자동 라인. 다른 사전에 "자동 줄"이 무엇인지 확인하십시오.
공작 기계의 자동 라인.
자동 라인(AL)은 하나의 제어 장치를 가지고 운송 장치로 연결되어 자동으로 공작 기계를 작동하는 시스템입니다.AL은 운영자의 참여 없이 주어진 일련의 기술 작업을 수행합니다. 장비의 주기적 제어 및 조정은 조정자가 수행합니다. 블랭크의 로딩 및 완성된 부품의 언로딩은 작업자 또는 산업용 로봇에 의해 수행됩니다. AL에 설치되는 장비의 수는 일반적으로 12개를 초과하지 않습니다.
AL은 집계 머신(AS)을 기반으로 생성됩니다. AL과 AU의 설계는 집합의 원리를 기반으로 하므로 특정 장비의 설계 및 제조 시간을 단축할 수 있습니다. AS 및 AL 및 통합 노드의 배열은 통합 노드의 지속적인 개선이 있기 때문에 신뢰성을 높입니다.
AL에서 가공되는 공작물은 기술적으로 진보되어야 하고, 안정적인 설계를 가져야 하며, 최소 설치 횟수를 제공해야 합니다. 기술 프로세스의 작업은 주어진 제품 출시 주기를 충족하기 위해 제때 동기화되어야 합니다. 이것은 결합된 도구를 사용하여 개별 작업 및 기타 조치에 대한 절단 조건을 조정하여 수행됩니다.
AL 분류 . AL의 구조와 디자인은 목적, 채택된 장비 및 특정 작동 조건에 따라 결정됩니다. AL은 다양한 기준에 따라 분류됩니다.
유형 기술 장비알 다음 그룹으로 나뉩니다.
1. 모듈식 기계에서;
2. 현대화 된 범용 기계, 반자동 기계 및 자동 기계에서 범용(샤프트, 디스크, 기어 등 가공용);
3. 이 AL용으로만 만들어진 특수 및 특수 기계에서;
네 . 단일 UE에 의해 제어되는 PU가 있는 CNC 기계 및 운송 시스템에서.
이송 시스템의 유형과 공작물을 기계에서 기계로 이송하는 방법에 따라 다음 AL이 구별됩니다.:
1. 작업 영역을 통한 종단 간 운송(그림 1, b - d). 그들은 주로 AU에서 바디 블랭크를 처리하는 데 사용됩니다.
2. 상단 운송(그림 1, c). 기어 휠, 플랜지, 샤프트 및 기타 세부 사항 준비 처리에 적용됩니다.
3. 측면(정면) 운송(그림 1, b). 크랭크 샤프트 및 캠 샤프트, 슬리브, 대형 휠의 블랭크 가공에 사용됩니다.
4. 복합 운송(그림 1, h);
5. 회전식 AL에 사용되는 회전식 운송으로 공작물의 가공 및 운송 프로세스가 부분적으로 또는 완전히 시간에 따라 결합됩니다.
장비 위치의 유형에 따라 구별됩니다. : 닫힘(그림 1, h) 및 열림(그림 1, a - g) AL. 폐쇄형 AL에서는 블랭크의 적재와 완성품의 반출이 한 곳에서 이루어지기 때문에 편리하지만 유닛에 대한 접근이 어렵다. 따라서 직선형, L자형, U자형 및 기타 장비 배열이 있는 폐쇄되지 않은 AL이 가장 일반적입니다.
구조 구성에 따라 AL은 구별됩니다. : 장비의 직렬 배열(그림 1, a); 2. 병렬 순차 배열(그림 1, e)에서 여러 기계가 AL 섹션에서 작동할 때 동일한 작업을 병렬로 수행하고 AL의 섹션이 순차적입니다. 가공물의 종류에 따라 몸체 가공물, 회전체 가공물 등의 가공으로 구분됩니다.
가능한 경우 전환 AL이 분할됩니다. : 재구성 가능 및 재구성 불가능. 먼저 장비는 크기와 기하학적 모양이 약간 다른 한 유형의 공작물을 처리하는 것에서 다른 유형으로 주기적으로 변경됩니다.
AL의 사용은 부품 제조 비용을 줄이고 작업자 수와 점유 공간을 줄입니다. 별도로 운영되는 NPP와 비교하여 조립된 AL은 몇 배 더 효율적입니다. 진행 중인 작업의 양이 줄어듭니다. AL에서는 블랭크 로딩, 완제품 언로딩, 상호 운용 저장을 위한 다양한 작업을 수행하기 위해 제조 공정에서의 방향 및 이동을 위해 다양한 자동 로딩, 방향 설정, 터닝, 운송 장치, 제어 메커니즘 및 칩 제거 장치가 사용됩니다.
AL 제어 시스템 . AL의 개별 내장 장비 기계에서 개별 메커니즘의 주어진 작동주기 실행은 자동 제어 시스템에 의해 수행됩니다. AL 장비의 지정된 작동 순서는 공작 기계 및 메커니즘의 드라이브 및 집행 기관에 명확한 명령을 적시에 제공함으로써 보장됩니다. 에 일반적인 경우 AL 제어 시스템은 정보를 수신, 변환 및 전송하고 추가 메커니즘에 의해 정보를 사용하는 세 가지 유형의 장치로 구성됩니다. AL 제어 시스템에는 차단, 처리 중인 공작물의 크기 제어, 신호 전달 등의 여러 하위 시스템이 포함됩니다. AL 제어 시스템의 작업에는 자동으로 오류 위치 찾기 및 특성 결정, 관리를 위한 정보 획득이 포함됩니다. 장비 작동, AL 성능에 대한 데이터, 가동 중지 시간의 회계 및 분석, 절삭 공구 상태 제어.
그림 1 - AL 구성 구조
자동 라인의 설계 및 장비.
모듈식 기계의 자동 라인 신체 부위를 처리하는 데 사용됩니다. 자동 라인의 집계 기계는 정규화 된 노드의 70 % 이상을 가지고 있으므로 널리 사용됩니다. 그림 2는 모듈식 기계의 자동 라인의 일반적인 다이어그램을 보여줍니다. 모든 처리 위치를 순서대로 통과하는 처리 중인 공작물은 컨베이어에서 제거되지 않습니다. 각 작업 위치에서 공작물이 고정 고정 장치에 고정되고 고정됩니다.
자동 라인에는 공작 기계 외에도 운송 시스템과 제어 시스템이 포함됩니다. 운송 시스템은 부품 이동, 적재, 회전, 방향 설정 장치, 공작물 설치 및 고정 장치, 칩 제거 장치 및 백로그 저장 장치로 구성됩니다.
그림 2 - 컨베이어
움직이는 부품용 장치 . 자동 라인에서 컨베이어, 기계식 암, 트레이 및 파이프 등 다양한 차량이 작업 위치에서 다른 작업 위치로 공작물을 이동하는 데 사용됩니다. 예를 들어 신체 부위 및 위성 장치에 고정된 부품을 이동하려면 스윙 컨베이어가 사용됩니다. 진동 컨베이어 외에도 자동 라인은 체인, 벨트 및 기타 컨베이어를 사용합니다.
개가 있는 스윙 컨베이어는 그림 2, a에 나와 있습니다. 블랭크 2를 이동할 때 이 컨베이어는 라인을 따라 왕복합니다. 플래그가 있는 스윙 로드 컨베이어(그림 2, b)는 라인 머신의 작업 위치에서 공작물의 정확한 이동과 기반을 제공합니다. 플래그가 있는 스윙 컨베이어는 축을 중심으로 플래그 1이 있는 로드(3)의 직선 왕복 운동과 회전 운동을 수행합니다. 공작물 2는 막대가 앞으로 움직일 때만 움직입니다.
플래그가 있는 스윙 클램셸 컨베이어(그림 2, c)에서 로드(3)는 라인에서 공작물을 이동할 때 두 개의 왕복 운동(수평 및 수직 위치)을 순차적으로 수행합니다. 공작물 2는 플래그 1에 의해 이동됩니다.
진동 컨베이어(그림 2, d)를 밀 때 공작물(2)은 로드와 접촉하는 공작물을 누르는 유압 또는 공압 실린더의 로드(3)에 의해 이동됩니다. 로드가 전진하면 컨베이어에서 처리 중인 모든 공작물이 동시에 이동합니다.
체인 컨베이어(그림 2, e)는 처리 중에 공작물의 지속적인 이동이 필요한 많은 라인에서 사용됩니다. 스윙 체인 컨베이어는 거의 사용되지 않습니다. 이는 체인 컨베이어가 작업 위치에서 기초 및 클램핑 중에 고정을 위해 공작물의 정확한 이동을 제공하지 않기 때문입니다.
공작물 설치 및 고정 장치 자동 라인에는 고정 장치와 위성 장치의 두 가지 유형이 사용됩니다. 고정 설비는 하나의 특정 장치(기계)에서 특정 처리 작업을 수행하도록 설계되었습니다. 이 장치는 다음과 같은 기능을 수행합니다: 공작물의 예비 오리엔테이션, 기초, 최종 오리엔테이션 및 이 위치에 고정, 고정 및 풀기, 가공 중 절삭 공구 안내. 고정 장치에서는 공작물이 자동으로 설치됩니다. 이것은 공작물의 비교적 간단한 공간 이동을 수행할 수 있는 특수 피더에 의해 수행됩니다. 따라서 컨베이어에서 고정 장치로의 블랭크 공급,베이스 표면에 설치, 고정, 고정, 풀기 및 이동 업무 공간기계에서 컨베이어까지 피더의 간단한 운송 이동으로 수행되어야 합니다. 고정 장치는 주로 가공 중 정지하는 워크(엔진 헤드, 실린더 블록 등)의 자동 라인에 사용됩니다.
많은 자동 회선에서 위성 장치가 사용됩니다. 그들은 운송 및 처리 중에 안정적인 기반을 위한 편리한 표면이 없는 복잡한 구성의 공작물을 고정하는 역할을 합니다. 이러한 장치는 운송 중에 방향을 유지하며 라인 작업 위치에 쉽게 기반, 고정 및 고정됩니다. 이러한 장치에 블랭크를 설치 및 고정하고 완성된 부품을 해제하고 제거하는 작업은 라인 시작 부분에 설치된 특수 장치를 사용하여 수동 또는 자동으로 수행됩니다.
저장 장치. 자동 라인의 개별 기계 조정과 관련된 작업 시간 손실을 줄이기 위해 별도의 섹션으로 나뉘며, 각 섹션은 다른 섹션이 멈출 때 독립적으로 작업할 수 있습니다. 라인의 각 섹션이 다른 섹션과 독립적으로 작동할 수 있도록 각 섹션이 시작되기 전에 백로그가 생성됩니다. 라인의 상호 운용 백로그에서 부품을 수령, 저장 및 발행하기 위해 특수 자동 저장 장치가 사용됩니다. 저장 장치는 통과(통과)와 막다른 두 가지 유형으로 나뉩니다. 운송 저장소는 작업물이 다음과 같은 경우 이동하도록 설계되었습니다. 정상 작동라인, 즉 드라이브에서 하나의 공작물을 발행하려면 그 안에있는 모든 공작물을 이동해야합니다. 데드 엔드 어큐뮬레이터는 라인의 인접한 두 섹션이 중단 없이 작동하는 동안 이전 섹션의 부품 흐름이 어큐뮬레이터를 우회하여 다음 섹션으로 들어가는 방식으로 설계되었습니다. 누산기는 라인의 이전 섹션이 중지 된 경우에만 작업에 포함됩니다.
자동 라인 제어 시스템 . 자동 라인의 모든 메커니즘의 일관된 작동을 위해 다음을 포함한 자동 제어 콤플렉스가 사용됩니다.
a) 모든 움직임에 대한 제어 시스템과 주 및 보조 메커니즘의 작동 순서
b) 기계, 메커니즘 및 도구의 문제 없는 작동을 보장하는 차단 시스템
c) 공작 기계 및 도구를 조정하는 역할을 하는 제어 시스템
d) 처리된 공작물의 치수를 제어하는 역할을 하는 제어 시스템;
e) 라인 유지보수를 용이하게 하는 경보 시스템
e) 프로그래머블 컨트롤러.
나열된 자동 제어 시스템에는 전기, 유압 및 공압 통신 장치가 사용됩니다. 통신 장치(제어 회로)는 차례로 외부, 내부, 중간 및 보조로 나뉩니다.
외부 제어 연결은 서로 독립적인 자동 라인의 여러 섹션의 조정된 작동을 보장합니다. 중간 연결은 모든 섹션의 개별 기계의 조정된 작동을 보장합니다. 내부 연결은 자동 라인에 포함된 공작 기계의 개별 메커니즘의 일관된 작동을 보장하는 제어 회로입니다. 보조 연결은 다른 제어 시스템과 함께 개별 장치의 위상 순서를 제어합니다. 외부 및 보조 링크는 거의 항상 전기이며 중간 링크는 결합됩니다(전자 기계, 전기 유압 또는 전기 공압). 내부 연결 - 기계, 전기, 공압, 유압 또는 결합.
자동화 라인에 사용 다양한 시스템장비의 목적과 구성, 라인의 크기 및 작동 주기의 기간에 따라 선택되는 주 장치 및 보조 장치(중앙 집중식, 분산형 및 혼합형)의 작동 단계 순서 제어.
칩 제거 . 자동 라인에서는 다음과 같은 칩 제거 방법이 사용됩니다. 기계적 - 스크레이퍼, 브러시, 스크류 컨베이어 등 사용; 중력, 칩이 경사면에 공급되고 특수 칩 수집기로 굴러갈 때; 액체 제트로 칩을 플러싱하는 단계; 압축 공기로 칩을 불어내는 단계; 전자석을 사용하여.
절삭유 자동 라인 공급 여러 가지 방법으로 수행할 수 있습니다.
a) 일반 플랜트 시스템에서 중앙 집중식으로;
b) 이 라인을 위해 특별히 제작된 세척 스테이션과 개별 기계에 절삭유 공급(중앙 집중식 공급 방식이 없는 경우 사용)
c) 절삭유 청소 및 공급을 위한 로컬 스테이션에서(스테이션은 냉각으로 처리되는 라인의 기계에 설치됨).
로터리 자동 라인.
자동 회전 라인 컨베이어와 단일 드라이브로 상호 연결된 회전 기계로 구성됩니다. 생산성이 높고 재구성이 용이하며 시리즈 및 대량 생산에 사용할 수 있습니다. 회전 라인은 연속 작동 원리에 따라 조립됩니다. 회전식 라인에서 부품을 처리하고 운송하는 프로세스는 시간에 따라 부분적으로 또는 완전히 결합됩니다.
그림 3은 처리 시간과 부품 운송의 완전한 조합이 달성된 자동 회전 라인의 다이어그램을 보여줍니다. 이러한 라인에서 가공 중 공구와 공작물은 동시에 중심축을 중심으로 이동 및 회전합니다. 작업물은 이동 중인 작업자로부터 전송됩니다.(2, 4) 수송을 위해 (3) 로터.
그림 3 - 자동 회전 라인의 구조
자동 회전 라인의 공작 기계 그룹이 그림 4에 나와 있습니다. 공구, 공작물, 작업 및 운송 로터에 필요한 회전은 기어, 웜 또는 기타 유형의 기어 시스템을 통해 전기 모터에서 전달됩니다. 공구 또는 공작물은 해당 복사기 또는 유압 시스템에서 병진 운동을 받습니다.
그림 4 - 자동 라인의 기계 그룹
시험 문제
1. AL을 정의합니다.
2. AL이 모듈식 기계를 기반으로 하는 이유와 시기를 설명하십시오.
3. AL의 분류.
4. AL 제어 시스템.
5. AL의 구성을 나열하십시오.
6. 공작물을 이동시키는 장치를 설명하십시오.
7. 작업물 설치 및 고정을 위한 고정구에 대해 알려주세요.
8. 저장 장치의 필요성을 정당화합니다.
9. AL 냉각수의 공급 유형.
기본 개념 및 정의
자동 라인 (AL) - 처리의 기술적 프로세스에 따라 설치되고 자동 운송으로 연결되고 보유하는 일련의 기술 장비입니다. 공통 시스템관리.
이 경우 인간의 기능은 장비 작동 및 조정을 모니터링하고 사이클 시작 시 블랭크를 로드하고 종료 시 제품을 언로드하는 것으로 축소됩니다. 더욱이 후자의 작업은 점점 더 산업용 로봇으로 이전되고 있습니다.
AL은 대규모 및 대량 생산의 부품 제조를 위해 설계되었으며 복잡한 자동화 문제를 해결하는 주요 수단입니다. 무인화 기술의 보급과 함께 신규 플랜트의 지속적인 재건축 및 건설과 관련하여 AL의 필요성은 지속적으로 증가하고 있습니다. AL 사용의 경제적 효율성은 높은 생산성, 낮은 생산 비용, 주어진 생산 프로그램에 대한 유지 보수 인력 감소, 안정적인 제품 품질, 리드미컬한 생산, 현대적인 조직 방법 도입을 위한 조건 조성으로 인해 달성됩니다. 생산.
AL(그림 참조)은 다음으로 구성됩니다. 기술 단위 1 - 기술 프로세스의 하나 이상의 작업을 수행하는 기계(부품의 축적 및 운송 제외); 운송 장치 2 - 기술 프로세스의 상호 운용성 운송 작업을 수행하는 기계; 백로그 드라이브 3 - 두 기계 또는 AL의 별도 섹션과 제어 장치 사이에 위치한 블랭크 및 반제품의 상호 운용 백로그를 수신, 저장 및 발행하기 위한 장치.
알 수 있습니다 운영(특정 유형의 처리에 대해) 또는 포괄적인(기술적 처리 프로세스에 의해 제공되는 모든 작업의 성능을 보장하는 AL 세트).
자동 작업장자동 라인 시스템으로 구성된 기술 흐름이 집중된 생산 단위. 예를 들어, GPZ-1의 자동 작업장에는 13개의 기술 흐름(복합 처리의 AL 시스템)으로 결합된 860개의 주요 기술 장비를 포함하는 77개의 AL이 있습니다.
AL은 조직 및 운영에 영향을 미치는 주요 기능에 따라 분류됩니다. 그들은 강성 및 유연성, 위성 및 비 위성, 관통 및 비 관통, 분기 및 비 분기로 나뉩니다.
엄격한상호 운용 통신은 상호 운용 백로그가 없는 것이 특징입니다. 이러한 AL에서 공작물은 동시에 또는 여러 간격으로 기계에서 기계로 로드, 처리, 언로드 및 이동되며 장치 또는 장치가 중지되면 전체 라인이 중지됩니다.
유연한상호 운용성 통신은 상호 운용성 백로그, 배치된 드라이브 또는 전송 시스템의 존재에 의해 보장되며, 이를 통해 기계에 장애가 발생한 경우 상호 운용성 백로그가 고갈될 때까지 나머지 장치의 작동을 보장할 수 있습니다.
위성 AL - 공작물이 기반으로 처리되고 장치에서 운송되는 라인 - 위성. 이 경우 운송 시스템은 위성을 라인의 시작 부분으로 반환해야 합니다.
기술 흐름의 일부로 하나 이상의 작업이 병렬 시스템에서 구현될 때 AL은 다음과 같은 특징이 있습니다. 분기교통 흐름. 이러한 건설적인 솔루션의 예는 선삭 및 연삭 라인입니다. 내부 표면베어링 링.
가공물의 운송과 가공의 조합 정도에 따라 라인은 다음과 같이 나뉩니다. 변화 없는, 회전하는그리고 체인; 레이아웃별 - 선형, 링, 직사각형, 지그재그, Z자형으로; 스레드 수에 따라 - 단일 스레드 및 다중 스레드, 종속 및 독립 흐름, 주요 기술 장비의 가로, 세로 및 각 배열로. 대부분의 레이아웃은 개방형 구조로 장비의 유지 보수 및 수리에 쉽게 접근할 수 있습니다.
운송 시스템의 유형과 한 작업 위치에서 다른 작업 위치로 부품을 옮기는 방법에 따라 AL은 다음과 같은 라인으로 나뉩니다. ~을 통해가공 구역을 통한 운송 (주로 신체 부위 제조에 사용 골재 기계), 공작물의 정면 (측면) 운송 (크랭크 샤프트, 대형 링 및 플랜지 처리시), 상부 및 하부 운송 흐름 (기어, 중소 베어링 링, 샤프트 플랜지 제조 라인).
내장 된 주요 기술 장비의 유형에 따라 AL은 특수 및 모듈 식 기계와 구별되지만 때로는 다른 유형의 기계와 레이아웃이 있습니다.
현재 AL은 자동 및 수동 재조정 기능이 있는 이전에 알려진 제품(엔진 실린더 블록, 기어박스 하우징, 펌프 등)과 동일한 유형의 여러 항목을 동시에 또는 순차적으로 처리하도록 설계된 대규모 및 대량 생산을 위해 제조됩니다. . 이러한 AL 또는 AL 시스템을 일괄 처리의 자동 전환 라인(시스템)이라고 합니다. 그들은 크기 및 기술적 처리 측면에서 동일한 유형의 미리 결정된 제품 그룹의 동시 또는 순차적 처리를 위해 설계되었습니다.
가공물의 종류에 따라 몸체 부분 가공 라인과 회전체 등 부품 가공 라인이 있습니다.
장비 A.L.
AL의 구조에는 공작 기계 외에도 운송 시스템과 제어 시스템이 포함됩니다. 운송 시스템은 부품 이동, 적재, 회전, 방향 조정 장치, 공작물 설치 및 고정 장치, 칩 및 백로그 스톡 제거 장치로 구성됩니다.
움직이는 부품용 장치
AL에서는 컨베이어, 기계식 암, 트레이, 파이프 등 다양한 차량을 사용하여 한 작업 위치에서 다른 작업 위치로 공작물을 이동합니다. 예를 들어, 신체 부위를 이동하는 데는 물론 위성 고정 장치에 고정된 부품에는 스텝 컨베이어가 사용됩니다.
폴이 있는 스테퍼 컨베이어(그림 a)가 가장 널리 사용됩니다. 작동 중에는 주기적인 왕복 운동을 수행합니다. 이러한 컨베이어의 설계는 그림 1에 나와 있습니다. ㅏ. 로드(1)에는 전체 연동 섹션(AL)을 통과하는 폴(3)이 힌지 연결되어 있으며 스프링(2)의 작용으로 로드의 높이 위로 올라가는 경향이 있습니다. 컨베이어가 반환되는 순간 제자리에 고정된 부품(4)이 폴을 익사시킵니다. 부품 아래를 통과한 후 폴이 다시 올라가 컨베이어가 앞으로 이동할 때 다음 부품을 캡처할 준비가 됩니다. 폴이 있는 컨베이어의 장점은 이동이 쉽고 유압 또는 공압 실린더에서 쉽게 구동할 수 있다는 것입니다.
플래그가 있는 스테퍼 로드 컨베이어(그림 b) 공작물 3이 설치된 위성 장치의 가이드를 따라 이동하도록 설계되었습니다.이동은 왕복하는 막대 1(원형 단면)에 의해 수행되며, 그 위에 플래그 2가 섹션으로 고정됩니다. 막대가 앞으로 이동할 때, 동일한 방향으로 공작물(3)은 전체 라인을 따라 한 위치로 동시에 이동됩니다. 그 후 막대가 회전하고 돌아옵니다. 로드의 회전과 축 방향 이동은 두 개의 유압 실린더에 의해 수행됩니다.
스테퍼 컨베이어를 잡아(그림 c)는 덜 자주 사용됩니다. 그들의 로드(1)는 이러한 움직임의 교대 위상과 함께 수직 방향으로 2개의 왕복 운동을 교대로 수행합니다. 처리 중인 공작물(2)은 고정된(회전하지 않는) 플래그(3)에 의해 이동됩니다. 구조적으로 이러한 컨베이어는 일반적으로 복잡하며 파지된 부품에 대한 접근이 특정 측면에서만 이루어질 수 있고 위치에서 운송된 부품은 위치에서 위치로 이동하기 위해 컨베이어가 부품을 위로 들어 올려야 합니다.
Rainer 스테핑 변압기(그림 d)는 복잡한 유형의 조개껍데기입니다. 세부 사항 3은 깃발이 아니라 로드 1에 고정된 그리퍼 2에 의해 이동되며 일반적으로 상단에 있습니다. 이 컨베이어는 라인 위에 복잡한 상부 구조가 필요합니다.
공작물 설치 및 고정 장치
장치는 고정 장치와 위성 장치의 두 가지 유형으로 사용됩니다. 변화 없는고정 장치는 특정 기계의 부품에 대해 특정 작업을 수행하도록 설계되었습니다. 이 장치는 공작물의 예비 방향, 기초, 최종 방향 및 이 위치에 고정, 고정 및 풀기, 가공 중 절삭 공구(드릴) 안내 등의 기능을 수행합니다.
컴패니언 비품- 운송 및 처리 중 안정적인 기반을 위한 편리한 표면이 없는 복잡한 구성의 부품을 고정하는 역할을 합니다.
저장 장치
개별 AL 기계의 조정과 관련된 작업 시간 손실을 줄이기 위해 별도의 섹션으로 나뉘며 각 섹션은 다른 섹션이 중지되면 독립적으로 작동할 수 있습니다. 라인의 각 섹션이 다른 섹션과 독립적으로 작동할 수 있도록 각 섹션이 시작되기 전에 부품의 상호 운용 백로그가 생성됩니다. 라인의 상호 운용 백로그에서 부품을 수령, 저장 및 발행하기 위해 특수 자동 저장 장치가 사용됩니다. 저장 장치는 통과(통과)와 막다른 두 가지 유형으로 나뉩니다. 막다른 골목에서 드라이브는 라인의 이전 섹션이 멈출 때만 작동합니다.
AL 제어 시스템
중앙 집중식, 분산형 및 혼합 관리 시스템이 있습니다.
~에 중앙 집중식장치의 제어(그림 a)에서 프로그램은 명령 장치, 캠축, 테이프 드라이브가 있는 판독기 등일 수 있는 중앙 명령 장치 K에 의해 설정됩니다. 이점이러한 시스템은 시간에 따른 기술 작업의 실행 순서, 작업 주기 지속 시간의 불변성, 개별 장치의 작동을 제어하기 위한 단순화된 하위 시스템 및 전체 시스템의 단순성을 엄격하게 준수하는 능력입니다. 불리중앙 집중식 제어 시스템은 이전 작업의 구현을 고려하지 않고 후속 작업을 수행할 수 있는 기능으로, 결혼 및 비상 사태의 해제로 이어질 수 있습니다. 중앙 집중식 제어 시스템은 주기가 짧은 비교적 단순한 AL에서 주로 사용됩니다.
시스템에서 탈중앙화컨트롤(그림 b)은 트래블 스위치와 스톱을 사용합니다. 루프의 각 요소가 처리될 때 명령이 순차적으로 전송됩니다. 이전 작업이 완료될 때까지 다음 작업을 수행할 수 없습니다. 이것이 분산 제어 시스템의 장점입니다. 단점은 이전 작업의 실행에 대한 제어가 부족하다는 것입니다.
시스템 혼합제어(그림 c)는 중앙 집중식 및 분산 제어 시스템의 많은 특성을 결합합니다. 라인 주기는 명령 장치 K에 의해 제어되지만 중간 작업의 실행은 제어됩니다. 명령 장치의 샤프트는 수신된 신호와 함께 주기적으로 회전합니다.
이것은 생산 제품 (또는 그 일부)을 제조하거나 처리하는 전체 프로세스가 수행되는 기계, 주 및 보조 장비 시스템입니다. 우리 나라에서는 30년대 말에 최초의 통합 자동 라인이 사용되기 시작했습니다. 따라서 모스크바의 제1국립 베어링 공장에 베어링 부품을 선삭 및 연삭하기 위한 자동 라인이 설치되었습니다. 그리고 50년대 중반. 같은 공장에서 가공, 제어 및 조립을 포함하여 베어링 제조를 위한 복합 자동화 작업장이 만들어졌습니다. 가장 널리 보급된 자동 라인은 기계 공학에 있습니다. 그들은 또한 식품 산업, 가정 용품 생산, 전기, 무선 공학 및 화학 산업에서 널리 사용됩니다.
자동 라인은 특별하고 전문적이며 보편적입니다. 모양과 크기가 엄격하게 정의된 제품은 특수 라인에서 가공됩니다. 특수 라인은 더 넓은 범위의 매개변수를 사용하여 동일한 유형의 제품을 처리하도록 설계되었습니다. 범용 자동 라인은 동일한 유형의 다양한 제품 제조를 위한 장비를 신속하게 변경할 수 있는 기능을 제공합니다.
생산의 양과 특성에 따라 여러 기술 작업을 수행하도록 설계된 병렬 및 순차 작업, 단일 라인, 다중 라인, 혼합의 자동 라인이 있습니다. 에 단일 시스템여러 자동 라인의 순차 또는 병렬 작업을 결합하여 기업에서 자동 섹션, 작업장 또는 전체 프로덕션을 형성할 수 있습니다.
자동 라인은 자동 제어 시스템에 의해 제어됩니다.
자동 회전 라인은 공통 동기 드라이브로 연결된 작업 및 운송 로터로 구성되며 라인 작동 속도에 따라 각 로터를 한 번에 한 단계 이동합니다. 작업 로터는 시스템을 회전시키는 공통 샤프트 주위에 균일한 간격으로 공작물 처리 도구 그룹이 장착되는 견고한 시스템입니다. 이송 로터(드럼 또는 디스크)는 작업 로터 간에 공작물을 이송하고 완제품을 이송합니다.
자동 회전 라인에서는 스탬핑, 프레스, 조립 등을 성공적으로 수행할 수 있습니다. 스탬핑 부품(특히 라디오 부품), 다양한 플라스틱 제품 생산, 식품 산업 포장 및 포장 제품 등에 사용됩니다. .디.
자동 라인을 사용하면 작업자의 작업이 용이하고 복잡한 생산 자동화 조건에서 필요한 경제적 효율성이 제공됩니다(생산 자동화 및 기계화, 생산 효율성 참조).
자동 라인을 특징짓는 기능:
기계에서 기계로 부품을 전송하는 자동 작동 장치의 존재, 이른바 기계 간 운송.
절단 영역과 기계에서 칩을 제거하기 위한 보조 장치의 존재.
부품을 제어하는 장치 및 메커니즘의 존재.
장비 자체의 상태를 진단하기 위한 장치의 존재.
자동 라인의 종류
1 기계간 부품 이동의 특성상
1.1 부품의 병렬 이동으로 라인이 동일한 작업을 수행하는 동일한 기계로 구성되고 부품이 여러 흐름으로 이동하는 경우. 이 라인은 부품이 매우 대량으로 생산되고 기계 자체가 원하는 성능을 제공하지 않는 경우에만 사용됩니다.
1.2 순차 라인 - 각각 별도의 작업을 위해 구성된 다양한 기계로 구성된 라인은 부품이 자동 라인의 모든 기계를 통과하므로 이러한 기술 프로세스가 더 복잡합니다.
단점: 기계의 불완전한 로딩 라인의 다른 기계는 다른 시간 동안 작동합니다.
1.3 결합된 자동 라인(분기 흐름이 있는 라인). 그들의 특징: 그들은 일관성과 병렬 연결이 기계의 처리 시간이 이전 기계의 처리 시간의 배수일 때 병렬 연결이 수행됩니다.
2. 기계간 연결의 특성상
2.1 기계 간의 견고한 연결이 있는 자동 라인 - 이러한 라인의 모든 부품은 동시에 처리되며 각 기계에서 마지막 기계로 동시에 전송됩니다. 이러한 부품 이동은 자동 라인의 단계라고 하는 동일한 거리에서 수행됩니다.
장점: 자동 라인의 단순성과 저렴한 비용
단점: 이러한 라인은 작동 신뢰성이 낮습니다. 머신 중 하나가 실패하면 모든 후속 머신이 작동하지 않습니다.
2.2 기계 간의 유연한 연결이 가능한 자동 라인. 누산기라고 하는 특수 목적 장치의 도움으로 유연한 통신이 구현되어 고장난 기계 tk 뒤에 있는 전체 자동 라인의 작동을 계속할 수 있습니다. 공백은 이 드라이브에서 공급됩니다. 저장 용량은 가장 중요한 특성회선을 서비스 가능성으로 복원하는 데 필요한 시간을 기준으로 계산됩니다. 부품의 복잡성과 치수에 따라 예상 시간은 0.5~1시간이 될 수 있습니다. 공작물을 소모하는 어큐뮬레이터는 교대 근무가 끝나면 보충됩니다.
단점: 자동 라인의 심각한 복잡성, 가격 상승.
2.3 섹션으로 나누어 진 라인 - 섹션의 기계 수는 제한되지 않으며 기술적 특징에 따라 섹션으로 결합됩니다.
3. 기계의 재조정 정도에 따라
3.1 하드 라인 약. 대량 생산 조건에서.
3.2 유연한 라인 또는 다중 제품 라인 - 장비 전환을 사용하여 여러 유형의 부품을 처리하기 위한 것입니다.
B-20 연속 동작의 회전식 자동 라인
자동 라인의 종류 중 하나는 회전식입니다. 그들을 중요한 기능- 이것은 가공 부품과 운송 수단의 조합입니다. 가공은 부품 자체의 움직임과 함께 지속적으로 수행됩니다. 드릴링, 리밍, 카운터 싱킹, 표면 선삭 등과 같은 가공 유형과 같은 기술 작업이 특징입니다. 또한 변형과 관련된 다양한 작업.
레이아웃(수송 + 작동 로터, 수는 제한되지 않음).
공작물은 다른 모든 운송 로터 TR 및 작동 로터와 동시에 회전하는 1개의 운송 로터로 전달됩니다. v.1에서 부품은 운송 로터에서 작동 로터로 옮겨져 탄성 클램핑 메커니즘을 사용하여 고정됩니다. 로터(PP1)가 회전함에 따라 1번의 동작이 수행된다. 이를 위해 RR에는 동일한 도구의 복합물이 제공됩니다. 포인트 3에서 가공 공정이 완료되고 특수 푸셔에 의해 부품이 다음 이송 로터로 이송된 후 프로세스가 반복됩니다. 풀러는 라인 끝에 설치됩니다. PP의 디자인적 특징은 상부와 하부가 고정된 3파트와 부품이 위치한 중간부가 회전하는 구조로 되어 있다. 고정 부분에는 복사기 홈이 만들어지고 도구를 구동하는 롤러는 상단 홈을 따라 이동하고 푸셔를 구동하는 롤러는 하단 홈을 따라 이동합니다. 푸셔의 목적은 두 가지입니다. 1 - 가공 중 부품을 지지하고 축 방향 힘을 감지합니다. 2 - 처리 후 부품 자체의 배출을 제공합니다.
동일한 도구의 회전이 공통 드라이브에서 수행될 수 있으므로 다음 드라이브 구성이 수행됩니다.
일반적인 뜨개질을 한 벨트로. 영역 4는 처리가 없는 것이 특징이므로 예비 영역이라고 하며 칩에서 도구를 청소하고, 도구를 냉각하고, 클램핑 메커니즘을 청소하는 데 사용됩니다. 이 드라이브는 단순하지만 가벼운 작업 및 중간 작업용으로 설계되었습니다.
2) 공통 중앙 기어로.
"+" - 큰 전달 토크, 미끄러짐 없음
"-" - 제조상의 큰 어려움
특히 무거운 작업의 경우 각 스핀들에 자체 드라이브가 제공되는 이른바 개별 드라이브가 사용됩니다.
이송 로터는 회전 가능성이 있는 수직축에 고정된 드럼입니다. 이 드럼에는 그리핑 또는 클램핑 메커니즘이 장착되는 구멍이 있습니다. 주요 목적은 작동하는 로터 사이에서 부품을 옮기는 것입니다. 그러나 2면에서 부품을 가공하는 경우 이러한 로터는 틸터의 기능을 수행할 수 있습니다.
결론:이 유형의 자동 라인은 대량 및 대규모 생산을 위한 첫 번째 턴으로 의도되었으며 다른 모든 라인의 생산성이 가장 높기 때문입니다. 부품을 운반할 시간이 없습니다. 단순한 모양의 작은 크기 및 질량 부품용으로 설계되었습니다.
B-21 자동 라인용 장비. 운송 장치
자동 라인에서 부품을 처리하는 작업에 따라 특수 운송 장치가 개발되고 있습니다. 다음과 같은 유형의 운송 장치가 구별됩니다.
1) 기계간 부품이송장치
2) 칩 및 기타 폐기물을 운반하는 장치
생산
3) 장치를 운반하는 장치 - 위성, 포함. 그리고
세부 사항을 처리 한 후.
부품 운송 장치는 3가지 주요 유형으로 나뉩니다.
구성 세부 정보에 따라
부품의 치수에서
사용하는 기계의 종류에 따라
유형 1: 교차 운송(스텝 컨베이어 기반)
유형 2: 종방향 운송(트레이 사용 기준)
세 번째 보기: 최고의 운송 수단. (모노레일 카트 및 산업용 로봇 사용 기준)
В-22 1 유형: 교차 운송 및 단계 컨베이어.
이 차량의 양쪽에 기계가 있을 때 공통 자동 라인에 기계를 연결하는 데 사용됩니다. 대형 각형 부품에 가장 많이 사용되며 동시에 모든 부품이 컨베이어를 사용하여 자동 라인의 한 단계로 동시에 이송됩니다.
컨베이어의 작동은 다음 구성표에 따라 수행됩니다.
1 - 부품을 한 단계 이동
2 - 고정 부품
3 - 부품 처리
이러한 유형의 운송을 수행하기 위해 세 가지 방식의 컨베이어가 있습니다.
폴이 있는 스테퍼 로드 컨베이어
로드가 값 S만큼 이동하면 폴 3을 사용하여 부품이 다음 작업 위치로 이동합니다. 또한 부품을 고정하고 클램핑한 후 가공이 수행됩니다. 막대가 원래 위치로 돌아가고 다음 부품과 상호 작용하는 폴 3이 축 4에서 회전하여 스프링 6을 압축하고 부품 아래로 미끄러진 다음 스프링의 작용에 따라 폴 3이 차지합니다. 작업 위치에 있고 반복 사이클을 위한 준비가 되어 있습니다.
"+" 디자인의 단순성 로드의 이동 용이성
"-" 움직이는 부품의 제한된 속도 때문에 낮은 속도에서 부품은 관성력의 작용에 따라 방향으로 미끄러집니다.
2. 플래그가 있는 로드 컨베이어.
1 - 가이드, 2 - 플래그, 3 - 막대
바는 왕복 및 왕복 회전 운동을 수행하는 반면 부품은 약간의 여유가 있는 플래그로 덮여 있습니다.
"+": 운송량 증가가 허용됩니다. 부품의 미끄러짐은 플래그와의 간격 값을 초과하지 않습니다.
"-" : 보다 정교한 붐 드라이브.
3. 그랩 컨베이어는 다음 주기에 따라 작동하는 다양한 디자인의 장치입니다.
가이드에서 부품을 들어 올리는 것; 2 - 다음 작업 위치로 이동합니다. 3 - 부품을 가이드 위로 내립니다. 4 - 장치 자체에서 부품을 원래 위치로 되돌립니다.
"+" - 가이드 마모 없음, 가공 정확도 향상
«-« - 부품 질량 제한. S 값은 상당히 크며 몇 미터에 이를 수 있습니다. 따라서 구동 유압 실린더의 슬리브 제조에 문제가 있으므로 로드의 스트로크를 두 배로 늘리는 메커니즘을 사용하는 것이 좋습니다. 라인 다이어그램은 다음과 같습니다.
B-23 2nd view: 종방향 운송
컨베이어는 기계 라인 외부에 있습니다. 부품은 트레이에서 더 간단한 형태로 운송됩니다. 부품의 이동은 한 부품의 길이만큼 간헐적으로 수행됩니다. 기계에 부품을 공급하는 장치가 각 기계에 장착됩니다.
"+" - 많은 기계를 덮는 능력
"-" - 컨베이어 아래 영역을 추가로 점유합니다.
3 보기. 최고의 운송.
자동화 생산에서는 기계 위에 운송 장치를 배치하여 공간 절약의 원칙을 적용합니다. 이를 탑 운송이라고 하며 부품을 운송하는 트롤리의 이름으로 라이너라고도 합니다.
트롤리는 롤러를 사용하는 공통 트랙션 체인을 사용하여 포털 형태로 방향으로 이동합니다. 카트의 수는 자동 라인 머신의 수와 같습니다. 카트에는 2개의 유압 실린더가 제공됩니다. 1은 부품을 들어 올리고 내리고, 2는 부품을 클램핑하고 풀기를 제공합니다. 각 카트는 표준 작동 주기를 충족합니다. 전환 7과 8은 트롤리를 원래 위치로 되돌리는 것을 제공합니다. 트롤리는 자동 라인의 인접한 2대의 기계에 서비스를 제공합니다. "+" - 생산 공간을 절약하고 생산량을 최대한 활용합니다.
«-« - 부하 용량 제한.
B-24 트레이는 부품을 운반하는 가장 간단한 수단입니다. 트레이를 따라 부품을 통과시키는 장치.
기계에서 기계로 부품을 옮기는 가장 간단한 장치는 자체 중량으로 움직이는 부품 트레이입니다. 부품이 회전하지 않고 움직이는 경우 이러한 장치를 슬립이라고 합니다.
"-" 트레이: 부품이 이동하면 높이가 떨어지고 자동 라인에서는 부품 리프트에 의해 주파수가 제공됩니다.
두 가지 유형의 트레이가 있습니다.
1) 트레이 열기
2) 닫힘 - 부품을 90도 또는 180도 기울일 수 있습니다.
1) 트레이의 경사각 - 15도에서 20도; 트레이 길이는 제한되지 않습니다.
이러한 트레이를 설계할 때 생성자는 부품 통과 조건에 따라 설정됩니다. 부품은 방향을 잃지 않고 트레이를 통과해야 합니다.
부품의 안정적인 운송을 위해서는 위의 조건을 충족해야 하며 부품의 끝면과 트레이 벽 사이의 간격 z의 크기는 부품의 호칭 직경을 기준으로 설계자가 선택합니다. .
트레이의 위의 단점은 다음을 사용하여 제거됩니다. 공압 트레이. 그들의 작업은 트레이와 부품 사이에 에어 갭이 나타나는 효과를 기반으로 합니다. 이러한 트레이에 전원을 공급하기 위해 압축 공기가 사용되며 이는 공압 실린더에서 배출됩니다. 경사각이 1-3도 감소하며 평평한 부품도 운송할 수 있습니다.
"-" - 구멍이나 홈이 있는 부품을 운반할 수 없습니다.
공기는 각각의 닫힌 캐비티에 개별적으로 공급됩니다. 구멍 직경 - 1 ~ 1.5mm.
다른 유형의 트레이가 있습니다. 진동 트레이. 그들의 특징은 높이 손실없이 부품의 이동이며, 또한 상승으로 부품을 이동할 수 있습니다. 작동 원리는 진동 벙커와 유사합니다.
1단 트레이(가로)
B=20도 각도로 고정 베이스-3에 고정된 2-탄성 경사 지지대
f=50Hz의 기존 산업용 네트워크로 구동되는 4-트레이 드라이브
트레이에 고정된 5-앵커.
장치 작동은 두 가지 주요 단계로 이루어집니다.
1) 앵커 5(a=0)가 끌리면 지지대가 추가 경사각 γ를 받고 트레이는 지정된 간격의 값만큼 낮아지고 특정 질량을 갖는 부품은 의 작용하에 관성, 트레이에 대한 지연. 슈트가 오른쪽으로 추가 이동하여 델타 오프셋이 있는 슈트에 부품이 떨어집니다.
2) 교류 값 = 0에서 탄성 지지대의 작용으로 전기자가 끊어지고 트레이가 원래 위치로 돌아갑니다. 따라서 부품은 1 엘리멘탈 포지션을 받았습니다.
두 가지 작동 모드가 있습니다.
1) 연속
2) 트레이에서 부품이 분리된 경우(높은 이송량) 이 장치의 작동 주파수 f는 100Hz입니다.
Lр.х=30mm/s
B-25 절삭 영역 및 공작 기계에서 칩을 제거하기 위한 운송 시스템
자동화 생산에서 이러한 유형의 보조 시스템은 특별한 주의를 기울입니다. 절단 영역의 효과적인 청소는 효과적인 작업, 따라서 세 가지 목적을 위한 장치가 자동 라인을 위해 개발되고 있습니다.
절단 공정에서 칩을 직접 분쇄하는 장치
공구 칩 제거 장치
공작 기계에서 일반 상점 컬렉션으로 칩을 제거하기 위한 장치 또는 컨베이어.
이러한 장치는 설계 및 작동 원리가 매우 다양합니다. 절단 영역에서 칩을 제거하는 방법은 다음과 같이 결정됩니다.
주철 부품 가공 : 흑연 내포물이 포함된 미세한 먼지와 같은 칩을 가공,
공작물 재료
칩 유형
가공 후 평평한 표면 청소
경량 비자성 칩 가공 중 경량 비자성 합금 가공 부품
드레인 칩이 형성되는 부품 처리 드레인 칩이 형성되면 콘센트 튜브를 통해 제거하고 주기적으로 전기 권선 1,2 등을 켜고 칩을 움직일 수있는 추가 자성 화합물이 나타납니다.
강자성 재료로 만들어진 공작물에 막힌 구멍을 드릴링할 때 칩 제거.
이 방법은 드릴이 작업 위치에 있을 때 이 권선의 전원을 켜서 구현됩니다. 빠른 후퇴를 수행할 때 드릴의 자화로 인해 칩이 드릴에 의해 제거됩니다. 전원을 끄면 원심력으로 인해 칩이 드릴에서 떨어집니다. 공작기계에서 칩을 제거하기 위해 최근에는 경사 또는 수직 베드의 레이아웃이 보편화되었습니다. 침대에는 배출 컨베이어가 설치된 특수 개구부가 있습니다.
6 운동학적 칩 브레이킹 방법이 있습니다. 공구가 간헐적으로 공급되면 드레인 칩이 분할될 수 있습니다.
B-26 위성 및 비위성 부품 운송 방법.
자동 라인에서 부품의 운송은 모양과 크기에 따라 다릅니다. 간단한 부품은 간단하게 개조된 팔레트에서 여러 조각으로 운반할 수 있으며 부품은 특수 네스트에 고정하지 않고 운반할 수 있습니다.
두 가지 위치의 팔레트:
1. 1) 세로축이 있는 경우 길이 l 대 d의 비율<=3 (диски, фланцы)
2) l/d >3 – 수평 축(샤프트) 포함
2. 가공 중에 안정적인 위치가없는보다 복잡한 모양의 부품에 대해 특수 위성 장치가 개발됩니다. 그들의 특성 : 부품은 고정 장치에 고정되어 있습니다. 클램프가 지속적으로 강화되는 동반자입니다. 위성에는 부품을 고정하기 위한 자동 메커니즘이 장착되어 있어 전체 섹션을 따라 수십 미터를 이동할 수 있습니다. 위성은 부품 가공 및 운송에 모두 사용되며 제어 작업도 가능합니다. 부품은 위성과 함께 자동화 창고에 보관됩니다. 위성은 다음과 같이 향상된 처리 정확도를 제공합니다. 기본 지속성 원칙이 사용됩니다. 중요한 작업은 위성 자체를 고정하는 데 필요한 정확성을 보장하는 것입니다. 이 정확도는 예를 들어 중간 위치에서 자동 메커니즘을 사용하여 위성 판을 고정하는 세 가지 방법을 사용합니다.
1) 가동 원통 손가락에 고정(덜 정확함)
2) 움직일 수 있는 원뿔형 리테이너에서(더 정확함).
3) 고정된 원추형 리테이너(더 정확하게는)
4) 작업 위치(예: 기계 테이블)에서 사용 - 위성 판을 좌표 각도에 고정합니다.
현재 500x500mm, 630x630의 두 가지 표준 크기의 플레이트가 양산되고 있습니다. 공작물의 치수에 따라 판의 축소 치수가 허용됩니다. 위성 플레이트에는 특수 코드 라인이 제공됩니다. 그 목적은 주로 다중 제품 생산을 위해 위성을 인코딩하고 위성에 부품을 고정하는 것입니다.
1 - 위성 판
2 - 고정 슬리브
3 - 걸쇠
4 - 래치의 작동 부분이 편심하게 수행됩니다.
5 - 래치에 만들어진 곡선 홈
6 - 이 홈에 포함된 고정 스톱
7 - 래치에 고정된 기어 휠
8 - GTs2 로드에 장착된 기어 랙.
HZ 로드와 연결된 클램핑 요소(9)가 있습니다.
위성 플레이트는 상단 위치의 클램핑 요소가 T-슬롯에 들어가는 방식으로 작업 위치로 이동합니다. 이후 GC2가 작품에 포함된다. 이 선형 체인 덕분에 래치의 회전이 시작되고 스톱(6)과 홈(5) 덕분에 래치가 확장됩니다. 래치가 추가로 회전함에 따라 슬리브(2)를 통한 작업 부분(4)은 베이스 요소가 더 위에 있는 플레이트를 누릅니다. 플레이트의 클램핑을 제공하는 GTs1의 작동으로.
공작물 클램핑력 W는 디스크 스프링 패키지를 통해 개발됩니다. W에서 부품을 해제하기 위해 HC가 사용됩니다.
B-28 자동 라인용 자동 로딩 장치
장비 로딩 자동화는 자동화 프로젝트의 가장 중요한 작업이므로 일반적으로 이러한 장치의 개발은 특정 공작물에 대해 수행됩니다. 그리퍼가 있는 산업용 로봇의 사용은 예외입니다.
슬라이드 게이트 - 평면 및 원통형 부품용
1 - 공란 재고가 저장된 카세트.
2 - 게이트 - 공작물 3을 기계 또는 로딩 위치로 공급하는 역할을 수행합니다. 게이트는 부품의 치수에 따라 만들어지므로 블랭크 열을 유지합니다.
"+" - 디자인의 단순성
"-" - 카세트의 작은 볼륨 때문에. 그녀는 이성을 잃을지도 모른다
상점 기억 - 기울어 진 트레이와 소위 조각 발행 메커니즘이 있습니다. 트레이의 부품이 순서대로 쌓입니다. 추가 부설 작업이 필요합니다.
1 - 트레이;
2 - 조각 전달 메커니즘의 커터;
3 - 힌지 고정 바;
4 - 바 드라이브
"-" - 부품을 미리 배치해야 합니다. 트레이에 소량의 공란
"+"- 상당히 단순한 디자인.
매거진 벙커 수납 - 기존 매거진 수납공간에 부품 수납용 bin 추가
교반기 - 드라이브의 흔들림이 전달되는 부분. 벙커 출구에서 부품 세트를 파괴하도록 설계되었습니다.
배출 트레이;
"+" - 용량 증가. 저장 장치는 8시간 또는 4시간의 기계 작동을 위한 용량 측면에서 설계되었습니다.
"-" - 질서 정연한 스타일링의 필요성.
벙커 메모리 - 단순한 모양의 부품과 일반적으로 작은 덩어리.
1 - 부품이 작업 위치로 하나씩 이동되는 배출구 트레이; 2 - 벙커; 3 - 수직으로 움직이는 게이트; 4 - 오리엔테이션.
벙커 작동 중 다음 부분은 게이트에 의해 캡처되어 벙커 가장자리로 올라갑니다. 위치가 잘못되면 그럴 수 있습니다. 방향을 바꾸거나 벙커에 다시 던졌습니다.
"+" - 벙커 용량 증가; 부품을 무작위로 로드할 수 있습니다.
"-" - 세부 사항은 매우 간단합니다.
B-29 진동 벙커
– 그 작동은 벙커 볼을 베이스와 연결하는 탄성 경사 지지대의 변형으로 인해 수직 축에 대한 벙커 볼의 왕복 비틀림 진동 생성을 기반으로 합니다.
1 - 나선형 트레이가 내부 또는 외부에 만들어진 원통형 그릇;
2 - 진동 트레이와 유사하게 작동하는 탄성 경사 지지대;
3 - 기본(대량)
4 - 진동 마운트(vibrobunker로부터 장비 격리);
5 - 전자기계식 진동 드라이브;
6 - 그릇에 단단히 고정 된 앵커.
이 장치에는 부품 배향 메커니즘이 기존 홈 형태로 수행되는 배출 트레이가 포함되어 있습니다. 부품 방향 메커니즘은 나선형 트레이에도 있을 수 있으며 부품의 잘못된 위치는 그릇에 버려집니다. 이 장치는 추가 기능을 수행합니다. 높이에서 부품을 들어 올리는 것은 긍정적 인 요소입니다.
이러한 장치와 함께 프리벙커라는 추가 장치가 사용됩니다. 별도의 단단한 지지대에 장착된 원추형 깔때기를 나타냅니다. 이 경우 벙커의 블랭크 재고는 여러 번 증가했습니다. 빌렛은 벙커 볼과 프리벙커 모두에 부어집니다. 필요에 따라 프리 벙커에서 메인 보울로 들어가므로 단단한 추가 지지대를 사용하면 추가 블랭크의 전체 질량을 감지할 수 있습니다.
이러한 장치의 아웃피드 슈트에는 공작물 스톱이 있거나 피드가 튜브형 슈트를 통해 기계로 직접 이동해야 합니다. 부품이 떨어진 곳에 설치됩니다. 부품의 더 높은 이송 속도와 작동의 신뢰성을 보장하기 위해 압축 공기가 이 트레이로 유입됩니다.
B-30 조립 작업 자동화. 어셈블리 실행 조건, 스레딩. 산업용 로봇의 구조도
조립 작업 자동화 시 발생하는 문제
기계적 가공과 달리 자동 조립 공정은 더 복잡하기 때문입니다. 몇 가지 특정 문제가 있습니다.
1) 특정 이점이 있는 기존 작업 조립기와 경쟁하여 주어진 프로세스 성능을 보장하기 때문에 조립 과정은 매우 간단한 움직임이 특징입니다.
2) 연결하기 전에 부품의 상대적 방향의 정확성을 확인합니다. 이 정확도는 mm의 1/100에 도달할 수 있습니다.
3) 제품에 포함된 다양한 부품. 이 경우 기술 장비의 보편적 인 수단을 설계해야합니다. 왜냐하면 항목은 크기와 재료가 다를 수 있습니다.
어셈블리에 들어가는 많은 부품의 모양이 일치하지 않습니다.
이러한 모든 문제는 자동화 프로세스의 제한 요소입니다. 나열된 문제 중 정확도 문제가 중요하며 주어진 조립품 작업 위치의 치수 관계 분석이 수행됩니다. 치수 체인의 닫는 링크는 조립된 두 부품의 축 사이의 불일치의 이른바 총 오류입니다. 이 오류가 표시됩니다. 이 프로세스의 정확성을 위해 매우 중요한 것은 부품을 조립 위치로 전달하는 방법과 축의 정렬을 보장하는 특수한 방향 전환 동작입니다. 부품 배송 수단이 될 수 있습니다. 전통적인. 이러한 장치는 다음 방법에 따라 작동합니다.
어셈블리 위치의 부품 중 하나가 지정된 오류를 탄성적으로 보정하는 특수 메커니즘의 도움으로 주어진 위치를 취할 때 수동 적응 방법.
특수 센서를 사용하여 부품 조립 중에 발생하는 힘과 모멘트를 측정한 다음 하위 조정 이동을 수행하는 능동적 적응 방법입니다. 이 방법은 매우 복잡하며 훨씬 덜 자주 사용됩니다.
복잡한 움직임이 상대방의 구멍에 들어갈 때까지 부품 중 하나에 전달될 때 탐색 움직임을 사용한 조립.
혼란스러운 움직임의 생성. 예를 들어, 공압 헤드를 사용합니다.
주어진 곡선을 따라 더 자주 나선형으로 부품의 움직임을 보장하는 장치 생성.
3.2는 부정적인 기능이 특징입니다. 부품 연결 시간 증가; 간단한 세부 사항이 방법에 적합합니다.
B-31 조립 산업용 로봇의 구조도 및 동작
조립 작업을 위해 PR 모델이 특별히 개발되었습니다. 이러한 PR은 자동 모드를 포함하여 그리핑 장치를 변경하는 기능인 향상된 위치 정확도를 특징으로 합니다.
1 - PR을 제공하는 데스크탑;
2 - PR 포털 유형;
3 - 가이드가 있는 포털;
4 - 손 PR;
5 - 2개의 연결된 부품 사이에서 발생하는 조립력을 결정하도록 설계된 촉각 정보 센서.
6- 탄성 보상 메커니즘;
7 - 그리핑 장치;
8 - 세부 사항이 있는 카세트. 그 특징은 부품의 방향이 지정된 위치입니다.
9 - 더 간단한 부품 공급을 위한 피더;
10 - 기본 부품을 고정하도록 설계된 기본 어셈블리 고정 장치, 즉 조립 위치에 처음 도착한 부품; 수집 장치에 포함된 나머지 부품을 부착이라고 합니다.
11 - 보장 된 견고성으로 연결하도록 설계된 기술 장치. 로봇 자체의 메커니즘에는 압입 기능이 없습니다.
12 - 교체 가능한 그리퍼용 테이블;
13 - 모니터.
OL은 전체 어셈블리 또는 어셈블리 배치를 조립하는 데 필요한 만큼 반복되는 표준 작업 주기를 수행하도록 프로그래밍됩니다. 작업 주기 체계는 다음과 같습니다.
1 - 로딩 위치로 이동;
2 - RFP에서 그리핑 장치를 낮추는 것.
3 - 디테일 캡처
4 - 카세트에서 부품을 들어 올려 제거합니다.
5 - 조립 위치로 이동;
6 - 메모리를 합작 투자로 낮추기;
7 - 부품 연결의 구현;
8 - 클램핑 해제 부품;
9.10 - 시작점으로 돌아갑니다.
작업 주기의 지속 시간은 모든 보조 전환 시간의 합입니다. 여기서 i는 전환 번호이고 n은 이 작업 주기의 총 전환 횟수입니다. tc - 부품 연결에 소요되는 주요 시간. 일반적으로 연결 속도는 가속 된 모든 보조 운동의 양보다 3 배 적습니다.
조립 작업을 수행할 때 부품 걸림이 수반되는 소위 실패가 발생할 수 있습니다. 센서 5의 작동으로 고장을 판단하면 조립력이 허용 값에 도달했거나 초과했음을 나타냅니다. 실패는 2가지 이유로 발생할 수 있습니다.
조립을 위해 사용할 수 없는 부품을 받았습니다. 이 경우 로봇은 동일한 부품으로 이 작업 주기를 반복하도록 프로그래밍되었습니다.
허용 값을 초과하는 롤러 축의 변위 역할을 할 수 있으며, 이 경우 보상 메커니즘이 작동해야 합니다.
유형 2 실패를 방지하려면 소위 조립 정확도 조건을 충족해야 합니다.
B-32 간격이 보장된 원통형 부품의 자동 조립을 위한 정확도 조건
이 자동 빌드 조건은 다음과 같이 작성됩니다.
축 오프셋 오류의 허용 값은 조립 방식에 따라 다릅니다.
A) 리지드 어셈블리(rigid assembly), 어떠한 보정 메커니즘 없이 어셈블리가 만들어지는 경우:
Zp는 이 조인트의 반경 방향 클리어런스입니다.
Do 및 Db는 실제 보어 및 샤프트 크기입니다.
현대 기계 공학에서는 레이디얼 클리어런스가 작다는 점을 고려하면 조립이 어려워집니다.
B) 탄성 확장 조인트가 있는 어셈블리:
모따기 값은 설계 시 설계자가 설정하므로 축 변위의 허용 오차가 이 방법을 실제로 사용하기에 충분히 크다고 생각할 수 있습니다.
튜닝 오류 또는 훈련된 PR; 시스템 오류,
사이클의 모든 반복에 대해 일정한 값을 갖습니다.
위치 PR 오류입니다.
그리퍼의 롤러 위치 오류
기본 부품의 중심 간 거리 오류
여러 구멍
편심, 이전 처리 메커니즘에서 얻은 단차 롤러의 특성. 근 아래에 있는 오차의 모든 항은 무작위이므로 기하 합법칙에 따라 합산됩니다.
첫 번째 조립 조건에 대한 결론 : 허용 오차의 실제 값은 일반적으로 허용 값을 초과하므로 장치 개발의 주요 방향 중 하나는 역학을 고려한 보상 메모리 및 메모리의 개발입니다. 조립 과정의. 고려 중인 이론은 PR 및 기타 조립 기계에 모두 적용됩니다.
B-33 동적 빌드 조건
연결 프로세스의 일부 동적 요소가 연결 프로세스 자체에 영향을 미치고 신뢰성을 결정한다는 것이 확인되었습니다. 동적 요인에는 조립력, 시스템 개별 요소의 강성, 부품이 연결된 속도 및 가속도가 포함됩니다. 마지막 두 요소는 프로세스 성능에 더 큰 영향을 미치며 안정성에 대한 영향은 무시할 수 있습니다.
이 조건의 왼쪽은 첫 번째 조건에서와 같이 계산되고 정의됩니다.
부품이 연결될 때의 상호 작용 방식
Po는 메모리를 통해 로봇 구동 측면에서 부착 부품에 작용하는 축력입니다.
W는 그리핑 메커니즘에 의해 발생된 힘입니다.
Рсб - 롤러 부분과 모따기 표면 사이의 접촉 및 상호 작용 지점에서 발생하는 조립력
N은 모따기에 대해 90도 각도에 위치한 조립력의 수직 구성요소입니다.
Qr은 조립력의 수평 성분입니다. 페이로드이기 때문에 샤프트를 반경을 따라 구멍 중심으로 엄격하게 이동합니다.
모든 보상 작용 메커니즘은 이 힘을 사용하여 작동하므로 상당히 간단한 방법으로 부품의 축을 정렬합니다. 이 경우 축 방향 힘의 작용으로 샤프트는 K 지점이 모따기의 가장자리를 떠날 때까지 구멍의 축을 따라 계속 이동합니다.
작용하는 마찰력은 성분 Qr의 실제 감소로 이어지므로 후속 정의에서 
개발자가 직면한 작업에 따라 Qr 또는 Q1r이 고려되며 후자의 경우 더 정제된 데이터가 획득됩니다.
대괄호 - 조립 시스템의 모든 요소 준수 합계.
J pr - 팔 강성 PR.
Jzu - 기억의 경직성 때문에 메모리는 이 단계에서 설계 및 제조의 대상이므로 요구되는 한계 내에서 강성을 얻을 수 있습니다. 자동 조립을 관리하는 프로세스는 지정된 장치를 희생하여 가장 자주 수행됩니다. 기본 고정 장치의 강성을 고려한 세 번째 용어에서는 탄성 보상 링크를 사용할 수도 있지만 기본적으로 기본 부분이 더 방대하고 변위가 어렵습니다. 부품 번호 1과 부품 2의 강성을 포함합니다. 단단한 부분은 변경할 수 없습니다. 그들은 부품의 치수와 재료에 의해 결정됩니다. 플라스틱과 같은 저강성 부품을 조립할 때 조립 공정이 용이합니다.
B-34 자동화 생산의 자동 제어. 그 품종
여러 유형의 제어가 있으며 이러한 유형은 변형 사용의 특성, 공작물의 크기 및 모양이 다릅니다.
정보 유형별:
1) 패시브 컨트롤 - 부품 처리 완료 시 수행되며, 불합격 부품을 리젝트하고, 불량 원인을 파악하는 데 필요한 잔여 데이터를 수집하는 역할을 합니다.
2) 능동 제어 - 부품의 실제 크기는 기계에서 직접 지속적으로 결정되며, 가공 중 또는 기계가 정지된 상태에서도 부품을 측정할 수 있습니다. 활성 제어가 있는 정보는 처리 프로세스 자체를 제어하기 위해 기계 제어 시스템 또는 특수 적응 장치에 공급됩니다.
2 측정 수단과 공작물의 상호 작용 특성에 따라.
1) 접촉 방법은 전통적이며 단점이 있습니다. 방법의 정확도는 측정 팁의 마모에 영향을 받습니다.
2) 비접촉 방식 - 비교적 최근에 개발됨 - 레이저 시스템 사용을 포함한 광학 방식. 부품의 크기를 원격으로 측정할 수 있습니다. 처리 중에도 작업 영역을 어지럽히지 않습니다.
1) 얻은 결과의 신뢰도에 따라:
2) 이 장치에서 가져온 판독값으로 부품의 크기를 판단하는 직접 제어 방식입니다.
3) 간접 - 가공 종료 시 부품의 정확도는 공구의 위치에 따라 판단됩니다.
