깊은 드릴링 머신의 특징 및 분류. 깊은 드릴링 머신 구매
깊은 홀 가공에서 고품질과 생산성을 보장하기 위해서는 현대적이고 신뢰할 수 있는 고성능 특수 기계가 필요합니다.
Ryazan Machine Tool Plant에서 제조한 깊은 구멍 가공용 공작 기계는 이러한 요구 사항을 충족합니다.
다양한 실제 작업을 기반으로 다양한 크기와 다양한 디자인의 특수 기계가 개발되었습니다.
다음 양식이 적용될 수 있습니다.
구조 형태 No. 1(선반 기계):
주축대 척과 롤러 레스트에서 회전하는 제품을 찾습니다. 공구가 설치된 스템은 스템 스톡에 부착됩니다. 구멍 만들기는 회전하지 않는 도구로 수행됩니다.
구조 형태 2번(선반 기계):
주축대 척과 롤러 레스트에서 회전하는 제품을 찾습니다. 기술 요구 사항에 따라 회전하지 않는 도구와 회전하는 도구를 모두 사용하여 회전 제품으로 가공을 수행할 수 있습니다.
구조 형식 3번(회전 기계):
주축대 척과 롤러 레스트에서 회전하는 제품을 찾습니다. 속이 빈 준비의 끝면은 측정, 도구 교체를 위해 쉽게 접근할 수 있습니다. "지루한 그리기" 방법으로 작업합니다. 기계 가공은 회전하지 않는 도구를 사용하여 수행됩니다.
구조 형식 4번(회전 기계):
주축대 척과 롤러 레스트에서 회전하는 제품을 찾습니다. 회전하는 제품을 회전하지 않고 회전하는 공구로 가공할 수 있습니다.
구조 형식 번호 5(케이스 실행 기계):고정 장치에 회전하지 않는 제품을 기반으로 합니다. 구멍 가공은 회전 도구로 수행됩니다.
고품질을 달성하기 위한 효율적인 처리 방법.
높은 정밀도와 표면 품질로 깊은 구멍을 가공하는 것은 어려운 기술 작업으로 간주됩니다. 가공 품질에 대한 높은 요구 사항을 충족하고 기술 시간을 크게 줄일 수 있는 특수 가공 방법이 사용됩니다.
처리 방법:
단단한 재료의 드릴링: 모든 천공된 재료가 칩 형태로 제거된다는 점에서 다릅니다. 드릴링 직경 40 ... 125 mm. |
|
구멍 드릴링: |
|
지루한: |
|
풀 보링: |
|
구르는: |
|
고품질 드릴링은 절삭 영역에서 칩을 지속적으로 제거해야만 가능합니다. 또한 절삭 온도는 공구 수명에 큰 영향을 미칩니다. 두 가지 요소 모두 큰 탱크와 강력한 펌프 장치가 있는 고성능 냉각수 장치가 필요합니다.
드릴링 시 기계는 외부 절삭유 공급 및 내부 칩 제거로 작동하며 절삭유는 보링 바와 공작물 벽 사이에서 공구 블레이드로 공급됩니다. 냉각수와 칩에서 혼합물을 제거하는 것은 막대의 내부 공동을 통해 수행됩니다. 따라서 가공된 표면과 칩 사이의 접촉이 제거되어 더 나은 표면을 얻는 데 기여합니다.
보링시 외부 칩 제거 방법이 널리 사용되며 이전 작업에서 얻은 공작물의 구멍이 사용됩니다. 절삭유는 칩과 함께 칩 수집기로 배출됩니다. 칩 리시버를 통해 냉각수가 공통 저장소로 돌아가서 사이클이 종료됩니다.
기계 구매에 대한 서면 신청서는 섹션의 웹 사이트에 남길 수 있습니다.
깊은 드릴링 및 보링용 기계 구입, 보링 머신 Ryazan Machine-Tool Plant의 생산은 RSZ의 공식 담당자에서만 가능합니다. 페이지의 연락처 정보:
모든 기계 그룹 RSZ
TIBO는 깊은 홀 드릴링 분야에서 45년의 경험을 보유하고 있으며 다양한 고급 기계 기능을 통해 고급 가공 옵션을 통해 훨씬 쉽게 작동하고 공구를 교체할 수 있습니다.
기본 장비 라인 외에도 이 회사는 모듈식 레이아웃을 사용하여 특정 생산 조건에 맞는 기계를 설계 및 제조합니다.
드릴링 시 드리프트를 줄이기 위해 기계에 역회전을 위한 공작물 구동 스핀들을 장착할 수 있습니다. 예를 들어 클램핑 플레이트, 공작물 클램핑용 유압 플레이트, 편심 드릴링 또는 분할 헤드용 가로 테이블과 같이 X축을 따라 이동하는 회전하지 않는 주축대와 함께 옵션 장비를 사용할 수 있습니다.
이동식 부싱 홀더
각 기계의 이동식 지그 부싱 홀더 또는 오일 리시버 주축대는 공구 주축대 쪽으로 1/3 이동할 수 있습니다. 이를 통해 더 긴 공작물을 얕은 드릴링 깊이로 가공하거나 공작물을 양쪽에서 역으로 드릴링할 수 있습니다.예를 들어, 드릴링 깊이가 1500mm인 기계에서 길이가 2000mm인 공작물을 1000mm 깊이까지 또는 양쪽에서 2000mm만큼 드릴링할 수 있습니다.
계기용 고정대
장비의 중첩된 안정 받침대는 길이 손실을 최소화합니다. 사용하지 않은 고정 받침대는 가이드에서 빠르고 쉽게 제거할 수 있으며, 필요한 경우 기계에 다시 장착할 수 있습니다.보안 도어
넓게 열리는 보호 도어를 통해 크레인으로 부품을 적재할 수 있을 뿐만 아니라 기계의 유지 보수 및 전환에 쉽게 접근할 수 있습니다.드릴링 깊이
드릴링 깊이는 375, 750, 1000, 1500, 2000, 2250, 3000, 3750, 4000, 4500, 5000, 6000, 7000, 8000mm의 14가지 가능한 드릴링 깊이가 있습니다.냉각 시스템
가변 속도 펌프 조합 고압자동여과장치와 칩제거장치가 결합되어 장기간 우수한 드릴링 결과를 얻을 수 있습니다.TIBO 심공 드릴링 머신에는 다음이 장착될 수 있습니다. 다양한 시스템관리. 따라서 Siemens KTP-600 터치 패널 및 KTP-1000 다기능 패널을 기반으로 하는 CNC 시스템과 함께 Siemens 802D sl 및 Siemens 840D sl CNC 제어 시스템 중에서 선택할 수 있습니다.
- 난삭재를 위한 프로그래밍 가능한 칩 컨트롤
- USB 및 이더넷을 통한 디지털 데이터 전송
- 품질 향상 및 공작 기계 교체 시간 단축을 위한 오류 진단 기능
- 프로그래밍 가능한 최소 및 최대 냉각수 압력
- 원격 유지 관리 소프트웨어통신 채널을 통해(옵션)
깊은 드릴링 - 보기 가공회전 도구로 구멍을 절단하여 금속. 깊은 드릴링 - 구멍의 깊이는 10cm 이상이거나 치수가 원래 직경의 5개(5 * d)보다 깊어야 합니다.
깊은 드릴링에는 여러 가지 방법이 있습니다.
- STS공법(Single Shaft Drilling) - 이 공법은 대량생산이나 대량생산의 부품가공에 가장 적합하다. 공정의 복잡성은 공작물이 회전하는 동안 수많은 공급 호스가 있는 오일 리시버를 사용해야 한다는 사실에 있습니다. 단일 로드 시스템은 고품질 구멍을 생성하는 데 가장 효율적인 것으로 간주됩니다.
- 이젝터 드릴링 (Ejector) - 직경 18 ~ 180mm (최대 250mm - 리밍시)의 구멍을 얻는 데 사용되는 깊은 드릴링의 이젝터 기술. 냉각수는 외부 튜브와 내부 튜브 사이의 공간에 공급됩니다(이중 튜브 방식 - DTS, Double Tube System). 절삭유는 드릴링 헤드 외부에서 유입되어 세척 후 칩과 함께 내부 튜브로 배출됩니다. 이젝터 방식은 구멍 d=20-60mm를 만드는 데 적합합니다. 간헐적인 구멍을 제외하고 최대 1200mm 깊이.
- 내부 절삭유(ELB)가 있는 건 또는 튜브 블레이드 드릴이 있는 드릴링 시스템 - 이 방법은 기술이 작은 직경의 깊은 구멍을 얻어야 하는 소규모 기업에 적합합니다. 권장 dov. = 35-40 mm., 최대 50 * d. 이 방법을 사용하면 리밍 및 리밍과 같은 작업을 수행할 필요가 없습니다.
깊은 드릴링 머신은 방위 산업, 자동차 산업, 석유 및 가스 산업, 에너지, 유압 실린더 생산, 중공업을 포함한 다양한 산업 분야에서 적용됩니다.
에게범주:
깊은 드릴링
깊은 드릴링 머신의 특징 및 분류
심공 드릴링 머신은 다음과 같은 특징에서 긴 공작물을 처리하도록 설계된 다른 유형의 머신과 다릅니다.
1. 작업장의 공작 기계는 넓은 영역을 차지하고 일반적으로 수평 설계로 설계되었으며 설계된 공작물의 길이의 최소 두 배인 길이를 갖습니다. 일반적으로 이러한 기계의 베드는 결합된 복합 재료로 설계됩니다. 이것은 소비자에게 제조 및 배송의 편의를 보장합니다.
2. 공작 기계의 레이아웃에서 절삭 영역에서 칩을 이송하는 장치, 드릴 윤활 및 냉각 장치가 많은 장소를 차지합니다. 순환 시스템에는 펌핑 장치, 절삭 영역에 냉각수 공급 라인, 칩 제거, 칩 수집기, 침전 탱크가 있는 배수 탱크, 액체 및 냉각기에서 나오는 고체 입자의 자기 및 기타 트랩(필터)이 포함됩니다. 또한 기계에는 액체가 튀거나 누출되는 것을 방지하기 위한 보호 덮개가 있어야 합니다.
3. 깊은 드릴링 머신의 거의 모든 모델은 깊은 황삭 및 미세 보링(리밍)에 사용할 수 있습니다. 매끄러운 원통형 원형(및 원추형) 구멍을 처리하기 위한 작업을 수행합니다.
4. 깊은 드릴링 머신의 고장시 가공공정의 높은 기술적 특수성으로 인해 다른 머신으로 교체하기가 매우 어렵습니다. 따라서 깊은 드릴링이 기술 프로세스의 초기 작업 중 하나라는 점을 감안할 때 생산을 계획할 때 적재를 위한 장비뿐만 아니라 깊은 드릴링을 위한 기계 수에 대한 예비 장비가 항상 있어야 합니다.
심공 드릴링 머신, 특히 고속 가공용으로 설계된 머신은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
1) 공작물의 편리하고 빠른 설치 및 제거;
2) 필요한 처리 모드, 특히 이동 중에 사료 양에 대한 무단 제어 제공;
3) 형성된 칩(액체와 칩으로 구성된 펄프)의 지속적인 제거;
4) 작동 유체의 여과 및 냉각;
5) 자동으로 작동하는 보호 장치로 공정 진행 상황을 지속적으로 모니터링합니다.
6) 냉각수로부터 형성된 칩을 수집 및 분리하기 위한 입방 용량 면에서 충분한 수용 장치;
7) 기계의 작업 본체(캘리퍼, 스템 스톡 등)의 빠른 조정 움직임;
8) 작동 유체 등의 튀는 것으로부터 작업자 및 작업장 영역을 확실하게 보호합니다.
어느 정도 깊은 드릴링을 생산하는 기계의 특정 부분은 다른 많은 기계에 비해 에너지 소비가 증가한다는 것입니다. 경우에 따라 드릴링 에너지의 최대 30%(때로는 그 이상)가 칩 제거에만 사용됩니다.
깊은 드릴링을 위한 모든 기계는 다양성에도 불구하고 다음 그룹으로 나눌 수 있습니다. 터닝 타입; 회전형 기계; 드릴링 중에 공작물이 회전하지 않는 기계. 이러한 각 유형의 기계는 특정 유형의 공작물을 처리하도록 설계되었습니다.
선반의 경우(그림 1, a) 주축대는 주축대와 유사합니다. 선반. 중공 스핀들(때로는 솔리드)은 공작물의 빠른 회전을 위해 설계되었습니다. 그 단면적은 상대적으로 작습니다. 가공할 피삭재는 출력단과 함께 스핀들의 작업단에 고정된 척에 설치되며 입력단은 내부 칩 제거로 가공을 수행하는 경우 오일 리시버 또는 고정된 레스트로 지지됩니다. 외부 칩 제거. 긴 공작물은 가공 중 안정적인 받침대로 추가로 지지됩니다. 드릴이 있는 스템은 캘리퍼 스탠드 또는 스템 스톡에 고정됩니다. 긴 드릴링 길이의 경우 스템 주축대(캘리퍼)와 공작물(오일 리시버) 사이에 스템을 지지하는 스템 받침대(랙)가 있습니다.
선반 유형 기계에서는 일반적으로 미리 가공된 공작물을 맨 위에 드릴링하여 작은 가로 치수의 회전 본체를 나타냅니다.
스위블 유형 기계(그림 1, b)에서 처리할 공작물은 스위블이라고 하는 속이 빈 스핀들 내부에 부분적으로 설치됩니다. 선반 형 드릴 머신의 스핀들에 비해 스위블은 가로 치수가 큽니다. 따라서 스위블의 설계는 드릴링 중 공작물의 빠른 회전을 위해 설계되지 않았습니다.
초경 드릴이 도입되기 전에는 드릴링 중 절삭 속도가 낮았을 때 회전형 기계를 사용하여 낮은 절삭 속도로 둥근 공작물을 가공했습니다. 경질 합금이 도입된 후 공구를 빠르게 회전시키기 위해 이러한 기계에 스템 헤드스톡을 공급해야 했습니다.
쌀. 1. 깊은 드릴링을 위한 기계: 선삭 유형; b - 스위블 유형; c - 공작물의 회전 없이; g. - 양면 드릴링: 1 - 침대; 2 - 스핀들 주축대; 3 - 공백; 4 - 오일 리시버; 5 - 스템 스탠드; 6 - 줄기; 7 - 줄기 할머니; 8 - 칩 수신기; 9 - 케이싱; 10 - 썰매
더하기 기호는 카운터에 사용되며 빼기 기호는 공작물과 도구의 동일한 회전 방향에 사용됩니다.
회전형 기계는 선반형 기계와 동일한 요소를 가지고 있습니다. 경우에 따라 스위블 스핀들에는 양쪽에 공작물을 고정하기 위한 2개의 척이 장착되어 있습니다. 이러한 기계의 공작물은 입력 끝이 스위블에 위치하는 경우가 많지만 선반 유형 기계에서는 항상 기계 스핀들의 콘돔에 의해 설치되기 때문에 고정 받침대의 배열도 다소 다를 수 있습니다. 척.
일반적으로 회전형 기계는 빠르게 회전하는 것이 바람직하지 않은 공작물을 처리합니다. 이들은 단조품, 압연품 등의 회전체와 모양이 다소 다른 부품 및 상당한 불균형이 있는 부품입니다. 작은 직경의 구멍이 있는 중간 단계의 큰 직경의 로터 및 롤과 같은 무거운 부품은 드릴로 스템의 역회전을 사용하여 회전형 기계에서 처리하는 것이 좋습니다.
공작물 회전이 없는 깊은 드릴링 기계(그림 1, c)는 처음 두 가지 유형의 기계보다 훨씬 덜 일반적입니다. 공작물을 회전시키지 않고 깊은 구멍 드릴링이 필요한 공작물을 드릴링하고 여러 개의 평행한 깊은 구멍을 드릴링하는 데 사용됩니다.
이러한 기계에는 두 가지 유형이 있습니다.
1) 길이 방향 움직임을 수행하는 스템 주축대 사용;
2) 세로 방향으로 움직이는 공작물 고정용 테이블.
첫 번째 유형의 기계가 더 자주 사용됩니다. 이 경우 드릴링할 때 회전하지 않는 공작물이 있는 기계는 다음과 유사합니다. 골재 기계자기 행동하는 힘 머리로.
대규모 또는 대량 생산에서 구멍의 상대 길이가 큰 공작물을 드릴링할 때 양면 깊은 드릴링용 기계(일종의 회전형 기계)를 사용하는 것이 좋습니다.
깊은 구멍이 있는 작은 부품은 2축 및 다중 스핀들 기계와 수직 설계 기계 모두에서 대량 및 대규모 생산으로 처리됩니다.
자동화 정도에 따라 심공 드릴링 머신은 주로 세 그룹으로 나눌 수 있습니다.
1) 자동 작업 주기가 있는 기계;
2) 처리 또는 공정 제어를 부분적으로 자동화하는 기계;
3) 자동화 장치가 없는 기계.
현재 두 번째 기계 그룹이 가장 널리 사용됩니다. 이 그룹에는 자동 작동 안전 장치가 있는 공작 기계가 포함되며, 주로 과부하 방지, 액체 과열 방지, 고체 입자로부터 액체 세척 및 액체 냉각 등을 위한 것입니다.
자동 사이클이 있는 공작 기계는 자동화 장치가 없는 기계뿐만 아니라 깊은 드릴링에 아직 거의 사용되지 않습니다.
공작 기계의 분류 체계는 그림 1에 나와 있습니다. 2.
기계 설계의 주요 변형에 대해 더 잘 알기 위해 이러한 유형의 기계에서 작업장에서 차지하는 면적, 전력 소비 및 처리 기능 측면에서 비교할 것입니다.
이를 위해 4가지 옵션의 기계에서 동일한 절삭 조건에서 동일한 공작물을 처리하는 것을 고려합니다.
기계가 차지하는 영역. 대부분의 경우 동일한 크기의 모델이 거의 동일한 너비를 갖기 때문에 다른 디자인의 기계가 길이에 비례하여 영역을 차지한다는 데 동의합니다. 또한 이 예에서 메인 드라이브와 피드 드라이브는 기계의 길이를 건설적으로 늘리지 않을 것이라고 가정합니다. 우리는 기계의 길이가 L이라고 가정합니다. 당신은 침대의 길이를 취할 수 있습니다. 그러한 기계 어셈블리의 길이가 다양한 디자인, 동일한 공작물을 드릴링하도록 설계된 는 동일합니다.
쌀. 2. 심공 드릴링 머신의 분류 체계
1. 가장 콤팩트한 기계는 회전형 기계와 공작물을 회전시키지 않고 작동하는 기계입니다. 덜 컴팩트한 것은 선반입니다. 대부분의 지역은 양면 드릴링 기계로 채워져 있습니다.
2. 선반 및 회전 기계와 공작물을 회전시키지 않는 기계의 동일한 부품을 드릴링할 때 스템의 길이는 동일합니다. 공작물의 양면 드릴에 필요한 스템은 단면 드릴의 스템보다 짧지만(공작물의 길이의 약 절반) 하나가 아닌 두 개여야 합니다. 양면 드릴링이 있는 스템의 전체 길이는 오일 리시버, 스템 헤드 및 지지 포스트 길이의 대략 합만큼 단면 드릴링보다 깁니다.
우리는 또한 동일한 가공 모드에서 드릴링할 때 효과적인 절삭력 Npe3이 모든 기계에서 동일하다는 데 동의합니다.
계산을 단순화하기 위해 자체 공급 모터 또는 주 구동 모터의 공급 메커니즘 구동이 동일한 절단 조건에서 작업할 때 모든 기계에서 동일한 전력이 필요하다고 가정합니다. 또한 피드 드라이브에 필요한 전력이 메인 드라이브 전력의 2-3%라고 가정하면 Nn = 0을 취합니다. 양면 드릴링 기계의 경우 드릴링하는 동안 두 개의 드릴을 사용하려면 두 개의 모터에서 이송을 수행해야 합니다.
따라서 공작물 및 드릴 스템의 드라이브에 소비되는 유효 전력은 공작물 및 드릴의 회전 각속도에 정비례합니다.
연구에 따르면 블랭크 드라이브의 효율성은 공구를 사용하여 스템을 회전시키기 위한 기어박스 드라이브의 효율성(스템 주축대 드라이브)에 비해 높지 않습니다.
무화과에. 그림 42는 다양한 속도(dc = 80mm 및 s0 = 0.15mm/rev)에서 어닐링된 강철 35를 드릴링할 때 Schiss 공작 기계, 모델 DRB-40의 공작물 회전 드라이브의 효율 값을 보여줍니다. 그림에서 알 수 있듯이 메인 드라이브의 효율은 0.5를 넘지 않습니다. 효율성은 낮은 기계 부하에서 특히 낮습니다. 따라서 이러한 기계에는 장기간의 부하가 알려진 경우 주어진 작업에 필요한 것보다 훨씬 높은 전력을 가진 전기 모터를 설치하지 않아야 합니다. 아시다시피 냉각수와 칩을 운반하기 위해 펌프를 구동하는 데 필요한 동력은 다음에 따라 다릅니다. 유압 저항유압 네트워크 및 펌프 성능 Q.
유체 이송에 대한 저항을 극복하고 펌프는 압력 p를 발생시키며, 이는 공구가 공작물에 침투하는 깊이가 증가함에 따라 증가합니다.
작업 시작시 냉각수가 거의 없을 때 액체의 온도가 상승하여 일반적으로 50-70 ° C 이상에 도달합니다. 온도가 증가함에 따라 액체의 점도가 감소하여 결과적으로 운송에 대한 저항이 다소 감소합니다. 얼마 후 오일 온도가 안정화되고 드릴링 깊이에 대한 네트워크 압력의 의존성이 이미 더 명확하게 나타납니다.
여기서 위와 같이 양면 드릴링의 경우 두 개의 작업 도구에서 동시에 칩 제거를 수행해야 한다는 점을 고려합니다.
쌀. 3. 드릴링시 회전수 및 동력에 따른 기계 효율의 변화: 1 - 기계의 효율; 2 - 기계의 최대 전력; 3 - 유휴 전원; 4 - 유효 전력
1. 양면 드릴링 머신은 드릴링, 칩 제거 및 공구 이송을 위한 최고의 절삭력이 필요합니다.
2. 에너지 소비 측면에서 가장 경제적인 심공 드릴링 머신은 회전하지 않는 머신입니다.
3. 선반은 에너지 소모 측면에서 공작물의 회전이 없는 기계에 비해 경제성이 떨어집니다.
4. 에너지 소비 측면에서 회전 기계는 줄기 주축과 함께 작동하는 경우 회전하지 않는 공작물을 드릴링하기 위해 선반과 기계 사이의 중간 위치를 차지합니다. 고속 드릴링이 도입되었을 때 회전형 기계는 구식으로 간주되었기 때문에 이 결론은 다소 예상치 못한 것입니다. 그러나 중대형 부품 가공을 위한 거의 모든 기계에 스템 스톡을 도입한 후에도 이러한 기계는 계속 작동하여 위에서 얻은 결과의 유효성을 확인합니다.
드릴링 다양한 방식공작 기계. 큰 각도의 공작물 회전 속도를 구현할 수 있기 때문에 터닝 유형의 깊은 드릴링 기계는 넓은 영역을 차지하고 에너지 소비 측면에서 경제적이지 않다는 사실에도 불구하고 깊은 구멍 가공에 가장 널리 사용됩니다. . 따라서 회전체 모양의 모든 작은 공작물과 상단 가공이 선반에서 드릴링될 수 있습니다. 선반 유형 기계에서는 양면을 동시에 드릴링하는 것이 불가능하기 때문에 양면 깊은 구멍을 동시에 드릴링해야 하는 공작물은 예외입니다. 작은 구멍은 일반적으로 건 드릴로 뚫고 빠르게 회전할 때 충분히 안정적으로 작동하지 않는다는 점을 고려할 때 공작물 회전 스핀들은 필요한 절삭 속도로 회전을 보장해야 합니다. 경우에 따라 고주파 전기 모터와 유연한 나사산이 있는 가속 기어를 드라이브로 사용할 수 있습니다.
큰 불균형 없이 깨끗하게 가공된 중대형 공작물도 종종 선반에서 가공됩니다. 그러나 긴 공작물의 경우 이러한 기계에는 폐쇄형 스테디 레스트가 장착되어야 합니다. n3 = 600 rpm을 초과하는 공작물 회전 속도는 작업자에게 위험하므로 가능한 한 피해야 합니다. 이러한 경우에는 가능하면 공구를 추가로 회전시켜야 합니다.
선반 제공 고품질공작물 처리. 이 기계에서 얻은 제품은 가공의 청결도 및 천공된 구멍의 모양에 대한 언급이 없습니다.
Karlstadt 사의 선삭 원리는 깊은 드릴링 자동화 작업을 수행하는 데 가장 편리합니다.
고정된 공작물의 깊은 드릴링을 위한 기계는 에너지 소비 측면에서 컴팩트하고 경제적입니다(스템 헤드의 효율이 다른 기계에서 공작물을 회전시키는 기존 드라이브의 효율보다 높다고 가정). 그들의 단점은 드릴링의 품질이 낮다는 것입니다.
이 기계는 산업에서 널리 사용되지 않으며 작업 경험이 아직 일반화되지 않았습니다. 따라서 (공구만 회전시키면서) 의도한 목적에 맞게 사용해야 합니다. 회전할 수 없거나 회전하기 불편한 공작물 드릴용.
이러한 기계의 작동 원리는 블라인드 및 관통(지금까지 짧은) 공작물의 양면 드릴링에도 권장될 수 있다는 점에 주목하는 것이 흥미롭습니다. 기존의 양면 드릴링과 비교할 때 오른쪽 및 왼쪽 드릴.
회전형 기계의 주요 장점은 소형화와 작동 안전성입니다. 이 기계에서는 균형이 충분하지 않고 위에서 완전히 마무리되지 않은 공작물을 드릴링할 수 있습니다. 분명히 중간 크기의 공작물은 선반 유형 기계 또는 고정 공작물 클램핑이 있는 기계에서 빠른 도구 회전을 위한 스템 주축대와 무겁고 큰 부품이 장착된 회전 유형 기계에서 오랫동안 처리될 것입니다.
양면 드릴링 머신의 장점은 드릴링 길이를 절반으로 줄이고 동시에 작업하는 두 개의 도구로 프로세스를 병렬로 수행하여 높은 드릴링 성능입니다. 따라서 양면 드릴링 머신의 기계 시간은 필요한 구동력의 총 값이 2배 증가하여 절반으로 줄어듭니다(이러한 기계의 부피 및 전력 소비와 관련하여 이전에 보고됨).
양면 드릴링의 단점은 오른쪽 및 왼쪽 드릴을 사용해야 하므로 도구 범위가 증가합니다. 또한 양면 드릴링을 사용하면 이러한 유형의 처리와 관련된 결함이 관찰됩니다. 즉, 축이 파손되거나 드릴된 구멍의 선반이 파손됩니다. 이는 추가 패스가 필요한 복사 현상으로 인해 제거하기가 어렵 기 때문에 심각한 가공 결함입니다.
양면 드릴링을 사용하면 공구 수명이 향상되는 것처럼 보입니다. 실제로 각 도구는 공작물 길이의 절반만 이동해야 합니다. 따라서 하나의 공구로 재연삭하지 않고 드릴링할 수 있는 부품의 수는 2배가 되어야 합니다. 그러나 그렇지 않습니다. 작업에는 두 개의 드릴이 포함되므로 각 드릴의 내구성이 증가하지 않고 재연삭 횟수가 감소하지 않습니다.
앞서 말한 것으로부터 양면 드릴링 머신의 사용은 큰 프로그램(대규모 또는 대량 생산)과 구멍 품질에 대한 요구 사항이 충분히 엄격하지 않은 특히 큰 드릴링 길이가 있는 경우에만 권장할 수 있다는 결론을 내릴 수 있습니다. 또는 가공하기 어려운 재료를 드릴링할 때. 두 개의 동축 막힌 구멍이 있는 부품을 처리하려면 이 구멍이 상대적 길이가 충분히 크지 않더라도 양면 드릴링 머신을 사용하는 것이 좋습니다.
디자인.
특수 드릴링 및 보링 머신에는 특정 유형의 가공을 수행하거나 하나 또는 다른 기술 등급의 부품에 대해 주어진 크기 범위에서 특정 유형의 표면을 얻도록 설계된 기계가 포함됩니다. 가장 널리 사용되는 기계는 깊은 드릴링 및 보링, 나사 절삭 및 너트 절삭, 정삭 보링용입니다.
7.4.1. 깊은 드릴링 및 보링용 기계.
길이 대 직경 비율이 큰 드릴링(환형 포함), 리밍 및 보링용으로 설계되어 경우에 따라 100개 이상에 도달합니다. 현대 기계는 세 가지 드릴링 방법을 사용합니다(그림 7.17). 외날공구로 드릴링 시 절삭유(쿨런트)는 공구 샹크의 중공부를 통해 공급되고 섕크 외부의 칩홈을 통해 칩과 함께 제거됩니다.
이 방법은 일반적으로 직경이 30mm 이하인 구멍을 처리하는 데 사용됩니다.
이젝터 드릴링은 드릴 스템과 내부에 있는 칩 제거 파이프 사이의 환형 공간을 통해 냉각수를 공급하고 이 파이프를 통해 칩과 함께 제거하는 여러 절삭 날이 있는 도구로 수행됩니다. 칩 및 냉각수 제거의 흐름을 향상시키기 위해 파이프에는 환형 공간의 액체 일부가 직접 유입되어 이젝터 효과를 생성하는 채널이 있습니다.
VTA 방법은 절삭날과 가이드 플레이트가 장착된 중공 스템에 나사로 고정된 공구 헤드의 사용을 기반으로 합니다. 씰링 슬리브를 통해 냉각수는 툴 스템 주위의 환형 간극을 통해 헤드의 중공 중앙 부분으로 공급되고 스템의 내부 채널을 통해 절삭날의 형상으로 인해 부서진 칩과 함께 제거됩니다. BTA 방법은 직경이 큰 구멍을 가공하고 직경이 120 - 150mm인 구멍의 링 드릴링에 사용됩니다. 직경이 최대 2500mm 인 보링 깊은 구멍은 일반적으로 절단 블록 배열의 양면이있는 헤드로 수행됩니다.
그림 7.17. 깊은 드릴링 방법:
a - 외날 도구; 6 - 이젝터; 안에- VTA 방식
깊은 드릴링 및 보링을 사용하면 가공 및 재료의 직경, 크기 H7 - H9의 정확도에 따라 100mm당 0.03 - 0.05 범위의 가공된 구멍 섹션 정렬 편차가 달성됩니다. 제품은 100mm당 0.08 - 0.12 회전하지 않음), 표면 거칠기 Ra = 0.32 - 2.5 µm.
주요 레이아웃 및 설계 특징에 따른 공작 기계의 분류는 표 7.12에 나와 있습니다. 공작 기계의 주요 매개 변수로 중간 경질 강철로 만들어진 부품의 최대 공칭 드릴링 직경(고체 재료)이 사용됩니다.
대부분의 수평 기계에는 긴 복합 침대가 있습니다. 특히 크고 무거운 부품을 처리하기 위한 공작 기계는 다양한 높이의 기초에 있는 것을 포함하여 공작물과 도구 부품을 위한 별도의 베드를 가질 수 있습니다.
공구 스톡 스핀들 어셈블리의 설계 특징은 상당한 축 방향 힘과 스핀들을 통해 상당한 양의 냉각수를 공급해야 할 필요성에 의해 결정됩니다. 제품 주축대와 공구 주축대 모두에 대한 회전식 드라이브는 비동기식 모터에서 단계적으로 만들어지거나 DC 모터를 사용할 때 무단으로 조정 가능합니다. 과부하로부터 보호하기 위해 전기 기계 또는 전기 토크 센서가 공구 회전 드라이브에 내장되어 있습니다. 피드 드라이브에서는 비교적 작은 스트로크의 경우 나사 기어와 유압 실린더가 사용되며 큰 스트로크의 경우 랙 및 피니언 기어가 사용됩니다.
기계에는 자동 또는 반자동 작동을 제공하는 제어 장치가 장착되어 있습니다. 테이블과 헤드스톡의 좌표 이동이 있는 기계에서 CNC 장치와 도구 설정의 자동 변경(가이드 부싱이 있는 도구)을 사용할 수 있습니다.
유황과 염소의 용해성 유기 화합물이 첨가된 광유는 냉각제로 사용됩니다. 상당한 양의 냉각수 (200-1800 l / min)는 고압에 의해 2.5-8 MPa의 압력으로 절단 영역에 공급됩니다 (가공 직경이 증가하고 냉각수 소비가 증가하면 압력이 감소합니다) 기어, 나사 또는 베인 펌프. 자기 분리기와 막대, 원심 분리기, 필터 및 배플 탱크의 슬러지를 사용하는 다단계 세척 시스템을 사용하여 폐액에서 칩을 철저히 청소합니다.
표 7.12. 깊은 드릴링 및 보링을 위한 주요 유형의 기계
|
기계 유형 및 구성표 |
적용분야 |
|
|
회전체와 같은 부품을 처리하기 위한 종방향 MOVING 파워 테이블 포함 1) |
드릴링 축을 따라 프레임 가이드를 따라 움직이는 파워 테이블에 장착된 스핀들 헤드가 있는 단일 및 다중 스핀들 수평 기계; 공구의 가이드 부싱으로 드릴링 시작 부분에서 눌러진 공작물의 고정 주축으로; 공구 회전 및 공작물의 추가 회전 가능 (a); 공구와 공작물을 안정된 상태로 유지할 수 있는 가능성 (b) |
공칭 드릴링 직경이 3 - 80mm인 공작 기계. 연속 생산에서 회전체 등 중소 장형 부품 가공에 사용되며, 자동 로딩 장치 장착 시 - 대규모 생산 |
|
회전체와 같은 부품 가공을 위한 선삭 또는 회전(중공) 유형의 주축대 사용
|
드릴링 축을 따라 이동하고 침대 가이드를 따라 움직이는 스핀들 헤드가 있는 1축 및 2축 수평 기계; 주축대 척의 공작물 클램핑 및 환형 또는 개방형 롤러 받침대의 지지대 사용; 공작물의 회전 및 공구의 추가 회전 가능 |
80 - 320mm(공칭 가공 직경 250 - 2500mm)의 단단한 재료에 드릴링의 공칭 직경을 가진 공작 기계. 회전체 등 길고 큰 부품 가공에 사용 다양한 조건생산 |
|
자유형 부품 가공용 테이블 플레이트 포함 3) |
드릴링 축을 따라 이동하고 침대 가이드를 따라 움직이는 스핀들 헤드가 있는 단일 스핀들 수평 기계; 테이블 플레이트에 부품을 클램핑하여 고정(a)하거나 프레임 가이드(o)를 따라 축 방향 이동을 조정하고 회전 및 공구 이송; 안정적인 받침대와 가이드 슬리브에서 도구 스템을 지지할 수 있는 가능성 |
드릴링 직경이 80 - 320 mm인 기계(가공 직경 250 - 2500 mm). 다양한 생산 조건에서 대형 자유형 부품 가공에 사용 |
표 7.12에서 계속
|
기계 유형 및 구성표 |
주요 레이아웃 및 디자인 기능 |
적용분야 |
|
자유형 부품 가공용 테이블(스핀들 헤드)의 좌표 이동 포함 4) |
단일 스핀들 수평 (a) 및 수직 (b) 테이블의 교차 이동이있는 기계 또는 주축의 교차 이동이있는 수평 (c) 직경이 다른 구멍에 대해 교체 가능한 (자동 포함) 도구 조정 장치를 장착 할 수 있습니다. 및 CNC 장치 |
드릴링 직경이 4 - 40mm인 기계(수직 기계의 경우 최대 20mm). 다양한 생산 조건에서 자유형 부품에 하나 이상의 구멍을 가공하는 데 사용됩니다. |
7.4.2 정삭 및 보링 머신(OPC)높은 정확도와 표면 품질 및 상대 위치 지정을 통해 정밀 구멍의 원통형 및 자유형 모선의 미세 정삭 보링을 위해 설계되었습니다. 기계는 또한 외부 및 내부 끝단의 추가 트리밍, 홈 회전, 외부 원통형, 원추형 및 곡면 회전을 수행할 수 있습니다. 기계는 대규모 및 대량 생산의 부품 처리를 위한 것이지만, 비교적 쉽게 재구성되는 OPC의 생성으로 인해 낮은 일련의 부품을 안정적으로 생산하는 데 사용할 수 있게 되었습니다.
표 7.13에 주어진 OCR 분류는 완전하지 않습니다. 공작물이 스핀들에 장착 된 척에 장착되고 도구가 이동식 테이블에 장착 된 캘리퍼에 장착 된 공작 기계도 만들어집니다. 이동식 헤드와 2좌표 테이블이 있는 기계; 수평 및 수직 이동식 스핀들 헤드가 있는 복합 기계 등
ORS의 가공 품질은 단면의 진원도와 천공된 구멍의 세로 단면(원통도)의 프로파일에 의해 결정됩니다. 이동식 테이블이 있는 수평 기계에서 천공된 구멍의 전체 범위에서 진원도와 구멍의 편차는 0.5 - 1.2 미크론 이내이며 거칠기는 Ra = 0.32 + 0.63 미크론보다 더 거칠지 않습니다(가공물의 재질에 따라 다름) .
ORS의 강성, 내진동성 및 열적 안정성은 높은 요구 사항을 따르며, 이는 고품질 회주철로 만들어지고 좋은 리브가 있는 상자 모양을 갖는 기본 부품에 대한 해당 요구 사항으로 이어집니다. 일반적으로 슬라이딩 테이블이있는 수평 기계 침대의 강성은 기계를 3 개의지지 요소의 기초에 설치할 수 있습니다. 화강암 또는 인공 재료(예: 신테그란)로 골조 및 교량을 제조하는 것이 높은 감쇠 능력과 열적 안정성을 갖는 편리성을 인정받았습니다. 수평이동하는 조립품은 기존의 정밀공작기계용인 V자형 슬라이딩가이드 1개와 평면가이드 1개를 주로 사용하고, 수직이동하는 조립품은 사각가이드를 사용합니다.
표 7.13. 마무리 및 보링 머신의 주요 유형
|
기계 유형 및 구성표 |
주요 레이아웃 및 디자인 기능 |
적용분야 |
|
슬라이딩 테이블이 있는 수평 1) |
고정 평행 스핀들 헤드가 있는 단일 또는 다중 스핀들 기계 (ㅏ)또는 공작물의 2개의 대향하는 (b) 측면; 공작물이 고정 장치에 고정되는 스핀들의 축에 평행한 침대 가이드를 따라 이동 가능한 테이블 |
테이블의 작업 표면 너비가 320 800 mm이고 보링 구멍의 직경이 8 - 400 (500) mm인 기계. 연속 및 대규모 생산에 사용되며 공작물 자동 변경 장치가 장착되어 있음 - 자동 라인의 일부를 포함하여 대량 생산 |
|
고정 테이블 및 이동식 스핀들 헤드 포함 2) |
한 쪽(a), 수평면(b)의 여러 면, 수평 및 수직면의 여러 면에 대해 스핀들 축에 평행하게 움직일 수 있는 파워 테이블에 스핀들 헤드가 있는 단일 또는 다중 스핀들 기계 (안에).공작물 설정을 위한 수평 작업 표면이 있는 고정 테이블(일반적으로 특수 고정 장치) |
파워 테이블의 작업 표면 너비가 500 - 1250 mm이고 보링 직경이 8 - 400(500) mm인 기계. 의 일부로 포함하여 대규모 생산에 사용 자동 라인, 형상 정확도 및 가공된 표면의 상대적 위치에 대한 요구 사항이 제한된 신체 부위 처리용 |
스핀들 헤드는 OPC의 가장 중요한 구성 요소로 주로 처리의 정확성과 품질을 결정합니다. 단일 스핀들 헤드는 일반적으로 연결 치수가 표준화된 통합 장치입니다(GOST 19590-85). raal 직경의 구멍을 천공하고 끝을 트리밍할 때 커터의 반경 방향 이송을 위해 스핀들 헤드에 장치를 내장할 수 있으며, 마모된 경우 커터를 조정하고, 역방향 스트로크 중에 천공되는 표면에서 커터를 후퇴시키고, 공작물을 클램핑하고, 가공할 수 있습니다. 제어 등
표 7.13에서 계속
|
기계 유형 및 구성표 |
주요 레이아웃 및 디자인 기능 |
적용분야 |
|
전동 테이블(플랫폼)에 이동식 헤드가 있는 수직
|
썰매에 스핀들 헤드가 있는 단일 및 다중 스핀들 기계 또는 스핀들 축과 평행하게 이동할 수 있는 포스 테이블; 공작물 또는 고정 장치를 설치하기 위한 수평 작업 표면이 있는 고정(공작물 교체용 롤아웃) 테이블 |
파워 셰드의 너비가 630 - 1250 mm이고 보링 구멍의 최대 직경이 8 - 400(500) mm인 기계. 중대형 본체 부품의 구멍(길이 대 직경 비율이 증가한 구멍 포함) 가공을 위한 연속 및 대규모 생산에 사용 |
|
움직일 수 있는 주축대가 있는 수직
|
레일을 따라 수직으로 이동 가능한 랙이 있는 단일 스핀들 기계 다양한 범위의 보링 홀에 대해 교체 가능한 스핀들과 함께 작업할 수 있는 기능을 제공하는 주축대. 고정, 롤아웃 또는 교차 수평 테이블 |
400 - 630 mm 너비의 테이블이 있는 기계. 각종 엔진의 수리 생산에 사용 |
특정 부품을 가공하기 위한 공작 기계에서는 비동기식 전기 모터가 있는 메인 무브먼트의 조정되지 않은 드라이브가 사용되며 재구성 가능한 기계에서는 조정 가능한 DC 드라이브가 사용됩니다. 모든 경우에 벨트 드라이브는 스핀들 진동을 줄이기 위한 마지막 링크로 사용됩니다. 드라이브의 방해 효과의 영향으로부터 스핀들 장치를 격리해야 하는 경우 장력의 위치로 인해 스핀들 헤드에 장착된 종동 풀리와 벨트 접촉의 두 호가 있는 벨트 드라이브를 사용할 수 있습니다. 구동 풀리의 반대쪽에 있는 롤러(종동 풀리에 대해).
작업 몸체의 공급은 유압 실린더 또는 기어를 사용하여 수행됩니다.
롤링 스크류 너트, 후자의 경우 광범위하게 조정 가능한 전기 모터를 만들 때 마무리에 필요한 작은 작업 이송의 부드러움을 보장하는 것은 비교적 간단하고 신뢰할 수 있습니다.
7.4.3. 평평한 부품 가공용 멀티 스핀들 드릴링 머신.기계는 격자, 다이, 인쇄 회로 기판 등과 같은 부품에 연속 및 대규모 생산에서 다수의 구멍을 드릴링하도록 설계되었습니다. 전자 산업을 위한 비금속 재료로 인쇄 회로 기판을 처리하는 데 가장 널리 사용되는 기계. 이러한 기계의 대부분은 다양한 구성의 공작물, 창 및 홈의 외부 단면의 윤곽 밀링을 수행하는 기능을 제공합니다. 기계에는 CNC 장치, 도구 및 부품의 자동 변경이 장착되어 있습니다.
동시에 작동하는 스핀들의 수와 메커니즘의 속도로 인해 높은 생산성이 달성됩니다. 이와 관련하여 화강암 또는 화강암과 같은 인공 대체물과 같은 재료, 집중 작업 중에 진동을 잘 감쇠하고 열 안정성을 증가시키는 집행 기관의 에어로스테틱 지지대 및 가이드가 널리 사용됩니다.
비금속 재료를 드릴링할 때 스핀들 속도는 100 - 120,000 min "1, 이동 속도 - 12 000 - 15 000 mm/min에 도달하고 가속 및 감속 시간은 0.1 - 0.15 s입니다. 이는 중심 간 정확도를 보장합니다. 20 µm 정도의 거리와 밀링된 윤곽으로부터의 편차 오차는 약 30 µm입니다.
