집 도구

샤프트 등의 부품 가공. 석유와 가스의 큰 백과 사전

길이가 3개를 초과하는 둥근 막대를 일반적으로 샤프트라고 합니다. 그것들은 매끄럽고 계단이 있으며 복잡한 모양의 영역이 있으며 속이 비어 있습니다(그림 50). 또한 길이가 12 직경을 초과하는 샤프트를 장이라고 합니다.

대부분의 경우 회전 샤프트의 기술 경로는 다음 순서로 수행됩니다.

1. 공작물의 끝을 길이의 크기로 자르고 양쪽을 중심으로 자른다.

2. 척과 후방 중앙에 여유를 두고 거친 선삭 마무리 손질직경당 1-2mm의 정밀한 표면.

3. 중앙에서 정밀한 표면의 미세 선삭.

샤프트 가공을 위한 기술 경로 - 길고 복잡한 모양의 섹션은 특성으로 인해 일부 작업으로 보완됩니다(이에 대해서는 § 67 및 XII 장 참조).

원형강 Ø36X264mm의 단차축(표 4)을 10개 단위로 가공하기 위한 기술 루트를 구축하는 예를 생각해 보자. 나사 절삭 선반 1K62.

그림 50. 샤프트의 종류:

- 부드러운; b, c - 계단식; 복잡한 모양의 d-영역; d - 중공

샤프트에는 Ø25f11, Ø22f11 및 Ø28hl2의 세 가지 원통형 섹션이 있으며 정확도는 각각 11등급 및 12등급으로 제한됩니다. 공차가없는 나머지 치수는 14 등급에 따라 처리됩니다.

원통형 표면의 모양의 정확도는 도면에 의해 설정되지 않으므로 오류는 해당 직경의 허용 오차를 초과해서는 안됩니다.

표면 Ø25, Ø28 및 Ø22 mm의 상호 배열 정확도는 상대 반경 방향 흔들림에 의해 제한됩니다. 공통 축 0.08mm 이하.

표면 거칠기(부품의 윤곽에 표시된 것을 제외하고) - Rz≤40 미크론.

부품은 열처리되지 않습니다. 결과적으로 전체 처리(낮은 치수 정확도)를 다음에서 수행할 수 있습니다. 선반.

빌릿 - 한 부분의 원형 강철, 직경과 길이 4mm에 대한 여유가 있습니다. 곡률이 허용 가능한 한도 내에 있습니다.

소량의 부품 배치(10개) 제조를 위해 소량의 절개로 기술 루트를 단계별로 구축합니다.

나사 절삭 선반 1K62 ~ 기술 사양(8장, 표 9 참조) 부품 처리를 효율적으로 수행할 수 있습니다.

처리 방법은 최대 생산성 원칙에 따라 선택됩니다. 가장 저항력이 강한 구부러진 커터로 끝 부분을 절단하는 것이 바람직합니다. 정확한 원통 단면 Ø25, Ø28 및 Ø22 mm는 거칠고 미세한 선삭으로 가공해야 합니다. 자유 치수가 있는 다른 모든 표면은 최소한의 스트로크로 황삭만 가공해야 합니다.

정확한 상대 위치가 있어야 하는 샤프트 섹션의 최종 처리를 위해 중앙 구멍이라는 단일 기술 기반이 채택됩니다. 끝 부분을 트리밍 및 센터링하기 위한 기술 기반 - 공작물의 원통형 표면. 샤프트의 강성이 낮기 때문에 척과 리어 센터에 설치할 때 거친 선삭을 수행하는 것이 좋습니다. 즉, 여기서 공작물의 원통형 표면과 중앙 구멍이 기술 기반이 됩니다.

선택한 기술 기반에 따라 기계에 공작물을 설치하는 방법이 허용됩니다. 척, 척 및 후방 센터, 센터.

처리되는 부품 배치의 크기와 작업 전환을 완료하기 위한 실제 규칙을 고려하여 기술 경로를 6가지 작업으로 나눕니다. 1-2 - 척의 끝 부분 절단 및 센터링; 3-4 - 척과 후방 중앙의 양쪽에있는 샤프트의 거친 회전; 5-6 - 중앙에서 정밀한 표면의 미세 선삭.

표 4

계단식 샤프트를 회전시키는 기술 경로

작업	설정	이행	설정 및 전환 내용	설치 다이어그램
	하지만
			카트리지에
			끝을 크기 2로 자릅니다.
			크기 1 중심
	하지만		공작물 설치 및 고정
			카트리지에
		나	끝을 크기 2로 자릅니다.
			크기 1 중심
	하지만		공작물 설치 및 고정
			척과 센터에서
			실린더 3을 돌립니다
			회전 실린더 4
			모따기 2
			회전 홈 1
	하지만		척과 센터에 공작물을 설치하고 고정합니다.
			실린더 5를 돌립니다
			실린더 3을 돌립니다
			회전 실린더 4
			모따기 2
			회전 홈 1
	하지만
			실린더 2를 돌립니다
			실린더 1 회전
	하지만		공작물 중심 설정 및 고정
			실린더 1 회전

질문 및 작업 제어:

1. 샤프트라고 하는 부품은 무엇입니까?

2. 샤프트 가공을 위한 일반적인 기술 경로를 제시하십시오.

3. 작업 번호 101 완료

이 TP에는 다음 작업이 포함됩니다.

직면, 센터링
샤프트 저널의 선삭(선삭)
사전 연마
키홈 밀링
스플라인 밀링
스레드 처리
열처리
중앙 구멍 고정
샤프트 저널의 미세 연삭
스플라인 연삭
나사산 교정 및 디버링
홍조
제어

1.2.1. 샤프트 페이싱 및 센터링

단일 및 소규모 생산에서 끝단은 선삭 및 밀링 머신. 센터링은 드릴링, 터닝, 회전 및 수평에서 수행됩니다. 보링 머신.

센터링은 두 개의 도구(트위스트 드릴 및 카운터싱크) 또는 하나의 결합된 센터 드릴로 수행할 수 있습니다. 드릴의 테이퍼 각도는 일반적으로 60°이지만 무거운 샤프트 블랭크의 경우 75° 또는 90°로 증가됩니다.

어떤 경우에는 절삭 공구에 120 ° 각도의 추가 모따기가있어 우발적으로 샤프트 끝이 손상되는 경우 중앙 구멍을 흠집으로부터 보호합니다.

연속 및 대량 생산에서는 2개의 끝이 동시에 밀링되는 반자동 밀링 및 센터링 기계가 사용됩니다(그림 1.3의 위치 2). 그런 다음 2개의 구멍이 센터링됩니다(위치 3).

쌀. 1.3. - 밀링 센터링 반자동 장치의 샤프트 가공 방식.

1.2.2. 샤프트 터닝

샤프트 선삭에는 일반적으로 황삭 및 정삭 작업이 포함됩니다. 황삭 선삭에서는 더 큰 절삭 깊이와 높은 이송 속도로 작업하여 대부분의 여유가 제거됩니다.

단일 및 소규모 생산에서 선삭은 선삭에서 수행됩니다. 범용 기계. 단차축을 가공할 때, 다양한 계획예를 들어 그림에 표시된 절단. 1.4.

그림의 다이어그램에서. 1.4., 커터 이동의 전체 길이

, 즉. 그림의 다이어그램보다 작습니다. 1.4., 그러나 작업 및 보조 이동의 수는 더 많습니다.

쌀. 1.4. – 샤프트 터닝 방식

절단 방식을 선택할 때 최대 생산성과 최소 작업 비용을 얻기 위해 노력합니다. 동시에 샤프트의 치수, 치수 설정 및 제어 방법, 공차 및 기타 요소가 고려됩니다.

때로는 단차의 지름 차이가 커서 가능한 오래 샤프트를 약화시키지 않고 가장 작은 지름의 단차를 마지막으로 돌리는 경향이 있습니다.

긴 비강성 샤프트를 회전할 때 고정식 또는 이동식 스테디 레스트가 사용됩니다. 고정 레스트는 머신 베드에 장착됩니다. 움직일 수 있는 안정 받침대는 캘리퍼에서 움직이고 캠은 커터를 따릅니다(그림 1.5., a).

가공 표면을 표면 2와 정렬해야 하는 경우(그림 1.5., b), lunette 캠은 표면의 커터 앞에 배치됩니다.

쌀. 1.5. – 등받이를 사용하여 샤프트를 회전시키는 방식

현재 CNC 기계는 소규모 생산에 사용됩니다. 이를 통해 처리 주기를 자동화하고, 향상된 절단 조건을 사용하고, 생산성을 높이고, 다중 기계 유지 관리를 적용하고, 고도로 숙련된 노동력의 부족을 줄이고, 낭비를 줄이고, 생산 준비 시간을 줄일 수 있습니다.

터닝 샤프트의 대규모 및 대량 생산에는 다중 절단 및 수중 복사 기계와 반자동 기계가 사용됩니다. 일반적으로 종단 및 보링 홈 및 형상 선삭에 사용되는 세로 및 가로의 2개의 캘리퍼스가 있습니다.

캘리퍼스는 동시에 작동할 수 있습니다. 다중 절단 기계에서 필요한 경우 플런지 선삭 및 후속 세로 이송이 사용됩니다(그림 1.6., b).

쌀. 1.6. - 멀티 커팅 반자동에서 샤프트를 돌리는 방식

다공선반은 범용선반에 비해 스트로크 단축, 커터 동시작업, 커터교체, 툴포스트 회전, 캘리퍼 공회전시간을 줄여 생산성을 높인다.

수경 복사기의 세로 지지대에는 하나의 샤프트 넥 크기로 조정되는 1개의 커터가 설치되어 있습니다. 나머지 치수를 얻는 것은 복사기와 추적 시스템에 의해 제공됩니다. 동시에 측정 횟수가 줄어들고 수동 피드로 작업할 때보다 더 높은 절단 모드가 적용됩니다.

샤프트는 하나 또는 여러 작업 스트로크로 회전하는 반면 복사기는 복사기로 드럼을 회전시켜 자동으로 변경됩니다.

샤프트가 수중 복사 및 단일 스핀들 다중 절단 반자동 기계에서 처리될 수 있는 경우 타당성 조사를 기반으로 장비 선택이 이루어집니다.

이는 다음 고려 사항을 고려합니다.

가공 길이를 분할하여 다중 절단 선삭을 하면 작업 스트로크의 길이가 복사 가공보다 짧습니다.
수중 복사기의 설정 및 재조정 시간은 다중 절단기보다 훨씬 짧습니다.
다중 절단 기계의 절단기 수와 절단 조건은 종종 공작물 규정 준수와 불충분한 기계 출력으로 인해 제한됩니다. 수중 복사기에서는 주 절단 동작의 높은 이송 속도로 작업할 수 있습니다.
위와 관련하여 수경 복사기의 생산성은 많은 경우에 더 높습니다.
다중 절단 가공의 정확도는 상대 위치의 오류와 커터의 고르지 않은 마모에 의해 영향을 받습니다. 여러 커터로 한 표면을 처리하면 단면의 경계에 선반이 형성됩니다. 수중 복사기에서는 이러한 오류가 없으므로 치수 정확도는 높이고 거칠기는 줄일 수 있습니다.

1.2.3. 외부 원통형 표면 마무리

미세 선삭, 연삭, 연마, 래핑, 초정삭, 롤러 선삭 등은 외부 원통형 표면을 마무리하는 데 사용됩니다.

1.2.2.1. 미세 회전

미세 선삭은 비철 금속 및 합금으로 만든 공작물을 마무리하는 데 더 자주 사용되며 강철 및 주철로 만든 공작물에는 덜 자주 사용됩니다. 이것은 연삭 휠의 "하중"으로 인한 비철 합금 연삭의 어려움으로 설명됩니다.

가공은 다이아몬드, 복합 재료, 금속-세라믹 커터 및 경질 합금이 장착된 커터를 사용하여 고속의 주요 절삭 움직임, 낮은 이송 속도 및 절삭 깊이에서 수행됩니다.

미세 선삭을 사용하면 6 ... 7 등급의 가공 정확도와 표면 거칠기를 얻을 수 있습니다.

㎛.

가공 성능은 연삭보다 높습니다. 미세 선삭을 위한 대규모 및 대량 생산에는 고정밀 및 내진동성을 갖춘 특수 고속 기계가 사용됩니다.

1.2.2.2. 연마

외부 원통형 표면을 마무리하는 주요 방법입니다. 연삭의 장점은 열처리 후 공작물 오류를 수정할 수 있다는 것입니다. 기존 미세 연삭의 경우 표면 거칠기가 1.2 ... 0.3 미크론인 6-7 정확도 등급에 따라 처리가 수행됩니다.

미세 연삭은 5등급 정확도와 0.16 ... 0.8 미크론의 거칠기를 제공합니다. 회전 속도가 빠르고 공작물의 회전 속도가 낮고 절삭 깊이가 작은 작은 입자의 원으로 수행됩니다.

연삭은 원의 길이 방향 이송 또는 회전 방법에 따라 원형 및 센터리스 연삭기에서 수행됩니다(그림 1.7).

A - 세로 피드 포함; B, C - 회전 방법(방법)에 따라

쌀. 1.7. – 원형 연삭기의 연삭 방식:

회전 방법에 따른 연삭은 더 생산적이며 원통형 및 성형 표면 처리에서 대규모 및 대량 생산에 사용됩니다.

여러 넥의 동시 연삭의 경우 연삭 중 보조 시간을 줄이기 위해 여러 원으로 작동하는 특수 기계가 사용되며 연삭 중 공작물을 측정하는 능동 제어 장치 및 주어진 크기가 될 때 기계를 자동으로 정지시키는 장치가 사용됩니다. 도달했다.

센터리스 연삭(그림 1.8)을 사용하면 공작물이 두 개의 연삭 휠 사이에 배치되며, 그 중 하나(더 큰 직경)는 연삭이고 다른 하나는 선두입니다.

쌀. 1.8. – 센터리스 연삭 방식

그라인딩 휠 1은 20-35m/s의 속도로 회전하고 휠 2는 20-30m/min의 속도로 회전합니다. 공작물(3)은 어떤 것으로도 고정되지 않고, 리딩 원을 향한 경사가 있는 지지대(4)에 의해 지지됩니다.

구동 원이있는 공작물의 그립력은 연삭보다 큽니다. 이는 다음과 같은 이유 때문입니다.

휠 속도 감소로 절삭력 증가
연결부에 리딩 서클이 생성되어 원과 공작물 사이의 마찰 계수가 증가합니다.

구동 원과의 결합으로 인해 공작물은 원주 속도로 회전하며 이는 구동 원의 원주 속도보다 1-3%만 작습니다.

공작물 피드의 길이 방향 이동으로 센터리스 연삭에서 구동 휠의 축은 연삭 휠의 축과 평행하지 않습니다. 이로 인해 특별한 이송 메커니즘 없이 공작물이 빠른 속도로 이동합니다.

어디 - 리딩 서클의 회전 속도.

증가하는 각도로 원의 축을 교차하면 처리 성능이 향상되지만 표면 품질이 저하되므로 일반적으로

.

가공의 정확성을 향상시키기 위해 때로는 여러 작업 스트로크로 연삭을 수행합니다. 대규모 및 대량 생산에서 자동 라인에 연결된 여러 기계에서 순차적으로 처리를 수행할 수 있습니다.

플런징 방법에 따른 센터리스 연삭에서 원의 축은 대부분 평행합니다. 먼저 리딩 원이 연삭에서 후퇴하고 공작물이 지지대에 놓인 다음 리딩 원이 공작물로 가져와 지정된 크기가 얻어 질 때까지 교차 이송이 수행됩니다.

센터 연삭과 비교하여 센터리스 연삭은 다음과 같은 장점이 있습니다.

터렛 기계 및 자동 기계에서 처리되는 부품에 특히 중요한 공작물을 센터링할 필요가 없습니다.
가공된 표면을 기술 기반으로 사용하기 때문에 가공 허용 오차가 허용 오차에 미치는 영향이 제거되기 때문에 가공 허용 오차가 크게 감소합니다.
길고 가는 샤프트를 연삭할 때 스테디 레스트를 사용할 필요가 없습니다.
센터리스 연삭기는 비교적 자동화하기 쉽고 자동 라인에 통합됩니다.
센터에서 연삭할 때보다 높은 생산성을 제공합니다.
기계 제어가 쉽기 때문에 그라인더의 평균 기술로 높은 정확도를 얻을 수 있습니다.
휠 마모로 인한 가공 오차는 센터 연삭보다 2배 적습니다. 휠 마모는 반경 크기가 아니라 공작물의 직경 크기에 직접 반영됩니다.

동시에 센터리스 연삭에는 다음과 같은 몇 가지 단점이 있습니다.

1. 그러한 기계를 설정하고 조정하는 데 소요되는 시간은 상당히 크며 대량의 공작물 배치로 보상을 받습니다. 따라서 센터리스 연삭은 자동차 및 베어링 산업에서 가장 자주 사용됩니다.

2. 작업 표면의 키홈, 홈, 구멍, 파손 방지 정상 작동심지어 그것을 불가능하게 만듭니다.

3. 센터리스 연삭으로 가공면의 진원도 확보가 어렵다.

4. 샌딩된 표면을 이전에 처리된 다른 표면과 정렬하기가 어렵습니다.

1.2.3.3. 폴리싱 및 슈퍼피니싱

펠트, 펠트 또는 테이프로 만든 부드러운 휠을 사용한 연마는 공구의 고속으로 수행되며 표면에는 세립 연마 분말과 윤활유의 혼합물이 도포됩니다. 연마는 낮은 표면 거칠기를 제공합니다(

µm)이지만 치수 정확도와 모양은 변경되지 않습니다.

Superfinishing(진동 막대로 마무리)은 연마 입자가 동일한 경로를 따라 두 번 통과하지 않는다는 사실에 있는 반복되지 않는 흔적의 원리를 구현합니다. 이를 위해 회전하는 공작물 외에도 저속 (1-2.5m / min) 및 막대의 길이 방향 이동 (그림 1.9.)에서 작은 진폭으로 분당 200-1000 진동을 알려줍니다.

진동 운동, 바의 작은 입자 크기 및 낮은 압력으로 인해 공작물의 작은 거칠기가 보장됩니다(

μm).

쌀. 1.9. - 연마 막대로 샤프트를 처리하는 계획.

이 공정은 절삭유를 사용하여 진행되며, 초기 순간에 처리된 표면과 바의 접촉 면적이 작고 바의 압력이 상당하여 집중적인 금속 제거를 유발합니다. . 미래에는 막대가 들어가고 압력이 감소하며 절단 과정이 강도를 잃습니다.

초정삭은 공작물의 거시적 형상을 개선하지 않으므로 사전 처리는 부품의 정확한 기하학적 형상을 보장해야 합니다. Superfinish 수당은 일반적으로 남아 있지 않습니다.

1.2.4. 스레드 처리

1.2.4.1. 커터와 빗으로 실 끼우기

선반에 나사 가공을 할 때 공작물에 회전이 주어지고 커터는 나사 피치와 동일한 회전당 이송으로 공작물의 축을 따라 이동합니다. 피치 정확도는 기계의 운동 학적 체인 정확도에 의해 결정되고 나사 프로파일의 정확도는 커터를 날카롭게하고 설정하는 정확도에 의해 결정됩니다. 따라서 처리 과정에서 터너는 일반적으로 ????????????????????????를 제어합니다.

여러 작업 스트로크로 나사를 절단하는 경우 예를 들어 그림 4에 표시된 구성표에 따라 커터의 가로 이송을 이동할 수 있습니다. 1.10. (a,b). 구성표 (a)를 사용하면 가공면의 더 나은 품질이 보장되고 구성표 (b)에 따라 작업하면 절단 층의 모양이 단순화되고 절단 및 칩 제거 프로세스가 용이합니다. 따라서 때때로 (b) 방식에 따라 황삭이 수행되고, (a) 방식에 따라 마지막 레이어가 잘립니다.

쌀. 1.10. – 스레딩을 위한 절단 패턴.

여러 작업 스트로크에서 하나의 커터로 나사 가공하면 절삭 날이 빨리 무뎌지고 모양이 왜곡되므로 큰 피치의 나사 가공(황삭 및 정삭)에는 2개의 커터를 사용하거나 나사용 빗을 사용하는 것이 좋습니다. 스트로크 수를 줄임으로써 빗은 생산성을 향상시킵니다. 표준 빗의 단점은 포인트 블랭크 작업에 사용할 수 없다는 것입니다. 더 큰 직경의 넥에 인접한 나사 절삭용.

선반의 스레딩은 일반적으로 다음과 같은 경우에 수행됩니다.

이전에 동일한 기계를 켠 공작물의 나사산을 절단할 때 이것은 보조 시간을 줄이고 표면의 상대적 위치의 정확도를 높입니다.
정밀 긴 나사를 만들 때.
대구경 또는 비표준 피치 및 프로파일의 나사를 절단 할 때 작은 출력으로 인해 특수 고성능 공구의 구매가 정당하지 않은 경우.
직사각형 나사를 절단할 때.

선반에 나사 가공의 장점은 도구의 단순성과 상대적으로 높은 정확도입니다. 단점은 생산성이 낮고 작업자의 자격에 대한 처리 정확도의 의존도가 상당히 높아야한다는 것입니다.

주절삭 이동 속도를 높여 나사산의 생산성을 높이는 것은 선반에 인접한 나사를 가공하는 커터를 빠르게 후퇴시키는 것이 어렵기 때문에 어려운 경우가 많다.

대규모 및 대량 생산에서 스레드는 다중 패스 처리 주기를 자동화하는 특수 반자동 기계에서 절단되는 경우가 많습니다. 소규모 생산에서는 CNC 기계를 사용하는 것이 좋습니다.

1.2.4.2. 암나사 헤드를 사용한 나사 밀링

암 헤드를 사용한 나사 가공은 나사 절단 및 나사 밀링 기계에서 수행됩니다. 카바이드 절단기 1 (그림 1.11.)은 커팅 헤드에 고정되고 150-450m / min의 속도로 회전합니다. 헤드는 나사산의 각도에 따라 공작물의 축과 비스듬히 설정되며, 천천히 회전하는 공작물의 1회전마다 축을 따라 단차만큼 이동합니다. 큰 스레드를 처리할 때 가장 큰 효과를 얻을 수 있습니다.

쌀. 1.11. – 암 머리가 있는 실 절단 패턴.

1.2.4.3. 다이 및 자체 확장 헤드를 사용한 스레딩

회전하는 터렛에서 나사산을 절단할 때 및 골재 기계금형을 도구로 사용할 수 있습니다. 다이 홀더를 사용하면 도구가 소량을 자유롭게 움직이거나 길이 방향으로 자체 정렬할 수 있습니다. 이것은 공작물 축을 따라 다이 홀더의 이동 속도와 공작물에 다이를 나사로 고정하는 속도가 일치하지 않을 때 나사산 파손을 제거합니다.

다이의 주요 단점은 나사산이 완료된 후 다이를 함께 나사로 조여야 하므로 생산성과 가공 품질이 저하된다는 것입니다.

자동 개방 커팅 헤드로 가공할 때 메이크업이 필요 없고 생산성이 크게 향상됩니다.

1.2.4.4. 디스크 및 빗(그룹) 커터를 사용한 나사 밀링

디스크 커터로 밀링 (그림 1.12.) 충분히 큰 출력 볼륨으로 큰 나사를 처리하는 데 사용됩니다. 이 경우 처리는 1-3 작업 단계로 수행됩니다. 공작물이 천천히 회전하고 주 이동 속도로 회전하는 커터는 나사 피치와 동일한 회전당 이송으로 축을 따라 이동합니다.

쌀. 1.12. – 나사 밀링 방식.

밀링의 장점은 선삭에 비해 높은 생산성, 다중 기계 유지 보수의 가능성 및 저숙련 작업자의 사용입니다.

빗살(그룹) 커터를 사용한 밀링은 미세한 피치의 짧은 외부 및 내부 나사산을 얻는 데 사용됩니다.

디스크 커터로 스레드를 처리하는 것과 달리 콤 커터와 공작물의 축은 평행합니다(그림 1.13.). 커터의 길이는 일반적으로 공작물의 나사 부분의 길이보다 2-3 단계 더 깁니다.

쌀. 1.13. – 콤 커터를 사용한 나사 밀링 방식.

가공 시작 시 로터리 커터가 반경 방향으로 이동합니다.

나사 프로파일의 깊이까지 공작물에 플런지합니다. 이 경우 공작물이 1회전할 때 커터가 축을 따라 나사 피치만큼 이동합니다(이송 동작 ). 밀링은 공작물의 1.2회전에서 발생합니다. 또한 가공 시작 시 커터를 절단하는 데 0.2회전이 필요하고 마지막에는 절단 흔적을 청소하는 데 0.2회전이 필요합니다.

1.2.4.5. 스레드 롤링

나사 압연은 대규모 및 대량 생산에 사용됩니다. 높은 생산성에 더하여, 이 방법은 금속의 양호한 경화된 표면 구조를 얻는 것을 가능하게 한다. 재료의 섬유는 소성 변형되고 절단되지 않습니다.

스레드는 플랫 다이 또는 롤링 롤러로 롤링됩니다.

플랫 다이에(그림 1.14.) 동일한 프로파일과 리드 각도를 가진 직선 나사(나사 전개)가 있습니다. 압연 스레드와 마찬가지로. 실은 슬라이더의 1회 이중 스트로크로 감습니다. 분당 더블 스트로크 수는 280에 이릅니다.

쌀. 1.14. – 다이를 사용한 스레드 롤링 방식.

1개의 롤러를 사용한 나사 압연은 한쪽 반경 방향 힘으로 인해 선반, 터렛 및 자동 기계에 사용됩니다. 이 경우 공작물의 굽힘이 가능합니다.

따라서 반경 방향 이송 운동이있는 두 개의 롤러를 사용한 실 롤링이 더 널리 보급되었습니다 (그림 1.15.).

나사 압연은 또한 일정한 중심 거리에서 세로 방향으로 이송되는 2개 또는 4개의 롤러로 수행할 수 있습니다. 생산성 측면에서 롤러를 사용한 압연은 일반적으로 다이 압연보다 열등합니다.

쌀. 1.15. - 롤러로 실을 롤링하는 방식.

범용 선반에서 계단식 샤프트를 가공하는 세 가지 주요 방법이 있습니다.
1) 특별한 기술 장비를 사용하지 않고;
2) 특수 기술 장비를 사용하여 조정된 기계에서;
3) 복사 처리를 위한 장치 또는 지원 장치가 장착된 기계에서 1.
일반적으로 계단식 샤프트의 회전은 적어도 두 가지 설치에서 수행됩니다. 양호한 조건에서 정상 정확도의 단단한 단차 샤프트가 잘 정렬되고 작은 공차로 중앙에 있는 공작물에서 연삭할 때 두 번의 설치만으로 충분히 가능합니다. 이 경우 첫 번째 설치의 경우 샤프트의 한쪽 끝이 완전히 처리되고 두 번째 설치의 경우 다른 쪽 끝이 처리됩니다.
샤프트 터닝 정확도 증가, 허용 오차가 큰 빌렛으로 만든 것뿐만 아니라 3-4개 설치로 생산됩니다.
4가지 설정에서 처음 2가지 설정은 샤프트 황삭에 대한 것이고 마지막 2가지 설정은 정삭에 대한 것입니다. 마무리하는 동안 박리 후 재료의 내부 응력 재분배의 결과로 나타나는 샤프트 축의 곡률이 제거됩니다.
어떤 경우에는 주로 비대칭 모양의 계단식 샤프트를 처리할 때 세 가지 설정으로 선삭을 수행할 수 있습니다. 처음 두 설정의 경우 샤프트가 황삭되고 긴 부분이 완성됩니다. 세 번째 설치의 경우 샤프트의 짧은 부분이 최종적으로 회전됩니다.
샤프트 선삭을 독립적인 황삭 및 정삭 작업으로 나눌 때 황삭 작업과 정삭 작업 사이에 샤프트를 일정 시간 쉬게 하여 공작물에 발생하는 내부 응력의 균형을 맞출 필요가 있습니다.
1 대규모 및 대량 생산 공장에서 계단식 샤프트는 자동 및 반자동 작동의 다중 절단 기계에서 처리됩니다.
또한 매우 중요하다. 올바른 선택처리를 시작할 샤프트 위치입니다. 이 경우 다음 고려 사항이 적용됩니다.
1) 샤프트가 다소 대칭이고 차이가 있는 경우
다른 끝에서 목의 직경이 상대적으로 작 으면 그러한 샤프트의 가공을 모든 끝에서 시작할 수 있습니다.
2) 샤프트의 다른 끝에서 계단의 직경에 상당한 차이가 있으므로 가공은 두꺼운 끝에서 시작해야합니다. 이것은 두 번째 끝을 처리할 때 샤프트 왜곡의 위험을 줄입니다.
3) 샤프트의 양쪽 끝 저널이 얇은 경우 다른 모든 단계를 처리한 후 최종 선삭을 수행해야 합니다.
범용 선반에서 계단식 샤프트 가공(특수 설정 없음). 이 방법은 동일한 샤프트를 처리하는 다른 방법에 비해 생산성이 가장 낮고 숙련된 작업자가 수행합니다.
이 작업 방법으로 크기 (직경 및 길이)에 커터를 설치하는 것은 대부분의 경우 시험 통과 및 측정으로 수행됩니다. 범용 도구일부 경우에만 커터를 지정된 치수로 설정하기 위해 기계에서 사용할 수 있는 다리와 범용 스톱이 사용됩니다.
이 단차식 샤프트 가공 방법은 노동 생산성의 달성 된 증가로 툴링 및 사전 설정 기계 제조 비용이 보상되지 않는 단일 및 소규모 생산에 사용됩니다.
튜닝 선반에서 계단식 샤프트 가공. 계단식 샤프트 제조를 위한 고성능 특수 기계의 사용은 직렬 및 대량 생산에서만 합리적입니다. 소규모 생산에서는 기존의 범용 선반을 사용하여 계단식 샤프트를 처리합니다.

대량 생산에서 범용 기계를 작업하는 가장 합리적인 방법은 튜닝된 기계, 즉 특정 기술 작업을 수행하도록 특별히 준비된 기계에서 작업하는 것입니다.

사전 설정된 기계에서 부품 처리의 생산성은 기존 기계보다 훨씬 높습니다. 이것은 기계의 장비 덕분에 특수 장치테스트 통과 및 측정이 필요하지 않으며 부품 설치 시간 등을 단축할 수 있습니다.
계단식 샤프트 처리를 위한 특정 기술 작업을 수행하기 위한 범용 선반의 예비 조정은 다음을 제공합니다.
1) 공작물을 설치하고 고정하기 위한 안정적이고 빠른 장치를 기계에 장착합니다.
2) 필요한 도구의 준비 및 설정 합리적인 체제개별 샤프트 표면 처리를 위한 절단;
3) 절단기 설치를 용이하게 하거나 자동화하고 가공되는 샤프트의 개별 단계의 지정된 직경 또는 선형 치수를 보장하기 위해 필요한 고정 장치 및 장치를 기계에 장착합니다.
4) 무딘 도구 대신 설치된 사전에 준비된 도구 세트의 존재.
허용되는 커터 수와 위치는 샤프트 가공 기간에 가장 큰 영향을 미칩니다.
커터의 수와 위치, 고정을 위한 공구 홀더의 수, 디자인 및 위치에 따라 튜닝된 범용 선반에서 계단식 샤프트를 처리하기 위한 다음 세 가지 주요 구성이 구별됩니다.
1) 하나의 회전식(4면) 도구 홀더만 사용합니다.
2) 주 범용 회전 공구 홀더에 추가로 특수 추가 공구 홀더를 사용합니다.
3) 특수 멀티 툴 홀더 사용.
단 하나의 회전 공구 기둥을 사용하여 계단식 샤프트를 가공합니다. 이 선반 설정으로 주어진 작업을 수행하는 데 필요한 모든 커터가 4면 회전 공구 홀더에 설치됩니다. 이 경우 공구 홀더의 커터 위치는 허용되는 개별 샤프트 표면 처리 순서와 일치합니다.
무화과에. 78, a는 이름을 딴 취급 장비의 Leningrad 공장의 터너가 사용하는 회전식 공구 홀더의 커터 위치를 보여줍니다. S.M. 키로바 동지 오버 헤드 크레인의 주행 바퀴 샤프트를 처리 할 때 Alekseev.
이 경우 4개의 커터가 다음 순서로 설치됩니다. 크러스트를 따라 첫 번째 패스에 사용된 패스 커터; 샤프트 단계의 세로 방향 선삭에 사용되는 2개의 하드 스루 커터; 홈 가공, 언더컷 및 필렛용 모서리가 둥근 홈 가공 커터 3개; 4 리저브 득점 커터. 이 커터 설정은 터너, 계단식 샤프트 가공에서 종종 발견됩니다.

계단식 샤프트를 회전시키는 기술 경로

에 1단계그들은 도면의 범위에서 작업자를 위해 설정된 초기 데이터, 공작물, 처리되는 배치의 부품 수 및 기계의 기술적 능력을 연구합니다. 부품 도면에서 형상, 치수, 기술 등급 및 가공 정확도에 대한 기술 요구 사항을 설정해야 합니다. 또한 부품의 재질, 열처리의 특성 및 측정 기반을 설정할 필요가 있습니다. 블랭크를 부품 도면과 비교하여 가공 여유의 적정성을 결정할 필요가 있습니다.

에 2차 준비단계 가공 방법, 기술 기반 및 기계에 공작물을 설치하는 방법을 선택하십시오.

부품 표면 처리 방법을 선택할 때 필요한 처리 정확도와 가능한 최고의 노동 생산성을 보장하는 조건에서 진행해야 합니다. 예를 들어, 단단한 공작물에서 정확도가 낮은 실린더를 돌릴 때 커터의 한 작업 스트로크에서 전체 여유를 차단하는 것이 좋습니다. 동일한 실린더의 정확도가 높으면 덜 생산적으로 처리됩니다. 즉, 거칠고 마무리 선삭입니다. 기술 기반은 단락 2.1.1에 명시된 규칙에 따라 선택됩니다.

허용되는 기준에 따라 필요한 고정 강성과 센터링 정확도에 따라 기계에 공작물을 설치하는 방법이 설명되어 있습니다.

외부 황삭 또는 보조 베이스가 있는 짧은 공작물은 셀프 센터링 척에 고정되고 가공 여유가 크면 후방 센터에 의해 추가로 눌립니다. 저정밀 마감 베이스가 있는 동일한 공작물을 선반 척에 고정하여 비철 금속 호일 가스켓으로 움푹 들어간 곳으로부터 보호합니다.

긴 공작물은 척과 리어 센터, 그리고 마지막으로 센터에서 사전 가공됩니다.

에 3차 최종 스테이지특정 기술 등급에 속하는 부품에 따라 다음 규칙을 고려해야 하는 일반적인 기술 경로가 선택됩니다. 1) 황삭 및 정삭 선삭은 서로 다른 작업에서 수행되어야 합니다. 2) 커터로 정밀 표면을 최종 가공하는 작업에서 공구 홀더의 회전이 필요한 전환이 포함되어서는 안 됩니다. 3) 한 번의 작업으로 구멍의 드릴링 및 보링을 수행하는 것은 비실용적입니다.

사용 편의성을 위해 기술 경로는 구현에 필요한 정보가 입력되는지도 형태로 작성됩니다. 작업 순서, 기계, 설비, 단위 시간 표준 및 기타 데이터에 대한 정보를 제공합니다. 교육 목적을 위해 텍스트 자료를 플랜트 다이어그램 및 작업 요소의 그래픽 이미지로 보완하여 기술 경로의 형태를 다소 단순화하는 것이 좋습니다(표 10 참조). 작성 시 다음 규칙을 따라야 합니다.

1. 작동 및 전환은 아라비아 숫자 1, 2 3 등으로 표시해야 합니다. 설정 - 러시아 알파벳 A, B, C의 대문자로

2. "설치 및 전환 내용"열에서 지시 사항은 명령형 동사로 표현됩니다 : 설치, 수정, 연마, 절단, 드릴. 동시에 처리 된 표면의 치수는 텍스트에 표시되지 않습니다. 대신에 원 안에 프로세스 플랜트 다이어그램의 표면 크기 일련 번호를 적었습니다. 예를 들어 끝을 크기 1로 자르고 중심을 크기 2로 자르고 실린더 3을 돌리고 구멍 4를 뚫고 홈 5를 돌립니다. , 모따기 6 돌리기, 나사산 7 자르기, 공작물을 크기 8로 자르기 등

3. "설치 계획"열에서 공작물은 작업 처리 완료 단계에서 임의의 규모로 묘사되며 처리 된 표면의 윤곽은 증가 된 두께의 실선으로 윤곽이 나타납니다. 다이어그램은 또한 이 작업에서 수행할 차원을 나타냅니다. 직경 6-8mm의 원 안에 아라비아 숫자로 번호가 매겨져 있으며 시계 방향으로 부품 윤곽 외부에 있습니다.

나사 절삭 선반 모델 1K62에서 원형 강철 D = 40x264mm로 계단식 샤프트(표 10)를 회전시키는 기술 경로를 구성하고 설계하는 예를 고려하십시오.

필요한 처리 정확도를 설정합니다. 샤프트에는 3개의 원통형 섹션이 있습니다. D = 25f11, D = 22f11 및 D = 28h12이며 정확도는 각각 11등급 및 12등급으로 제한됩니다. 공차가없는 나머지 치수는 14 등급에 따라 처리됩니다. 구멍 - H14에 따름, 샤프트 - h14에 따름.

도면의 원통형 단면 모양의 정확도는 지정되지 않습니다. 따라서 오차는 각 직경의 허용 오차를 초과해서는 안됩니다.

표면의 상호 배열의 정확도 D = 25; D=28; D \u003d 22mm는 0.08mm 이하의 공통 축에 대한 반경 방향 런아웃으로 제한됩니다.

표면 거칠기(부품의 윤곽에 표시된 것은 제외) R z = 40μm.

부품은 열처리되지 않습니다. 따라서 선반에서 전체 가공(낮은 치수 정확도)을 완료할 수 있습니다.

빌릿 - 한 부품의 원형 강철, 직경 5mm 및 길이 - 4mm에 대한 여유가 있습니다. 곡률이 허용 가능한 한도 내에 있습니다.

소량의 부품 제조를 위해 기술 경로가 단계별로 구축됩니다.

기술적 특성에 따르면 1K62 나사 절삭 선반을 사용하면 부품을 효과적으로 처리할 수 있습니다.

가공 방법은 요구되는 정확도와 높은 생산성을 확보하기 위한 조건에서 선택됩니다. 정밀 섹션 D = 25, D = 28 및 D = 22mm는 거칠고 미세한 선삭으로 처리됩니다. 다른 표면 - 가장 적은 수의 작업 패스를 위한 거친 선삭만 가능합니다.

샤프트의 정밀 섹션의 최종 가공을 위해 마무리 보조 베이스인 센터 홀이 채택됩니다. 황삭의 경우 공작물의 가공되지 않은 표면과 중앙 구멍이 먼저 베이스 역할을 한 다음 가공된 샤프트의 짧은 부분과 중앙 구멍이 됩니다. 샤프트 절단 및 센터링은 공작물의 거친 바닥면에서 수행됩니다.

선택한 기술 기반에 따라 기계에 공작물을 설치하는 방법이 허용됩니다. 척, 척 및 후방 센터, 센터.

처리되는 부품 배치의 크기와 작업 전환을 완료하기 위한 실제 규칙을 고려하여 6개의 작업으로 수행되는 샤프트 등급의 부품을 처리하기 위한 일반적인 기술 경로가 채택됩니다.

"샤프트"클래스의 부품은 주로 한 축을 중심으로 한 외부 회전 표면에 의해 형성된다는 사실이 특징입니다. 샤프트의 길이는 직경보다 훨씬 큽니다.

일부 디자인에서는 내부 중앙 구멍이 있을 수 있습니다.

목적, 디자인, 무게, 가공 정확도, 재료 및 기타 지표면에서 이 클래스의 부품은 매우 다양합니다.

압연 장비에서는 무게가 수 킬로그램에서 20-30톤에 이르는 샤프트가 사용되며 직경이 최대 -800-1200mm인 샤프트가 사용됩니다.

"샤프트"클래스는 다음과 같은 주요 그룹으로 나뉩니다. 샤프트와 차축은 부드럽습니다. 계단식; 구멍; 모양의 곡선 및 원추형 표면이 있습니다.

각 그룹에서 샤프트는 가공할 표면의 크기만 다른 유형으로 나뉩니다.

"샤프트"클래스의 부품을 처리 할 때 다음이 필요합니다.

1. 축을 똑바로 유지하십시오. 샤프트와 액슬의 모든 섹션의 정렬 및 직진도는 설정된 허용 오차 내에 있어야 합니다.

2. 축을 중심으로 회전 표면을 유지하십시오. 가공된 넥의 타원도와 테이퍼는 직경 허용 오차 내에 있어야 합니다.

3. 위치 지정 저널에 대한 샤프트 베어링 저널의 반경 방향 런아웃 값이 0.02-0.03mm 이내로 유지되도록 합니다.

4. 기어, 풀리 및 플라이휠의 착륙 저널 표면을 6등급 청정도로 처리하고 구름 베어링의 경우 7등급 청정도로, 롤링 롤 배럴을 7등급에서 8등급 청정도로 처리합니다. .

5. 끝과 선반을 축에 정확히 수직으로 자릅니다.

6. 키홈, 스플라인 및 클럽에 올바른 프로파일을 지정하고 샤프트 표면의 특정 위치에 배치합니다.

7. 설계자가 지정한 작업면의 경도를 유지하십시오.

샤프트의 공작물 선택은 샤프트의 목적, 샤프트를 만드는 재료 브랜드 및 설계 특징에 따라 결정됩니다.

대부분의 샤프트용 범용사용된 탄소강 등급 St. 5, 예술. 6, 강철 40 및 50. 특히 중요한 샤프트는 크롬, 크롬-몰리브덴, 크롬-실리콘 등의 고합금강으로 만들어집니다. 압연 롤 제조의 경우 경우에 따라 크롬과 니켈이 첨가된 합금 주철 마그네슘이 개질제인 변성 주철도 사용됩니다. 롤의 목적에 따라 작업 표면의 경도는 30~75 쇼어 단위입니다.

샤프트 블랭크는 다음 순서로 전처리됩니다. 편집, 마킹, 절단, 트리밍 및 센터링, 제어.

샤프트 가공의 주요 작업은 선삭이며 그 동안 재료의 대부분이 제거됩니다. 그 결과 샤프트에 주요 표면의 필요한 모양과 치수가 제공됩니다.

황삭 선삭은 4-5번째 정확도 등급과 3-4번째 청정도 등급을 제공합니다. 가공은 5-25mm 이상의 절삭 깊이, 0.5-3mm/rev의 이송 및 30-40m/min의 절삭 속도에서 수행됩니다. 압연 제품을 황삭할 때 고속 강판에 커터를 사용하면 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 무거운 단조품을 가공할 때 T5K10 및 T15K6 경질 합금 인서트가 있는 커터를 사용하면 최상의 결과를 얻을 수 있습니다. 황삭은 주로 동력 절단의 원리에 따라 수행됩니다. 주요 시간과 기계의 전체 사용을 줄이기 위해 다음 조치가 사용됩니다.

두 개의 커터가 캘리퍼에 설치되어 있으며, 각각은 도달 범위가 다르며 깊이의 특정 부분을 제거합니다.

"캘리퍼의 정방향 및 역방향 스트로크로 절단할 수 있는 여러 절단 모서리가 있는 절단기를 사용하십시오.

솔리드 칩 너비를 줄여 절삭력을 줄이는 스텝 커터가 사용됩니다.< ,

길고 무거운 샤프트를 가공할 때 기계의 전후방 캘리퍼를 사용하여 2개, 3개의 캘리퍼를 사용합니다.

샤프트 황삭은 일반적으로 두 가지 설정으로 수행됩니다. 터닝의 경우 커터를 통해 직선 또는 구부러진 오른쪽 및 왼쪽이 사용되며 절단 끝과 선반 - 언더컷 및 필렛 처리 - 특수 곡선 및 오목 필렛 커터가 사용됩니다. 큰 반경(30mm 이상)의 필렛은 종종 템플릿에 따라 세로 및 가로 이송을 결합하거나 캘리퍼스의 크로스 슬라이드에 장착된 특수 회전 장치를 사용하여 절단됩니다.

단차축을 가공할 때는 직경이 크고 더 큰 단차를 먼저 가공하는 것이 좋습니다. 가장 널리 퍼진 것은 계단식 샤프트 처리를 위한 두 가지 방식입니다(그림 45).

계단의 직경에 약간의 차이가 있으면 그림 4의 구성표. 45, a, 직경과 큰 직경의 샤프트에 상당한 차이가 있습니다. 45, 나. 때로는 두 체계를 모두 사용하여 결합 처리가 사용됩니다. 최고의 생산성과 기계의 최대 활용을 제공하는 방법을 선택해야 합니다.

원추형 및 모양의 표면을 돌릴 때 세로 및 가로 피드의 조합을 사용하거나 템플릿에 따른 처리 또는 복사기가 사용됩니다.

공연자의 높은 자격을 요구하는 첫 번째 방법은 단일 및 소규모 생산에 사용됩니다.

짧고 가파른 원뿔은 캘리퍼의 상단 슬라이드를 돌리고 원뿔 각도의 절반과 같은 각도로 커터를 공급하여 가공됩니다. 길고 얕은 원뿔은 원뿔의 모선이 스핀들 축과 커터의 길이 방향 움직임과 평행하도록 심압대를 혼합하여 회전합니다. 이 방법은 매우 간단하고 모든 선반에 적용할 수 있지만 고르지 않은 작동과 센터의 마모 및 센터 홀의 파손이 있습니다.

길이가 작은 모양의 표면을 처리할 때 일반적으로 가로 이송으로 처리되는 특수 모양의 커터가 사용됩니다. 절삭날을 따른 커터의 프로파일은 부품의 반대 프로파일에 해당합니다. 모양 절단기 중에서 나사산, 필렛 및 홈 절단기가 야금 공학에서 더 자주 사용됩니다.

솔리드 공작물에서 중공 샤프트를 가공할 때 마킹, 끝단 밀링 및 센터링 후 외부 표면의 거친 선삭이 수행되어 샤프트를 센터와 척에 설정합니다. 구멍은 고정된 선반 또는 수평 보링 및 보링 머신에서 드릴링 및 보링됩니다. 에 최근코어가 별도의 샤프트 형태로 제거될 때 중공 드릴을 사용한 드릴링이 보편화되었습니다. 직경이 100mm 이상인 구멍에도 유사한 방법이 사용됩니다.

사양에 따라 황삭 후의 샤프트는 정삭 또는 후속 기계적 정삭과 함께 중간 열처리로 이송될 수 있습니다. 이 모든 경우 황삭 후에 여유를 남겨야 합니다. 압연 블랭크의 황삭 선삭 후 미세 선삭에 대한 여유는 면당 0.5-2mm로 남습니다. 단조 샤프트의 경우 허용 오차는 2.5-5mm로, 한편으로는 크게 설명됩니다. 전체 치수샤프트 및 다른 한편으로 더 많은 노력과 열 변형으로 더 어려운 조건에서 황삭이 수행되어 결과적으로 표층이 더 깊은 손상을 입었습니다. 황삭 후 열처리가 수행되면 열처리 중 부품의 표면층에 발생할 수 있는 변형 및 손상을 보상하기 위해 여유가 약 1.5-2배 증가합니다.

열처리를 위해 준비된 공작물은 샤프트 단계 사이의 모든 직경 차이를 반복해야 합니다. 그러나 인접한 단계의 직경 차이가 10mm를 초과하지 않으면 직경이 1만큼 회전합니다. 날카로운 전환이나 모서리가 없어야 합니다. 정규화 또는 노화의 형태로 열처리하는 동안 구조가 개선되고 내부 응력이 제거됩니다. 열처리 후 상당한 여유를 두고 작업은 반마무리와 정삭의 두 가지 전환으로 나뉩니다. 후자는 1-2mm의 절단 깊이에서 생산됩니다.

마무리 패스에서 커터는 반경이 2-3mm인 둥근 상단 또는 Zcp = 0°인 더 넓은 절삭날을 가지며, 이는 1-2.5의 증가된 이송으로 작업할 수 있는 Kolesov 유형 커터에 일반적입니다. mm/rev 및 세심한 작업 청결을 제공합니다 6등급.

작업장에 무거운 연삭기가없고 큰 샤프트에서 2 등급에 따라 별도의 단계를 견뎌야하는 경우 절단 깊이가 0.1-0.3mm 이하인 넓은 스프링 커터로 회전됩니다. 7급 청정도가 요구될 때 기계 지지대의 특수 홀더에 설치된 롤러가 작동합니다. 롤러 처리는 높은 청정도를 제공할 뿐만 아니라 표면에 약간의 가공 경화를 생성하여 밀도와 내마모성을 증가시킵니다.

롤러로 롤링하는 데에는 특별한 여유가 없습니다. 실제로 허용 오차는 측면당 0.01-0.02mm의 허용 오차 범위 내에 있습니다.

정삭 및 정삭 시 샤프트 및 공구 설치의 정확성, 전체 시스템의 강성, 절삭 공구의 형상 및 위치 결정 표면의 품질에 주의를 기울일 필요가 있습니다. 중심 구멍( 센터에서 가공할 때 - 팍스) 및 가공된 벨트 및 넥(lunettes에서 가공할 때). 절삭력과 부품에 대한 열 영향을 최소화해야 합니다. 어떤 경우에는 키 홈, 슬롯 또는 클럽이 표면에 위치할 수 있다는 사실로 인해 샤프트 가공이 복잡합니다.

keyed paeov 가공을 위해 샤프트에 마킹을 한 후 밀링 머신으로 이송합니다.

소형 및 중형 샤프트의 경우 키홈은 엔드 또는 특수 키홈 커터가 있는 수직 밀링 및 키홈 밀링 머신에서 가공됩니다. 첫 번째 경우 닫힌 홈을 만들 때 커터를 삽입하기 위해 드릴이 필요합니다. 무거운 샤프트는 엔드밀과 엔드밀이 있는 수평 보링 및 세로 밀링 머신의 표시에 따라 밀링됩니다. 후자는 접선 키홈 가공에 널리 사용됩니다.

홈이 있는 홈은 분할 방식 또는 롤링 방식으로 가공됩니다. 분할 방식은 미리 마킹을 하고, 중소 샤프트의 경우 분할 헤드도 사용합니다. 압연 방법에 따른 절단은 웜 슬롯 커터를 사용하는 특수 슬롯 밀링 머신에서 수행됩니다.

롤링 롤 끝의 클럽 가공은 마킹을 위한 보링 머신 또는 특수 단면 및 양면 클럽 밀링 머신에서 수행됩니다. 절삭 공구는 맨드릴 또는 기계 스핀들에 장착된 커터 또는 특수 클럽 밀링 헤드입니다.

회전을 전달하기 위한 롤링 롤에 끝에 절단부가 있는 평평한 블레이드가 있는 경우 이러한 블레이드를 처리할 때 다음 작업이 필요합니다.

I. 마킹 - 중심선을 그립니다.

Ⅱ. 대패질 - 칼날 대패질 -

파이. 표시 - 인두를 표시합니다.

IV. 드릴링 - 목구멍을 뚫습니다.

V. 자물쇠 제조공 - 인두의 뚫린 부분을 녹아웃. .

VI, 보링 - 보링 머신에서 내부 윤곽을 따라 셰드를 밀링합니다.

마지막 작업은 휴대용 크로스 대패에서도 수행할 수 있습니다. 하나 또는 다른 기계의 선택은 장비의 가용성, 목의 크기 및 경제성에 따라 결정됩니다. 일례로, 다음은 도 1에 도시된 단차축을 가공하기 위한 공정 흐름이다. 46. 샤프트 재료 - 인장 강도 av = 65 kg / mm2인 크롬강 20XA - 빌렛 - 자유 단조로 얻은 단조. 수당은 기준에 따라 선택됩니다.

처리 중 작업 순서는 다음과 같습니다. I. 마킹 - 블레이드를 표시합니다.

Ⅱ. 보링 - 끝을 밀링하고 중심선을 줄이고 중심과 중심을 표시합니다.

6 주문 222

III. 터닝 - 크기로 회전하고 끝과 선반을 자릅니다.

IV. 마킹 - 키홈을 표시합니다.

V. 밀링 - 키홈 밀링.

무화과. 46. 계단식 샤프트와 그 블랭크.

VI. 연삭 - 목을 갈기.

VII. 터닝 - 필렛을 처리하고 끝과 선반을 크기에 맞게 자릅니다.

Ⅷ. 자물쇠 제조공 - 버를 제거하십시오.