp;
5) pasi metali të jetë ngurtësuar, hapni kallëpet dhe hiqni derdhjet prej tyre (procesi i rrëzimit të derdhjeve);
6) ndani nga derdhja të gjitha sprutat (metali i ngurtësuar në kanalet sprue, në kapësin e skorjeve, ngritësin, tasin, ventilimin), si dhe kreshtat dhe gërvishtjet e formuara (për shkak të derdhjes ose derdhjes me cilësi të dobët);
7) pastroni derdhjet nga grimcat e formimit ose rërës bërthamore që ngjiten në sipërfaqen e tyre (operacioni i pastrimit të derdhjes);
8) të kryejë një inspektim të jashtëm të derdhjeve të përfunduara për të identifikuar defektet e mundshme (procesi i renditjes së derdhjeve). Kryeni kontrollin e cilësisë dhe kontrollin e madhësisë së derdhjeve.

Sekuenca e bërjes së derdhjeve është treguar në Fig. 2 dhe në diagram (Fig. 3).

Gjëja më e rëndësishme në teknologjinë e shkritores është, së pari, të shkrihet një shkrirje me cilësi të lartë me vetitë e nevojshme dhe, së dyti, të përgatitet një kallëp derdhjeje i besueshëm, i qëndrueshëm, i qëndrueshëm dhe i përshkueshëm nga gazi. Prandaj, fazat e shkrirjes dhe formimit janë dominuese në teknologjinë e shkritores.

Derdhja mund të prodhojë pjesë që peshojnë nga disa gram në qindra tonë, madhësi nga disa milimetra në dhjetëra metra, forma më komplekse që nuk mund të merren me metoda të tjera. Mund të derdhet një shumëllojshmëri e gjerë aliazhesh, si duktile ashtu edhe të brishta. Derdhja prodhon pjesë pune me lejime minimale për përpunim, dhe në disa raste, pjesë që nuk kërkojnë fare përpunim, gjë që redukton ndjeshëm konsumin e metaleve dhe sasinë e përpunimit. Në BRSS, pjesa e derdhjeve të çelikut në bilancin total të derdhjeve përbën rreth 23%, gize - 72% dhe lidhjeve me ngjyra - 5%. Produktet e shkritores për ndërtimin e anijeve janë derdhje të mëdha çeliku: kërcell, shtylla, spiranca, zinxhirë, etj. Ato prodhohen më shpesh nga ndërmarrje që kanë dyqanin e tyre të shkritores dhe shkritores. Thelbi i prodhimit të shkritores është se pjesët në formë (boshllëqet) prodhohen duke derdhur metal të lëngshëm në një kallëp derdhjeje, zgavra e të cilit korrespondon me madhësinë dhe formën e tyre. Pasi metali të jetë kristalizuar, pjesa e derdhur (bilet), e quajtur derdhje, hiqet nga kallëpi dhe dërgohet për përpunim të mëvonshëm. Përdoren forma me një përdorim dhe të ripërdorshme. Procesi teknologjik i prodhimit të derdhjeve në kallëpe të njëhershme përbëhet nga një sërë operacionesh që kryhen në departamentet përkatëse të shkritores (Fig. 4.1).

Oriz. 4.1. Skema e procesit teknologjik për prodhimin e kallëpeve në kallëpe një herë

Së bashku me vetitë e kërkuara mekanike, fizike dhe kimike, lidhjet e derdhjes duhet të kenë veti të caktuara teknologjike, ku kryesoret janë rrjedhshmëria, tkurrja, prirja për ndarje dhe thithja e gazit.

Fluiditeti është aftësia e metalit të lëngshëm për të mbushur zgavrat e ngjashme me të çarat e një kallëpi të derdhjes dhe për të riprodhuar qartë konturet e derdhjes. Me rrjedhshmëri të mirë, metali mbush të gjithë zgavrën e kallëpit, pavarësisht sa kompleks mund të jetë, dhe nëse është i pamjaftueshëm, formon nënmbushje në seksione të holla të derdhjes. Fluiditeti varet nga përbërja kimike dhe temperatura e lidhjes që derdhet. Fosfori, silikoni dhe karboni e përmirësojnë atë, dhe squfuri e përkeqëson atë. Rritja e temperaturës së metalit të lëngshëm përmirëson rrjedhshmërinë.

Tkurrja është një reduktim i vëllimit të metalit dhe i dimensioneve lineare të një derdhjeje gjatë kristalizimit dhe ftohjes së tij në gjendje të ngurtë.

Likuacioni është heterogjeniteti i përbërjes kimike të aliazhit mbi seksionin kryq të derdhjes.

Thithja e gazit është aftësia e derdhjes së lidhjeve në gjendje të lëngshme për të tretur oksigjenin, azotin dhe hidrogjenin, dhe tretshmëria e tyre rritet me mbinxehjen e shkrirjes. Shkrirja e ngopur me gaz, e derdhur në kallëp ftohet, tretshmëria e gazeve zvogëlohet dhe ato, të çliruara nga metali, mund të formojnë xhepa gazi në derdhje.

Madhësia e sforcimeve, formimi i zgavrave dhe poroziteti varen nga çiftëzimi dhe dizajni i saktë i qosheve të derdhjes. Gjatë projektimit të derdhjes, duhet të respektohet trashësia e barabartë; prania e shpateve të formimit në muret vertikale pingul me rrafshin e ndarjes së mykut; tranzicione të qetë kur lidhni muret; prania e filetove etj.

INSTITUTI I DITURISË MODERNE

DEGA VITEBSK

Departamenti: “Informatikë dhe Menaxhment”

Disiplina: “Teknologjitë e prodhimit”

Test

Me temën: “Teknologjia e shkritores
prodhim"

student i vitit të 2-të

Grupi ZE 00/4

Vitebsk

Tema: Teknologjia e shkritores

1. Thelbi i prodhimit të shkritores dhe zhvillimi i tij................................... 2

2. Derdhja në kallëpe të njëhershme prej balte rëre................................. ............. .3

3. Metodat speciale të derdhjes................................................ ................................ 10

4. Letërsia ..................................................... .................................................... .......... 15

1. Thelbi i prodhimit të shkritores dhe zhvillimi i saj

Fonderia është procesi i prodhimit të produkteve të formësuara (kallëpimet) duke derdhur metalin e shkrirë në një kallëp të zbrazët që riprodhon formën dhe dimensionet e pjesës së ardhshme. Pasi metali të ngurtësohet në kallëp, merret një derdhje - një pjesë pune ose pjesë. Derdhjet përdoren gjerësisht në inxhinieri mekanike, metalurgji dhe ndërtim.

Mund të prodhohen derdhje të peshave të ndryshme (nga disa gramë deri në qindra tonë), forma të thjeshta dhe komplekse nga gize, çeliku, lidhjet e bakrit dhe aluminit, zinku dhe magnezi, etj. Përdorimi i derdhjeve është veçanërisht efektiv për prodhimin e produkteve në formë të konfigurimeve komplekse që janë të pamundura ose ekonomikisht jopraktike për t'u prodhuar me metoda të tjera të përpunimit të metaleve (presion, saldim, prerje), si dhe për prodhimin e produkteve nga metale dhe aliazhe me plasticitet të ulët.

Me gjithë shumëllojshmërinë e teknikave të derdhjes që janë zhvilluar gjatë një periudhe të gjatë të zhvillimit të teknologjisë së saj, diagrami themelor i procesit të derdhjes ka mbetur praktikisht i pandryshuar gjatë më shumë se 70 shekujve të zhvillimit të tij dhe përfshin katër faza kryesore: shkrirja e metalit, bërja një kallëp, duke derdhur metal të lëngshëm në kallëp, duke hequr derdhjen e ngurtësuar nga forma.

Deri në mesin e shekullit tonë, metoda e shkritores konsiderohej si një nga metodat më të rëndësishme për prodhimin e boshllëqeve në formë. Masa e pjesëve të derdhura përbënte rreth 60% të masës së traktorëve dhe makinerive bujqësore, deri në 70% për mullinjtë e petëzimit dhe deri në 85% për makineritë metalprerëse dhe makinat shtypëse. Sidoqoftë, së bashku me avantazhet e tilla të prodhimit të shkritores si lehtësia relative e prodhimit dhe kostoja e ulët e derdhjeve (veçanërisht nga gize), aftësia për të prodhuar pjesë komplekse nga metale dhe lidhje të brishta, ajo gjithashtu ka një sërë disavantazhesh të rëndësishme: së pari të gjitha, produktiviteti mjaft i ulët i punës, heterogjeniteti i përbërjes dhe zvogëlimi i densitetit material të pjesëve të punës, dhe për këtë arsye karakteristikat e tyre të forcës janë më të ulëta se ato të pjesëve të punës të marra nga trajtimi me presion.

Gjatë viteve të Planit të 11-të Pesëvjeçar në BRSS, prodhimi i pajisjeve të shkritoreve u rrit ndjeshëm. Është zotëruar prodhimi i linjave automatike për formimin, derdhjen dhe hedhjen e derdhjeve, janë krijuar grupe të pajisjeve moderne të përgatitjes së përzierjes, është zotëruar prodhimi i një game të tërë makinash për metoda speciale të derdhjes, niveli i mekanizimit dhe automatizimit të proceset teknologjike janë rritur ndjeshëm.

Drejtimet kryesore të zhvillimit ekonomik të BRSS për periudhën deri në vitin 2000 parashikojnë një përshpejtim të konsiderueshëm të zhvillimit të inxhinierisë mekanike. Një kontribut i rëndësishëm në zgjidhjen e problemeve të caktuara mund të jepet nga rindërtimi dhe modernizimi i prodhimit të shkritoreve, zëvendësimi i pajisjeve të vjetruara me makina automatike dhe gjysmë automatike të derdhjes me performancë të lartë dhe komplekse robotike. Një rezervë e madhe për kursimin e metalit dhe zvogëlimin e intensitetit të materialit të produkteve të inxhinierisë mekanike qëndron në rritjen e pjesës së derdhjeve nga çeliqet e aliazhuar dhe gize me rezistencë të lartë, si dhe derdhjet precize të prodhuara me metoda speciale.

Treguesit kryesorë tekniko-ekonomikë të punës së shkritoreve janë: prodhimi vjetor i derdhjeve në tonë; prodhimi i derdhjeve për punëtor (prodhim); heqja e derdhjeve nga 1 m 2 e zonës së prodhimit të punishtes; rendimenti i metalit të përdorshëm (si përqindje e masës së mbushjes së metalit dhe metalit të lëngshëm); pjesa e defekteve të derdhjes (në përqindje), niveli i mekanizimit; pjesa e derdhjeve të prodhuara me metoda të veçanta; kostoja e 1t të derdhjes.

Në strukturën e kostove të derdhjes, peshën kryesore e zënë kostot e metaleve (deri në 80%). Gjatë kryerjes së një analize teknike dhe ekonomike të prodhimit të shkritores, vëmendje e veçantë duhet t'i kushtohet atyre fazave dhe elementeve të procesit teknologjik që lidhen drejtpërdrejt me humbjet e mundshme të metaleve për shkak të mbetjeve, spërkatjeve, defekteve etj.

Kostoja e derdhjes varet nga vëllimi i prodhimit, niveli i mekanizimit dhe automatizimi i proceseve teknologjike.

2. Derdhja në kallëpe rëre-argjilore të njëhershme

Hedhja në kallëpe të njëhershme prej balte rëre është mënyra më e zakonshme dhe relativisht e thjeshtë për të prodhuar derdhje. Format e njëhershme të argjilës me rërë mund të përgatiten ose drejtpërdrejt në tokë (në dyshemenë e shkritores) sipas shablloneve, ose në kuti të veçanta balonash sipas modeleve. Derdhjet e pjesëve me përmasa të mëdha (korniza, kolona, ​​etj.) prodhohen në tokë; derdhjet më të vogla zakonisht prodhohen në kallëpe balone.

Skica e jashtme e derdhjeve korrespondon me prerjet e kallëpit; vrimat merren nga shufrat e futura në zgavrën e kallëpit.

Procesi teknologjik për prodhimin e derdhjeve në kallëpe me balonë (Fig. 1) përbëhet nga tre faza: përgatitore, kryesore dhe përfundimtare.

Vegla e modelit, e prodhuar në dyqanet e modeleve, është një pajisje që përdoret për të bërë kallëpe dhe bërthama. Pajisja përfshin modele pjesësh, mburoja nën-modele, kuti bërthamore, modele të elementeve të sistemit të portave dhe balonave.

Modelet (Fig. 2, a) përdoren për të marrë një zgavër në formë balte, e cila në madhësi dhe skicë të jashtme korrespondon me derdhjen e ardhshme. Meqenëse metali tkurret (zvogëlohet në vëllim) pas ngurtësimit, dimensionet e modelit bëhen disi më të mëdha.

Modelet janë bërë prej druri, plastike ose metali. Zgjedhja e materialit varet nga kushtet e prodhimit dhe kërkesat për derdhje për sa i përket saktësisë dimensionale dhe përfundimit të sipërfaqes. Në mënyrë që modelet të hiqen lehtësisht nga kallëpi, ato bëhen me pjerrësi të derdhur dhe shpesh janë të shkëputshme, nga dy ose më shumë pjesë, të fiksuara lehtësisht me kunja.

Për të marrë kallëp me vrima ose prerje, në modele sigurohen zgjatime në vende të përshtatshme - shenja shufra, të cilat lënë gjurmë në kallëp për instalimin e shufrave. Hapësira e zënë nga shufra në kallëp nuk është e mbushur me metal dhe pas heqjes së shufrës, në derdhje krijohet një vrimë ose gropë. Shufrat janë bërë nga një përzierje e veçantë e bërthamës, duke e mbushur me dorë ose me makinë në kuti bërthamore (Fig. 2, b). Në këtë rast, merret parasysh ndryshimi i dimensioneve të derdhjes gjatë ngurtësimit të metalit. Dimensionet e shufrave duhet të jenë më të vogla se vrimat për nga sasia e tkurrjes së metalit. Në varësi të kompleksitetit të prodhimit, kutitë bërthamore bëhen të forta ose të ndara. Për tufa të vogla bërthamash, kutitë janë prej druri; në prodhimin masiv, veçanërisht me kërkesat e shtuara për saktësinë e derdhjes, përdoren kuti metalike (gize ose lidhje alumini).

Modelet e sistemit të hyrjes janë të dizajnuara për të formuar kanale dhe zgavra që shërbejnë për të furnizuar metalin, për të mbajtur skorjen dhe për të çliruar ajrin nga zgavra e mykut (Fig. 2, c). Dizajni i sistemit të portave siguron një rrjedhje të qetë dhe pa goditje të metalit në kallëp, duke e mbrojtur atë nga dëmtimi.

Pllakat nën model përdoren për të vendosur modele mbi to dhe për të instaluar një balonë kur bëni një kallëp të derdhjes me dorë.

Në prodhimin masiv gjatë derdhjes së makinës, është efektive të përdoren pllaka modeli prej druri ose metali të përpunuara me kujdes me modele të pjesëve dhe elementeve të sistemit të portave të lidhura fort me to ose të bëra në një pjesë (Fig. 2, d).

Opoket janë korniza, korniza prej druri ose metali, qëllimi kryesor i të cilave është të mbajnë përzierjen e rërës-argjilës, të sigurojnë forcë dhe ngurtësi të mjaftueshme të mykut gjatë prodhimit, transportimit dhe derdhjes së metalit.

Formimi dhe përzierjet bërthamore përbëhen kryesisht nga rërë kuarci me një madhësi të caktuar kokrrizash dhe rezistencë ndaj nxehtësisë.

Fig. 1 Procesi teknologjik për prodhimin e kallëpeve në kallëpe

Formimi dhe përzierjet e bërthamës duhet të kenë plasticitet dhe përshkueshmëri nga gazi, dhe kallëpet dhe bërthamat e bëra prej tyre duhet të kenë forcë të mjaftueshme. Këto veti arrihen duke shtuar argjilë, vaj liri, dekstrinë, qelq të lëngshëm, si dhe tallash druri ose copëza torfe në materialin bazë. Balta e lagur shtohet si lidhës.

Patate të skuqura tallash dhe torfe, që digjen pas derdhjes së metalit në kallëpe, formojnë pore shtesë që rrisin përshkueshmërinë e gazit të përzierjes.

Fig.2 Modeli i pajisjeve:

a – modeli i pjesës; b – kuti bërthamore; c – modeli i sistemit të portave;
d – pllakë nën-modele; d – balonë.

Mbërthyesve të vajit (vaji për tharje, vaj liri) zakonisht shtohen në përzierjet e bërthamës, të cilat duhet të kenë forcë më të madhe se ato të derdhjes. Përgatitja e përzierjeve të formimit dhe bërthamës kryhet në departamentet e përgatitjes së dheut të shkritores dhe përfshin operacionet e përgatitjes paraprake (tharje, bluarje), dozimin e lëndëve fillestare dhe përzierjen e plotë të tyre derisa të merret një përbërje homogjene. Në shkritoret moderne këto operacione janë të mekanizuara. Përzierjet e përgatitura plaken në një bunker për një shpërndarje më uniforme të lagështisë dhe më pas, pas lirimit dhe kontrollit të vetive që rezultojnë, ato transportohen në vendet e punës të derdhurave.

Bazuar në qëllimin e tyre të synuar, përzierjet e derdhur ndahen në ballafaqim, mbushje dhe të vetme. Përzierjet e ballafaqimit në kontakt të drejtpërdrejtë me metalin e lëngshëm përgatiten nga materiale të freskëta me cilësi më të lartë. Mbushësi përdoret përzierje (e djegur). Në prodhimin masiv, kallëpet bëhen nga një përzierje e vetme, materiali për të cilin është një përzierje e përdorur me shtesa të freskëta të rërës, argjilës, fiksuesve, etj.

Prodhimi i bërthamave mund të bëhet duke e mbushur përzierjen e bërthamës në një kuti dhe duke e shtypur atë me dorë ose me makinë. Përgatitja makinerike e shufrave kryhet duke përdorur makineri të shtypjes, tundjes, hedhjes së rërës dhe të tjera me shufra. Në prodhimin masiv, bërthamat prodhohen në linjat e prodhimit të përbëra nga makina bërthamore, furra tharjeje dhe pajisje të ndryshme transporti. Shufrat e papërpunuara të derdhura thahen në një temperaturë prej 160...300 °C në furrat ose dhomat e tharjes për t'u dhënë atyre forcë të lartë.

Kohët e fundit, shumica e fabrikave kanë përdorur metodën e prodhimit të shufrave nga përzierjet me tharje të shpejtë në xhami të lëngshëm. Tharja ose ngurtësimi kimik i shufrave në këtë rast arrihet duke i fryrë me dioksid karboni për dy deri në tre minuta. Disa fabrika kanë futur tharje me shpejtësi të lartë të shufrave duke përdorur rryma me frekuencë të lartë.

Përdorimi i këtyre metodave të tharjes ndihmon në reduktimin e ciklit të prodhimit të derdhjeve me 2...5 herë, rritjen e largimit të derdhjeve nga zona e prodhimit të punishtes dhe zvogëlimin e kostove të transportit dhe energjisë.

Fig.3 Procesi teknologjik i derdhjes me shkurre

Derdhja është operacioni më kompleks dhe më intensiv i punës për prodhimin e derdhjeve në kallëpe rërë-argjilore të njëhershme. Intensiteti i punës së prodhimit të kallëpeve të derdhjes është 40...60% e intensitetit total të punës së prodhimit të derdhjeve.

Në kushtet e prodhimit në masë dhe në shkallë të gjerë të derdhjeve me peshë të vogël dhe të mesme, përdoret derdhja e makinës. Derdhja me dorë përdoret në prodhimin individual dhe në shkallë të vogël, si dhe në prodhimin e derdhjeve të mëdha. Koncepti i "derdhjes manuale" është disi i vjetëruar, pasi shumë punë (furnizimi i rërës së derdhur, ngjeshja, heqja e modeleve, rrotullimi dhe lëvizja e balonave) tani janë të mekanizuara.

Le të shohim sekuencën e formimit manual për derdhjet e një pjese të tipit bushing.

Gjysma e modelit 2 vendoset në mburojën nën modelin 3 (Fig. 3, a) dhe vendoset balona e poshtme, më pas pluhuri jo ngjitës aplikohet në sipërfaqen e modelit përmes sitës 4 - pluhur qymyri, pluhur grafiti ( Fig. 3, b). Duke përdorur lopatën 5, aplikoni përzierjen e derdhjes së fytyrës në model dhe më pas mbushni të gjithë balonën me përzierjen e formimit mbushës (Fig. 3, c). Duke përdorur një tamper manual ose pneumatik 6, kompaktoni përzierjen (Fig. 3, d), gërmoni mbetjet e saj dhe shponi 7 vrima me një mbytje (fëndë) për çlirimin më të mirë të gazrave (Fig. 3, e). Pastaj balona e poshtme me modelin e derdhur kthehet mbi 180°, vendoset gjysma e dytë e modelit 8 dhe balona e sipërme 9 (Fig. 3, e). Pas instalimit të modeleve të sistemit të portave 10, baloni i sipërm formohet në të njëjtën sekuencë (Fig. 3, g). Në fund të formimit, balonat ndahen, modelet hiqen me kujdes, korrigjohen pjesët e shembura të kallëpit, myku pluhuroset nga brenda dhe, duke vendosur shufrën 12 në vend të shenjave 11 në pjesën e poshtme. gjysmë myk (Fig. 3, h), gjysma e sipërme vendoset përsëri në pjesën e poshtme dhe fiksohet me bulona, ​​kapëse ose thjesht shtypet me një peshë për të parandaluar që metali të depërtojë nëpër rrafshin e ndarjes së kallëpit. Në këtë formë, kallëpi i derdhjes është gati për derdhjen e metalit.

Për të përftuar derdhje të mëdha, gjysmë-kallëpet thahen në një temperaturë prej 350 °C për 6...20 orë para montimit, në varësi të dimensioneve të kallëpit.

Formimi i makinerive është ekonomikisht i realizueshëm në kushtet e prodhimit serik dhe masiv, kur makinat e derdhjes ngarkohen për të paktën 40...60% të kohës së punës. Megjithatë, përvoja e fabrikave kryesore në vendin tonë tregon se derdhja e makinerive është e justifikuar ekonomikisht në prodhimin individual nëse përdoren pllaka modeli me ndryshim të shpejtë. Në këtë rast ndërrimi i modeleve kryhet për 1.5...2 minuta, d.m.th. Në një kohë të shkurtër mund të kaloni në prodhimin e kallëpeve të reja.

Thelbi i formimit të makinerive qëndron në mekanizimin e operacioneve kryesore: instalimi i pllakave dhe balonave model, mbushja e balonave me përzierje formimi, ngjeshja e përzierjes dhe heqja e modeleve nga kallëpet. Disa dizajne të makinerive të derdhjes bëjnë të mundur edhe mekanizimin e disa operacioneve ndihmëse: kthimin e balonave, heqjen e gjysmëformave të përfunduara nga tavolina e makinës, transferimin e tyre për montim, etj.

Sipas metodës së ngjeshjes së përzierjes, makineritë e derdhjes ndahen në presim, shkundje, hedhje rëre (Fig. 4) dhe të kombinuara (lëkundje me shtypje paraprake ose shtypje me vibrator).

Makinat e presimit janë më të thjeshtat dhe më produktive, por sigurojnë ngjeshje të pabarabartë të përzierjes përgjatë lartësisë së balonës; makinat tundëse janë më pak produktive, por në kombinim me shtypjen paraprake ato lejojnë ngjeshjen më uniforme të tokës edhe në ato të larta dhe të mëdha. balonat e zonës. Hedhësit e rërës përdoren për mbushjen e balonave të mesme dhe të mëdha. Ato dallohen nga produktiviteti i lartë (deri në 50...70 m 3 /h) dhe sigurojnë ngjeshjen më uniforme të tokës përgjatë lartësisë së balonës.

Makinat e derdhjes, të kombinuara nga pajisjet e transportit me makina dhe mekanizma të tjerë, bëjnë të mundur krijimin e zonave të derdhjes në linjë (të mekanizuar, gjysmë automatike dhe automatike).

Fig.4 Makinat e derdhjes:

a – shtyp; b – lëkundje; c – hedhjen e rërës.

Formimi i makinës jo vetëm që e bën më të lehtë punën e formuesve, por gjithashtu bën të mundur rritjen e produktivitetit të punës, marrjen e derdhjeve më të sakta me lejime më të vogla përpunimi dhe zvogëlimin e skrapit.

Në intensitetin total të punës së derdhjeve të prodhimit, proceset e shkrirjes dhe derdhjes së metalit në kallëpe zënë rreth 7...10%. Sidoqoftë, këto procese janë veçanërisht përgjegjëse, pasi ato kanë një ndikim vendimtar në cilësinë dhe koston e derdhjeve.

Lidhjet më të rëndësishme të derdhjes janë giza (gri, me rezistencë të lartë), çeliku (karboni, aliazh), lidhjet e bakrit (bronz, tunxh), alumini, magnezi, lidhjet e zinkut etj.

Gize gri, bronzi dhe lidhjet alumin-silikon (siluminet) kanë kompleksin më të mirë të vetive të derdhjes. Gize shkrihet kryesisht në furrat e kupolës dhe furrat me bosht. Një furrë kupole është një furrë me bosht vertikal të vazhdueshëm që vepron në koksin e qymyrit shkritor dhe shpërthimin e ajrit. Produktiviteti i kupolës, në varësi të madhësisë së saj, është 1...30 t/h, temperatura maksimale e arritshme është 3400...1420 °C. Intensifikimi i procesit të shkrirjes në një furrë kupole kryhet duke përdorur shpërthim të nxehtë (400...500 °C) me ajër të pasuruar me oksigjen.

Kohët e fundit janë përhapur furrat me gaz koks dhe kupola me gaz, të cilat bëjnë të mundur përmirësimin e mëtejshëm të performancës tekniko-ekonomike të proceseve duke përmirësuar cilësinë e metalit, përdorimin më të mirë të materialeve ngarkuese dhe reduktimin e kohëzgjatjes së shkrirjes.

Furrat me induksion për shkrirjen e gize, që funksionojnë në rrymat e frekuencës industriale, janë njësitë më premtuese të shkrirjes. Përdorimi i tyre bën të mundur shkrirjen e gize të një përbërje homogjene me veti të larta mekanike dhe në këtë mënyrë redukton ndjeshëm peshën e derdhjeve. Temperatura e lartë e ngrohjes në furrat me induksion bën të mundur përdorimin e mbetjeve të lira të çelikut dhe, duke i karburizuar ato, të përftohet gize me përbërjen e kërkuar kimike.

Në punishtet e derdhjeve të mëdha dhe të mesme nga karboni dhe çeliku me aliazh të ulët (pjesërisht me aliazh të lartë), përdoren furra acidike dhe bazike me vatër të hapur me kapacitet deri në 80 tonë Për prodhimin e derdhjeve të vogla dhe të mesme nga karboni dhe çeliku me aliazh të ulët, përdoren furrat me hark elektrik, për derdhjet jo kritike - konvertuesit e vegjël Bessemer, gize në të cilën vjen nga furrat e kupolës. Furrat me induksion me frekuencë të lartë dhe impiantet e rishkrirjes së elektroskorjeve përdoren në dyqanet veçanërisht kritike të derdhjes së çelikut.

Lidhjet e metaleve me ngjyra, në varësi të vetive të tyre (temperatura e shkrirjes, aktiviteti kimik, etj.) dhe shkalla e prodhimit, shkrihen në furrat e furrës, furrat me flakë dhe elektrike reverberuese, me induksion, me hark vakum, në furra me rreze elektronike vakum.

Të gjitha njësitë e shkrirjes të përdorura në shkritore duhet të plotësojnë disa kërkesa të përgjithshme: të sigurojnë temperaturën e nevojshme për shkrirjen dhe mbinxehjen e metalit, të kenë produktivitet të mjaftueshëm, të jenë ekonomike (konsumi minimal i karburantit dhe energjisë për 1 ton metal të lëngshëm dhe mbetje minimale të metalit), më shumë ose më pak e besueshme mbrojnë metalin e shkrirë nga ndotja nga gazrat dhe përfshirjet jometalike.

Metali i shkrirë furnizohet në zonën e mbushjes së kallëpeve në derdhje të kapakut të kapaciteteve të ndryshme.

Cilësia e derdhjeve varet kryesisht nga pajtueshmëria me rregullat e derdhjes. Metali derdhet në kallëp pa probleme, në një rrjedhë të vazhdueshme, derisa të shfaqet në zgjatime dhe fitime. Temperatura e derdhjes është gjithmonë më e lartë se temperatura e shkrirjes së aliazhit; megjithatë, mbinxehja e saj duhet të jetë minimale për të siguruar mbushje të mirë të mykut. Nëse temperatura e derdhjes është shumë e lartë, ndodh evolucioni i tepërt i gazit, përzierja e derdhjes digjet në sipërfaqen e derdhjes dhe tkurrja e saj rritet. Temperatura e metalit të derdhur kontrollohet nga pirometra optikë ose termoçifte.

Pas ngurtësimit dhe ftohjes në një temperaturë të caktuar, në të cilën derdhjet fitojnë forcë të mjaftueshme mekanike, ato hidhen jashtë kallëpeve; shufrat rrëzohen më vonë, pas ftohjes shtesë të derdhjeve.

Heqja e derdhjeve është një nga operacionet më të vështira në prodhimin e shkritoreve, i shoqëruar nga emetime të mëdha të nxehtësisë dhe pluhurit. Për sa i përket intensitetit të punës, operacionet e goditjes, prerjes dhe pastrimit përbëjnë 30...40% të intensitetit të punës totale të derdhjeve të prodhimit.

Thelbi i procesit të nokautit është shkatërrimi i mykut, duke çliruar derdhjet nga toka e derdhur përreth. Në shkritoret moderne, procesi i rrahjes është i mekanizuar dhe kryhet duke përdorur makina të ndryshme vibruese, më së shpeshti në rrjeta tundëse. Rëra e derdhur bie përmes ekranit, në një rrip transportieri dhe transportohet në dhomën e formimit për ripërdorim.

Pas goditjes, derdhjet shkurtohen dhe pastrohen. Zvogëlimi konsiston në ndarjen e zgjatjeve, shfrynave dhe gypave nga derdhjet.

Prerja është një operacion i vështirë që është i vështirë për t'u mekanizuar. Prodhohet duke përdorur dalta pneumatike, sharra me shirita dhe rrethore, presa dhe prerje me gaz.

Pastrimi i derdhjeve, i kryer pas prerjes, përfshin heqjen e tokës së djegur të derdhur (korja), shkallës dhe gërvishtjeve të vogla. Qëllimi kryesor i pastrimit është të zvogëlojë intensitetin e punës së përpunimit të mëvonshëm dhe të zvogëlojë shkallën e konsumimit të mjetit prerës. Pastrimi i derdhjeve nga toka dhe peshore e djegur kryhet në kazane rrotulluese (rrethuese), në makina hidraulike me rërë dhe me plumb, si dhe me trajtim kimik dhe elektrokimik të sipërfaqeve të brendshme të derdhjeve, të cilat janë të vështira për t'u arritur me pastrime të tjera. metodat.

Pastrimi i gërvishtjeve të vogla dhe parregullsive të mbetura pas prerjes kryhet në makina bluarëse portative dhe të palëvizshme me rrota gërryese me kokërr të trashë.

Përpara se të dërgohen në dyqanet e makinerive, derdhjet prej çeliku i nënshtrohen domosdoshmërisht trajtimit të nxehtësisë - pjekjes ose normalizimit - për të lehtësuar streset e brendshme dhe për të rafinuar kokrrën e metalit. Në disa raste, derdhjet nga lidhjet e tjera i nënshtrohen trajtimit të nxehtësisë.

Defektet mund të ndodhin për arsye të ndryshme në të gjitha fazat e prodhimit të shkritores dhe ka defekte të korrigjueshme dhe të pariparueshme. Llojet kryesore të defekteve në derdhjet janë: deformimi; lavamanet e gazit, tkurrjes, dheut dhe skorjeve; çarje; mosmbushja e metalit dhe saldimi; zbardhja e sipërfaqes (për derdhjet prej gize). Defektet e cekëta sipërfaqësore eliminohen me saldim, presim (rrëshira epoksi) dhe metalizim. Deformimi ndonjëherë mund të korrigjohet duke e drejtuar. Ftohja eliminohet nga pjekja shtesë e derdhjeve.

Në rast të defekteve të brendshme dhe të thella të jashtme, derdhjet dërgohen për rishkrirje. Derdhjet e vlefshme dërgohen në dyqanet e makinerive për përpunim të mëtejshëm ose në një depo të produktit të përfunduar.

3. Metodat speciale të derdhjes

Vitet e fundit, në industrinë e shkritores janë futur gjerësisht metoda speciale të derdhjes, të cilat kanë një sërë përparësish në krahasim me derdhjen tradicionale në kallëpe rërë-argjilore të njëhershme. Pjesa e derdhjeve të prodhuara me metoda speciale po rritet vazhdimisht.

Metodat e veçanta përfshijnë derdhjen: a) në kallëpe metalike të përhershme (ftohje), b) centrifugale, c) nën presion, d) në kallëpe një herë me mure të hollë, e) derdhje me dyll të humbur, f) derdhje kore ose guaska, g ) derdhja e elektroskorjeve.

Metodat speciale të derdhjes bëjnë të mundur marrjen e derdhjeve me dimensione më të sakta me cilësi të mirë të sipërfaqes, gjë që ndihmon në uljen e konsumit të metaleve dhe kompleksitetin e përpunimit; rritja e vetive mekanike të derdhjeve dhe zvogëlimi i humbjeve nga defektet; zvogëloni ose eliminoni ndjeshëm konsumin e materialeve të derdhura; zvogëloni hapësirën e prodhimit; përmirësimin e kushteve sanitare dhe higjienike dhe rritjen e produktivitetit të punës. ...

Shumica e operacioneve me metoda speciale të derdhjes mund të mekanizohen dhe automatizohen lehtësisht.

Fizibiliteti ekonomik i zëvendësimit të derdhjes në kallëpët e njëhershëm të argjilës me rërë me një ose një metodë tjetër të veçantë varet nga shkalla e prodhimit, forma dhe madhësia e derdhjeve, lidhjet e derdhjes së përdorur, etj. Ai përcaktohet në bazë të një analize të plotë teknike dhe ekonomike të të gjitha kostove që lidhen me procesin e ri teknologjik.

Një nga më të zakonshmet është derdhje e ftohtë. Një myk i ftohtë është një kallëp metalik i ngurtë ose i ndarë i bërë prej gize ose çeliku.

Ftohtë janë projektuar për të prodhuar një numër të madh të derdhjeve identike nga lidhjet me ngjyra ose hekur-karbon. Qëndrueshmëria e kallëpeve për ftohje varet nga materiali dhe madhësia e derdhjes dhe vetë kallëpit për ftohje, si dhe nga pajtueshmëria me kushtet e tij të funksionimit. Qëndrueshmëria e përafërt e kallëpeve prej gize është 200,000 kallaj-plumb, 150,000 zink, 50,000 alumini ose 100 ... 5000 gize. Këshillohet përdorimi i kallëpeve për ftohje si në prodhim masiv ashtu edhe në serik (për një grumbull derdhjesh prej të paktën 300...500 copë).

Para derdhjes së metalit, kallëpet e ftohjes nxehen në një temperaturë prej 100...300 °C dhe sipërfaqet e punës në kontakt me metalin e shkrirë mbulohen me veshje mbrojtëse. Veshja rrit jetën e shërbimit të mbulesës, parandalon saldimin e metalit në muret e mbulesës dhe e bën më të lehtë heqjen e derdhjeve. Ngrohja mbron mykun nga plasaritja dhe e bën më të lehtë mbushjen e kallëpit me metal. Gjatë funksionimit, temperatura e kërkuar e mykut të ftohtë ruhet për shkak të nxehtësisë së krijuar nga metali që derdhet. Pas ngurtësimit, derdhja hiqet duke shkundur jashtë ose duke përdorur një shtytës.

Derdhja e ftohtë bën të mundur zvogëlimin e konsumit të metaleve për përfitime dhe fryrje, marrjen e derdhjeve me saktësi dhe përfundim sipërfaqësor më të lartë dhe përmirësimin e vetive të tyre fizike dhe mekanike. Sidoqoftë, kjo metodë e derdhjes ka gjithashtu disavantazhe. Ftohja e shpejtë e metalit e bën të vështirë marrjen e derdhjeve me mure të hollë të formave komplekse, duke shkaktuar rrezikun e shfaqjes së sipërfaqeve të zbardhura dhe të vështira për t'u përpunuar në derdhjet prej gize.

Formimi me injeksion- një nga metodat më produktive për prodhimin e derdhjeve me formë precize nga metalet me ngjyra. Thelbi i metodës është që metali i lëngshëm ose i butë mbush mykun dhe kristalizohet nën presion të tepërt, pas së cilës myku hapet dhe derdhja hiqet.

Sipas mënyrës së krijimit të presionit dallohen: derdhja nën presionin e pistonit dhe gazit, thithja me vakum, stampimi i lëngshëm.

Formimi më i zakonshëm i derdhjeve nën presionin e pistonit është në makinat me një dhomë kompresimi të nxehtë ose të ftohtë. Lidhjet e përdorura për formimin me injeksion duhet të kenë rrjedhshmëri të mjaftueshme, një interval të ngushtë temperaturë-kohë të kristalizimit dhe të mos ndërveprojnë kimikisht me materialin e mykut. Për prodhimin e derdhjeve duke përdorur këtë metodë, përdoren lidhjet e zinkut, magnezit, aluminit dhe lidhjet me bazë bakri (tunxh).

Formimi me injeksion prodhon pjesë për pajisje: bateri makinerish numërimi, trupa kamerash dhe pjesë të trupit me peshë deri në 50 kg, koka cilindrash për motorët e motoçikletave. Derdhjet mund të prodhojnë vrima, mbishkrime, fije të jashtme dhe të brendshme.

Fig.5 Metoda speciale të derdhjes

a – nën presion; b – centrifugale.

Figura 5, a tregon sekuencën e marrjes së një derdhjeje në një makinë pistoni (me një dhomë të ftohtë vertikale të ngjeshjes). Metali i shkrirë futet në pjesë në dhomën e shtypjes vertikale 2. Kur lëviz poshtë, pistoni 1 shtyp metalin, lëviz thembrën 4 poshtë, si rezultat i së cilës kanali i ushqimit 3 hapet dhe metali hyn në zgavrën e myku 5. Pas mbushjes së kallëpit dhe mbajtjes për 3...30 s pistoni dhe thembra ngrihen, ndërsa thembra pret spruin dhe shtyn jashtë mbetjet e presës b. Pjesa e lëvizshme e kallëpit 8 lëviz në të djathtë dhe derdhja 7 hiqet lehtësisht. Zgavrat e brendshme dhe vrimat në kallëp bëhen duke përdorur shufra metalikë.

Para fillimit të punës, myku nxehet dhe lubrifikohet. Gjatë funksionimit, temperatura e kërkuar ruhet dhe myku lubrifikohet periodikisht.

Format janë bërë nga çeliqet e veglave të lidhura (3Х2В8, ХВГ, Х12М, etj.) dhe i nënshtrohen ngurtësimit dhe kalitjes së lartë. Kostoja e kallëpit është 3...5 herë më e lartë se kostoja e kallëpit.

Qëndrueshmëria e kallëpeve, në varësi të madhësisë dhe formës së derdhjeve, është 300...500 mijë derdhje kur derdhen nga lidhjet e zinkut, 30...50 mijë nga lidhjet e aluminit, 5...20 mijë derdhjet nga lidhjet e bakrit. Produktiviteti i makinerive me piston arrin në 500 derdhje në orë.

Në kushtet e prodhimit në masë, përdorimi i derdhjes me injeksion është i justifikuar ekonomikisht, pasi kjo metodë ju lejon të zvogëloni intensitetin e punës së prodhimit të derdhjeve me 10...12 herë, dhe intensitetin e punës së përpunimit mekanik me 5...8 herë.

Për shkak të saktësisë së lartë të prodhimit dhe sigurimit të rritjes së vetive mekanike të derdhjeve të marra nën presion, arrihen kursime deri në 30...50% të metalit në krahasim me derdhjen në kallëpe të njëhershme. Krijohet mundësia e automatizimit të plotë të procesit.

Metoda e derdhjes centrifugale Përdoret kryesisht për prodhimin e derdhjeve të zbrazëta si trupat rrotullues (tufa, predha për unazat e pistonit, tuba, astar) nga lidhjet me ngjyra dhe hekur-karbon, si dhe bimetale. Thelbi i metodës është derdhja e metalit të lëngshëm në një kallëp rrotullues metalik ose qeramik (kallëp). Për shkak të forcave centrifugale, metali i lëngshëm hidhet drejt mureve të kallëpit, përhapet përgjatë tyre dhe ngurtësohet.

Tubat dhe mëngët e gjata derdhen në makina me bosht rrotullimi horizontal, tufa të shkurtra dhe kurora me diametër të madh hidhen në makina me bosht rrotullimi vertikal.

Me metodën e derdhjes në shqyrtim, derdhjet janë të dendura, pa gazra dhe përfshirje jometalike, me strukturë të grimcuar.

Derdhja centrifugale është shumë produktive (40...50 tuba prej gize me diametër 200...300 mm mund të derdhen në një orë), bën të mundur marrjen e derdhjeve të zbrazëta pa përdorimin e shufrave dhe derdhjeve bimetalike me derdhje të njëpasnjëshme. prej dy lidhjeve (për shembull, çeliku dhe bronzi).

Ashtu si me derdhjen e ftohtë, kallëpet metalike nxehen përpara derdhjes së metalit të lëngshëm dhe mbi to aplikohen veshje mbrojtëse. Pas derdhjes, kallëpet ndonjëherë ftohen me një dush uji për të rritur produktivitetin e makinerive dhe për të parandaluar mbinxehjen e tyre.

Së bashku me produktivitetin e lartë dhe thjeshtësinë e procesit, metoda e derdhjes centrifugale, në krahasim me derdhjen në kallëpe të palëvizshme prej balte me rërë dhe metal, siguron derdhje me cilësi më të lartë, pothuajse eliminon konsumin e metalit në fitime dhe ndenja, dhe rrit rendimentin e derdhjeve të përshtatshme. me 20...60%.

Disavantazhet e kësaj metode përfshijnë koston e lartë të kallëpeve dhe pajisjeve dhe gamën e kufizuar të derdhjeve.

Dylli i humbur (dylli i humbur) derdhjeështë si më poshtë. Metali derdhet në një kallëp qeramike të disponueshme me mure të hollë, të bërë sipas modeleve (gjithashtu të disponueshme) nga një përbërje modeli me shkrirje të ulët. Kjo metodë prodhon derdhje të sakta nga çdo aliazh që peshon nga disa gram deri në 100 kg që praktikisht nuk kërkojnë përpunim.

Saktësia dimensionale dhe pastërtia e sipërfaqes së derdhjeve që rezultojnë janë të tilla që bëjnë të mundur zvogëlimin e sasisë së përpunimit ose eliminimin e saj, gjë që është veçanërisht e rëndësishme kur prodhohen pjesë nga lidhjet e vështira për t'u përpunuar;

Teknologjia e prodhimit të kallëpeve sipas modeleve që kryhen përfshin këto faza: prodhimi i kallëpeve për modelet; marrja e modeleve të dyllit duke shtypur përbërjen e modelit në kallëpe; montimi i një blloku modelesh në një ushqyes të përbashkët (në rastin e derdhjeve të vogla); aplikimi i një shtrese rezistente ndaj zjarrit në sipërfaqen e një modeli ose blloku të vetëm; modelet e shkrirjes nga kallëpët e guaskës zjarrduruese (qeramike); kalcinimi i mykut; derdhja e metalit në kallëpe të nxehta.

Format e ndarjes janë bërë prej çeliku ose lidhje të tjera sipas vizatimit të pjesës ose standardit të saj, duke marrë parasysh tkurrjen e masës së modelit dhe metalit të derdhjes.

Përbërja e modelit (për shembull, nga parafina me shtimin e ceresinës, bitumit të naftës, kolofonit, polietilenit) në gjendje paste shtypet në vend duke përdorur një shiringë ose në një makinë shtypëse.

Modelet që rezultojnë hiqen nga kallëpet dhe mbulohen në disa shtresa me një shtresë rezistente ndaj zjarrit, zhyten disa herë në një përbërje lidhëse dhe spërkaten me rërë kuarci. Çdo shtresë e veshjes është tharë. Para veshjes, një model i derdhjeve të vogla mblidhet në blloqe, duke i lidhur ato (bashkim) me një sistem të përbashkët portash, dhe më pas blloku rreshtohet.

Modelet shkrihen nga predha qeramike duke përdorur ajër të nxehtë ose ujë të nxehtë. Materiali i modelit mblidhet për ripërdorim dhe forma e derdhjes së qeramikës që rezulton me një sipërfaqe të lëmuar pune dërgohet për kalcinim. Kjo e fundit është e nevojshme për t'i dhënë formës forcën mekanike dhe heqjen përfundimtare të materialit model. Forma vendoset në një kuti çeliku, e mbuluar me rërë kuarci, duke e lënë tasin sprue të aksesueshëm për derdhjen e metalit dhe kalcinohet në një temperaturë prej 850...900 °C.

Metali derdhet në një kallëp të nxehtë, i cili përmirëson rrjedhshmërinë e metalit dhe bën të mundur marrjen e derdhjeve komplekse me mure të hollë.

Pas ftohjes, derdhja pastrohet nga shtresa e veshjes zjarrduruese me goditje me dorë ose duke përdorur vibratorë pneumatikë. Në zgavrat dhe vrimat, mbetjet e mykut hiqen duke shpëlarë në një zgjidhje të vluar të sodës kaustike, më pas derdhja lahet në ujë të ngrohtë me shtimin e sodës.

Ndarja e sistemit të portave nga derdhjet mund të bëhet në torno dhe frezë, rrota gërryese vulkaniti dhe instalime vibrimi.

Derdhja e dyllit të humbur prodhon një shumëllojshmëri të derdhjeve komplekse për prodhimin e automobilave dhe traktorëve, prodhimin e instrumenteve, për prodhimin e pjesëve të avionëve, teheve të turbinave, instrumenteve prerëse dhe matëse.

Kostoja e 1 ton derdhjeve të prodhuara duke përdorur modele dylli të humbur është më e lartë se ato të prodhuara me metoda të tjera dhe varet nga shumë faktorë (prodhimi serik i pjesëve, niveli i mekanizimit dhe automatizimi i proceseve të shkritores dhe proceset e përpunimit të derdhjeve).

Në shumicën e rasteve, ulja e intensitetit të punës së përpunimit, konsumi i veglave metal-prerëse kur përdoren derdhje precize në vend të falsifikimit ose derdhjeve të marra me metoda të tjera siguron një efekt të rëndësishëm ekonomik. Efekti më i madh arrihet kur konvertohet në derdhje me dyll të humbur të pjesëve, në strukturën e kostos së të cilave një pjesë e madhe zënë kostot e metalit dhe bluarjes, veçanërisht kur përdoren materiale strukturore dhe veglash të vështira për t'u përpunuar.

Shumë vëmendje i kushtohet futjes së derdhjes së dyllit të humbur, pasi shumica e operacioneve janë lehtësisht të mekanizuara dhe të automatizuara. Nëpërmjet përpjekjeve të përbashkëta të punonjësve të instituteve kërkimore dhe fabrikave të avancuara, krijohen linja automatike shumë efikase dhe punëtori të automatizuara për hedhjen e investimeve.

Hedhja e guaskës përdoret për prodhimin e derdhjeve me peshë deri në 100 kg nga gize, çeliku dhe metale me ngjyra. Format me mure të hollë (trashësia e murit 6...10 mm) janë bërë nga një përzierje rërë-rrëshirë: rërë kuarci me kokërr të imët dhe rrëshirë sintetike termike (3...7%). Përzierja rërë-rrëshirë përgatitet duke përzier rërë dhe rrëshirë pluhur të grimcuar me shtimin e një tretësi (metodë e ftohtë) ose në një temperaturë prej 100...120 ° C (metoda e nxehtë), si rezultat i së cilës rrëshira mbështjell ( veshur) kokrrat e rërës. Përzierja më pas grimcohet në kokrra individuale të veshura me rrëshirë dhe futet në një plesht. Derdhja kryhet duke përdorur modele metalike.

Modeli në sistemin e hyrjes është i fiksuar në një pllakë nën-modeli, e ngrohur në një temperaturë prej 200...250 °C dhe një shtresë e hollë e agjentit çlirues aplikohet në sipërfaqen e tij të punës. Pas kësaj, qafa e pleshtit mbyllet me një pllakë model (modeli është brenda) dhe rrotullohet 180°. Përzierja bie mbi modelin e nxehur, rrëshira shkrihet dhe pas 15...25 s mbi model formohet një guaskë (gjysmë kallëp) me trashësinë e kërkuar. Pleku kthehet sërish në 180°, përzierja e mbetur bie në fund të plekës dhe pllaka model me guaskë gjysmë të ngurtë vendoset në furrë për forcimin përfundimtar në temperaturën 300...400°C për 40. ...60 shek. Duke përdorur ejektorë të veçantë, gjysma e kallëpit mund të hiqet lehtësisht nga modeli.

Mbërthimi (montimi) i gjysëm formave kryhet me kapëse metalike, kapëse ose ngjitës forcues të shpejtë. Shufrat rërë-rrëshirë për derdhjet e uritur prodhohen në mënyrë të ngjashme.

Për t'u dhënë atyre një ngurtësi më të madhe, kallëpet e montuara të guaskës vendosen në balona, ​​mbulohen nga jashtë me gize ose rërë të thatë dhe mbushen me metal.Pasi derdhja të jetë ngurtësuar, kallëpi i guaskës shkatërrohet lehtësisht.

Derdhjet e bëra në kallëpe guacke dallohen nga saktësia e lartë dhe pastërtia e sipërfaqes, gjë që lejon uljen e peshës së derdhjeve me 20...40% dhe kompleksitetin e përpunimit të tyre me 40...60%. Krahasuar me derdhjen në kallëpe me baltë rërë, intensiteti i punës së derdhjeve të prodhimit zvogëlohet disa herë. Kjo metodë prodhon pjesë kritike të makinës - boshtet e makinerisë dhe kamionit, shufrat lidhës, cilindra me shirita, etj. Proceset e prodhimit të guaskës janë të lehta për t'u automatizuar.

Pavarësisht kostos më të lartë të përzierjes rërë-rrëshirë në krahasim me përzierjen rërë-argjilë, një efekt i rëndësishëm ekonomik arrihet me prodhimin masiv dhe serik të derdhjeve.

Derdhja e guaskës përdoret për të prodhuar pjesë kryesisht nga lidhjet me bazë hekuri (gize, karboni dhe çelik inox), si dhe nga bakri dhe lidhjet speciale.

Në fabrikën e motoçikletave në Kiev, cilindrat me shirita janë derdhur nga gize e modifikuar krom-nikel; në Uzinën e Automobilave Gorky, boshtet me gunga janë bërë nga gize me rezistencë të lartë në kallëpe guaskë.

Dërgoni një kërkesë me një temë tani për të mësuar në lidhje me mundësinë e marrjes së një konsultimi.