荒加工と仕上げ加工の違いは何ですか。 粗い加工。 ツール、有理モードの指定

条件 (2.100 ～ 2.101) が満たされない場合は、2 つの解決策のいずれかが考えられます。 1 つ目は、カット層の厚さを減らして計算を繰り返すことです。2 つ目は、許容された送りで必要な許容値の変動を提供する追加のパスを導入することです。

必要に応じて、切削能力を確認します。

(2.102)

にカテゴリー：

木工生産の技術

完成したワークの機械加工

縦フライス盤やトリミング盤で加工した後、ワークピースは正しい形状と断面と長さの正確な寸法を取得し、荒加工から仕上げ加工まで行われます。 次に、完成したワークピースは機械加工の別の技術段階を経て、完成部品となります。

完成したワークピースの機械加工には、スパイクとラグの切断、ソケットと穴の選択、プロファイリング (フライス加工)、および表面の洗浄 (サンディングと研削) の作業が含まれます。

操作の順序は次のとおりです。 通常、最初の作業はスパイクとラグの切断です。これにより、ソケットと穴を選択し、部品を組み立てユニットと製品に組み立てるための作業を正確に実行するために必要な、新しい取り付けと組み立てのベースが作成されます。

次の 2 つの操作 (ミリングと長方形のネストの選択) は入れ替えることができます。 チェーンスロッティングマシンで長方形のネストを選択した場合、この操作はフライス加工の前に行う必要があり、ボール盤および溝入れマシンの場合は、フライス加工の後に実行します。 これは、チェーン スロッティング マシンでネストをサンプリングするときに、加工物からのミリング チェーンの出口点にあるネストの端に切りくずが現れることがよくあるという事実によって説明されます。 さらにフライス加工を行うと、この欠陥を取り除くことができます。

4 番目の作業は丸い穴の穴あけで、最後の 5 番目の作業は表面の最終洗浄です。

スパイクとアイレットの切断。 スパイクと目はフレームとボックスに分かれています。 フレームのスパイクとラグはバーに切断され、フレームに接続され、箱の形に接続されます - 板とシールドで箱に接続されます。 フレームスタッドとボックススタッドを切断する技術と設備は異なります。

これらのタイプのスタッドに共通するのは、スタッドの側面とその肩部が組み立てベースとなるため、高い加工精度です。 これらの表面は、縦方向のバーに対するフレーム内の横方向のバーの位置、および側面に対するボックスの頭と背面の位置を決定します。

バーまたはシールドの反対側のスパイクの肩の間の距離は特に正確である必要があります。 加工時のワークの位置を完全に正確に把握する必要があるため、スタッドを切断する際のワークの基準は特に重要かつ困難です。

フレームスパイクは、片面または両面フレームほぞ切り機、およびキャリッジ付きのフライス盤で切断されます。

すべてのほぞ切り機の切削工具として、丸平鋸とカッターが使用されます。

ほぞ切り機では、部品の 1 回のパスで 3 つの操作が連続して実行されます。丸鋸で部品をトリミングすることです。 垂直スピンドルに固定されたアイレットディスクによるアイレットの形成。 ほぞの側面とその肩の形成は、2 つの垂直スピンドルにそれぞれ固定された 2 つのエンドスコアリングカッターによって行われます。 合計 4 つの切削工具が片面加工機に直列に取り付けられています。

図上。 図２は、手動で移動されるキャリッジを備えた片面ほぞ切り機を示す。 この機械には、ソーシャフト、アンダーカットエンドミル用の 2 つのスピンドル、および突き出たディスクを備えたスピンドルの 4 つの作業本体があります。 スピンドルと鋸のシャフトは、内蔵の電気モーターのシャフトでもあります。

ブランクは、停止ルーラーの近くのキャリッジ上に配置されます。 ワークピースの第 1 端からスパイクを切断する場合、ワークピースの端は固定ストップに沿って配向され、第 2 端から切断する場合は折り畳みストップに沿って配向されます。 ワークを偏心クランプでクランプします。 順次配置された作業体へのワークの供給は、ガイドに沿ってキャリッジにより行われる。

米。 1. フレームほぞ切り機でほぞを形成するための技術スキーム

米。 2. 片面ほぞ切り機: 1 - キャリッジ、2 - ストップルーラー、3 - 固定ストップ、4 - 折りたたみストップ、5 - クランプ、6 - ソー、7 - エンドミルモーター、8 - エンドミルサポートを移動するためのハンドホイール高さ、9 - ベッド、10 - ボトムエンドミル、11 - ルーメンディスク、12 - ルアーディスクモーター、13 - キャリッジガイド、14 - ルーメンディスクでキャリパーの高さを設定するための機構のハンドホイール、15 - 調整パネル

米。 3. 機械でのジョブを整理するためのスキーム: a - 片面ほぞ切り、b - 両面ほぞ切り、c - シングルスピンドル穴あけ、d - 穴あけ - 溝入れ、e - チェーン溝入れ

機械の設計により、作業体のサポートを水平面および垂直面で移動させることができるため、さまざまなサイズのフレーム スパイクを作成することができます。

より高度な片面ほぞ切り機 (Sh016-4 など) には、キャリッジの送りとワークピースのクランプ用の油圧ドライブが装備されています。

片面ほぞ切り機では、原則として 1 人の機械オペレータが作業しますが、大きなワークピースを加工する場合にのみ 2 人の作業者が作業します。 片面ほぞ切り機における作業場の組織のレイアウトを図に示します。 128a.

片面ほぞ切り機でフレームスパイクを切断する技術は、キャリッジを備えたトリミング機でブランクをトリミングする方法と似ています。 キャリッジ内のワークピースをクランプするには、ネジ、偏心クランプ、または速動式の空気圧クランプが使用されます。

片面ほぞ切り機のスパイクまたはラグは、次のオプションのいずれかに従って切断できます。 - バッチのすべてのブランクは、停止することなくキャリッジに取り付けられ、一端から処理されます。 次に、将来の部品の正確な長さを制限する停止が設定され、すべてのワークピースが 2 番目の端から処理されます。 - フォールディングストップを使用してワークピースの両端から交互に加工します。 最初の端は停止せずに処理され、2 番目の端は停止に沿って処理されます。

2 番目のオプションは、機械オペレーターが一度ワークピースを手に取るため、より生産的です。

両面ほぞ切りフレーム機では、切削工具が両側に取り付けられているため、ワークピースは 1 パスで両端から加工されます。 このような機械にはいくつかのモデル（SHD10-8およびShD16-8）がありますが、設計は同じで、結果として生じるスパイクとアイの長さ、厚さ、寸法が異なる部品を処理できる点のみが異なります。

両面ほぞ切り機は 2 人の作業員によって整備されます (図 3、b)。 両面機のパフォーマンスは片面機の生産性の 3 ～ 5 倍です。

キャリッジを備えたフライス盤でスパイクを切断することもできます (図 4)。 精密にトリミングされたワークピースのパックは、その端がガイド定規の近くにある状態でキャリッジ上に配置され、クランプ 5 でしっかりとクランプされます。ワークピースのパックを備えたキャリッジは、切削ツール上に送られます。 切削工具はフェースミルまたはホールソーです。

ワークの一端のスパイクを切断した後、ワークを180°回転させ、ワークのベース、プレス、送りの方法を繰り返します。 長さに沿ったほぞのサイズの精度は、トリミングの精度によって異なります。

米。 4. フライス盤でのスパイクの切断: 1 - カッター、2 - カッター ガード、3 - ガイド ルーラー、4 - 保持バー、5 - クランプ、6 - キャリッジ

スタッド切断における最も一般的な欠陥は、スタック内の最後のワークピースでのスタッドの欠けです。 チッピングを防止するため、あらかじめ加工された部品であるワークの前に、キャリッジ上のガイドラインに沿って抜け止めバーを設置します。 ブロックは広葉樹で作られている必要があります。

ストレートボックスほぞナーは、片面および両面ボックスほぞナー、およびフライス盤で切断できます。

ストレートボックススパイクを切断する機械の動作原理は次のとおりです。 2 つの切断カッターは、間に校正されたスペーサーリングを介して水平スピンドルに取り付けられます。 カッターの前刃の長さによってラグの幅が決まり、カッター間の距離 (ガスケットの高さ) によってほぞの厚さが決まります。 デスクトップ上のパックに置かれたボードブランクは、工具の切削円の接線方向に垂直に送られます。

図上。 図６は、片面箱ほぞ張り機ＳｈＰＫ−４０を示す。 カッターを備えた水平スピンドルがベアリング内の機械ベッドに取り付けられています。 スピンドルは、V ベルト トランスミッションを備えた電気モーターによって駆動されます。 ベッドにはテーブルを移動するための垂直ガイドが付いています。 テーブルの下部は油圧シリンダーのロッドにしっかりと接続されており、フライススピンドルに対してテーブルを上下に移動させます。 可動定規と膜型油圧クランプを備えた 2 つのラックがテーブルに固定されており、水平面および垂直面内で移動し、軸の周りを回転できます。 ミーリングスピンドルの駆動は上部ガードと連動しています。

米。 5. ストレートボックススタッドの形成: a - スペーサー付きカッターセット、b - スタッドの切断: 1 - カッター、2 - スペーサー、3 - ワークピース

米。 6. 片面ボックスほぞニングマシン ShPK-40: 1 - 始動装置を備えたキャビネット、2 - 電気モーター。 3 - 油圧ドライブコントロール、4 - スピンドルベアリング、5 - 油圧クランプ、6 - V ベルトトランスミッション、7 - ビレットシールド、8 - テーブル、9 - ホース、10 - テーブル昇降油圧シリンダー

SHGTK-40マシンではウェッジスパイクの切断も可能です。 この機械は 1 人の作業者によって操作されます。 マシン上での操作順序は次のとおりです。 作業者はボードまたはシールドのパックを取り出し、端を定規に押し付け、端を止め具に押し付けてテーブルの上に置きます。 クランプの油圧駆動、主軸の駆動、テーブルの付与などが含まれます。 スタッドを打ち込んだ後、テーブルを下げてクランプを解放します。 機械のオペレーターは基板のスタックを 180 度回転させ、もう一方の端での作業を開始します。

板のバッチ全体のスタッディングが完了した後、機械の 1 つの設定で、嵌合する厚板のバッチのスタッディングが開始されます。 これを行うには、一方の嵌合板ではスパイクが端から直接始まり、もう一方の嵌合板ではスパイクが端から離れた位置にあるため、スピンドルに沿ってスパイクの厚さまたは目の幅だけ停止定規を移動する必要があります。目の幅と同じエッジ。 スパイクに入るボードまたはシールドは正確にトリミングされ、湾曲や翼状になっていてはなりません。 そうでないと結婚になってしまいます。

片面ボックスほぞ締め機の作業場所の構成は、片面フレームほぞ締め機の場合と同じです。

両面ボックスほぞ切り機では、ブランクをサイズに合わせてトリミングしながら、ブランクの両端からほぞを同時に切断します。 したがって、機械には 2 つの丸鋸と 2 つのフライスヘッドが装備されています。 ブランクは一度に 1 つずつ、または手動で装填されるマガジンからストップ付きチェーンのパックとしてカッティング ヘッドに供給されます。 ワークはチェーン上を移動しながらトリミングされます。

スタッディングの場合、ワークピースはフライスヘッドの前で停止し、フライスヘッドはベッドガイドに沿って定期的に垂直に移動します。 両面箱ほぞ入れ機は2名で作業します。

ダブテールダブテールダボと、厚板やシールド上の対応するラグの製造には、最大 25 個のフライスヘッドが同時に取り付けられる SHLH-3 ほぞ切り機が使用されます。

フライス加工。 フライス加工は、並進運動中にカッターを回転させることによって材料を加工することです。 接合、厚み付け、四面縦フライス盤での部品の加工も本質的にフライス加工ですが、実際には、フライス加工は、折り目、溝、尾根、成形品などを選択した直線部品と湾曲部品の加工として一般に理解されています。

実行される作業の種類に応じて、上部または下部のスピンドル配置を備えた 1 つ、2 つ、またはマルチスピンドルの機械 (単純フライス盤またはコピーフライス盤) が使用されます。

ベースモデルは中型フライスfS-1です。 機械のスピンドルは可動サポートに取り付けられており、高さ位置を変更できます。 テーブルにはガイド定規が取り付けられる横スロットがあります。 キャリパーとスピンドルの位置はハンドルにより高さ調整されます。 スピンドルは平ベルト伝動装置によって電気モーターに接続されています。 ハンドルはベルトを張るために使用されます。 切りくず吸引は排気装置の受け部で行います。

フライス盤での部品のさまざまな種類の加工には、スラスト リング、クランプ、テンプレート、定規、ストップなどの特別な装置が使用されます。

直線エッジのフライス加工には、スピンドルの位置が低いシングルスピンドルフライス盤が使用されます。 直線エッジのフライス加工には次のフォークが使用できます。 フラット - 滑らかなエッジを平面およびプロファイルに位置合わせします。スルー (ワークピースの全長に沿って) およびブラインド (ワークピースの長さの一部) が可能です。

ガイドラインに沿って作業を進めていきます。 後部定規と前部定規は、刃具の周囲を囲むブラケットによって接続されています。

フライス加工による平面および輪郭の場合、後部の定規とその平面はカッターの切断円の接線と一致する必要があります。前部の定規は後部の定規と平行に設定され、カットの値だけカッターに向かってオフセットされます。層h。

プロファイル非貫通フライス加工では、両方の定規がオフセットすることなく同じ垂直面に取り付けられます。 リミットストップはテーブルまたはガイド定規上に配置され、フライス加工の長さを決定します。 ワークピースは機械テーブル上に配置され、後端をストップに押し付けます。 「遠ざかる」動作により、ワークピースは刃先で定規に押し付けられるまでカッター上に送られます。 次に、ワークピースが定規に沿って停止するまで前進します。 加工されたワークは機械から取り出されます。

米。 7. フライス盤 FS-1: 1 - ベッド、2 - キャリパー、3 - キャリパーリフティングハンドホイール、4 - テーブル、5 - 定規ガイド​​、6 - 折りたたみベアリング付きブラケット、7 - レシーバー、8 - ベルト張力用ハンドホイール

湾曲したエッジのフライス加工は、フラットおよびプロファイル、スルー (ワークピースの輪郭全体に沿った)、およびブラインド (輪郭の長さの一部) で行うことができます。 フライス盤で湾曲したエッジをフライス加工する場合、特別な装置、つまりツラグとスラストリングが使用されます。

ツラガはテンプレートであり、その先端は将来の部品の形状に対応する曲線形状をしています。 ガイドエッジの反対側には定規 2 がテンプレート上に取り付けられています。 スラストリングはテーブルプレートまたはスピンドルに固定されており、その直径は常に切削円の直径よりもフライス加工中に除去される層の厚さ分だけ小さくなります。 リングの高さは、テンプレートのベースの厚さまたはテンプレートの先端の高さを超えてはなりません。 スピンドルに取り付けられるスラストリングにはボールベアリングが使用されています。 クランプされたワークピースを備えたクランプは、テンプレートのガイド エッジをストップ リングに押し付けながら、回転カッター上に押し込まれます。 カッターはテンプレートオフィスに従ってワークピースのエッジを加工します。

米。 8. フライス盤定規ガイド​​: 1 - 機械テーブル、2 - 後部定規、3 - ブラケット、4 - フロント定規、5 - ワークピース

米。 9. 非貫通プロファイルフライス加工のスキーム: 1 - リアルーラー、2 - カッター、3 - フロントルーラー、4、7 - ストップ、5 - 加工前のワークピースの位置、6 - 加工後のワークピースの位置

米。 10. 曲線エッジをフライス加工するための装置: 1 - テンプレートツェラガ、2 - テンプレート定規、3 - クランプ、4 - ストップ、5 - ワークピース、6 - テンプレートのガイドエッジ、7 - フライスカッター、8 - スラストリング

クリートの設計は、加工されるワークの形状やサイズ、加工の性質に応じて非常に多様になります。 ツラギは大工や家具の会社で作られています。 フライス加工による部品の加工精度は、主にクリートの製造精度によって決まります。

外側輪郭に沿ったシールドとアセンブリユニットの加工は、曲線バーブランクのフライス加工とほぼ同じですが、クリートとスラストリングも使用されます。

正面フライス加工。 ブランクとシールドのシンプルでカーリーなキャビティ、溝、ネスト、および溝の選択は、上部スピンドルを備えたコピーフライス盤で行われます。 エンドミルは切削工具として使用されます。

コピーフィンガは、スピンドルと同じ軸に沿ってマシンテーブルに取り付けられます。 ワークピースは、将来の部品の構成を備えたコピー機テンプレート上に配置され、クランプされます。 テンプレートコピー機の内側のエッジをコピーフィンガーに沿ってなぞります。 ワークピースの上にあるカッターは、コピー機のテンプレートの構成を繰り返します。

フライス加工の欠陥。 ワークを曲線に沿ってフライス加工する場合、繊維の傾きにより一部の領域、特にワークの端でチッピングが発生する可能性があります。 この欠陥を軽減するために、スピンドルが異なる方向に回転する 2 つのスピンドル フライス盤が使用されます。 どちらかのスピンドルを使用して、曲線の各セクションが好ましい方向に加工されます。 ワークの送り速度は、個々のセクションのフライス加工条件に合わせて調整する必要があります。

加工面のうねりは、ワークピースがガイド定規にしっかりと押し付けられていないか、すべてのカッターの歯がフライス加工に関与していないために発生します。 直線部分の非ステッチが発生します)! フライス加工されたエッジの非直線性、または定規の不適切な取り付けが原因です。 湾曲した部品では、クリートとスラスト リングのベース面に対するワークピースの嵌合が緩いことが原因でステッチが欠けている可能性があります。

フライス盤で作業する際の安全上の注意事項。 フライス盤の切削工具は、切りくずを排出するためのノズルを備えたハウジングで保護する必要があります。 ケース前面には開口部が設けられており、スイングレバーに取り付けられたシールドで覆われています。 ワークピースがシールドのベベルに押し付けられると、シールドが上昇して切削工具にアクセスできるようになります。 シールド レバー システムは、部品が通過した後にシールドを元の位置に戻すカウンターウェイト スプリングによってバランスがとられています。 ガードはトリガーシステムと連動しており、切削工具の安全な交換、機械のメンテナンスや修理を可能にします。 機械には、主軸駆動モーターの急制動のための電気装置が装備されています。 ガードが良好な状態にあり、電気インターロックが作動している場合にのみ、機械の作業が可能です。

定規に沿ってフライス加工する場合、ワークピースはクランプ装置によってテーブルと定規に押し付けられる必要があります。 手動で供給する場合、ブロック、プッシャー、またはテンプレートを使用してワークピースを切削工具に供給する必要がある場合もあります。 曲面フライス加工中にワークを層に向かって送ることは固く禁じられています。この場合、ワークが排出される可能性があります。

丸い穴をあけます。 主軸を水平・垂直に配置した各種ボール盤で貫通・非貫通（ネスト）の丸穴の穴あけが可能です。 ボール盤にはシングルスピンドルまたはマルチスピンドルがあります。 手動および自動送りを備えた最も広く使用されているシングルスピンドル立型機械です。

穴やソケットを穴あけするための切削工具 - 特殊なドリルとエンドミル。 ドリルまたはカッターの直径によって、将来の穴のサイズが決まります。 さらに、集合パワーヘッドを使用して穴をあけることもできます。

穴を開けるワークピースは正確に事前にカットされている必要があります。

図上。 図１１はＳＶＡ－２ボール盤を示す。 鋳鉄ベース上に垂直コラムが設置され、そのコンソール上に垂直主軸頭と主軸駆動電動機が取り付けられています。 スピンドルダウン送りは、フットペダル、レバーを使った手動、または下にある電気モーターと 2 速ギアボックスで構成される別個のドライブから自動的に行うことができます。 スピンドルは特殊なスプリングによって上部の開始位置に戻ります。 マシンテーブルはコラムに固定されています。 高さ位置の変更、水平軸周りの 90°回転、縦方向の移動が可能です。 本機には可動式ドリルガードが装備されています。

最大穴あけ径40、深さ100mm。 スピンドル速度 3000 および 6000 rpm。 主軸送り速度 6 m/min。

米。 11. シングルスピンドルボール盤 SVA-2: 1 - ペダル、2 - コラム、3 - テーブル移動用ハンドホイール、4 - テーブル、5 - クランプ、6 - スピンドルヘッド、7 - スピンドルフィードレバー、8 - 電気モーター、スピンドルドライブ、9 - テーブル昇降ハンドホイール

この機械は 1 人の作業者によって操作されます。

シールドとフレームに複数の穴を同時に穴あけするには、マルチスピンドルボール盤またはフィラーが使用されます。

米。 12. 穴あけおよび溝入れ機械 SVPG -2: 1 - ペダル、2 - テーブルの高さを設定するための機構のハンドホイール、3 - 油圧ディストリビューター、4 - ブラケット、5 - テーブル、6 - スラストスクエア、7 - 油圧クランプ、 8 - カートリッジ

米。 13. 穴あけおよび溝入れ (a) およびチェーン溝入れ (b) マシンで得られるネストの形状

米。 14. ツイストドリルとエンドミルを使用した手動送りのボール盤および溝入れ機でソケットをサンプリングする手順

同じ直径の複数の穴をシングルスピンドル機械で穴あけすることも可能です。 この際、導体と呼ばれる装置が使用されます。 導体は、鉄板またはその他の材料で作られたテンプレートであり、その上にワークピースにあるべき穴が配置されます。 テンプレートを上からワークに乗せてプレスします。 ドリルはテンプレートの穴を通してガイドされます。 1 つの取り付けでは、ワークピースにすべての穴が開けられ、ドリルに対する導体の位置のみが変更されます。

パーツ上の穴とネストの位置の精度は、主に機械上のワークピースのベースと固定の精度に依存します。 穴の直径の精度は、ドリルの直径の選択とそのセンタリングの精度によって決まります。

長方形の巣と穴の選択。 ワークピースの細長い巣や穴は、ツイスト ドリルやエンド ミルを使用した穴あけ、溝入れ、チェーン スロッティング マシンで得ることができます。 エンドミルは生産性が高くなります。 巣の側面の清浄度が高くなります。 ボール盤と溝切り機で選択されたネストは、平面図が長方形で、端面が丸いです。

ツイストドリルを使用して作業する場合に、手動送りのボール盤および溝入れ機でソケットを選択する手順の概略を図に示します。 14. まず、ソケットの端に穴 I と II が開けられ、次に穴 III、IV、V、VI が順番に開けられます。 その後、ドリルを持ち上げることなく、巣全体をクリアします。

エンドミルを使用する場合もテクニックは同じです。 まず、スロット I の一端でカッターを深くし、持ち上げてから、スロット II の反対側の端でカッターを深くし、カッターを取り外さずにゆっくりと最初の端まで移動します。 1 ステップで、カッター直径の 2 倍以下の深さのネストをフライス加工できます。

最も完璧なのは、自動送り機能を備えた横型ボール盤および溝入れ機 SVPG-2 です。 スピンドルとしても機能する細長いシャフトを備えた電気モーターは、ヒンジ付きサポートを使用してベッド上に水平に固定されています。 チャックにはエンドミルが固定されています。 ベッドの垂直ガイドでは、テーブルがサポートに移動可能に取り付けられており、高さの位置を変更したり、水平ガイドに沿ってスピンドルと後方に向かって移動したりできます。 ワークピースは、2 つの油圧クランプを使用してテーブル上のストップスクエアに押し付けられます。 テーブルがカッターに向かって移動し始めると、ワークは自動的にクランプされます。 エンドミルが取り付けられている主軸は回転軸に加えて水平面内で振動するため、深さ 80、長さ 125 mm までの長穴溝を加工できます。 主軸振動の振幅は、加工する溝の長さに応じて調整されます。 主軸は油圧モータからクランク機構を介して振動運動を受けます。

1 人の機械オペレーターが機械を操作します。

図上。 図１６は、ＤＣＡ−３チェーンスロッティングマシンを示す。 チェーンほぞ穴加工機の切削工具であるフライスチェーンは、ガイドラインに沿ってスライドし、電気モーターに取り付けられたアスタリスクによって駆動されます。

この機械は一体型の鋳鉄製箱型フレームを備えています。 フレームの上部では、垂直サポート 6 がガイドに沿って移動し、その上に切断ヘッドを備えた電気モーターが取り付けられています。 カッティングヘッドは、フライスチェーン、ローラー付きのガイドレール、モーターシャフト上の駆動スプロケットで構成されています。 カッティングヘッドの下のフレーム上には、縦方向および横方向に移動でき、水平面に対して角度を付けて設置できるデスクトップ３が固定されている。 加工対象のワークは速動クランプでテーブルに固定されます。 垂直方向に沿ったサポートの作動およびアイドル動作は油圧駆動装置によって実行され、その設計により、剛性の制限ストップに沿って切断ヘッドのサポートが自動的に動作するように設計されています。 カッティングヘッドは、下部ストップによって決定された深さまで下降し、その後上部の開始位置から上部ストップまで自動的に戻ります。 切断チェーンはフェンスによって閉じられており、フェンスは切りくず受け器でもあり、分岐パイプを介して排気ネットワークに接続できます。

チェーンスロッティングマシンで得られる巣の形状は平面視では長方形で、底面の角が丸くなっているため、嵌合スパイクの長さに比べて巣の深さは余裕を持って作られています。 ネストの最小寸法は、ミリングチェーンの最小寸法とそのガイドラインによって決まります。

長いネストをサンプリングする場合、チェーンを使用する方法はエンドミルを使用する方法と似ています。 まず、チェーンを巣の一方の端から下げ、上げてから、もう一方の端から下げます。 次に、チェーンを最初の凹部の方向に押して、ギャップをフライス加工します。 チェーンは昇順ブランチとして機能する必要があることを知っておく必要があります。

ワークピースの 1 つのソケットまたは穴を選択する必要がある場合、1 つのエンド ストップが固定具として使用されます。 1 列にある 2 つの同一のソケットを選択する必要がある場合は、2 つの取り付けには 1 つのストップを使用し、1 つの取り付けには 2 つのストップを使用できます。 最初のケースでは、ストップが取り付けられ、ブランクのバッチ全体に対して最初のスロットが選択され、次にストップが新しい位置に移動され、2 番目のスロットが選択されます。 2 ストップで作業する場合は、次のように作業が進みます。 ストップはワークの両端に取り付けられており、右のソケットはワークの左端の位置（/位置）で選択され、左のソケットはワークの右端の位置で選択されます。右停止（//位置）で。

米。 15.チェーンほぞ穴加工機DCA-3：1 - ペダル、2 - テーブルを長手方向に移動するための機構、3 - スチール、4 - クランプのハンドホイール、5 - 「チェーン張力機構」のハンドホイール、6 - サポート作動体の、7 - 長手方向の移動リミッターテーブル、8 - 油圧バルブ

チェーンスロッティングマシンでは、チェーンが木材から離れるときに巣の端が欠けるなど、加工上の欠陥が発生する可能性があります。 ワークに抜け止めバーを取り付けることでチッピングを防止します。 チェーン溝入れ機の欠点は、外周サイズが 40X6 mm 未満のソケットを入手できないという事実でもあります。

米。 16. チェーンスロッティングマシンでの 2 つのネストのワークピースの選択

米。 17. 機械削り用ナイフ（a）と手動スクレーパー（b）

ドリリングマシンや溝入れマシン、チェーンスロッティングマシンでのネストの加工精度はほぼ同じです。 ネストの幅と部品の端とネストの間の距離の許容偏差は 0.4 ～ 1 mm です。

DCA-3 では、幅 160 mm、厚さ 200 mm までのワークを加工できます。 選択した溝スロットの最大寸法: 幅 25、長さ 430、深さ 160 mm。

機械は 1 人の機械オペレーターによって操作されます。 DCA-3 機械の作業場の組織のレイアウトを図に示します。 128、d。

チェーンスロッティングマシンの性能はボール盤と同じように決定されます。

表面のクリーニング。 フライス盤、ボール盤、チェーンスロッティングマシンで加工した後のワークピースには、ワークピースの端や巣や穴の端にうねり、局部的なガウジ、擦り傷やバリ、へこみ、毛羽立ち、その他製品として許容されない欠陥が生じる場合があります。 削り、研磨することで凹凸や欠陥を除去します。 広葉樹と高品質の研磨仕上げを目的とした表面のみがリサイクルされます。

サイクリングとは、特別に研いだナイフを使って木材の表面を研磨すること、つまりサイクルです。 スクレイピングは、スクレーピングマシンを使用することも、手動で行うこともできます。

図上。 図１８は、スクレーパーマシンの装置の図を示す。 ナイフは刃を上にして専用ボックスに入れられます。 ブレードはテーブル表面から 0.1 ～ 0.15 mm 突き出る必要があります。 ワークピース 2 が機械を通過すると、厚さ 0.025 ... 0.15 mm の層が下面から除去されます。

米。 18.スクレーパーマシンの装置のスキーム: 1 - テーブル、2 - ワークピース、3 - フィードローラー、4 - スクレーパーナイフ

手動キサゲでは、ワークは加工面を上にして作業台を基準にします。 木材へのサイクルの深さの程度は、作業者の労力と処理された木材の硬さに依存します。 そのため、手作業による研磨の精度は機械に比べて低くなります。

最後に、表面を研削してきれいにします。 研削工具は、紙または布のベースで構成されたサンドペーパーであり、その上にガラス、シリコン、花崗岩、またはその他の硬度の高い材料の小さな砥粒が接着されています。

木目に沿って、またはわずかな角度で木材を研磨します。 クロスサンディングを行うと木材に傷が残り、製品の美観を損なってしまいます。 したがって、たとえばフレームは、すべてのバーが木目方向に対して斜めに研磨されるように、斜めに研磨する必要があります。

サンディングした表面の粗さは、主に使用するサンドペーパーの粒度によって決まります。 どうやって。 スキンの粒子が大きいほど、表面は粗くなります。 粒子の細かいスキンは表面をきれいにしますが、生産性は低くなります。 そのため、2～3段階に分けて研磨することをお勧めします。 必要な表面粗さを得るには、以前の加工の痕跡をすぐに破壊するために粗めのサンドペーパーで開始し、粒子の細かいサンドペーパーで仕上げる必要があります。

研削スキンはさまざまな形状のホルダーに固定され、動作します。 ホルダーの形状により、ベルトグラインダー、ディスクグラインダー、シリンダーグラインダーが区別されます。

ベルトサンダーは、2 つのプーリーに張られたエンドレスのサンディング ベルトをツールとして備えています。 機械は平面や曲面を研削するために使用されます。 テープは水平方向と垂直方向に配置されています。 前者の方が一般的に使用されます。

米。 19. サンディングベルト ShlPS-5P: 1、7 - テーブルの移動とアイロンがけ用のガイド、2 - レバー、3、5 - プーリー、4 - サンディングベルト、6 - ハンドル、8 - テーブル、9 - アイロン、10 - ネジ機構

ベルトマシンでの研削は、クランプなしのフリーベルトと接触クランプ付きベルト（アイロン仕上げ）を使用して実行されます。

図上。 図１９にＳｈｌＰＳ－５Ｐベルト研削盤を示す。 ベッドは2本の柱の形で作られており、その上に滑車が取り付けられています。 そのうちの 1 つはモーター シャフトに直接取り付けられて駆動されます。 サンディングベルトがプーリーの上に張られています。 ベッドの柱には 2 つのキャリパーがあり、そのガイドに沿ってデスクトップがローラー ベアリング上で手動で動きます。 テーブルは機構により昇降します。 加工されたシールドは、ストップの助けを借りてテーブルに基づいています。 テープと平行な支柱の間に設置された円筒形のガイド上に、手動で移動するアイロンを備えたブラケットが移動可能に取り付けられています。 この機械は、幅 850 mm、長さ 2000 mm、高さ 400 mm までのパネルおよびアセンブリ ユニットの表面を処理できます。 サンディングベルト速度 25 m/s、ベルト幅 160 mm。 機械は 1 人の機械オペレーターによって操作されます。 職場組織のスキームを図に示します。 145a.

ディスク グラインダーでは、サンドペーパーを垂直または水平の鋳鉄ディスクの平らな面に置きます。 ワークピースは手動またはクランプを使用して皮膚に押し付けられます。 ディスク マシンは主に粗研削、組み立てられたフレームのたるみの除去、端面や縦面の小さな部品の研削用に設計されています。

シリンダーグラインダーは、平らなパネルやプレートを研削したり、組み立てられたフレームのたるみを除去したりするために使用されます。 スキンのホルダーはシリンダードラムです。 最も広く使用されている 3 シリンダー機械で、粉砕シリンダーが異なる回転をします。1 番目と 3 番目のシリンダーはフィードに向かって回転し、2 番目のシリンダーはフィードに沿って回転します。 回転に加えて、2 番目と 3 番目のシリンダーは軸方向の動きを行い、10 mm のストロークで毎分約 150 回のダブルストロークを行います。 3 シリンダー機械にはローラーとキャタピラフィードが付属しています。

米。 20. 研削盤でのジョブの整理スキーム: a - ベルト、b - リール付きディスク、c - 3 シリンダー

図上。 １４６は３気筒研削盤ShlZTs12-2を示す。 水平プレートは機械フレーム、つまりキャタピラ送り機構が取り付けられたテーブルの上に置かれます。 テーブルは高さの位置を変えることができます。 テーブルの上には、個別の電気モーターを備えた研削シリンダーがあります。 加圧ローラーはシリンダーの間に配置されています。 3 番目のシリンダーの後ろには、研磨された表面のほこりを取り除くためのブラシが付いたドラムがあります。 サンディングペーパーはシリンダーに螺旋状に巻き付けられます。 この機械は、幅 1250 まで、厚さ 130 まで、長さ 460 mm からのサイズのパネルおよびフレームを加工できます。 送り速度は最大15m/分。

3 シリンダーグラインダーは 2 人の作業員によって操作されます。

研削盤で作業する場合は、一般的な安全規則に従う必要があります。 さらに、これらの機械は、適切に機能するエクスガスター集塵システムでのみ操作できます。