Lijevanje od zlata. Lijevanje srebra i zlata po narudžbi. Upotreba tikvice u livnici
Prilikom legiranja i livenja možemo biti 100% sigurni u kvalitet naših plemenitih metala.
Polaganje voštanih modela prstenova
Kada su voštani modeli izrezani, oni se pričvršćuju na voštano "drvo" i montiraju na podlogu. Na ovoj fotografiji baze i modeli smješteni su u kapsulu koja će biti napunjena gipsanim materijalom otpornim na toplinu koji se zove embed. Koriste se različite mješavine za zatrpavanje s različitim karakteristikama za različite metale i situacije. 
Proces sagorevanja voska za nakit
Nakon postavljanja kapsula sa modelima koji sadrže vosak, one se stavljaju u specijalizirane peći, gdje se vosak spaljuje na temperaturama do 870°C 12-16 sati. Propisno spaljene tikvice, kao što je ova na ovoj fotografiji, nemaju ostataka voska. Ono što ostaje je drvo ili skulptura. Pomoću centrifuge ispunit ćemo šuplju komoru rastopljenim plemenitim metalom.Lijevanje platine
Ovo je posljednja faza livenja platine, nakon čega se rastopljena platina stavlja u praznu tikvicu. Možete vidjeti iste modele u platini koji su prikazani u vosku. Nakon hlađenja tikvice i metala, gips se lomi, suvišni dijelovi se uklanjaju i pred nama se pojavljuje platinasto "drvo". Modeli se sada mogu izrezati od drveta i završiti, a potrebni radovi se sada mogu nastaviti.
Gold livenje
Za livenje našeg i drugog nakita koristimo centrifugu.Kada je tikvica potpuno pečena i bez voska i ostataka, tikvice se vade iz pećnice i stavljaju u držače u centrifugi.
Topljenje zlata
U ovoj centrifugi možete vidjeti rastopljeno zlato u lončiću. Izljev na lončiću je pričvršćen za otvorenu tikvicu gdje je vosak spaljen. Kada metal dostigne željenu temperaturu, centrifuga će se otvoriti i zlato će slobodno teći kroz izljev u praznu šupljinu tikvice. 
Centrifugalno livenje nakita
Ovdje možete vidjeti usijanu centrifugu u pokretu. Tikvica se trenutno napuni rastopljenim zlatom, a centrifuga će se polako okretati dok se ne zaustavi dok se ne ohladi. Kada se boca ohladi, gips će se ukloniti sa nje.Vosak protiv zlata
Evo prije i poslije primjera jednostavnog voštanog drveta i gotovog drveta sa zlatom. Na lijevoj strani možete vidjeti rezbareni voštani model koji je pričvršćen za voštanu šipku i bazu. Iznad nje se postavlja metalna boca. Boca se napuni plastifikatorom i spali. Prazne šupljine ispunjene su zlatom, a to je rezultat livenja zlata na fotografiji. 
Model od voska za platinu
Ova krila leptira su ručno rađena, modelirana u vosku. Krila se pričvršćuju na drvo voska i stavljaju u posudu koja se puniplastifikator. Posebno izmiješane suspenzijske oznake se zatim stvrdnjavaju i pretvaraju u keramiku, koja će postati kalup za livenje, može izdržati ekstremnih 1770°C, to je temperatura rastaljene platine. Vosak „Krila leptira“ se spaljuje u tikvici 12 sati na visokoj temperaturi pećnice, oslobađajući kalup sa šupljim otiskom krila.
Kako se raspada platina
Oblikovane tikvice sa leptirovim krilima postavljaju se u nosače u visokofrekventnoj centrifugi za brizganje. Na ovoj fotografiji, tehničar topi platinu visokofrekventnim radio talasima pripremajući se za livenje. Kada platina dostigne svoje optimalno otopljeno stanje, centrifuga se otvara i platina se izlije u praznu šupljinu koja je nekada držala krila od voska.Nakit se lijeva od legura zlata, platine i srebra. Legure pogodne za proizvode nazivaju se livenje. Podliježu posebnim zahtjevima - moraju imati dobra svojstva livenja, biti minimalno zasićeni plinovima, što ih čini neporoznim, i plastičnim. Kategorija livenja obuhvata većinu legura zlata 750. standarda, legura zlata 583. standarda koje sadrže nikl i cink, sa legurom srebra i bakra; legure platine standarda 950 i legure srebra standarda 916 i 875.
Izrada nakita livenjem izgubljenog voska je najnaprednija metoda koja je u posljednje vrijeme postala široko rasprostranjena u industriji nakita. To je omogućilo povećanje produktivnosti rada, smanjenje gubitaka plemenitih metala, kao i korištenje polukvalificiranih draguljara u proizvodnji složenog nakita, a niskokvalificiranog nakita za proizvode srednje složenosti. Sam proces livenja proizvoda i procesi koji mu prethode odvijaju se u posebno opremljenim radionicama zlatarskih preduzeća, odnosno livnica i kalupa.
Moderna oprema za livenje izgubljenog voska je kompleks koji se sastoji od nekoliko blokova (instalacija). Takav kompleks uključuje: prešu za vulkanizaciju, jedinicu za injektiranje, kompresor, vibracioni vakuum jedinicu i jedinicu za topljenje i izlivanje. Postoje dva tipa postrojenja za topljenje i izlivanje sa centrifugalnim prisilnim izlivanjem tečnog metala u kalup i vakuumskim usisom.
Najčešća instalacija je centrifugalno livenje.
Suština procesa je izrada odlivaka izlivanjem rastopljenog metala u jednokratne kalupe za jednokratno livenje tankih zidova od posebne vatrostalne mešavine po jednokratnim modelima. Jednokratni izgubljeni voštani modeli izrađuju se u kalupima od modelskih kompozicija. Prije izlijevanja model se vadi iz kalupa topljenjem, spaljivanjem i sl. Da bi se eliminisao rezidualni sastav modela i ojačao kalup, on se zagrijava i kalcinira. Sipanje se vrši u zagrijane kalupe radi poboljšanja punjenja.
Osnovne tehnološke operacije za izradu kalupa i odlivaka.
Š Priprema kompozicije modela.
Š Izrada livenih modela i elemenata sistema zalijevanja ili sekcija modela.
Š Sastavljanje modela ili sekcija modela u blokove.
Š Proizvodnja kalupa za livenje.
Š Priprema kalupa za livenje i izlivanje metala u vrući kalup.
Š Stvrdnjavanje i hlađenje odlivaka u kalupu.
Š Uklanjanje kalupa sa odlivaka.
Uzorak za kalup je napravljen od prostih metala (nikl srebro, mesing, bronza) nakon čega se nanosi nikl ili rodijum. U suprotnom će metalna površina izgorjeti do kalupa. Lijevanje u kalup neminovno dovodi do skupljanja odljevka, pa se uzorak izrađuje prilagođen skupljanju, odnosno debljina metala je u svim omjerima “punija” od pravih dimenzija za 5-6%.
Izrada gumenih kalupa. Smjesa sirove gume se koristi kao sirovina za gumene kalupe. Priprema gumene mješavine sastoji se od istiskivanja u preši za vulkanizaciju na temperaturi koja ne prelazi 100 ° C u trajanju od 1-1,5 minuta. Da biste to učinili, komad sirove gumene smjese stavlja se između dvije polirane čelične ploče, podmazane silikonskom tekućinom kako bi se spriječilo da se smjesa zalijepi za metal. Između ploča su postavljeni limiteri koji vam omogućavaju podešavanje potrebnog razmaka. Izdržavši 1--1,5 min pod pritiskom gornje ploče, smjesa se ohladi pod tekućom vodom i odvoji od ploča. Bolje je istisnuti mješavinu sirove gume neposredno prije pravljenja kalupa. Kako bi se gumene ploče učvrstile jedna u odnosu na drugu prilikom sklapanja u paket (nekoliko slojeva gume), napravljene su gumene brave - rebraste na jednoj strani ploče. Da biste to učinili, presovana sirova guma se reže na veličinu kalupa i čisti pamučnim štapićem umočenim u benzin. Kalup se obriše silikonskom tečnošću. Sastavljeni paket se stavlja u prešu za vulkanizaciju i zagrijava 5 minuta; zatim se 40 minuta vulkaniziraju pod pritiskom na temperaturi od 140°C. Nakon što je vulkanizacija završena, pakovanje se hladi pod tekućom vodom i gumena ploča se uklanja iz kalupa.
Za izradu odvojivih kalupa, ploče se izrezuju od presovane gume prema obliku i dimenzijama metalnog okvira. Ploče se čiste benzinom i stavljaju u pakete. Broj ploča u pakovanju zavisi od debljine modela. Gumene brave se postavljaju na donji paket, čija se poleđina čisti turpijom i navlaži benzinom. Model (original) se također postavlja između brava. Postavljen je na način da brave osiguravaju fiksiranje jedne polovice kalupa u odnosu na drugu, ali ne ometaju uklanjanje voštanih modela. Površine gornjeg i donjeg gumenog pakiranja okrenute prema modelu utrljaju se talkom, a duž rubova budućeg konektora podmazuju se silikonskim uljem. Nakon postavljanja gornjeg pakovanja na vrh donjeg, na vrh se postavlja dodatna ploča na koju će pritiskati ploča za presovanje. Sastavljeni paket se stavlja u metalni okvir, ubacuje u prešu za vulkanizaciju i pritiska gornjom pločom prese. Nakon što temperatura gornje ploče prese dostigne 140--150°C, ona se spušta do granice, a vulkanizacija se vrši pod njenim pritiskom u trajanju od 30-45 minuta. Nakon ovog perioda grijanje se isključuje, a okvir sa kalupom se uklanja i hladi. Višak gume se odsiječe i kalup se odvaja na mjestu konektora i model se uklanja. Na radnoj površini kalupa ne smije biti neravnina ili oštećenja.
Za izradu split kalupa, kao i za izradu split kalupa, ploče od presovane sirove gume izrezuju se u obliku metalnog okvira, navlaže se benzinom i slažu u pakovanja. Debljina pakovanja, kao i kod podeljenih kalupa, zavisi od visine modela.
Model nakita je postavljen između dva pakovanja sirove gume, a šupljine proizvoda su čvrsto ispunjene komadima sirove gume. Ovako sastavljen paket stavlja se u metalni okvir i stavlja u prešu za vulkanizaciju. Zatim se proces presovanja i vulkanizacije odvija slično opisanom. Nakon uklanjanja kalupa iz okvira, on se presiječe na dvije polovine, pažljivo obrezujući skalpelom liniju razdvajanja. Linija reza je odabrana da bude neravna (grudasta) radi boljeg pričvršćivanja polovica kalupa. Da bi se iz njih izvukao složeni model od voska, izrađuju se dodatni prorezi. Kvaliteta kalupa određena je eksperimentalnim lijevanjem voštanog modela.
Izrada modela od voska. Materijal za izgubljene voštane modele je posebna kompozicija voštanih modela, koja se ubacuje u lonac za topljenje. Poklopac kotla je zatvoren i pritisnut maticama. Nakon toga se uključuje grijanje kotla, podešava se temperatura (60-70°C) za sastav modela i podešava pritisak komprimiranog zraka ovisno o veličini i obliku voštanog modela. Na radni dio kalupa nanosi se sloj talka ili raspršene silikonske tekućine. Zatim se kalup ugrađuje u poseban uređaj. Modelna kompozicija, zagrijana na određenu temperaturu, dovodi se iz kotla u kalup pritiskom na mlaznicu. Za modele složenih konfiguracija i velike ravne modele, kompozicija se nanosi čvrstim ili višekratnim pritiskom.
Polovine gumenih kalupa treba da budu čvrsto pritisnute jedna uz drugu, ali ne previše čvrsto i ne previše labavo. Prekomjerna kompresija polovica kalupa sprječava izlazak zraka iz nje i dovodi do nedovoljnog punjenja modela, a slaba kompresija dovodi do prepunjavanja kalupa. Kalup napunjen modelom se drži 1-2 minute dok se ne ohladi, nakon čega se voštani model pažljivo vadi iz otkačenog kalupa.
Za sastavljanje modela u blokove koriste se sprues - voštani usponi s metalnom šipkom unutar. Izrađuju se od otpada modelskog sastava od topljenja modela. Otpad od voska se topi u pješčanoj ili uljnoj kupelji i sipa u poseban kalup u koji se prethodno umetne izvagana metalna šipka promjera 1,5 mm. Nakon hlađenja i vađenja iz kalupa, sprud se podvrgava detaljnom pregledu, čišćenju (posebnim strugačem) od šavova, fleka i drugih nedostataka.
Za sastavljanje modela u blok, uspon za vosak je ojačan u posebnom uređaju. Spajanjem spojnih dijelova modela i uspona tankom oštricom električnog lemilice, zalemite modele na uspon. Kao rezultat toga, formira se blok - "žbun". Svaki blok može sadržavati do 60 modela. Blok se postavlja na gumeno postolje (težina postolja, kao i ostali dijelovi, je fiksna), a zatim se pere u 5% otopini sulfanola ili u deterdžentima za sintetičke proizvode. Osušite blokove mlazom zraka, koristeći ventilator za tu svrhu, sve dok vlaga u potpunosti ne nestane s površine modela.
Proizvodnja kalupa za livenje. Destilirana voda se sipa u gumeni cilindar i postavlja na vibracioni sto vakuumske jedinice. Sa uključenim vibratorom, postepeno, uz kontinuirano miješanje, kalupna masa se ulijeva u cilindar brzinom od 2,5 sata na 1 sat vode. Masa za kalupljenje se miješa sa vodom 1,5-3 minute, nakon čega se cilindar prekriva poklopcem i uključuje vakuum pumpa da usisava zrak iz cilindra. Vakum se dovede na 0,8--0,9 pod pritiskom i smeša se evakuiše 5--7 minuta. Zatim se cilindar sa evakuisanom masom skida sa vibracionog stola, a na vibracioni sto se, uz umerenu vibraciju, postavlja tikvica sa blokom modela (boca se postavlja na gumeno postolje). Pažljivo, kako se ne bi oštetio blok modela, smjesa za oblikovanje se ulijeva u tikvicu, zatvara se poklopcem i ponovo se uključuje usis zraka. Pri vakuumu od 0,8 - - 0,9 atm, čim smjesa počne prskati, pumpa se isključuje. Vibracija traje 1-2,5 minuta. Nakon 2 sata, gumeni nosač se uklanja i suši na zraku najmanje 6 sati.
Topljenje voštanih modela. Za topljenje voštanih modela iz kalupa koristite ormar za sušenje opremljen termometrom i tacnom za sakupljanje rastopljene mase voska. Kalup za livenje se postavlja u komoru sušionice na rešetku tako da je posuda za livenje okrenuta nadole i drži u njoj 6 sati na temperaturi od 150°C, nakon čega se kalciniše.
Paljenje tikvice sa kalupom. Tikvica sa kalupom za livenje ugrađuje se u električnu peć zagrijanu na 100°C na posebnoj rešetki okomito, sa sprudom okrenutom nadole. Zagrijavanje se vrši postupno prema zadatom programu do 700°C s periodičnim izlaganjem nakon 200 i 400°C. Nakon toga, peć se isključuje i tikvica se zajedno sa peći hladi na određenu temperaturu, na kojoj se tikvica prenosi u električnu mašinu za topljenje za centrifugalno livenje. Temperatura tikvice se izračunava u zavisnosti od legure za livenje pomoću formule t° za zagrevanje tikvice.
Metal se sipa u kalupe u specijalnoj instalaciji za centrifugalno livenje. Za livenje nakita koriste se instalacije snage oko 13 kW i kapaciteta lončića od 1,5 kg (za zlato). Interval kontrole temperature je 700...1200 °C, a brzina rotacije jedinice za topljenje je 220 o/min. Za izlivanje metala, lončić instalacije se zagreva na 700 °C, a dehidrirana borna kiselina se izliva na dno lončića kao fluks u količini od 1,5...2,0% masenog udjela. Zatim se lončić zagrijava na temperaturu topljenja legure i metal se puni u dijelovima prema masi odljevka. Ratopljeni metal se deoksidira cinkom za zlato i fosfornim bakrom za srebro u količini od 0,1...0,2% masenog udjela, uz miješanje taline, i višak fluksa se uklanja sa površine. Kalup za livenje se prenosi iz peći i ugrađuje u jedinicu za livenje. Mašina se uključuje na postavljeno vrijeme rotacije od 2...3 minute i sipa. Kalup uklonjen iz jedinice za punjenje se hladi na vazduhu na 60...70 °C. Odvojite blok od kalupne mase laganim udarcima čekića po metalnoj tikvici i jezgru bloka. Blok se zatim čisti čvrstom četkom. Odlivci se konačno čiste od peska za kalupljenje u 20...40% rastvoru fluorovodonične kiseline. Nakon jetkanja, odlivci se ispiru u tekućoj vodi i, po potrebi, svetle u izbeljivaču: zlato u 10% azota, srebro u 10% sumpora. Nakon pranja i sušenja, blok je spreman za odvajanje odlivaka iz sistema zalijevanja.
Odvojeni odljevci, čak i kada se naprave modeli cijelog proizvoda, još nisu gotovi. Odlaze na montažu za površinsku obradu, podešavanje veličine prstena, sklapanje blokova u naušnicama i broševima, lemljenje ušiju za privjesak itd., a tek nakon završne montaže spremne su za učvršćivanje kamenčića i poliranje.
Metoda lijevanja izgubljenog voska se široko koristi u proizvodnji nakita. Ova metoda omogućava masovnu proizvodnju proizvoda složenih konfiguracija, uz osiguravanje potrebne točnosti, kao i dobivanje odljevaka tankih stijenki s odstupanjem od zadane veličine ne više od 0,5% i završnom obradom površine od 5-6 cl. To im omogućava da se koriste kao gotovi elementi nakita bez dodatne mehaničke obrade.
Češće se livenje izgubljenog voska izvodi u centrifugalnim instalacijama, po čemu je i sam način livenja dobio naziv - centrifugalno livenje. Lijevanje se također može izvesti u vakuum instalacijama metodom vakuum usisavanja. U ovom slučaju, dijagrami oba tehnološka procesa livenja pod ulošcima (slika 28) su identični, samo se razlikuju procesi punjenja (lijevanja) kalupa i opreme na kojoj se ova operacija izvodi.
Metoda lijevanja izgubljenog voska postala je široko rasprostranjena čak iu malim radionicama nakita. Oprema koja se koristi je jednostavnog dizajna, malih dimenzija i može se ugraditi u proizvodni pogon površine 20-25 m2. Istovremeno, čak i radionice koje ne zapošljavaju visokokvalificirane draguljare i modne dizajnere, posuđujući iskustvo i koristeći gotove gumene kalupe, mogu proizvesti visokoumjetničke proizvode i tako zadovoljiti potražnju stanovništva.
Faze proizvodnje. Glavne faze izrade elemenata nakita pomoću izgubljenih voštanih modela su izrada standardnog uzorka, izrada kalupa, izrada modela od voska, priprema kalupa za livenje, livenje elemenata nakita i čišćenje odlivaka.
Prilikom početka izrade dizajna proizvoda potrebno je utvrditi mogućnost njegove proizvodnje centrifugalnim lijevanjem kako bi se naknadno osigurala izvedba montažnih i završnih operacija.
Referentni uzorak moraju biti izrađene od vatrostalnog metala 1 (vidi sliku 28). Preporučljivo je napraviti ga od istog metala od kojeg će se proizvodi masovno lijevati u budućnosti. Modeli se razvijaju i standardne uzorke proizvode, u pravilu, visoko kvalificirani zlatari. U specijalizovanim preduzećima za nakit, modele razvijaju modni dizajneri.
Rice. 28. Šema tehnološkog procesa livenja po investiciji
Standardni uzorak proizvoda ili njegov pojedinačni element mora biti izrađen kvalitetno, uzimajući u obzir umjetničke zahtjeve, a čistoća površine mora odgovarati 8-9 ocjenama. Prilikom izrade standardnog uzorka potrebno je uzeti u obzir da će se prilikom naknadnog livenja pomoću modela izgubljenog voska, metal skupiti. Stoga je potrebno obezbijediti dodatke, koji se određuju eksperimentalno, ali ne više od 5-6% date dimenzionalne vrijednosti.
Počinjemo proizvodnja gumenih kalupa, potrebno je utvrditi njegovu proizvodnost, odnosno lakoću skidanja voštanog modela sa njega. Gumeni kalup mora pratiti konturu i sve umjetničke linije budućeg nakita. Gumeni kalup se pravi vulkanizacijom sirove gume u koji se stavlja referentni uzorak proizvoda. Tehnologija proizvodnje gumenog kalupa ovisi o složenosti dizajna proizvoda.
Proces izrade gumenog kalupa za naknadno livenje voštanih modela proizvoda složenih oblika je sledeći. Na glatku površinu stola ili osnovnu ploču sa bazom nadole postavlja se posebna tikvica sa iglicama za vođenje. Zatim se tikvica napuni plastelinom, u koji se do pola utisne standardni uzorak proizvoda 2 (vidi sliku 28). Drugi je postavljen na ovu tikvicu i napunjen tečnim rastvorom gipsa. Nakon što se gips stvrdne, tikvice se okreću i plastelin se uklanja, dok referentni uzorak ostaje u gipsanom kalupu. U gipsu se pravi nekoliko udubljenja koja će služiti kao vodilice za gumeni kalup. Sirova guma se reže na male komade, koji se pune u gornju polovinu kalupa 3.
Boke se postavljaju na vulkanizacionu presu 4 i komadi gume se vulkaniziraju 45-60 minuta na temperaturi od 150-160°C. Nakon toga se gips lomi, referentni uzorak proizvoda i gumeni polukalup se uklanjaju i temeljito čiste. Zatim se tikvica u kojoj se nalazi polukalup stavlja sa osnovom nadole i, nakon posipanja talkom, u polukalup 5 stavlja se referentni uzorak. Druga gornja polovina tikvice se puni komadićima sirove gume 6. Zatim se vulkanizira druga polovina kalupa i dobijaju se oba dijela gumenog kalupa. Zatim se proizvod standardnog uzorka izvadi iz gumenog kalupa i u njega se urezuje kanal 7.
Prilikom izrade kalupa za livenje voštanih modela proizvoda jednostavnih oblika, dovoljno je postaviti standardni uzorak između dve ploče sirove gume odgovarajuće debljine tako da se prilikom pritiskanja uzorak potpuno uvuče u gumu i vulkanizira ih ispod. pritisak. Način vulkanizacije je isti kao u prvoj verziji proizvodnje kalupa. Kao rezultat vulkanizacije, ploče su međusobno zavarene. Nakon što se gumeni kalup ohladi (u vodi), seče se po najpovoljnijim linijama razdvajanja i uklanja se referentni uzorak. Tokom procesa rezanja potrebno je predvidjeti način na koji će se kalup oslobađati.
Za izrada modela od voska koristite jedinicu za ubrizgavanje 8 (vidi sliku 28). U ovom slučaju se može koristiti ili standardizirana instalacija tipa AML snage 0,5 kW ili nestandardizirana, u kojoj se vosak zagrijava na 70-85°C i stalno održava na toj temperaturi.
Prije punjenja voskom, kalup se mora očistiti i podmazati otopinom glicerina (mješavina vode i glicerina u jednakim dijelovima) kako bi se vosak lakše odvajao od gume. Kalup se puni voskom pod pritiskom od 1,96-104...7,85X10 4 Pa (0,2-0,8 kgf/cm2), koji se stvara u rezervoaru jedinice za ubrizgavanje komprimovanim vazduhom. Tečni vosak teče kroz spojnicu u kanal za ulijevanje kalupa i ispunjava ga. U tom slučaju kalup mora biti dobro zatvoren. U tu svrhu, tokom perioda punjenja, preporučuje se da se kalup pritisne obostrano duž ravnina metalnim pločama otpornim na toplotu (aluminijum, mesing) u veličinama koje odgovaraju dimenzijama kalupa, tako da ne ometaju pristup otvora kalupa do spojnice.
Nakon punjenja voskom, kalup se mora ohladiti prirodno na sobnoj temperaturi ili u rashladnim komorama. Ohlađeni kalup se otvara i iz njega se ručno uklanja voštani model proizvoda. U slučajevima kada se model lijepi za kalup, može se koristiti tanka lopatica sa uglačanim tupim sječivom.
Modeli od voska moraju se pažljivo ispitati. Modeli koji su nedovoljno napunjeni se odbacuju, a oni sa manjim prelivima u vidu blica se čiste, nakon čega se svi modeli pogodni za dalju upotrebu stavljaju u posebne posude kako bi se izbeglo lomljenje.
Priprema kalupa provodi se na sljedeći način. Gotovi voštani modeli, u skladu sa kapacitetom čaše (boce), sklapaju se u obliku riblje kosti lemljenjem izvoda modela na jednu šipku, takođe izrađenu od voska livenjem i ugrađenu u gumenu cipelu (bazu) . Lemljenje se vrši pomoću kućnog električnog lemilice. Prilikom sastavljanja u obliku riblje kosti, modeli se ne mogu postavljati blizu jedan drugom, jer se prilikom usisavanja mogu spojiti i tada će odljevci biti neispravni.
Sakupljeno stablo voska se odmašćuje potapanjem u alkohol ili tetrahlorid i suši u prirodnim uslovima. Nakon sušenja na vosak se stavlja čaša (boca) tako da stane u cilindrični žlijeb gumene podloge, a u tikvicu se ulijeva prethodno pripremljena, evakuirana smjesa za kalupljenje.
Za pripremu kalupne smjese koristi se kalupna masa, koja je mješavina kristobalito-gipsa. Trenutno se u proizvodnji nakita uglavnom koriste uvezene smjese za oblikovanje K-90, Supercast i Satincast. Pripremite smjesu za kalupljenje dodavanjem destilovane vode u smjesu za kalupljenje i dobro je promiješajte. Procijenjena količina kalupne mase i destilovane vode je 0,32-0,42 litara vode po 1 kg smjese.
Zatim se napunjena tikvica 9 (vidi sliku 28) evakuiše i sabija u vibrirajućoj vakuumskoj instalaciji do preostalog pritiska od 0,98 * 10 4 ...1,96 * 10 4 Pa (0,1-0,2 kgf/cm 2) za 2-3 minute, nakon čega se smjesa za kalupljenje stvrdne. Na kraju evakuacije, tikvice se stavljaju da se talože (oko 1 sat), a zatim se s njih uklanjaju gumene podloge i na donjem kraju tikvice obrezuje pijesak za oblikovanje.
Sljedeći korak u pripremi kalupa je topljenje voska. Ova operacija se izvodi u muflnoj peći uz održavanje temperature od 120-140°C 1 sat, nakon čega se temperatura podiže na 200°C i tikvice se drže na toj temperaturi 1 sat, a zatim se temperatura postepeno povećava na 700-750°C i kalup za livenje se kalciniše 3 sata.Nakon toga se može smatrati da je kalup za livenje 10 pripremljen za izlivanje.
Lijevanje elemenata nakita proizvedeno u centrifugalnim jedinicama ili vakuum usisnim jedinicama. Ovisno o vrsti centrifugalne instalacije (najjednostavnija stolna centrifuga ili centrifugalna mašina za topljenje i izlivanje), odabire se način pripreme legure za izlivanje u kalup za livenje, koji se mora zagrijati na određenu temperaturu.
Ako postoji centrifugalna mašina za topljenje i izlivanje, tada se u njega ugrađuje zagrijani kalup za lijevanje pomoću posebnih klešta, a metalna legura se stavlja u posebno staklo za topljenje, a kada se postigne temperatura topljenja, centrifuga se pokreće. Pod dejstvom centrifugalne sile, legura ispunjava kalup 11. Podešava se ciklus rotacije centrifuge. Nakon završetka ciklusa centrifuga se zaustavlja, a napunjeni kalup se uklanja pomoću istih specijalnih kliješta i hladi u prirodnim uvjetima.
Za punjenje kalupa za livenje na stolnoj centrifugi, legura metala u obliku poluloptaste ingote, prethodno izlivena u poseban kalup, zagreva se u muflnoj peći na potrebnu temperaturu (zlatna legura do 700°C, legura srebra do do 600°C). Zatim se zagrijani kalup za livenje specijalnim kleštama stavlja u tanjir sa lijevkom okrenutom prema gore, a zagrejana legura se nanosi na gornji deo tikvice. Odgovarajuća protivtega se postavlja na drugu ploču. Za to vrijeme temperatura legure opada u prosjeku za 200°C. Legura se dovodi do tačke topljenja i tečnosti na otvorenom plamenu gorionika, koji treba da bude jak i bučan. Kada se dostigne stanje fluidnosti, centrifuga se pokreće. Pod uticajem centrifugalne sile, legura ispunjava kalup. Zatim, nakon zaustavljanja centrifuge, napunjeni kalup za livenje se skida sa ploče pomoću istih specijalnih kliješta i hladi u prirodnim uslovima ili spušta u vodu. Nakon što se kalup ohladi, odlivci se izbijaju.
Čišćenje odlivaka iz kalupne mase nastaje u 20-40% rastvoru fluorovodonične kiseline nakon izbijanja bloka za livenje iz tikvice 12. Zatim se odlivak ispere u tekućoj vodi i izbeli u sastavu koji odgovara leguri metala (za legure zlata - u 10% vodeni rastvor azotne kiseline, za legure srebra - u 10% vodenom rastvoru sumporne kiseline). Temperatura otopine ne smije biti niža od 60-70°C. Vrijeme izbjeljivanja ne traje duže od 5 minuta.
Nakon izbjeljivanja, odljevci se suše u pećnici na temperaturi od 100-120°C ili u prirodnim uvjetima, a pojedini proizvodi se odgrizu od jezgre. Proizvodi se tada odbijaju. Neispravni proizvodi i sprudovi se odlažu za reciklažu u skladu sa tehnologijom koja je uspostavljena u preduzeću.
| Vrste brakova | Razlog za brak |
| Voštani model | |
| Promjena veličine modela | Pogrešan proračun dimenzija standarda proizvoda, pogrešno montiran kalup, nekvalitetna izrada gumenog kalupa |
| Blokada u modelu | Upotreba kontaminiranih materijala modela i vraćanje modela, kontaminirani kalup, skladištenje modela u prašnjavoj prostoriji |
| Deformacija modela | Prerano vađenje modela iz kalupa, pretjerano držanje modela prije sklapanja, povišena sobna temperatura |
| Lokalno skupljanje | Povišena temperatura sastava modela, neohlađeni kalup |
| Mjehurići i otok | Višak vazduha u kompoziciji modela, preveliki pritisak tokom presovanja, loše mešanje sastava modela, nedostatak ventilacionih kanala u kalupu |
| Underpressing | Niska temperatura sastava modela, nedovoljan pritisak utiskivanja, kontaminirana šupljina kalupa |
| Neravnine, ljuštenje | Loše izrađen kalup, nepravilna montaža i kontaminirana šupljina za razdvajanje |
| Podloga lošeg kvaliteta | Nepažljivo čišćenje i skladištenje modela, višak talka |
| Pukotine na modelu | Intenzivno hlađenje kalupa, pretjerano izlaganje modela prije vađenja iz kalupa |
| Oblik livenja | |
| Školjke okruglog oblika na površini zdjele spruve | Loš kvalitet presovanja tokom vakuumskog procesa, visoka viskoznost suspenzije za kalupljenje |
| Oblik pukotine | Vremenski i temperaturni uslovi nisu održavani prilikom uklanjanja sastava modela |
| Uspon voštanih modela | Nepažljivo lemljenje modela na uspon, velika amplituda vibracija stola, nemarno pričvršćivanje uspona |
| Tamna boja peska za kalupljenje nakon kalcinacije | Nepotpuno sagorevanje kompozicije modela |
| Casting | |
| Odstupanje u hemijskom sastavu metala | Nepravilno miješanje legure, odstupanja u tehnologiji topljenja |
| Blokada | Kontaminirani metal ili lončić, mala čvrstoća kalupa |
| Šljaka | Šljaka koja ulazi u kalup sa metalom |
| Šupljine skupljanja, labavost, poroznost | Nedovoljno napajanje odlivaka, livenje niske tehnologije, izlivanje pregrejanim metalom, pregrijavanje bilo koje jedinice za livenje |
| Gas sudoperi | Nedovoljno vrijeme za kalcinaciju kalupa, bliska ugradnja kalupa jedni na druge i vrata peći, nepridržavanje tehnologije topljenja, upotreba mokrog punjenja i alata za mokro topljenje, nedovoljna deoksidacija metala, nepotpuno uklanjanje modela kompozicija |
| Vruće pukotine na odljevcima | Prisutnost napregnutih područja u odljevcima (oštri prijelazi, oštri uglovi); pregrijavanje metala |
| Spržen | Povećana temperatura metala ili kalupa; nepotpuno sagorevanje kompozicije modela |
| Bez poplava, sterilizira | Nedovoljna temperatura kalupa za livenje, niska temperatura metala tokom izlivanja, prekid toka metala, uništenje kalupa za livenje, nedovoljna količina metala |
| "Kraljevi" na površini odlivaka | Prekid struje metala tokom izlivanja, nekvalitetno oblikovanje |
| Hladne pukotine u dijelovima | Niskotehnološki dio, naglo hlađenje izlivenih blokova, lom prilikom izbijanja i čišćenja |
| Kršenje geometrije livenja | Nepažljivo rukovanje odlivcima, kršenje tehnologije za izbacivanje odlivaka iz kalupa |
| Ostaci peska za kalupljenje na odlivcima | Prilikom završnog čišćenja nije se održavala koncentracija fluorovodonične kiseline ili vrijeme zadržavanja u otopini |
Da bi se smanjili ili otklonili nedostaci, prvo se mora eliminirati uzrok njihovog nastanka. Uz postojeći tehnološki proces livenja po modelima koji se izvode, defekti ne bi trebalo da prelaze 10-12%.
Visokokvalitetni liveni proizvodi podvrgavaju se elektrohemijskom poliranju u posebnoj kupki, čiji sastav otopine mora biti različit za različite legure. Prerađene proizvode ili njihove elemente montiraju i dorađuju zlatari-monteri u skladu sa predviđenim tehnološkim procesima.
Oprema. Za izvođenje tehnološkog procesa lijevanja nakita korištenjem izgubljenih voštanih modela potrebna je sljedeća oprema: preša za vulkanizaciju, jedinica za injektiranje, vibrirajuća vakuumska jedinica, muflna peć, jedinica za ljevanje (jedinica za topljenje i izlivanje ili obična stolna ploča centrifuga, jedinica "vakum na metal", sušara, instalacija za elektrohemijsko poliranje, tehničke vage 1 klase, oprema za topljenje, rezervoari za izbijanje odlivaka i ispiranje tikvica, tikvice od čelika otpornog na toplotu, el. lemilica, kao i razni alati i posude navedene u poglavlju. 3.
Presa za vulkanizaciju(Sl. 29) namijenjen je za dobijanje gumenih kalupa prema standardnom uzorku proizvoda vulkanizacijom gume. Dizajn prese može biti različit, ali svi imaju grijanje u gornjoj i donjoj ploči.
Rice. 29. Presa za vulkanizaciju: 1 - bezstepeni regulator snage, 2 - temperaturni senzori, 3 - disk opruge, 4 - grijaći elementi
Štampa je prenosiva struktura. Donja ploča je ugrađena na kruti (liveni) okvir u koji je ugrađen električni grijač. Gornja ploča, u koju je također montiran električni grijač, kreće se duž posebnih vodilica, stojeći okomito i čvrsto pričvršćene na okvir pomoću pužnog zupčanika. Tikvica sa sirovom gumom postavljena između ploča i presovana se zagrijava do određene temperature. Pod uticajem pritiska i temperature, sirove gumene ploče se zavaruju. Za regulaciju i održavanje temperature, presa ima automatski ili ručni sistem upravljanja.
Instalacije za ubrizgavanje(Sl. 30) dizajnirani su za proizvodnju rastopljenih modela topljenjem voska i punjenjem gumenih kalupa njime. Instalacija se sastoji od rezervoara za vosak, električnog grijača i uređaja za kontrolu temperature. Strukturno, može se napraviti u različitim verzijama.
Rice. 30. Instalacije za ubrizgavanje: a - 1. tip: 1 - ručica za kontrolu snage, 2 - mlaznica za ubrizgavanje, 3 - mjenjač, 4 - manometar, 5 - sigurnosni ventil (ili ventil za ispuštanje zraka), 6 - prekidač za prebacivanje, 7 - ručka za regulacija grijanja mlaznice, 8 - točkić za automatsku kontrolu temperature grijanja zraka; b - tip 2: 1 - mlaznica za ubrizgavanje, 2 - vijak za pričvršćivanje manometra, 3 - mjerač tlaka, 4 - sigurnosni ventil, 5 - spoj na komprimirani zrak, 6 - unutrašnji spremnik, 7 - vanjski spremnik, 8 - uređaj za kontrolu temperature, 9 - ulje između rezervoara, 10 - električni grijač
Najuspješniji dizajn jedinice za ubrizgavanje je vertikalno postavljeno cilindrično kućište. Unutar kućišta je montiran rezervoar za vosak iz kojeg vosak pod pritiskom komprimovanog vazduha koji se dovodi iz kompresora kroz menjač ulazi u mlaznicu za ubrizgavanje. Pritisak komprimiranog vazduha se kontroliše pomoću manometra, koji je ugrađen na gornji poklopac kućišta jedinice za ubrizgavanje. Višak tlaka ispred mjenjača ne bi trebao biti veći od 19,62*10 4 ...29,43*10 4 Pa (2-3 kgf/cm 2), a pri ubrizgavanju - 1,96*10 4 ...7,85 * 10 4 Pa (0,2-0,8 kgf/cm 2). Mlaznica za ubrizgavanje je opremljena individualnim sistemom grijanja. Ispod mlaznice je postavljen žljeb za usmjeravanje voska koji teče u posebnu ladicu. Upravljačke ručke su postavljene na prednjem dijelu kućišta jedinice za ubrizgavanje. Brzina zagrijavanja voska se podešava pomoću dugmeta regulatora snage (dugme sa skalom od 0-10). Temperaturu grijanja kontrolira daljinski kontaktni termometar. Gumeni kalup se puni voskom kroz injekcionu mlaznicu, čija se individualna temperatura grijanja može mijenjati od 0 do 50°C pomoću posebno dizajniranog regulatora grijanja.
Za pripremu voštanih modela, posebno pod uslovima vakuumskog livenja, može se koristiti i injekciona jedinica drugačije izvedbe, u kojoj se zagrevanje modelnog voska vrši indirektno - preko transformatorskog ulja. Instalacija se sastoji od unutrašnjih i spoljašnjih rezervoara postavljenih jedan u drugi. Prostor između rezervoara je ispunjen uljem koje se zagreva električnim grejačem. Temperaturu zagrijavanja voska regulira termoregulator, a kontrolira termometar. Gumeni kalup se puni voskom kroz injekcionu mlaznicu pod uticajem komprimovanog vazduha. Pritisak komprimiranog zraka kontrolira se manometrom koji se nalazi na gornjem poklopcu jedinice, na koji su također pričvršćeni klin za dovod komprimiranog zraka (ili dušika, argona) i sigurnosni ventil.
Instalacija za vibracioni vakuum(Sl. 31) je dizajniran za kompaktiranje vatrostalne mase za kalupljenje i uklanjanje mjehurića zraka tokom oblikovanja.
Rice. 31. Instalacija za vibro-vakum tretman: 1 - stalak, 2 - disk sto komore sa vibratorom, 3 - stakleni poklopac, 4 - vakum boce, 5 - manometar, 6 - radni sto, 7 - vakum pumpa
Instalacija se sastoji od vakum pumpe, vibratora i vakuum komore. Vakum komora je stakleni poklopac prečnika 300 mm i visine 350 mm, spojen na vibrator i montiran na poseban disk. Duž cijelog perimetra metalnog diska nalazi se žljeb koji odgovara s malim dodacima promjeru poklopca, u koji je gumeni prsten čvrsto postavljen. Na ovom prstenu, koji strši u visinu iznad ravnine diska, ugrađena je kapica, koja se, kada se evakuira, privlači gumom. Za uklanjanje zraka iz kalupne mase, odnosno za njegovo evakuiranje, disk ima poseban otvor u obliku spojnice kroz koji se usisava zrak.
Na disk se stavlja tikvica i pokriva poklopcem u koji se "božićne jelke" sa voštanim modelima pune kalupnom masom. Kada su vakuum pumpa i vibrator uključeni, materijal za kalupljenje se istovremeno evakuiše i sabija. Broj tikvica koje se istovremeno ugrađuju u vakuum komoru određuje se u zavisnosti od dimenzija tikvica tako da tokom perioda vibracija ne udare o zidove čepa, kao i od performansi vakuum pumpe i vibratora.
Prilikom pripreme seta voštanih modela („riblja kost“) za izradu kalupa za livenje u tikvici sa naknadnim livenjem metodom vakuumskog usisavanja, potrebno je povećati zapreminu vakuumske komore pomoću vibraciono-vakumske instalacije korišćenjem bilo veće kapa ili kapa većeg prečnika, što će zauzvrat zahtevati zamenu diska u skladu sa prečnikom poklopca. Osim povećanja zapremine vakuum komore u instalaciji, poželjna je i zamjena elektromagnetnog vibratora mehaničkim uređajem koji omogućava potresanje kalupne mase.
Muffle furnace. U zavisnosti od obima proizvodnje, koriste se različite vrste peći. U maloj proizvodnji najviše se koriste SNOL-2,5-2,5-2,5/2M električna laboratorijska sušara i otporna električna peć SNOL-1,6*2,5*1/9-M2U4*2; SNOL-1,6*2,5*1/11- M1U4*2. Ove peći omogućavaju automatsko podešavanje određenog načina grijanja unutrašnjeg okna peći. Grijač je izrađen od žice visokog omskog otpora, a temperatura se prati i podešava pomoću milivoltmetra. Grijač se uključuje pomoću magnetnog startera.
Prostor između komore i kućišta ormarića ispunjen je toplotnoizolacionim materijalom.
Postrojenje za topljenje i izlivanje dizajniran za topljenje metala i centrifugalno izlivanje. Instalacija se sastoji od peći za topljenje, otpornika, mehanizma za naginjanje peći sa protivtegom i centrifugalnog uređaja koji rotira peć. U donjem dijelu instalacijskog kućišta nalazi se strujni transformator, pogonska jedinica i razvodni uređaj. Na panelu kućišta nalazi se stepenasti prekidač za regulaciju struje peći, ampermetar, signalna lampa, kao i dva dugmeta za uključivanje i isključivanje uređaja za topljenje (uključeno - zeleno, isključeno - crveno). Na poklopcu kućišta je ugrađen mehanizam za naginjanje uređaja za topljenje odgovarajućom brzinom rotacije. Sastoji se od uređaja za otpuštanje i hidrauličnih kočnica koje sprječavaju naglo prevrtanje lončića i moguće curenje tekućeg metala.
Za male radnje i radionice koje lijevaju proizvode u malim serijama, najpogodnija oprema za livenje je obična stolna centrifuga (Sl. 32). Na kraju vertikalno postavljenog stalka, čija je os smještena u posebnim pokretnim nosačima, pričvršćena je klackalica, na čijim krajevima su ovješeni posebni privjesci (ploče). Ruke klackalice moraju biti jednake. Na jednu ploču se postavlja kalup za livenje, a na drugu odgovarajuću protivteg. Centrifuga je zatvorena posebnim cilindričnim kućištem kako bi se osigurala sigurnost u slučaju pada kalupa za livenje ili protivutega, kao i prosipanja metala prilikom pokretanja i rotacije. Centrifuga se može pokrenuti odmah nakon što se metal otopi i uliti u kalup pomoću istegnutog kabla ili električne žice.
Rice. 32. Stolna centrifuga: 1 - postolje, 2 - klackalica, 3 - suspenzija, 4 - oslonac, 5 - osovina, 6 - kabel za pokretanje centrifuge
Vakuumska instalacija na metal za livenje metodom vakuum "usisavanje" (sl. 33) ispumpava vazduh iz kalupa prilikom izlivanja tikvice.Sastoji se od radne komore, predvakum komore, predvakum pumpe i kontrolne table, na na kojoj se nalaze manometar, signalna lampica i prekidač pumpe Za povezivanje Radna komora sa preliminarnom vakuum komorom je opremljena vakuum bravom sa ručkom. U gornjem delu radne komore nalazi se prirubnica sa prstenastim zaptivna mlaznica.
Rice. 33. Instalacija "vakum-metal": 1 - boca, 2 - radna komora, 3 - prethodna vakuum komora, 4 - rukohvat za vakuum bravu, 5 - manometar. 6 - vakuumska zaptivka, 7 - predvakum pumpa
Princip rada instalacije je sljedeći. U preliminarnoj vakuum komori se pomoću pumpe stvara vakuum. Kalcinirana tikvica se postavlja na prirubnicu lončića, a kalup se puni tečnim metalom. Nadalje, okretanjem ručke vakuumskog zatvarača, radna komora se povezuje sa komorom za preliminarnu rafakciju. U tom slučaju dolazi do smanjenja tlaka na stijenkama plinopropusne tikvice (postaje znatno niži od atmosferskog), a atmosferski tlak, djelujući na površinu tekućeg metala, uzrokuje da ona ispuni lijevnu podlost kalupa.
Instalacija za elektrohemijsko poliranje Dizajniran za poliranje livenih obradaka. Kupka za elektrohemijski proces mora biti zatvorena tako da ne dođe do curenja elektrolita koji sadrže čestice plemenitih metala. Kao katode koriste se titanijumski listovi razreda VT-1, VT-1-1 debljine 0,8-1,2 mm. Katode su učvršćene titanijumskom žicom i postavljene u poklopce od hlorne tkanine. Posebni privjesci se koriste kao anode, na kojima su okačeni proizvodi. Privjesci su napravljeni od žice od istih legura titanijuma kao i katoda. Preporučuje se korištenje vješalica koje imaju čvrst kontakt sa proizvodom (obradak). Da bi se spriječilo otapanje naslaga nastalog na katodi, nakon završetka rada, katode se moraju izvaditi iz kupke, temeljito oprati i osušiti, a katodni naslaga prikupiti za naknadnu regeneraciju plemenitih metala.
Lijevanje nakita (JJC) je jedna od vrsta livenja u izgubljenom vosku (IMC). Međutim, ima specifične karakteristike i stoga je poseban pravac u livenju umetničkih proizvoda. Točnost odljevaka osigurava se korištenjem elastičnih kalupa, primjenom fino dispergiranih kalupnih materijala na bazi gipsa i prisilnog izlijevanja metala - u vakuumskim ili centrifugalnim instalacijama. Tehnološki proces LUI sastoji se od sledećih tehnoloških prelaza: izrada modela, sklapanje kompleta modela, kalupovanje, topljenje modela, kalcinacija, postavljanje i prinudno izlivanje kalupa, odvajanje odlivaka iz sistema zalivanja, termička obrada, kontrola, dorada i montaža odljevci nakita.
Razmotrimo detaljnije svaku tehnološku operaciju. Prvo se dobija glavni model budućeg odlivaka. Ako je potrebno nabaviti komad nakita u jednom primjerku, onda ga umjetnik izrađuje mehanički, tj. rezovi od termoplastičnih materijala sa niskom temperaturom očvršćavanja (od 68 do 98°C). Ovi materijali su parafin, šelak vosak, kopolimer etilen vinil acetata i cerezin.
Za serijsku proizvodnju nakita (JI) koriste se elastični kalupi za toplo stvrdnjavanje. Sadrže sirovu gumu koja je vulkanizirana tokom procesa proizvodnje kalupa.
Master-modsl se izrađuje od metala mašinskom obradom praćenom hromiranjem i zajedno sa ulagačem. Vulkanizacija se izvodi na preši za vulkanizaciju pod pritiskom od 5 kN i temperaturi od 150-160°C u trajanju od 30-45 minuta. Koriste sirovu gumu marki SKI-3 i SKN-40M. Materijal u obliku mrvica stavlja se u uređaj za vulkanizaciju, unutar kojeg se nalazi master model. Odozgo se uređaj prekriva udarcem i stavlja u vulkanizer. Dobiveni elastični kalup se puni masom niskog taljenja pomoću injektora. Koriste se domaće mase koje se sastoje od šelak voska sa parafinom (u omjerima 20:80, 40:60, 60:40, 80:20) ili kopolimera etilena sa parafinom u omjerima 5:95, 10:90, 20:80 : 70). Optimalan omjer je mješavina koja se sastoji od 65% parafinskog voska, 20% šelak voska i 15% kopolimera etilena. Proizvodnja modela i blokova modela odvija se slično kao LPVM pomoću injektora i žičane lemilice. Očišćeni i gotovi model se pričvršćuje na sredinu uzlaznog modela, povezujući rastopljeni fider sa sistemom za zatvaranje pomoću zagrijanog kraja lemilice. Zatim se istim lemilom izglađuju sve opuštenosti i neravnine rezultirajuće veze.
Prilikom livenja nakita kalupi se izrađuju od pojedinačnih vatrostalnih mješavina koje sadrže elektrodina ili kristobalit (potonji u uvoznim mješavinama), neljepljive aditive i gips. Ljuska, kao iu LPVM-u, nedostaje. Domaća vatrostalna masa „Nakit - 2” sastoji se od 80-88% dinarskog praha, 12-20% gipsa i do 5 ml ortofosforne kiseline, koja se dodaje radi povećanja vremena „stvrdnjavanja” kalupne mase i njene tečnosti. Primijenjeni odnos vode i mase je 0,32-0,42/1, tj. za 0,32-0,42 l vode daje se 1 kg suhe smjese. Pri korištenju uvoznih mješavina koriste se mješavine Sati Ikat, Supercast, K-90 i Inverstrite. U ovim mešavinama dinas se zamenjuje kristobalitom i dodaju se aditivi protiv lepljenja. Svi sastojci su visoke čistoće i konstantnog hemijskog sastava. Uvezene mješavine se sastoje od 70-75% /? - kristobalita, /? - kvarca, 20-25% a-gipsa CaS0 4 i 5% H 2 0. Veličina čestica
Proizvodnja kalupa za livenje počinje pripremom vatrostalne suspenzije. Da biste to učinili, prah vatrostalne mase (1 kg) se sipa u 0,3 - 0,4 litara vode i pomiješa mikserom. Zatim se dobivena masa ugrađuje u prozor vibro-vakuum instalacije i miješanje se nastavlja 3-4 minute. U tom trenutku iz smjese se uklanjaju mjehurići zraka. Zatim se ovaj smssyo sipa u tikvicu sa modelnim blokom, koji se ugrađuje u vibro-vakuum instalaciju na posebnom gumenom postolju, a vibro-vakum tretman se nastavlja 8-9 minuta pri zaostalom pritisku u instalaciji od 1400 Pa.
Vrijeme stvrdnjavanja smjese za kalupljenje ovisi o dimenzijama tikvice: u tikvi prečnika 75 mm i visine 140 mm smjesa za oblikovanje stvrdne se u roku od 40-60 minuta. U većim tikvicama, vrijeme stvrdnjavanja se povećava na 3 sata. Nakon 3-4 sata, modelna kompozicija se topi u parnom kupatilu ili pećima na zraku na temperaturi od 150°C. Daljnjim kalcinacijom modelna legura koja je ostala u kalupu izgara. Ova operacija se izvodi u pećima za kalciniranje prema režimu prikazanom u tabeli. 7.
Dakle, ukupno vrijeme kalcinacije bi trebalo biti otprilike 10,5 sati.
Ako se kalup izlije legurama na bazi bakra (mjed, bronza, nikal srebro, bakronikl), tada se njegovo hlađenje nakon kalcinacije i izlijevanja metalom vrši na temperaturi od 600 ° C.
Tabela 7
Trajanje kalcinacije sastava modela
YUI se nasilno sipa na centrifugalna postrojenja ili mašine za vakuum usisavanje. Koriste se domaće instalacije P51, D161 ili uvozne - Modular 80vac, Laminat 600/150, S10/GA1000 itd.
Na ovim mašinama punjenje se vrši pri zaostalom pritisku od (0,4-0,6)-10 Pa. Ekstrakcija napunjenog bloka iz kalupa vrši se otapanjem modelne mase u vodi, nakon čega sledi hidrotretman YuI bloka u hidrotreateru P24. To olakšava proces čišćenja.
Sve ostale operacije u proizvodnji JI, počevši od odvajanja odlivaka iz sistema zalijevanja do dorade i kontrole proizvoda, izvode se prema LPVM.
