Acasă Instrument

Condițiile de muncă ale lucrătorilor din atelierele de forje de construcții mecanice. Caracteristicile fiziologice și igienice ale condițiilor de muncă pentru lucrătorii din atelierul fierbinte al unei întreprinderi de construcții de mașini Condiții de lucru într-un atelier de construcții de mașini

Construcția de mașini-unelte, tehnologia computerelor, fabricarea de instrumente și industriile electrice și electronice se vor dezvolta în cel mai rapid ritm.

Industria constructoare de mașini produce mijloacele de producție; de aceea, ea stă la baza reconstrucției tehnice și reechipării întregii industrii a țării și a îmbunătățirii condițiilor de muncă în toate ramurile economiei naționale.

Principalele ateliere ale întreprinderilor de construcții de mașini sunt atelierele pregătitoare sau „la cald” (turtorie, forjare, ștanțare, termică) și „reci” (asamblare mecanică, mecanică). Acestea din urmă includ producția de sudare, magazinele de placare a metalelor.

În funcție de tipul și scopul producției, anumite procese tehnologice pot dobândi o pondere specială. De exemplu, în construcții navale - operațiuni de sudare electrică; în construcția de aeronave - nituire; atelierele de turnătorie și forjare etc., se dezvoltă rapid la fabricile de inginerie grea și de transport, la fabricile de automobile și tractoare.

TUNITORIE

Dintre procesele tehnologice de prelucrare a metalelor, în ceea ce privește o varietate de operațiuni și condiții de lucru, producția de turnătorie rămâne una dintre cele mai complexe și mai intensive în muncă.

Procesul tehnologic de productie de turnatorie consta in obtinerea de produse prin turnarea metalului topit in forme nepermanente (destructibile) preponderent de pamant sau in forme permanente din metal (turnare la rece) sau alte materiale. După tipul de metal, se disting fier, oțel, piese turnate neferoase.

Principalele procese de turnătorie sunt pregătirea materialelor de încărcare pentru topire, încărcarea în cuptoare, topirea metalului, baterea și turnarea metalului în matrițe, scoaterea produselor întărite din matrițe, așchierea și produsele de curățare. În paralel, se efectuează pregătirea matrițelor și a miezurilor, pregătirea matrițelor și a miezurilor.

Metalul este topit în cuptoare de topire: fonta este topită în cupole (un tip de cuptor cu arbore); oțelul este de obicei în cuptoarele cu arc electric; metalele neferoase si aliajele lor se obtin prin topire in cuptoare electrice.

În tehnologia producției moderne de turnătorie, aproximativ 2/3 din turnarea fierului este turnare de pământ, iar doar restul este produs prin metode tehnologice mai avansate, cum ar fi turnarea cu investiții, turnarea în formă de coajă, turnarea matriței metalice, turnarea sub presiune, turnarea centrifugă. .

Producerea formelor de pământ începe cu pregătirea nisipului de turnare. Materialele sale constitutive: pământ ars (din matrițe uzate), nisip, argilă, cărbune. Sunt uscate, cernute, amestecate.

Un model al viitoarei turnări este introdus în cadrul metalic (balon), iar tot spațiul liber din jurul său este strâns înfundat cu pământ pe mașinile de turnat. După îndepărtarea modelului, se formează o cavitate de turnare, corespunzătoare formei viitoarei piese de prelucrat. Pentru turnarea produselor goale, în balon se pun tije, repetând forma suprafeței interioare a produselor. Tijele sunt produse și din amestecuri speciale de pământ cu adaos de lianți organici sau sintetici și sunt uscate în cuptoare speciale. Tijele ar trebui să fie ușor distruse și îndepărtate din cavități în timpul curățării ulterioare a turnării.

În turnătoriile mecanizate, matrița finită este alimentată de la mașina de turnat de-a lungul mesei cu role până la transportorul de turnare, unde este turnată cu metal, care este livrat în oală de-a lungul monoșii. Mai departe de-a lungul transportorului, matrițele umplute se deplasează la locul de demontare. În această perioadă, are loc solidificarea și răcirea parțială a pieselor turnate. Piesele turnate sunt eliberate din matrițe, de regulă, mecanic, prin scuturare pe grătare vibrante deformabile. În același timp, pământul cade sub grătar, de unde este returnat pentru prelucrare.

După răcire, piesele turnate sunt curățate de arsuri, lasături, bavuri etc. Pentru aceasta, în cele mai multe cazuri, se folosesc unelte pneumatice manuale mecanizate: ciocane de tocat, polizoare pneumatice sau roți de smirghel. Unele piese, în cea mai mare parte de dimensiuni mici, sunt curățate în tamburi de tapițerie (turnbling). Pentru curatare se mai folosesc si alte metode: sablare, scanteie electrica, flacara de gaz, electrohidraulica etc.

Turnarea mucegaiului cu cochilie este mai igienic. În același timp, se reduce drastic consumul de materiale de turnare și, în consecință, de praf, se realizează o puritate ridicată a pieselor turnate, ceea ce face posibilă eliminarea practic a operațiunilor periculoase din cauza vibrațiilor pentru tăierea și curățarea pieselor turnate.

Tehnologia de fabricare a matritelor de cochilie consta in aplicarea direct pe model a unui amestec de nisip cu bachelita pulverizata sau alt liant, dupa care cojile se intaresc la temperaturi de pana la 350 °C.

Utilizarea mașinilor semi-automate cu poziții multiple și a mașinilor automate pentru fabricarea semi-multelor de carcasă reduce ponderea muncii manuale la minimum.

Pentru fabricarea matrițelor și a miezurilor se utilizează un procedeu bazat pe utilizarea compozițiilor de turnare cu uscare rapidă folosind sticlă lichidă și suflare cu dioxid de carbon. Prin această metodă se elimină sursele de generare de căldură și poluarea aerului cu monoxid de carbon și hidrocarburi.

O metodă promițătoare este producția de miezuri și matrițe din amestecuri lichide cu autoîntărire. Amestecuri includ zgură ferocromă, oxizi de crom, aditivi uree-formaldehidă-furan, gips, zgură nefelină în diverse proporții și combinații. Utilizarea acestui proces tehnologic este însoțită de eliberarea de gaze toxice, dar în același timp permite eliminarea generării de căldură, zgomotul, vibrațiile și reducerea formării de praf.

Turnarea cu investiții de precizie se realizează prin realizarea unui model de stearina-parafină, care este mai întâi scufundat într-o suspensie specială de silicat de etil și alte materiale refractare, apoi stropit cu nisip de cuarț fin și uscat în vapori de amoniac. În continuare, modelul cu stearina-parafină se topește, coaja se pune în balon, se umple în jur cu un amestec de argilă șamotă și nisip de cuarț și se toarnă cu metal. Pelicula de cuarț după răcirea metalului este separată folosind o soluție de sodă caustică. Cu această metodă, operațiunile dăunătoare precum pregătirea terenului, turnarea, demontarea baloanelor sunt excluse. Cantitatea de muncă la curățarea turnării este redusă drastic.

Turnarea fontă la rece (în matrițe metalice) aparține și ea metodei progresive, cu aceasta doar fabricarea tijelor rămânând neschimbată.

Turnarea sub presiune a metalelor și aliajelor neferoase se realizează pe mașini-prese speciale de turnare.

Îmbunătățirea radicală a condițiilor de lucru în turnătorii este asigurată de mecanizarea maximă a tuturor proceselor, crearea unor sisteme de ventilație eficiente. Introducerea de noi procese progresive, de regulă, presupune apariția de noi pericole industriale care necesită o atenție specială din partea igieniştilor. În același timp, metodele tradiționale de turnare în matrițe de pământ, care sunt cele mai răspândite, continuă să fie sursa tuturor factorilor nefavorabili enumerați ai mediului de producție.

În timpul pregătirii pământului de turnătorie și a nisipurilor de miez, turnarea baloanelor, scoaterea pieselor turnate din matrițe și curățarea acestora și repararea căptușelii refractare a cuptoarelor de topire, lucrătorii sunt expuși la praf intens. Conținutul de dioxid de siliciu liber în praf ajunge la 20 - 30% sau mai mult. Cele mai mari concentrații de praf de până la zeci de miligrame pe 1 m 3 pot fi observate în timpul pregătirii nisipului de turnare, deformare și curățare a turnării.

Aerul turnătoriilor este adesea poluat cu diverse substanțe toxice. Ele sunt eliberate în timpul topirii și turnării metalului, fabricarea tijelor, uscarea oalelor și alte procese. De regulă, este detectat monoxidul de carbon, care se formează în principal în timpul arderii combustibilului într-un cuptor cu cupola, arderea componentelor organice din pământul de turnătorie și miezuri. În timpul funcționării sobelor cu combustibil solid și lichid, dioxidul de sulf poate fi eliberat în aerul încăperilor de lucru.

Odată cu utilizarea de noi materiale și metode chimice pentru producția de matrițe și miezuri, gama de substanțe toxice din aerul spațiilor de turnătorie s-a extins semnificativ.

Procesul de turnare a metalului în forme de coajă este însoțit de sublimarea și piroliza liantului. În acest caz, se eliberează vapori de fenol și monoxid de carbon, precum și produși de degradare sub formă de acroleină, hidrocarburi aromatice policiclice, inclusiv benzo(a)piren.

Când matrițele de turnare sunt obținute folosind CO 2 - un proces în producția de turnătorie - în cazul încălcării condițiilor tehnologice și sanitare din zona de lucru, concentrația de CO 2 crește de 3-5 ori față de conținutul normal al acestui gaz în aer, care poate avea un efect foarte negativ asupra bunăstării lucrătorilor.

Utilizarea aditivilor care conțin crom și a oxizilor de crom în producția de miezuri și matrițe din amestecuri lichide cu autoîntărire duce la eliberarea în mediu a compușilor de crom, despre care se știe că au proprietăți alergice pronunțate. La turnarea pe modele de spumă de polistiren gazeificat, stirenul și produsele sale de degradare pot fi eliberate.

La topirea și turnarea oțelurilor aliate, compușii de mangan, crom, nichel, seleniu, plumb și alți compuși pot pătrunde în aerul atelierelor de topire, iar la topirea metalelor neferoase, compuși de cupru, zinc, plumb, magneziu, beriliu etc. .

conditiile meteorologice. Temperatura aerului din turnătoriile cu transportoare într-un climat temperat în zilele cele mai călduroase poate ajunge la 35–38 °С la locurile de muncă ale lucrătorilor cu cupole, oțelului, turnători și 30–35 °С la secțiunea de deformare și turnare. Radiația infraroșie la locurile de muncă ale lucrătorilor cu cupole și ale producătorilor de oțel în momentul eliberării metalului poate ajunge la 3,3 kW/m 2 .

Niveluri ridicate de căldură radiantă sunt înregistrate la locurile de muncă ale turnatoarelor și bătătorilor, indiferent de temperatura ambientala aer.

Vibrația este unul dintre cei mai nefavorabili factori în producția de turnătorie. Mașinile de turnat, mașinile de tuns și mașinile de șlefuit sunt expuse la vibrații locale. Lucrătorii angajați pe grătare deformate și parțial pe turnare mecanizată sunt expuși la vibrații generale.

Pericolul cel mai mare îl reprezintă operațiile de așchiere a pieselor turnate de dimensiuni mari. Aceste lucrari se executa in pozitie de lucru fortata, necesita un efort fizic important si se executa la temperaturi scazute ale aerului in perioada sezonului rece, toate aceste circumstante agravand efectele adverse ale vibratiilor. Parametrii de vibrație, de regulă, depășesc semnificativ nivelurile permise într-un interval spectral larg. Frezele turnate în rândul pacienților cu boli de vibrație constituie principalul grup profesional atât în termeni absoluti, cât și relativi. La curățarea pieselor turnate la scară mică pe roți abrazive, pentru a crește intensificarea alimentării, în unele cazuri aceștia apasă produsul cu o pârghie și îl susțin cu partea superioară a coapsei. Cu această tehnică, vibrația este transmisă nu numai la mâini, ci și la coapsă și partea inferioară a corpului, ceea ce duce la tulburări funcționale suplimentare.

Zgomot. Principalele surse de zgomot în turnătorii sunt turnarea, realizată prin scuturarea baloanelor, sculele pneumatice folosite la suflarea matrițelor și curățarea pieselor turnate, mașinile de smirghel, tamburele de turnare, grătarele deformate. Nivelul de intensitate a zgomotului poate ajunge la 100 - 110 dBA. Compoziția spectrală este dominată de zgomotul de înaltă frecvență. În timpul deblocării electrohidraulice a tijelor din piese turnate în momentul descărcării, apare un zgomot de impuls de înaltă frecvență cu un nivel de 120 - 130 dBA. Reducerea acestuia la niveluri de reglementare necesită implementarea unui set de măsuri de protecție împotriva zgomotului.

Activități de wellness. Soluțiile de arhitectură și planificare ar trebui să prevadă separarea maximă a zonelor de producție (pregătirea pământului, turnare, topire și turnare, demontare a balonului, curățare turnare). Acest lucru va preveni răspândirea factorilor negativi în mediul de producție: praf, gaze, căldură în exces, zgomot la locurile de muncă adiacente. Localurile industriilor la cald - topirea și turnarea metalului - trebuie să fie echipate cu aerare.

Lărgirea și centralizarea turnătoriilor și construcția așa-numitelor centroliți contribuie la o îmbunătățire fundamentală a condițiilor de muncă. La astfel de întreprinderi mari nou create, precum și la turnătorii reconstruite, se efectuează metode de turnare în linie, mecanizare complexă și automatizare a proceselor și operațiunilor care necesită forță de muncă și dăunătoare. Acestea includ: automatizarea proceselor de pregătire a terenului (măcinare, dozare, amestecare); utilizarea transportului pneumatic pentru deplasarea materialelor în vrac; echipamente pentru unități de praf cu ventilație de evacuare; utilizarea mașinilor automate de turnat și a grătarelor deformate; introducerea decupajului electro-hidraulic a miezurilor, înlocuirea butucurilor de turnare prin tăiere cu gaz-plasmă, prelucrarea cu scântei electrice și alte metode moderne.

Introducerea metodelor tehnologice progresive de turnare - în matrițe de coajă, conform modelelor de investiții, turnare la rece, turnare prin injecție, etc., contribuie la reducerea condițiilor de muncă intensive și dăunătoare pentru curățarea pieselor turnate.

Ventilația organizată rațional contribuie la crearea parametrilor necesari ai mediului aerian. În zonele cu formare crescută de praf se folosesc aspirații locale, sunt eficiente și în zonele cu emisii de gaze. O îmbunătățire a compoziției mediului aerului este facilitată de transferul cuptoarelor de topire la încălzirea electrică (în loc de flacără).

În zonele fără emisii excesive de praf, se organizează aprovizionarea cu schimburi generale și ventilația prin evacuare. Locurile de lucru la cuptoarele de topire, la turnarea metalelor etc. sunt dotate cu ventilație locală de alimentare - dușuri de aer.

Atunci când se utilizează metode de turnare în care materialele de turnare conțin substanțe chimice nocive sau aceste substanțe se formează ca urmare a sublimării sau distrugerii compușilor chimici, este necesar să se implementeze un sistem de măsuri speciale: prepararea amestecurilor deosebit de agresive trebuie efectuată în instalatii speciale etansate, in incaperi izolate, cu mecanizarea completa a tuturor operatiunilor.Locurile de umplere trebuie dotate cu ventilatie locala si generala eficienta. Mesele cu role ar trebui să fie acoperite cu carcase speciale, de-a lungul cărora se mișcă răcirea metalică în matrițe, carcasele sunt, de asemenea, echipate cu o evacuare locală. Se realizează astfel o reducere a poluării aerului și eliminarea excesului de căldură, în plus, carcasele împiedică răspândirea căldurii radiante. Pentru protejarea împotriva radiațiilor infraroșii se mai folosesc și alte măsuri general acceptate: izolarea termică a unităților de încălzire; adaptarea ecranului; colorarea surselor de radiații în culori deschise; mecanizarea proceselor de încărcare a cuptoarelor și de etanșare a găurilor; utilizarea de unelte speciale cu mânere lungi: folosirea salopetelor și a protecției ochilor (ochelari, scuturi).

Protecția lucrătorilor împotriva efectelor nocive, vibrațiile se realizează prin dezvoltarea și implementarea unor instrumente de vibrații mecanizate mai sigure; utilizarea dispozitivelor de amortizare a vibrațiilor; monitorizarea sistematică a stării tehnice a sculelor, inclusiv testele pe banc a parametrilor de vibrație; respectarea regimurilor de muncă și odihnă recomandate; efectuarea măsurilor preventive fizioterapeutice și a altor măsuri medicale (iradiere UV, masaj, hidroproceduri, vitaminizare etc.). Datorită faptului că răcirea contribuie la dezvoltarea bolii vibrațiilor, este important ca încăperile în care se lucrează cu unelte electrice de mână să fie încălzite, aerul comprimat trebuie încălzit pe vreme rece.

Pentru reducerea nivelului de zgomot și prevenirea răspândirii acestuia se folosesc măsuri de absorbție a zgomotului, izolarea fonică a echipamentelor sau, dacă nu este posibil, împrejmuirea și izolarea fonică a locului de muncă al operatorului sau a panoului de comandă. Unitățile deosebit de zgomotoase care nu necesită monitorizare constantă, de exemplu, tamburele de turnare pentru curățarea pieselor turnate mici, sunt instalate în afara spațiului de lucru.

FORJĂRI ȘI PRESARE

În atelierele de forjare și presare, metalul preîncălzit la o temperatură dată este prelucrat prin presiune dinamică (forjare, ștanțare) și statică (presare).

Metalul este încălzit în cuptoare cu flacără sau electrice, prelucrare - cu ajutorul ciocanelor, matrițelor, preselor.

Condițiile de lucru sunt determinate de proiectarea cuptoarelor, tipul de combustibil și gradul de mecanizare a proceselor de producție. Forjele se caracterizează printr-un microclimat de încălzire. Cantitatea de căldură degajată variază considerabil. În sezonul cald, temperatura aerului la locurile de muncă ale fierarilor poate depăși valorile standard cu 8-10 °C sau mai mult. Intensitatea radiației termice este mai mare pentru cuptoarele deschise, oarecum mai mică pentru ciocane. Odată cu amplasarea necorespunzătoare a cuptoarelor de încălzire și a ciocanelor pe zona atelierului, pot fi create situații extrem de nefavorabile în care lucrătorii de la ciocane sau prese sunt expuși la radiații infraroșii din aproape toate părțile, se creează așa-numitele pungi de căldură. În astfel de cazuri, apar condiții care duc la o suprasolicitare a termoreglării corpului la muncitori. De asemenea, trebuie luat în considerare faptul că munca unui fierar este clasificată ca moderată sau grea.

Lucrarea se caracterizează, de regulă, printr-un ritm ridicat, deoarece metalul este plastic doar la o anumită temperatură, iar această plasticitate se pierde pe măsură ce se răcește.

Deosebit de nefavorabil conditii microclimatice sunt create in cabinele rulantelor care nu sunt dotate cu izolare termica si aer conditionat corespunzator. Deci, cu un aranjament pe două rânduri de echipamente, atunci când cabinele sunt situate direct deasupra cuptoarelor de încălzire, temperatura aerului din cabine ajunge la 40 ° C și mai mult. Cu un aranjament de echipament pe un singur rând, temperatura din ele nu depășește, de obicei, 37 ° C. Pereții și podelele din cabine pot fi încălzite până la 40 °C, iar în unele cazuri până la 50 °C, fiind surse secundare de căldură. Asemenea condiții de temperatură, combinate cu mobilitate limitată a aerului, provoacă dificultăți în transferul de căldură atât prin convecție, cât și prin radiație, ceea ce determină o suprasolicitare bruscă a termoreglării organismului macaragiilor, până la apariția supraîncălzirii.

În timpul funcționării sobelor cu combustibil solid și lichid, aerul din încăperile de lucru este adesea poluat cu fum și funingine, monoxid de carbon și dioxid de sulf, ale căror concentrații, cu schimb de aer insuficient sau ineficient, pot depăși nivelurile admise. Fumul și funinginea pot conține benzo(a)piren.

Ciocanele și matrițele, atunci când sunt lovite, generează zgomot de impuls cu o intensitate de 995 - 125 dBA. Aceleași mașini creează vibrații la locul de muncă, care pot depăși, de asemenea, niveluri acceptabile. Intensitatea zgomotului și vibrațiilor este direct dependentă de puterea echipamentului de forjare și presare și de caracteristicile arhitecturale și de construcție ale atelierelor.

Nevrita acustică este cea mai frecventă boală profesională în rândul lucrătorilor fierari.

Activități de wellness. Soluțiile de arhitectură și planificare pentru atelierele de forjare și presare ar trebui să asigure amplasarea echipamentelor pe un singur rând, ceea ce îmbunătățește situația radiațiilor și asigură un schimb bun de aer datorită organizării raționale a schimbului de aer. Trebuie căutată trecerea cuptoarelor de la combustibili solizi și lichizi la gaz și electricitate, utilizarea lubrifianților fără fum și înlocuirea forjarii la cald cu la rece ori de câte ori este posibil. Împreună cu aceasta, întregul arsenal de mijloace de protecție termică ar trebui utilizat pentru a normaliza microclimatul. Reducerea generării de căldură se realizează prin izolarea termică a pereților cuptoarelor. Cel mai bun efect se obține cu răcirea cu apă a carcasei și amortizoarelor cuptoarelor și instalarea de perdele de apă la deschiderile și deschiderile de încărcare.

Locurile de muncă ale operatorilor ar trebui să fie protejate de sursele de radiații de căldură. Cele mai eficiente ecrane sunt sub formă de cutii cu pereți dubli, cu sau fără un agent de căldură (apă sau aer). Este obligatorie echiparea dușurilor cu aer ca mijloc eficient de îmbunătățire a transferului de căldură. Instalațiile de duș cu aer sunt utilizate atât staționare cu tratare preliminară a aerului de alimentare, cât și mobile.

Împreună cu asigurarea eliminării naturale a căldurii deasupra cuptoarelor, este necesară echiparea hotelor locale cu tiraj mecanic. Acest lucru realizează îndepărtarea căldurii de convecție împreună cu gazele.

Prevenirea supraîncălzirii, reducerea și eliminarea muncii manuale grele este facilitată de mecanizarea proceselor intensive în muncă: utilizarea manipulatoarelor, meselor cu role pentru alimentarea cu metal încălzit de la cuptor la echipamentul de forjare, cărucioare pe monoșine etc.

Reducerea zgomotului și vibrațiilor se realizează prin instalarea preselor de forjare și ștanțare pe fundații speciale izolate la vibrații. Echipamentul carcaselor izolate fonic pentru prese, căptușirea zonelor de ștanțare cu materiale fonoabsorbante reduce zgomotul cu 8-12 dB. Alături de aceste măsuri, se recomandă instalarea pereților despărțitori și a ecranelor fonoabsorbante.

Lucrătorii trebuie să folosească antifoane precum VTsNIOT-1, VTsNIOT-2 etc. și dopuri pentru urechi.

Este oportun să se doteze oazele și sălile de odihnă cu răcire prin radiații în atelierele de forjare și presare. Dușurile cu pulverizare de apă s-au dovedit bine la locurile de muncă.

Pentru a îmbunătăți microclimatul în cabinele macaralelor electrice rulante, este echipată protecție termică și sunt instalate aparate de aer condiționat locale.

Ca echipament individual de protecție pentru lucrători împotriva radiațiilor infraroșii, este necesar să se folosească salopete adecvate și să se protejeze ochii - ochelari de protecție cu filtre de lumină acoperite cu un strat reflectorizant.

MAGAZINE TERMICE

Tratamentul termic este conceput pentru a conferi metalului anumite proprietăți fizice și chimice - duritate, vâscozitate, elasticitate, conductivitate electrică etc. - prin încălzire la o temperatură dată (de la 450 la 1300 ºC) și răcire ulterioară în anumite medii. Există călirea termică, călirea, languirea, recoacerea metalului. În cazurile necesare, în stratul de suprafață al metalului se introduc suplimentar diverse elemente și compuși chimici: carbon (cimentare), azot (nitrurare), compuși cu cianură (cianurare) etc.

Încălzirea pieselor de prelucrat se realizează în cuptoare cu flacără care funcționează cu combustibili gazoși, lichizi sau solizi și cuptoare electrice. Pentru o încălzire uniformă, produsele pot fi plasate în băi speciale cu plumb topit sau săruri de clorură de bariu, salpetru.

Cimentarea se realizează prin încălzire în cărbune cu un amestec de sodă carbonică sau în băi cu compuși cu cianuri; nitrurare - într-un jet de amoniac la o temperatură de aproximativ 500 °C. Tratamentul termic al metalului cu curenți de înaltă frecvență prin utilizarea încălzirii prin inducție într-un câmp electromagnetic de înaltă frecvență este larg răspândit.

Cea mai comună metodă de tratament termic este imersarea produselor după încălzire în băi de întărire cu uleiuri minerale.

Condițiile de lucru din magazinele termice din punct de vedere al microclimatului sunt în multe privințe apropiate de cele din atelierele de forje. Datorită concentrației mari de echipamente de încălzire, temperatura aerului din incinta magazinelor termice poate depăși standardele stabilite. Umiditatea relativă este de obicei 30 - 60%. Căldura radiantă atinge, de asemenea, un nivel ridicat, mai ales în timpul încărcării pieselor de prelucrat în cuptor și în timpul descărcarii.

Aerul zonei de lucru din magazinele termice este poluat cu diverse substanțe chimice, a căror compoziție este determinată de tehnologia de producție. Când cărbunele cu un conținut ridicat de sulf este folosit ca combustibil și păcură cu conținut ridicat de sulf, mediul aerian este poluat cu dioxid de sulf. Monoxidul de carbon din instalațiile de încălzire și călire intră și el în aer, concentrația acestuia putând depăși periodic MPC.

Întărirea în băi cu uleiuri minerale este însoțită de eliberarea vaporilor de hidrocarburi și a produselor lor de piroliză. Cu o ventilație slabă, concentrațiile acestor substanțe pot fi semnificative.

La cementarea produselor folosind cianură de sodiu sau potasiu, precum și cianurarea în băi cu săruri de cianură topite, cianurile sunt eliberate, totuși, cu funcționarea fiabilă a localului. ventilație de evacuare concentrațiile de cianuri de hidrogen și săruri de cianuri în aerul zonei de lucru nu depășesc de obicei maximul admis.

Lucrările la băile de porci sunt însoțite de poluarea aerului cu vapori de plumb; plumbul se găsește în spălările de pe mâini și pe salopetele pompierilor. Nitrurarea poluează aerul cu amoniac.

Utilizarea tratamentului termic al metalelor prin curenți de înaltă frecvență în absența unei ecranări fiabile duce la expunerea operatorilor la câmpuri de ulm de înaltă frecvență.

Activități de wellness. Normalizarea microclimatului se realizează prin organizarea rațională a ventilației. Cel mai simplu mod de a elimina cantități mari de aer supraîncălzit este utilizarea lămpilor de aerare. Dacă este imposibil să se efectueze aerarea pentru a elimina excesul de căldură, ventilația naturală locală este utilizată sub formă de umbrele deasupra surselor de căldură și minelor, precum și alimentarea generală mecanică și ventilația prin evacuare.

Ca și în alte magazine fierbinți, în producția termică este eficient să se folosească izolarea termică a surselor de căldură, ecranarea locurilor de muncă, instalarea de perdele de apă în ferestrele cuptoarelor de încălzire, vopsirea echipamentelor de încălzire în culori strălucitoare etc.

Dușul de aer contribuie la îmbunătățirea schimbului de căldură al lucrătorilor, organizarea acestuia la locurile de muncă ale operatorilor termici este obligatorie.

Pentru a preveni poluarea aerului cu substanțe chimice nocive, este necesar să acoperiți băile de întărire și alte băi cu un dispozitiv de ventilație local obligatoriu cu prize de aer, cum ar fi prize de aer. Aerul evacuat contaminat peste nivelurile admise cu vapori de plumb, compuși de cianură și alte substanțe nocive trebuie curățat înainte de a fi eliberat în atmosferă.

O modalitate promițătoare de a preveni poluarea aerului în zona de lucru și atmosfera ambientala vapori și produse de degradare termică a hidrocarburilor este înlocuirea uleiurilor minerale cu soluții apoase de substanțe sintetice netoxice. Testele de producție ale unor astfel de înlocuitori dau rezultate încurajatoare. Una dintre modalitățile eficiente de raționalizare igienă a proceselor de tratare termică a produselor este utilizarea proceselor în vid.

Automatizarea și mecanizarea proceselor are o mare importanță tehnico-economică și sanitar-igienică.

La marile întreprinderi de construcții de mașini, în condiții de producție în masă, funcționează cuptoare continue cu transportor împingător sau alte mecanisme. Toate procesele principale sunt automatizate: încărcare în cuptor, trecere în băi de călire, descărcare, spălare etc.

Pentru a proteja operatorii instalațiilor de încălzire cu metal de înaltă frecvență de posibilele efecte adverse ale câmpurilor electromagnetice, sursele de radiații sunt ecranate cu o plasă metalică sau tablă.

MAGAZINE MECANICE

În atelierele de mașini se execută toate tipurile de prelucrare la rece a metalelor pe mașini-unelte, care, în funcție de operațiunile efectuate, se împart în cele care lucrează cu lame (tăietor, tăietor, burghiu) și unelte abrazive (dise de șlefuit, șlefuit și lustruit). Metodele electrochimice de prelucrare a metalelor și diverse tipuri de tehnologie cu plasmă (tăiere, pulverizare etc.) sunt de asemenea utilizate pe scară largă.

Atelierele mecanice ale industriilor construcții de mașini și prelucrarea metalelor sunt printre principalele în ceea ce privește semnificația lor tehnologică și numărul de muncitori angajați în ele.

Instrumentele și metodele de prelucrare a metalelor utilizate determină natura muncii și caracteristicile sale sanitare și igienice.

Flota de mașini-unelte a întreprinderilor de construcție de mașini este reprezentată de o varietate de echipamente - de la mașini universale cu control manual la mașini automate și semi-automate. Mașini-unelte cu comandă numerică în combinație cu linii automate flexibile formează baza pentru reechipare și intensificare a ingineriei mecanice.

În procesul de prelucrare a metalelor, este necesar să se răcească unealta de tăiere și piesa de prelucrat și, prin urmare, acestea sunt umezite abundent cu lichid de tăiere (lichid de răcire).

Ca atare lichide se folosesc uleiurile minerale, emulsiile acestora, soluțiile alcaline, soluțiile unor substanțe sintetice. Pentru a conferi anumite calități, în compoziția lichidului de răcire sunt incluși diverși aditivi (aditivi): sulfonați, nitrați, nitriți, molibden, compuși de crom, compuși care conțin sulf, trietanolamină, agenți tensioactivi.

Emulsiile sunt cele mai utilizate pe scară largă, care sunt o soluție apoasă 3-10% de ulei mineral, acizi naftenic și oleic și alcalii anorganici (sodă) și unii aditivi.

În procesul de utilizare a fluidelor de tăiere, compoziția lor inițială se poate modifica din cauza contaminării cu deșeuri metalice, a degradării termice, a volatilizării substanțelor individuale și, de asemenea, a transformărilor parțial microbiologice.

Condițiile de lucru în atelierele de mașini depind direct de nivelul tehnologic al echipamentului utilizat. În atelierele cu echipamente învechite, munca se caracterizează prin diferite grade de severitate și intensitate.

Conținutul de aerosoli de uleiuri lubrifiante și lichide de răcire în aerul zonei de lucru și produsele de distrugere termică a acestora variază în funcție de metoda de alimentare, stabilitatea termică, modul de procesare și eficiența dispozitivelor sanitare. Cel mai constant este zgomotul de la mașinile de lucru, depășind adesea nivelurile acceptabile. Chiar și atunci când se utilizează cele mai moderne mașini echipate cu adăposturi cu aspirație de ventilație, nu este exclusă contaminarea îmbrăcămintei și a pielii la reglarea și repararea echipamentelor cu uleiuri și lichide de răcire.

Lichidanții de răcire și uleiurile lubrifiante, atunci când sunt inhalate, pot provoca un efect iritant asupra membranelor mucoase ale tractului respirator superior.

În cazul contactului prelungit cu lichidul de răcire, pe pielea lucrătorilor pot apărea foliculita uleioasă și acneea uleioasă, localizate în locurile cu cea mai mare poluare. Soluțiile alcaline și unii aditivi incluși în lichidul de răcire pot provoca dermatită. Riscul de dermatită crește la prelucrarea oțelurilor aliate care conțin alergeni atât de puternici precum cromul și nichelul, care se pot dizolva în soluții alcaline.

Procesele de prelucrare a metalelor abrazive (slefuire, lustruire, ascuțire) sunt însoțite de eliberarea în aer a prafului mineral-metal. Concentrația acestuia depinde de tipul de sculă abrazivă, de natura metalului prelucrat, de metoda de prelucrare uscată sau umedă și de eficiența dispozitivelor de extracție a prafului. Raportul dintre componentele minerale-metalice ale prafului depinde de calitatea abrazivului și de rezistența metalului; de obicei, 1 parte din greutatea prafului abraziv reprezintă 40 - 45 de părți de metal. Praful abraziv este format din corindon Al 2 O 3 sau carborindon SiC. Dioxidul de siliciu liber SiO2, care face parte din fascicule, nu depășește 2 - 3,5%.

Datorită măsurilor de suprimare a prafului, și mai ales cu funcționarea corectă a ventilației locale de extracție a prafului, concentrația de praf este în limite acceptabile. Patologia prafului se poate manifesta sub formă de catar al tractului respirator superior, bronșită de praf și pneumonie la lucrătorii cu experiență îndelungată.

Sursele de zgomot în atelierele de mașini sunt motoarele electrice, angrenajele, impactul pieselor de prelucrat asupra mecanismelor de ghidare și procesul în sine de tăiere a metalului.

În mare măsură, zgomotul depinde de tipul de mașină de tăiat metal. Cele mai intense zgomote sunt mașini de frezat. În plus, intensitatea zgomotului depinde de modelul și starea echipamentului. De exemplu, o mașină de frezat semiautomată (modele 64-41B) și un centru de frezat CNC (OTs-KS-500) creează zgomot sub 85 dBA, în timp ce mașinile PKOR-20 sunt surse de zgomot cu un nivel de intensitate de până la 110 dBA. dBA cu energie maximă în intervalul de frecvență 5000 - 8000 Hz.

Zgomotul semnificativ (până la 90 dBA) apare în timpul funcționării strungurilor automate cu turelă. Zgomotul de înaltă frecvență cu o intensitate de până la 95 - 98 dBA însoțește munca mașinilor de șlefuit și ascuțit.

Activități de wellness. Atunci când se lucrează la echipamente universale ale mașinii care utilizează lichide de răcire și lubrifianți tehnici (TS), măsurile preventive includ: înlocuirea fluidelor și lubrifianților toxici cu altele mai puțin nocive pentru sănătatea lucrătorilor; măsuri sanitare și tehnice care limitează pătrunderea aerosolilor în aer și contaminarea pielii și a îmbrăcămintei operatorilor de mașini, respectarea regulilor de pregătire, depozitare, transport și utilizare a lichidului de răcire și a TS; control sistematic de laborator asupra compoziţiei acestora şi a gradului de contaminare bacteriană.

Legislația sanitară prevede evaluarea toxicologică și testarea igienă preliminară a tuturor compozițiilor noi (sau modificate) ale fluidelor de tăiere și TS. Abia după aceea li se permite să funcționeze comercial.

Reducerea contactului direct dintre cei care lucrează cu lichid de răcire și TS ar trebui realizată prin utilizarea de mașini moderne echipate cu ecrane de protecție conectate la ventilația de evacuare și un blocaj care oprește mașina atunci când ecranul de protecție este ridicat.

Soluțiile de lucru folosite sunt filtrate în mod regulat, curățate și periodic (strict conform programului) sunt înlocuite cu altele proaspete.

Calitatea lichidului de răcire este controlată periodic de către laboratorul din fabrică; dacă se abate de la specificații, lichidul trebuie înlocuit.

Baza pentru înlocuirea imediată a lichidului de răcire și a TS este detectarea cromului sau a nichelului în soluțiile de lucru. Dacă este necesar să se protejeze pielea, lucrătorilor li se oferă salopete din țesătură moleskin și clorură de vinil și alte acoperiri. Problemele de igienă personală sunt importante în prevenirea bolilor de piele: schimbarea în timp util a lenjeriei, spălarea la duș, tratamentul microtraumatismului. Ventilatoarele, conductele de aer, dispozitivele de curățare a prafului trebuie să îndeplinească cerințele prevăzute la capitolul „Ventilația spațiilor industriale”.

Utilizarea metodei de măcinare umedă reduce semnificativ formarea de praf, dar, după cum au arătat studiile, conținutul de praf din aer rămâne destul de ridicat, iar această metodă de prelucrare abrazivă necesită, de asemenea, un dispozitiv de ventilație locală.

Măsurile de combatere a zgomotului în atelierele de mașini ar trebui luate prin reducerea lui la sursă; montaj de mașini pe fundații izolatoare de vibrații; echilibrarea mecanismelor rotative; izolarea fonică a celor mai zgomotoase unități. Ecranele fonoabsorbante și căptușeala gardurilor cu materiale fonoabsorbante reduc semnificativ zgomotul. Nu neglijați protecția personală a auzului.

Pentru a reduce severitatea și intensitatea travaliului, în special pe echipamentul universal, este necesar:

Îmbunătățirea amplasării controalelor, luând în considerare datele antropometrice ale unei persoane pentru a asigura poziția optimă de lucru;

Reducerea eforturilor depuse organelor de conducere;

· mecanizarea maximă a proceselor de prelucrare;

Asigurarea condițiilor pentru o scurtă odihnă în poziție șezând.

PRODUCȚIE DE SUDARE

Productia de sudare include grup mare procese tehnologice de conectare, separare (tăiere), suprafață, lipire, pulverizare, sinterizare, prelucrare locală a materialelor etc. Aceste procese se realizează folosind prelucrarea la fața locului a energiei termice, termomecanice sau electrice. Cele mai utilizate sunt procesele termice care folosesc energia reacțiilor chimice (combustia gazelor combustibile în oxigen), energia electrică (arc electric, electrozgură, plasmă, procese cu fascicul de electroni etc.), precum și energia sunetului și a luminii ( procese de ultrasunete, sudare cu laser, tăiere, perforare, tratament termic etc.). Sudarea termomecanica utilizeaza caldura si lucrul de compresie mecanica (sudura de gaz-presiune, inductie, contact, difuzie etc.).

Condițiile sanitare și igienice de lucru în timpul sudării sunt determinate în principal de particularitatea proceselor tehnologice efectuate folosind diverse surse de energie, așa că le vom considera pe scurt pe cele mai comune dintre ele.

Clasa termică a proceselor de sudare. Sudarea cu arc. Cea mai versatilă și comună sursă de căldură folosită pentru sudarea prin fuziune este arcul electric. Sudarea se realizează cu electrozi consumabili sau neconsumabili. Pentru a izola arcul și metalul topit de aer, gaz, zgură gazoasă sau zgură se folosește. Ca protecție împotriva gazelor se folosesc gaze inerte (argon, heliu) sau dioxid de carbon.

Sudarea cu un electrod metalic acoperit este utilizată pe scară largă. Acoperirea conține substanțe necesare pentru arderea stabilă a arcului, crearea de gaz și zgură pentru protecția metalului din aer și pentru prelucrarea fizică și metalurgică a metalului lichid în scopul îmbunătățirii calității acestuia (feroaliaje). Compoziția acoperirii include feroaliaje (feromangan, ferosiliciu, ferotitan) și alte componente.

Sudarea cu arc scufundat se realizează cu mașini automate și semiautomate. Acest tip de sudare cu arc se caracterizează prin faptul că arcul arde într-o bulă de gaz, protejată în mod fiabil de aer printr-un strat de zgură de flux topit și flux solid. Stratul de flux protejează, de asemenea, zona înconjurătoare de radiațiile nocive ale arcului.

Sudarea cu fascicul de electroni. Esența sudării cu fascicul de electroni este de a folosi energia cinetică a electronilor accelerată de un câmp electric cu o diferență mare de potențial pentru a încălzi și a topi metalul. Un dispozitiv care produce un fascicul de electroni focalizat îngust cu o densitate mare de energie se numește tun de electroni. Sudarea cu fascicul de electroni se realizează de obicei într-un vid de 10 -2 - 10 -3 Pa.

Sudarea cu fascicul de lumină. LA timpuri recenteÎn industrie, energia unui fascicul de lumină, obținută folosind generatoare cuantice optice (OQG) sau lasere, este din ce în ce mai utilizată. Radiația laser este caracterizată de un număr de proprietăți unice: monocromaticitate ridicată, grad semnificativ de coerență, putere mare si orientare ridicata. În producția de sudare, cele mai promițătoare sunt laserele cu gaz, care au putere și eficiență suficient de mare. Sunt folosite cu succes pentru sudarea și tăierea metalelor. Densitatea mare de putere termică (peste 108 - 109 W/m 2 ) cu tehnologia laser modernă face posibilă nu numai topirea, ci și evaporarea tuturor materialelor cunoscute.

Prelucrarea materialelor cu plasmă.În timpul sudării cu plasmă, tăierii sau pulverizării materialelor, sursa de căldură este un jet de plasmă, care este un flux de particule ionizate care au mare energie. Pentru a obține un jet de plasmă se folosesc dispozitive speciale, numite torțe cu plasmă sau torțe cu plasmă. În torțele cu plasmă, se folosește o descărcare cu arc de lungime considerabilă, care arde într-un canal relativ îngust răcit cu apă. În funcție de compoziția mediului, temperatura plasmei de descărcare gazoasă într-un arc stabilizat de un vortex de apă este de 20.000–30.000 °C.

2. Clasa termomecanica a procedeelor de sudare.Îmbinarea metalelor prin încălzire la temperatură ridicată și deformarea plastică a metalului a fost primul tip de sudare pe care omul l-a creat. Acest tip era forja sau sudura pe vatra. Pe viitor, dezvoltarea sudurii sub presiune a urmat calea îmbunătățirii surselor de încălzire, a metodelor de deformare plastică, a metodelor de curățare și protejare a suprafețelor de îmbinat.

Sudarea contactului electric. Varianta sa este sudarea în puncte. În sudarea în puncte, piesele care urmează a fi îmbinate sunt prinse între electrozii mașinii și prin ele trece un curent mare, asigurând încălzirea și topirea metalului. După ce metalul se întărește sub presiune, se formează un punct de sudură, care conectează ferm ambele părți.

Sudare de înaltă frecvență. Metoda de sudare se bazează pe încălzirea de înaltă frecvență la temperaturile de sudare a suprafețelor de îmbinat și comprimarea acestor suprafețe. Pentru sudarea cu curenți de înaltă frecvență se folosesc 2 metode de transfer de energie: contact și inducție. Cu metoda contactului, elementelor încălzite este furnizat un curent de înaltă frecvență (de obicei, frecvențe radio peste 60 kHz). Încălzirea prin inducție se realizează folosind un dispozitiv special numit inductor.

Sudarea prin difuzie în vid. Această metodă de sudare se realizează datorită difuzării reciproce a atomilor părților în contact cu o acțiune relativ lungă de temperatură ridicată și deformare plastică ușoară. Pentru a proteja metalul, de regulă, sudarea se efectuează în vid. Pentru încălzirea pieselor de îmbinat se folosesc diverse surse de energie, dar cea mai utilizată este încălzirea prin inducție cu curenți de înaltă frecvență.

3. Procese de sudare de calitate mecanică. Procesele de sudare aparținând acestei clase se realizează fără preîncălzirea pieselor de îmbinat. Cel mai comun tip din această clasă este sudarea la rece. Se realizează cu deformare plastică semnificativă datorită presiunii ridicate a metalelor îmbinate, în urma căreia se stabilește o legătură interatomică între ele.

Sudarea cu ultrasunete se realizează și fără preîncălzire. Conexiunea în timpul sudării cu ultrasunete are loc ca urmare a efectului combinat asupra părților de forfecare a vibrațiilor mecanice de înaltă frecvență, însoțite de încălzirea metalului și presiunea compresivă.

Caracteristicile sanitare și igienice ale condițiilor de muncă. Metodele de sudare luate în considerare diferă puternic în caracteristicile lor sanitare și igienice. Cele mai nefavorabile condiții sanitare și igienice sunt tipice pentru clasa termică a proceselor tehnologice efectuate în aer direct în zona de respirație a lucrătorului, adică în primul rând pentru sudarea manuală cu arc.

Principalele pericole ale procesului de sudare cu arc sunt aerosoli de sudare care conțin praf, vapori și gaze, cum ar fi compuși de fluor, monoxid de carbon, oxizi de azot, ozon etc. Radiații UV, stropi de metal topit și zgură. Compoziția prafului și gazelor generate în timpul sudării depinde în principal de compoziția acoperirilor electrozilor. Baza prafului este oxizii de fier, iar impuritățile sunt compuși de mangan, crom, nichel, vanadiu, molibden și alte metale incluse în sârmă de sudură, acoperire sau metal topit.

Cel mai dăunător efect este exercitat de oxizii de mangan și compușii fluor. Conținutul lor este de obicei scăzut în comparație cu oxizii de fier, totuși, datorită toxicității lor, au o importanță decisivă în alegerea tipului de electrozi și acoperiri. Este necesar să se utilizeze electrozi cu cel mai mic conținut de compuși de mangan și fluor.

Toate tipurile de sudare produc ozon și oxizi de azot (în principal oxid de azot și, în unele cazuri, dioxid de azot). Arderea incompletă a carbonului conținut în metal produce monoxid de carbon. În zona arcului, monoxidul de carbon se formează datorită disocierii dioxidului de carbon, care este folosit ca gaz de protecție. Ozonul, oxidul nitric și monoxidul de carbon sunt foarte toxice.

Praful format în timpul sudării este foarte dispersat, numărul de particule cu un diametru mai mic de 1 micron este de 98 - 99%. Expunerea prelungită la aerosoli de sudare poate provoca pneumoconioză la sudorii electrici.

Arcul electric aparține surselor de energie de înaltă temperatură cu o temperatură de aproximativ 6000 ºC, prin urmare este o sursă de energie radiantă într-o gamă largă (infraroșu, vizibil, ultraviolet).

Luminozitatea ridicată a arcului de sudare (până la 15.000 de stilbi) poate cauza orbire și deteriorarea retinei; Radiația UV intensă duce la deteriorarea profesională acută a ochilor - foto- sau electroftalmie și poate provoca, de asemenea, arsuri cu ultraviolete pe pielea neprotejată.

Expunerea prelungită la energia radiantă a arcurilor de sudură cu o protecție insuficientă a ochilor poate duce la dezvoltarea unei boli cronice a organului vederii - cataracta.

Îmbunătățiți semnificativ condițiile de lucru ale sudorului automat și semi-automat de sudare cu arc scufundat. În acest caz, arcul arde sub un strat de flux și efectul său dăunător asupra organelor vizuale este eliminat. În plus, riscul de arsuri din cauza stropilor de metal este eliminat. Cu toate acestea, mediul aerian este poluat de gaze și particule de praf, a căror compoziție și cantitate depind în principal de compoziția fluxurilor utilizate. Emisia brută de praf cu această metodă de sudare este de multe ori mai mică decât în cazul sudării manuale.

Concentrația de aerosoli în zona de respirație a sudorului este de 5,1 - 12,2 mg/m 3 . Concentrația de oxizi de mangan în zona de respirație a lucrătorilor care deservesc mașinile variază de la 0,11 la 0,7 mg/m 3 .

La sudarea cu un electrod de tungsten neconsumabil într-un mediu cu argon, pericolul principal este ozonul, precum și efectul termic al unui arc deschis. În acest caz, emisia de aerosoli de sudare electrică și oxizi de mangan este mică.

Cele mai nefavorabile condiții sanitare și igienice apar în timpul pulverizării și tăierii metalelor prin metoda arcului electric și folosind un jet de plasmă. Aceste procese sunt însoțite de o contaminare puternică cu gaze și prăfuire a mediului aerian, depășind de multe ori valorile maxime admise. Toxicitatea substanțelor nocive depinde de materialele prelucrate. În timpul pulverizării cu plasmă și tăierii metalelor, zgomotul, praful, gazele, radiațiile termice și ultraviolete sunt factori nocivi. Zgomotul în timpul prelucrării cu plasmă apare din cauza trecerii plasmei la viteză supersonică printr-un orificiu îngust din duza pistolului și depășește norme admisibile. Nivelul total al presiunii sonore și ultrasonice în zona de lucru ajunge la 120 - 130 dB. Creșterea radiațiilor ultraviolete și infraroșii, a zgomotului și ultrasunetelor de înaltă frecvență, poluarea aerului cu aerosoli necesită un set de măsuri de protecție în timpul prelucrării cu plasmă, inclusiv adăpostirea instalațiilor în hote, utilizarea atașamentelor de atenuare a zgomotului pentru torțe cu plasmă, utilizarea echipamentelor personale. echipament de protecție pentru ochi, auz și fața sudorului.

Când lucrați cu lasere, ochii și pielea sunt cele mai expuse riscului. Raza laser are efecte termice, fotochimice și mecanice asupra obiectelor biologice. Pericolul nu este doar raza laser directă, ci și reflectată. Pericolul este crescut din cauza faptului că radiația laser poate fi într-o zonă invizibilă. În toate cazurile, traiectoria fasciculului laser trebuie să fie inaccesibilă lucrătorilor. Avantajul igienic al sudării cu laser este că, datorită concentrației mari de energie și a localității de încălzire, cantitatea de substanțe nocive eliberate în timpul sudării cu laser este mică. Condiții sanitare și igienice și mai favorabile sunt tipice pentru sudarea cu fascicul de electroni. Sudarea se realizează în vid în camere speciale. Aerul este pompat din camera de lucru prin pompe de vid cu eliberarea lui în afara camerei de lucru, astfel încât nicio poluare nu intră în cameră. Ca și în cazul sudării cu laser, pericolul pentru lucrători este radiația intensă a metalului topit, precum și radiația de raze X rezultată din bombardamentul electronic. Această din urmă împrejurare necesită crearea unei protecții cu raze X în instalațiile cu fascicul de electroni.

Clasele termomecanice și mecanice ale proceselor tehnologice din punct de vedere al condițiilor sanitare și igienice sunt de obicei mult mai bune decât termice. În sudarea prin rezistență, curentul de sudare atinge zeci de mii de amperi, ceea ce creează câmpuri electromagnetice puternice. Câmpurile electrice de înaltă frecvență de mare intensitate sunt un factor nefavorabil la sudarea cu curenți de înaltă frecvență. O reducere eficientă a intensității câmpului de înaltă frecvență se realizează prin ecranarea instalațiilor de înaltă frecvență.

Sudarea prin difuzie în vid are cele mai favorabile condiții igienice din această clasă, fără a lăsa poluarea aerului în zonele de lucru.

Sudarea cu ultrasunete se caracterizează prin efectul vibrațiilor ultrasonice asupra corpului uman.

Dintre bolile profesionale la sudori, este posibilă pneumoconioza tipului de sideroză. Se desfășoară într-o formă relativ favorabilă de modificări difuz-sclerotice. Inhalarea fumului de sudură și a gazelor iritante provoacă bronșită profesională cronică. Compușii cromului pot provoca leziuni ale bronșitei astmatice ale mucoasei nazale și ale tractului respirator.

Fenomenele de intoxicație cu mangan în rândul sudorilor sunt rareori înregistrate și de obicei sub formă de forme ușoare.

Operatorii de plasmă (care generează zgomot extrem de puternic) pot dezvolta nevrita cohleară profesională.

Acțiuni preventive. O modalitate radicală de optimizare a condițiilor de lucru ale sudorilor este automatizarea implementată intens a operațiunilor de sudare și utilizarea roboticii. Crearea si mentinerea conditiilor sanitare si igienice normale de lucru in industria de sudare se realizeaza prin utilizarea unui sistem de masuri preventive.

Îndepărtarea prafului și gazelor de sudură din camera de lucru se realizează în primul rând cu ajutorul ventilației locale pentru stâlpii de sudură staționari și nestaționari. Datorită faptului că eficiența ventilației locale este mai mică de 100%, atelierele de asamblare și sudură trebuie să fie echipate și cu ventilație generală de alimentare și evacuare. Ventilația mecanică de evacuare din zona superioară este asigurată de ventilatoare de evacuare axiale. Pentru a compensa aerul eliminat prin ventilația de evacuare, trebuie asigurat un flux organizat al acestuia.

Lupta împotriva zgomotului se desfășoară atât în timpul creării echipamentelor, cât și atunci când este amplasat în spații industriale. Acolo unde este imposibil să se reducă nivelul puterii sonore, de exemplu, în procesele cu plasmă, se utilizează echipament de protecție personală - căști pentru urechi sau dopuri pentru urechi. Este necesar să se realizeze automatizarea completă a unor astfel de procese cu eliminarea operatorilor din zona de zgomot.

Echipamentul individual de protecție este, de asemenea, utilizat pentru a proteja sistemul respirator. Cu o concentrație mică de gaze în aer, puteți folosi aparate respiratorii. La concentrații mari de pericole (la sudarea în puțuri, rezervoare, compartimente ale vaselor și alte volume închise), este necesară utilizarea măștilor de gaz cu furtun cu alimentare forțată cu aer.

În ultimii ani, metodele au fost dezvoltate și au primit o evaluare igienă ridicată a metodelor de alimentare cu aer proaspăt în zona de respirație a sudorului - direct sub scut.

Pentru a proteja împrejurimile de energia radiantă a arcurilor de sudură, sunt echipate stâlpi de sudură permanenți - sunt instalate cabine sau ecrane.

Pentru a proteja ochii și fața sudorilor, se folosesc scuturi speciale și măști cu filtre de protecție de lumină din partea vizibilă orbitoare a spectrului de radiații, razele ultraviolete și infraroșii.

Echipamentul de protecție individuală include salopete și încălțăminte specială pentru sudori.

O atenție deosebită este acordată mijloacelor de protecție împotriva radiațiilor, ale căror efecte nocive depind de puterea, doza, tipul de radiație, distanța față de surse etc., prin urmare, controlul strict al radiațiilor este, de asemenea, important.

Un loc important în asigurarea sănătății lucrătorilor din industria de sudare îl ocupă și măsurile medicale și preventive. Acestea includ examinări medicale preliminare și periodice obligatorii, ale căror termeni și sfera de aplicare sunt reglementate de Ordinul Ministerului Sănătății al Federației Ruse nr. 90. Este recomandabil ca sudorii să rămână periodic în sanatorie cu cursuri de proceduri speciale de fizioterapie.

MAGAZINE GALVANICE

Acest proces se desfășoară în băi galvanice speciale umplute cu soluții apoase de săruri acide (sulfat de nichel, sulfat de cupru, sulfat de zinc) sau săruri complexe alcaline (compuși cianuri de zinc, cupru, cadmiu, aluminiu, argint).

Produsul acoperit este plasat în baie, care servește ca catod, al doilea electrod (anod) este o tijă de carbon sau metal. Ca urmare a disocierii electrolitului, ionii metalici se depun pe produs (catod). În acest caz, de pe suprafața lichidului sunt eliberate bule de gaz (hidrogen, oxigen etc.), care transportă electrolitul sub formă de ceață.

Suprafața pieselor înainte de acoperire este supusă unui tratament mecanic, chimic sau chimico-mecanic. Prelucrarea include șlefuirea și lustruirea, curățarea cu ultrasunete; tratamentul chimic consta in decaparea si degresarea cu acizi anorganici puternici (clorhidric, azotic, sulfuric) si solventi organici (benzina, tricloretilena) etc.

Etapa finală a acoperirilor galvanice este, de regulă, lustruirea produselor pe mașini cu pâslă (cu moletare abrazivă), roți de pânză pe mașini cu o bandă abrazivă fără sfârșit folosind paste speciale de lustruit.

Condițiile de lucru ale lucrătorilor electroplacători sunt caracterizate în primul rând de contactul constant cu o varietate de compuși chimici.

Contactul cu acizi concentrați și alcalii de pe piele și ochi poate provoca arsuri chimice.

Vaporii și ceața multor compuși chimici (amoniac, oxizi de azot, acid clorhidric, acid sulfuric etc.) au un efect iritant asupra tractului respirator superior.

Benzina, cloretanul și alte substanțe folosite pentru degresarea pieselor sunt, de asemenea, surse de poluare a aerului. Un pericol deosebit este contactul direct cu pielea și eliberarea compușilor de nichel și crom în aerul zonei de lucru. Avand un efect alergenic extrem de pronuntat, aceste substante provoaca leziuni ale pielii profesionale precum eczeme, dermatite si ulcere de crom. Odată apărute, aceste boli sunt recidivante în natură, chiar și la cel mai mic contact cu substanțele în cauză.

Cei care lucrează la băi cu crom pot suferi leziuni ale mucoasei nazale, care, sub acțiunea unor concentrații nesemnificative de crom, se manifestă sub formă de iritație a membranei mucoase, secreții nazale, mici sângerări nazale; sub acțiunea concentrațiilor mari, poate apărea necroza secțiunilor individuale ale mucoasei, ulcerația acesteia, până la perforarea părții cartilaginoase a septului nazal. Datorita imbunatatirii conditiilor de munca si datorita examenelor medicale periodice nu se observa in prezent cazuri de perforare a septului nazal.

Intoxicarea cu cianură de hidrogen în atelierele de galvanizare este o posibilitate potențială de la amestecarea accidentală a electroliților de cianură și a acizilor puternici.

La șlefuirea și lustruirea pieselor pe mașini staționare cu alimentare manuală a produselor, este posibil ca lucrătorii acestui grup profesional să dezvolte o patologie vibrațională cauzată de vibrațiile locale.

Activități de wellness. De o importanță capitală în optimizarea condițiilor de lucru ale electroplatersului revine automatizării, mecanizării proceselor de producție și controlului lor de la distanță, ceea ce face posibilă excluderea contactului operatorului cu factori de producție periculoși și nocivi.

Pentru a localiza și îndepărta substanțele chimice nocive eliberate de pe suprafața lichidelor băilor galvanice, acestea trebuie să fie echipate cu ventilație locală de evacuare, cum ar fi aspirații laterale. În funcție de lățimea căzii, se instalează aspirații cu o singură față, cu două părți și aspirații cu două părți cu suflare. Prin proiectarea și funcționarea corectă a ventilației locale de evacuare, se asigură un efect igienic bun.

Pentru a preveni formarea și eliberarea de cianură de hidrogen ca urmare a contactului sărurilor de cianură cu acizi și alcalii puternici, băile cu cianură trebuie instalate în încăperi separate sau în zone îndepărtate. Coborârea comună a soluțiilor de cianură și acide în canalizare este strict interzisă.

Băile cu cianuri și cu acid ar trebui să fie echipate cu sisteme separate de ventilație de evacuare pentru a preveni formarea de cianuri de hidrogen în sisteme de evacuare. Extracția puternică a băilor galvanice trebuie compensată de un flux organizat.

Pentru a reduce transferul de electroliți și îndepărtarea gazelor și vaporilor nocivi de pe suprafața băilor de galvanizare și decapare, se folosesc diverși aditivi sau lichide de protecție, de exemplu, „perne” cu kerosen sau bile de plastic.

Mecanizarea și raționalizarea proceselor tehnologice joacă un rol decisiv în prevenirea bolilor de piele ale lucrătorilor din atelierele de galvanizare. În prezent, multe întreprinderi înlocuiesc cu succes metodele manuale de lucru cu instalații mecanizate în timpul degresării, decaparii, galvanizării și spălării. Salopeta galvanizatoare ar trebui să fie formată din cizme, șorțuri cauciucate, mănuși sau mănuși. Dacă este necesar, utilizați ochelari și măști de gaz filtrante.

După muncă, pielea mâinilor trebuie tratată cu unguente și creme indiferente.

La șlefuirea și lustruirea produselor, este necesar să se efectueze măsuri de îmbunătățire a sănătății care vizează prevenirea patologiei prafului, a bolii vibrațiilor și a patologiei mâinilor de la supratensiune. Roțile de șlefuit sunt echipate cu evacuare locală cu aspirație sub formă de carcase de protecție pentru îndepărtarea prafului. Echilibrarea fină a mașinilor de lustruit este necesară pentru a reduce ciobirea și vibrațiile. Prelucrarea produselor pe mașini de lustruit cu avans manual trebuie înlocuită cu metode de lustruire mecanizată.

Este necesar să se respecte cu strictețe regulile sanitare pentru a preveni efectele nocive ale ultrasunetelor de contact în cazul utilizării unităților cu ultrasunete pentru curățarea pieselor.

Un rol important în menținerea sănătății galvanizatoarelor revine examinărilor medicale preliminare și periodice.

Principalele magazine ale întreprinderilor de construcții de mașini sunt ateliere pregătitoare, sau „la cald” (turnătorie, forjare, ștanțare, termică) și „reci” (asamblare mecanică, mecanică). Cele „reci” includ producția de sudare, magazinele de acoperire a metalelor.

În funcție de tipul și scopul producției, anumite procese tehnologice pot avea o importanță deosebită, de exemplu, în construcțiile navale - operațiuni de sudare electrică; în construcția de aeronave - nituire; la fabrici de inginerie grea si de transport, fabrici de automobile si tractoare - turnatorii si ateliere de forja etc.

Turnătorie

Dintre procesele de prelucrare a metalelor, în ceea ce privește o varietate de operațiuni și condiții de lucru, producția de turnătorie rămâne una dintre cele mai complexe și laborioase.

Procesul tehnologic de producție de turnătorie constă în obținerea produselor prin turnarea metalului în forme nepermanente (distrugerea preponderent pământului) sau în forme permanente din metal (turnare la rece) sau alte materiale.

După tipul de metal, se disting fier, oțel, piese turnate neferoase.

Principalele procese de turnătorie sunt: pregătirea materialelor de încărcare pentru topire, încărcarea în cuptoare, topirea metalelor; eliberarea și turnarea metalului în matrițe; scoaterea produselor întărite din matrițe; produse de tundere și curățare. În paralel, se realizează pregătirea mucegaiului și a solului de miez, pregătirea matrițelor și miezurilor. Topirea metalelor se realizează în cuptoare de topire: fonta este topită în cupole (un tip de cuptor cu ax), oțelul este de obicei topit în cuptoare cu arc electric; metalele neferoase si aliajele lor se obtin prin topire in cuptoare electrice. La pregătirea pământului de turnătorie și a nisipurilor de miez, la formarea baloanelor, la vibrarea pieselor turnate din matrițe și la curățare, la repararea zidăriei refractare a cuptoarelor de topire, lucrătorii sunt expuși la praf intens. Conținutul de dioxid de siliciu liber în praf ajunge la 20-30% sau mai mult. Cele mai mari concentrații de praf (până la zeci de miligrame la 1 m 3) pot fi observate în timpul preparării amestecului, vibrând și curățând turnarea.

Aerul turnătoriilor este adesea poluat cu diverse substanțe toxice. Ele sunt eliberate în timpul topirii și turnării metalului, fabricarea tijelor, uscarea oalelor și în timpul altor procese. De regulă, poate apărea monoxid de carbon, format în principal în timpul arderii combustibilului într-o cupolă, arderea componentelor organice din pământul de turnare și miezuri. În timpul funcționării cuptoarelor pe combustibili solizi și lichizi, în aerul încăperilor de lucru pot fi eliberate dioxid de sulf, amoniac, benzen.

Odată cu utilizarea de noi materiale chimice și mijloace pentru producția de matrițe și miezuri, gama de substanțe toxice din aerul incintelor de turnătorie s-a extins semnificativ.

Procesul de turnare a metalului în forme de coajă este însoțit de sublimarea și piroliza fixativului. În acest caz, sunt eliberați vapori de fenol și monoxid de carbon, precum și produse de degradare sub formă de acroleină, hidrocarburi aromatice policiclice, inclusiv benzpiren.

Când matrițele de turnare sunt obținute folosind CO2 - un proces în producția de turnătorie - în cazul încălcării condițiilor tehnologice, sanitare și igienice din zona de lucru, concentrația de CO2 crește de 8-5 ori față de conținutul normal al acestui gaz în aer, care poate afecta deja în mod negativ bunăstarea lucrătorilor.

Utilizarea aditivilor care conțin crom și oxizi de crom în producția de miezuri și matrițe din amestecuri lichide auto-dure duce la eliberarea în mediu a compușilor de crom, despre care se știe că au proprietăți alergice pronunțate. La turnarea pe modele de spumă de polistiren gazeificat, stirenul și produsele sale de degradare pot fi eliberate.

Forjare si presare si magazine termice

Procesele tehnologice din astfel de ateliere se caracterizează prin prezența în aer a zonei de lucru a monoxidului de carbon, oxizilor de azot, prafului, vaporilor de ulei, cianuri de hidrogen etc. Tratamentul termic este conceput pentru a oferi metalului anumite proprietăți fizice și chimice. - duritate, vâscozitate, elasticitate, conductivitate electrică etc. - prin încălzire la o temperatură predeterminată (de la 450 la 1300ºС) și răcire ulterioară în anumite medii. Există călirea termică, călirea, languirea, recoacerea metalului. În cazurile necesare, în stratul de suprafață al metalului se introduc suplimentar diverse elemente și compuși chimici: carbon (cimentare), compuși cu cianură (cianurare), azot (nitrurare) etc.

Încălzirea semifabricatelor se realizează în cuptoare cu flacără care funcționează cu combustibili gazoși, lichizi sau solizi și în cuptoare electrice. Pentru o încălzire uniformă, produsele pot fi plasate în băi speciale cu plumb topit, săruri de clorură de bariu, salpetru. Cimentarea se realizează prin încălzire în cărbune cu un amestec de sodă carbonică sau în băi cu compuși cu cianuri; nitrurare - într-un curent de amoniac la o temperatură de aproximativ 500 ° C. Tratamentul termic al metalului cu curenți de înaltă frecvență prin aplicarea încălzirii prin inducție într-un câmp electromagnetic de înaltă frecvență este destul de comun.

Cel mai comun mijloc de tratament termic este imersarea produselor după încălzire în băi de întărire cu uleiuri minerale.

Aerul zonei de lucru din magazinele termice este poluat cu diverse substanțe chimice, a căror compoziție este determinată de tehnologia de producție. Când cărbunele cu un conținut ridicat de sulf și păcură cu conținut ridicat de sulf este folosit ca combustibil, mediul aerian este saturat cu dioxid de sulf. Monoxidul de carbon din instalațiile de încălzire și călire intră și el în aer, concentrația acestuia putând depăși periodic MPC.

În timpul cimentării produselor cu cianură de sodiu sau potasiu, precum și în timpul cianurării în băi cu săruri de cianură topite, cianurile sunt eliberate, totuși, cu funcționarea fiabilă a ventilației locale de evacuare, concentrațiile de cianură de hidrogen și săruri de cianură în aerul de lucru. de obicei, suprafața nu depășește maximul admis.

Lucrările la băile de plumb sunt însoțite de poluarea aerului cu vapori de plumb; plumbul ajunge în spălarea mâinilor și pe salopete Întăritorul.

Nitrurarea poluează aerul cu amoniac.

Utilizarea tratamentului termic al metalelor prin curenți de înaltă frecvență în absența unei ecranări fiabile duce la expunerea operatorilor la câmpuri electromagnetice de înaltă frecvență.

Atelier de asamblare mecanică și mecanică. Procesele tehnologice din aceste ateliere sunt surse de ceață, emulsii, uleiuri, praf abraziv fin în zonele de șlefuire și lustruire, vapori de benzină și etanol în zonele de spălare și degresare a pieselor.

În atelierele mecanice, toate tipurile de prelucrare la rece a metalelor sunt efectuate pe mașini-unelte. În procesul de prelucrare a metalelor, este necesar să se răcească unealta de tăiere și piesa de prelucrat și, prin urmare, acestea sunt umezite dens cu lichid de tăiere (lichid de răcire). Astfel de lichide sunt uleiurile minerale, emulsiile lor, soluțiile alcaline ale unor substanțe sintetice. Pentru a oferi anumite calități, în compoziția lichidului de răcire sunt incluși diverși aditivi (aditivi): sulfonați, nitrați, nitriți, molibden, compuși de crom, compuși care conțin sulf, trietanolamină, agenți tensioactivi.

Cele mai utilizate sunt emulsiile, care sunt o soluție apoasă 3-10% de ulei mineral, acizi naftenic și oleic și alcalii anorganici (sodă), unii aditivi.

În timpul utilizării fluidelor de tăiere, compoziția lor originală se poate modifica din cauza contaminării cu deșeuri metalice, a degradării termice, a dispariției anumitor substanțe și, de asemenea, parțial ca urmare a transformărilor microbiologice.

Lichidanții de răcire și lubrifianții, dacă sunt inhalați, pot provoca iritații ale membranelor mucoase ale tractului respirator superior. Soluțiile alcaline și unii aditivi care fac parte din lichidul de răcire pot provoca dermatită. Riscul de dermatită crește odată cu prelucrarea oțelurilor aliate care conțin alergeni atât de puternici precum cromul și nichelul, care sunt capabili să se dizolve în medii alcaline.

Procesele de prelucrare a metalelor abrazive (slefuire, lustruire, ascuțire) sunt însoțite de eliberarea în aer a prafului mineral-metal. Concentrația acestuia depinde de tipul de sculă abrazivă, de natura metalului prelucrat, de metoda de prelucrare uscată sau umedă și de eficiența dispozitivelor de extracție a prafului. Raportul dintre componentele minerale-metalice ale prafului depinde de calitatea abrazivului și de rezistența metalului; de obicei, 40-45 de părți de metal sunt reprezentate pentru o parte din greutatea prafului abraziv. Praful abraziv este format din corindon Al2O3 sau carborindon SiC. Dioxidul de siliciu liber SiO2, care face parte din compuși, nu depășește 2-8,5%.

Cu funcționarea corectă a ventilației locale de extracție a prafului, concentrațiile de praf pot fi menținute în limite acceptabile. Bolile de praf se manifestă sub formă de catar ale tractului respirator superior, bronșită de praf și pneumonie la lucrătorii atelierelor de mașini cu o experiență îndelungată.

Productie de sudare. Procesele tehnologice ale unei astfel de producții includ un grup mare de procese de conectare, separare (tăiere), suprafață, pulverizare, sinterizare, lipire, prelucrare locală etc. Aceste procese sunt realizate prin prelucrarea energiei termice, termomecanice sau electrice la fața locului. Cele mai utilizate sunt procesele termice care folosesc energia reacțiilor chimice (combustia gazelor combustibile în oxigen), energia electrică (arc electric, electrozgură, plasmă, procese cu fascicul de electroni etc.), precum și energia sunetului și a luminii ( procese de ultrasunete, sudare cu laser, tăiere, perforare, tratament termic etc.). În sudarea termomecanică se folosește compresia mecanică la cald (inducția presiunii gazului, contactul, sudarea difuză etc.).

Principalii factori nocivi în procesul de sudare cu arc sunt aerosolul de sudare care conține praf, vapori și gaze (de exemplu, compuși de fluor, monoxid de carbon, oxizi de azot, ozon etc.); radiații UV; stropi de metal topit și zgură. Compoziția prafului și a gazelor care se formează în timpul sudării depinde în principal de compoziția acoperirilor electrozilor. Baza prafului este oxizii de fier, iar impuritățile sunt compuși de mangan, crom, nichel, vanadiu, molibden și alte metale incluse în sârmă de sudură, acoperiri sau metal topit.

Oxizii de mangan și compușii de fluor au efectul cel mai nociv, conținutul lor este, desigur, mic în comparație cu oxizii de fier, dar datorită toxicității lor, au o importanță decisivă la alegerea tipului de electrozi și acoperiri. Este necesar să se utilizeze electrozi cu cel mai mic conținut de compuși de mangan și fluor.

Toate tipurile de sudare produc ozon și oxizi de azot (în principal oxid de azot și, în unele cazuri, dioxid de azot). La arderea incompletă a carbonului conținut în metal se formează monoxid de carbon.În zona arcului, monoxidul de carbon apare datorită disocierii dioxidului de carbon folosit ca gaz protector. Ozonul, oxidul nitric și monoxidul de carbon sunt foarte toxice.

Praful generat în timpul sudării este foarte dispersat, numărul de particule cu un diametru mai mic de 1 micron este de 98-99%. Expunerea prelungită la aerosoli de sudare poate provoca pneumoconioză la sudorii electrici.

Concentrația de aerosol în zona de respirație a unui sudor este de 5,1-12,2 mg/m3.Concentrația de oxizi de mangan în zona de respirație a lucrătorilor care deservesc mașini automate variază de la 0,11 la 0,7 mg/m3.

La sudarea cu un electrod de wolfram, se topește într-un mediu cu argon, principalii factori nocivi sunt ozonul, precum și efectul termic al unui arc deschis. În acest caz, emisia de aerosoli de sudare electrică și oxizi de mangan este nesemnificativă.

Magazine galvanice. Procesele tehnologice ale atelierelor de galvanizare sunt surse de eliberare a substanțelor toxice în aerul zonei de lucru.

Suprafețele multor produse din industria ingineriei sunt acoperite cu alte metale (nichel, cupru, zinc, crom, cadmiu, staniu, argint, aur etc.) pentru a proteja împotriva coroziunii, a asigura rezistența și în scop decorativ. Una dintre cele mai comune metode de placare cu metal este galvanizarea. Esența acestei metode constă în depunerea unui strat subțire de metal protector dintr-o soluție de electrolit pe suprafața unui produs metalic prin trecerea unui curent continuu. Acest proces se realizează în băi galvanice speciale umplute cu soluții apoase de săruri acide (sulfat de nichel, sulfat de cupru, sulfat de zinc) sau săruri complexe alcaline (compuși cianuri de zinc, cupru, cadmiu, aluminiu, argint).

Produsul de prelucrat (acoperit) și care servește drept catod este plasat în baie, al doilea electrod (anod) este o tijă de carbon sau metal. Ca urmare a disocierii electrolitului, ionii metalici se depun pe produs (catod). În acest caz, de pe suprafața lichidului sunt eliberate bule de gaz (hidrogen, oxigen etc.), care transportă electrolitul sub formă de ceață.

Suprafața pieselor înainte de acoperire este supusă unui tratament mecanic, chimic sau chimico-mecanic. La prelucrare aparțin șlefuirea și lustruirea, curățarea cu ultrasunete; tratarea chimică constă în digestia și degresarea cu ajutorul acizilor anorganici puternici (clorhidric, azotic, sulfuric) și a solvenților organici (benzină, tricloretilenă) etc. Etapa finală a galvanizării este, de regulă, lustruirea produselor la mașini cu pâslă ( cu moletare abrazivă) sau roți din material textil, la mașini cu bandă abrazivă fără sfârșit folosind paste speciale de lustruit.

Condițiile de lucru ale lucrătorilor electroplacători se caracterizează în primul rând prin contactul constant cu diverși compuși chimici. Contactul cu acizi concentrați și alcalii de pe piele și ochi poate provoca arsuri chimice. Vaporii și ceața multor compuși chimici (amoniac, oxizi de azot, acid clorhidric, acid sulfuric etc.) irită căile respiratorii superioare. Benzina, dicloroetanul și alte substanțe utilizate pentru degresarea pieselor sunt, de asemenea, surse de poluare a aerului în spațiile industriale.

Otrăvirea cu cianură de hidrogen în atelierele de galvanizare este posibilă din amestecarea accidentală a electroliților de cianură și a acizilor puternici.

Măsuri preventive și de sănătate. Măsurile de arhitectură și de planificare ar trebui să prevadă rezoluția maximă a locurilor furajere. Acest lucru va preveni răspândirea factorilor negativi în mediul de lucru: praf, gaze și substanțe toxice.

Consolidarea și centralizarea diferitelor industrii din inginerie (de exemplu, turnătorii) contribuie la o îmbunătățire radicală a condițiilor de muncă. La astfel de întreprinderi mari nou create, precum și la turnătorii reconstruite, se realizează metode de turnare în linie, mecanizare complexă și automatizare a proceselor și operațiunilor care necesită forță de muncă și dăunătoare. Măsurile preventive și sanitare includ automatizarea proceselor de pregătire a terenului (măcinare, dozare, amestecare), utilizarea transportului pneumatic pentru deplasarea materialelor în vrac; echipamentul nodurilor unde se formează praf, ventilație de evacuare; utilizarea mașinilor de turnat automate și a grătarelor umplute; introducerea decupajului electro-hidraulic a miezurilor, înlocuirea butucurilor de turnare prin tăiere cu gaz-plasmă, prelucrarea cu scântei electrice și alte metode moderne.

Reducerea condițiilor de muncă intensive și dăunătoare pentru curățarea pieselor turnate este facilitată de introducerea unor metode tehnologice avansate de turnare - în matrițe de cochilie, modele de investiții, turnare la rece, turnare prin injecție etc.

Ventilația organizată rațional contribuie la crearea parametrilor necesari ai mediului aerian. Aspirațiile locale sunt utilizate în zonele înalte tăiate și sunt eficiente și în zonele de degazare. Compoziția mediului aerului îmbunătățește transferul cuptoarelor de topire la încălzirea electrică (în loc de flacără).

În zonele fără emisii excesive de praf, se organizează alimentarea cu schimb general și ventilația prin evacuare. Locuri de muncă în apropierea cuptoarelor de topire, turnarea metalelor etc. dotat cu ventilatie locala de alimentare - dusuri cu aer.

Atunci când se utilizează metode de turnare în care materialele de turnare conțin substanțe chimice nocive sau se formează substanțe ca urmare a sublimării sau distrugerii compușilor chimici, este necesar să se efectueze un sistem de măsuri speciale: prepararea amestecurilor deosebit de agresive trebuie efectuată în mod special. instalatii etansate, in incaperi izolate, cu mecanizare completa a tuturor operatiunilor; Locurile de turnare trebuie dotate cu ventilație locală și generală eficientă, folosită și pentru îndepărtarea prafului de sudură, a substanțelor nocive și a gazelor din camera de lucru, unde se efectuează diverse tipuri de procese de sudare.

De o importanță capitală în optimizarea condițiilor de lucru ale electroplatersului revine automatizării, mecanizării proceselor de producție și controlului lor de la distanță, ceea ce face posibilă excluderea contactului operatorului cu factori de producție periculoși și nocivi. Pentru a localiza și elimina substanțele nocive eliberate de pe suprafața lichidelor în băile galvanice, acestea din urmă trebuie să fie echipate cu ventilație locală de evacuare precum aspirații laterale. În funcție de lățimea căzii, sunt dispuse aspirații simple, cu două fețe și aspirații cu două fețe cu suflare. Prin proiectarea și funcționarea corectă a ventilației locale de evacuare, se asigură un efect igienic pozitiv. Pentru a preveni formarea și eliberarea de cianuri de hidrogen ca urmare a contactului sărurilor de cianuri cu acizi și alcalii puternici, băile cu cianuri trebuie instalate în încăperi separate sau în locații îndepărtate. Nu este permisă categoric coborârea comună a soluțiilor de cianură și acide în canalizare. Băile cianice și acide ar trebui să fie echipate cu sisteme separate de ventilație de evacuare pentru a preveni formarea de cianuri de hidrogen în instalațiile de evacuare. Extracția puternică a băilor galvanice trebuie compensată de un flux organizat.

LA fierarii din lingouri metalice se obțin diverse tipuri de produse și semifabricate. Pentru a face acest lucru, lingourile metalice sunt preîncălzite în cuptoare cu flacără și electrice și supuse unui tratament de presiune dinamică (forjare, ștanțare) sau statică (presare).

Conditii de munca in fierarii. Procesele de încălzire a metalului și prelucrarea ulterioară a acestuia sunt însoțite de eliberarea de cantități mai mult sau mai puțin semnificative de căldură în aerul forjelor și impactul asupra lucrătorilor a căldurii radiante. Există, de asemenea, poluarea aerului din interior prin produsele arderii incomplete a combustibilului și arderii uleiurilor lubrifiante - monoxid de carbon, dioxid de sulf, funingine și fum.

Emisii semnificative de sulfuri anhidridă observat atunci când este utilizat pentru încălzire și cuptoare termice ca combustibil al gazului brut obținut din uleiuri polisulfuroase. Folosite pe scară largă în ultimii ani în aceleași scopuri, păcurele grele (gradul 100), dacă nu sunt complet eliberate de apă și insuficient încălzite și pulverizate, formează o flacără foarte fumoasă în timpul arderii. În aceste cazuri, de regulă, este scos din cuptoare, poluare puternică a aerului și geamuri cu fum și funingine.
În zgârieturile acestui funingine 3-4-benzpirenul, despre care se știe că are proprietăți cancerigene pronunțate, a fost găsit calitativ și cantitativ din geam și extracție cu dicloroetan.

Valoare disiparea căldurii intrarea în incinta forjei depinde de natura procesului tehnologic şi de organizarea proceselor de producţie. Dacă căldura și gazele încălzite sunt îndepărtate din cuptoare cu ajutorul unor dispozitive speciale de evacuare a fumului, atunci mai mult de 75% din cantitatea de căldură generată în timpul arderii combustibilului poate fi îndepărtată în atmosfera exterioară. Dimpotrivă, în acele forje în care toată căldura de la cuptoare intră în atelier, valoarea absolută a degajării de căldură poate ajunge la zeci de milioane de calorii pe oră, iar sarcina termică la 1 m3 de încăpere, așa-numita specifică. sarcină termică, poate fi de 200-250 kcal / oră.

Atât de mare degajarea de căldură este însoțită o creștere semnificativă a temperaturii aerului în zona de lucru a atelierelor de forjare, care ajunge adesea la 34-36 °, și în forjele neîmbunătățite, cu o aranjare strânsă a echipamentelor și transport prost organizat din magazin pentru forjare încă fierbinți, 40 ° și chiar și 45 ° la o umiditate relativă de 25-30% . Alături de condițiile de temperatură nefavorabile, cei care lucrează în fierărie (sunt expuși la căldură radiantă de la suprafețele încălzite ale cuptoarelor și în special de la forjarea din oțel, care sunt încălzite la o temperatură de 760-1100 °.

Intensitate expunerea la locul de muncăștampilatorii variază într-un interval destul de larg: la ștanțarea cu un ciocan mare (2,5 tone) - 1,3-4 cal / cm2 * min .; la ștanțarea cu un ciocan mic (0,5 t) - 1-3,5 cal / cm2 * min .; cu o deschidere deschisă a tratamentului de încălzire - 7-10 cal / cm2 * min .; la transportul pieselor forjate de la cuptor la ciocan - 4-6 cal/cm2-min.; la o distanta de 0,5 m de produsele pliate si racire in atelier, in functie de durata racirii, - 0,5-6 cal/cm2 * min.

poluare aer fierăriile cu monoxid de carbon și dioxid de sulf, de regulă, este mică, mai ales în fierăriile moderne echipate cu dispozitive de aerare și dispozitive raționale de evacuare a fumului din cuptoare și cuptoare.

Astfel, pe baza unui număr mare de analize aerîn atelierele de forjare și presare ale fabricii Novo-Kramatorsky și Uralmashzavod, realizate în 1955-1956. în perioadele reci și calde ale anului, monoxidul de carbon la uzina Novo-Kramatorsk în 60-68,1% din toate analizele nu a fost detectat deloc și în 31,9-40% din toate probele concentrația sa nu a atins valoarea maximă admisă. Doar în perioada de tranziție a anului la aceeași fabrică, concentrațiile de monoxid de carbon în limitele care nu depășesc normele au fost observate la 83,3% din totalul probelor și nu au fost depistate la 16,7% dintre probe. Aproximativ același raport de probe cu rezultate negative și pozitive (62,2% negative și 31,8% pozitive) a fost observat în atelierul de forjare și presare din Uralmashzavod.

Concentrațiile de gaz acru la ambele plante, în perioadele calde și reci ale anului, au avut în medie doar 0,002-0,003 mg/l. Ele devin semnificative și depășesc maximul admis atunci când se utilizează uleiuri combustibile cu conținut ridicat de sulf sau gazul obținut din acestea drept combustibil fără a-i curăța pe acesta din urmă de compușii cu sulf.

Munca fierarilor, perforatoare si presatoare in conditii temperatura ridicata aerul și intensitatea semnificativă a expunerii este adesea însoțită de o creștere, o creștere a ritmului cardiac și a respirației, o scădere a tensiunii arteriale maxime cu 5-15 mm și un echilibru apă-sare negativ. Pentru a restabili activitatea normală a organismului, uneori este necesară o odihnă de 15-30 de minute după o muncă fizică intensă, în special atunci când se lucrează la mașini de forjare și supărare.

LA fierarii nivelul leziunilor profesionale este destul de ridicat, în medie până la 20% din totalul morbidității cu pierderea capacității de muncă. Este de aproape 1,5-2 ori mai mare decât la întreprinderile din industria construcțiilor de mașini în ansamblu. Dintre leziunile din fierărie, atrage atenția o proporție mai mare a arsurilor, ajungând la 11-15% din toate tipurile de leziuni. Un pericol deosebit de rănire este zburarea solului (oxizi de fier), precum și particulele mai mari de metal și diverse obiecte, care este cauza rănirii la ciocani în 31% din cazuri și la fierari în 43%. Un număr relativ mare de răni în atelierele de forjare apar la mutarea materialelor și a produselor folosind diverse vehicule și manual.

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

postat pe http://www.allbest.ru/

Subiect: 1. DespreDESCRIEREA GENERALĂ A CONDIȚILOR DE MUNCĂ ÎN INDUSTRIE

Condițiile de lucru la locurile de muncă din inginerie mecanică sunt determinate de factori de producție nocivi și periculoși care depind de materialele utilizate, procesele tehnologice și echipamentele.

Turnătorie caracterizat prin conținut crescut de praf, exces de căldură, nivel crescut de zgomot, vibrații, radiații electromagnetice, prezența mașinilor și mecanismelor în mișcare. La curățarea pieselor turnate, se eliberează praf, care conține mai mult de 90% dioxid de siliciu, iar la eliminarea pieselor turnate - aproximativ 99%. La topirea oțelurilor aliate și a metalelor neferoase, aerosolii de condensare ai oxizilor de mangan, zinc, vanadiu, nichel și alte materiale pot fi eliberați în aerul zonei de lucru. Sursele de eliberare a monoxidului de carbon sunt cupolele și alte unități de topire, cuptoarele de uscare.

Intensitatea fluxului de căldură la un număr de locuri de muncă atinge valori ridicate (încărcarea manuală a cuptorului cupola - 0,5-2,1 kW / m 2; locuri de muncă la cuptoare electrice, la deschiderile de încărcare ale cuptoarelor - 1,65-3,15; lucru de un bătător pe un vibrator pentru scoaterea tijelor - 0,7-1,05 kW / m 2; la locul de muncă operator de macara - 0,21 kW / m 2).

Principalele surse de pericol soc electricîn turnătorii sunt: cuptoare electrice, mașini și mecanisme cu antrenare electrică (conveioare, echipamente de manipulare). Echipamente electrice aplicate - in principal cu tensiune de pana la 1000V, la utilizarea instalatiilor electrotermale - peste 1000V.

Atelierele de turnătorie sunt dotate cu mecanisme de transport și ridicare, mașini pentru prepararea amestecurilor și compozițiilor de turnare și miezuri, precum și matrițe și miezuri, dispozitive pentru scoaterea piesei turnate. Efectuarea oricăreia dintre operațiunile pe echipamentul specificat este asociată cu riscul de rănire a personalului operator din cauza prezenței zonelor periculoase în mașini și mecanisme.

Unul dintre principalele mijloace de protecție împotriva fluxului de căldură în timpul topirii, transportului și turnării metalului este izolarea termică a cuptoarelor de topire și încălzire, a rezervoarelor metalice. Dispozitivele de protecție termică sunt folosite pentru a proteja lucrătorii.

Pentru a elimina căldura din încăpere, precum și pentru a reduce concentrația de praf și gaze în zona de lucru, este necesar să se folosească aerarea la maximum în toate încăperile de producție ale turnătoriilor. Cantitatea de aer care intră în aceste scopuri prin deschiderile din pereți și eliminată prin luminile de aerare se calculează prin formula (m 3 / h).

Unde l- coeficient ţinând cont de înălţimea orificiilor de alimentare de la podea.

Distanța până la axa de deschidere, m2345

Coeficient, l 1,041,11,21,35

k- coeficient calculat prin formula:

Unde t afară.- temperatura aerului evacuat.

Valorile coeficientului k în funcție de raport f/ F(zona ocupată de echipamente care generează căldură, f, m 2 si zona atelier F, m 2 , următoarele:

Atitudine f/ F 0,10,20,30,40,50,6

Coeficient k 0,250,450,620,680,830,87

G - degajare de căldură în cameră, W;

G 1 - pierderi de căldură prin gardurile exterioare din zona de lucru, W;

t r.z. - temperatura aerului în zona de lucru, 0 С;

t n - temperatura de proiectare aer exterior, 0 C.

Eficiența alimentării mecanice și a ventilației prin evacuare depinde de amplasarea dispozitivelor de ventilație în volumul clădirii. Pentru a localiza factorii de producție nocivi (gaze, vapori, praf, căldură, umiditate) la sursele de formare a acestora, este necesar să se prevadă evacuari locale: receptoare închise, evacuare la bord, hote de evacuare, panouri, capace de îndepărtare a prafului etc. fluxul de aer prin aceste structuri este determinat de formula (m 3 / s):

Unde F- zona deschiderilor prin care este aspirat aerul, m 2;

v 1 - viteza aerului în deschideri, m/s.

Viteza aerului în orificiile de localizare a vaporilor și gazelor se ia astfel (m/s): la aspirarea substanțelor netoxice (căldură, umiditate) 0,15 - 1,25.

Productie de forjare si presare.

Condițiile sanitare și igienice de lucru în atelierele de forjare și presare se caracterizează prin prezența unor substanțe toxice nocive în aerul spațiilor de producție: aerosol de ulei format în timpul ungerii ștampilei și produse de ardere a lubrifianților; dioxid de sulf, monoxid de carbon, hidrogen sulfurat.

Concentrația de particule asemănătoare prafului, calcar și grafit, suflate de aer comprimat de pe suprafața matrițelor, matrițelor, forjatelor, în aerul zonei de lucru este de 3,9-4,1 mg/m 3 , în spatele preselor poate ajunge la 22-138 mg/m 3 (în absenţa aspiraţiilor locale).

Principalii factori nefavorabili în atelierele de forjare și presare sunt temperatura ridicată (până la 34-36 0 C), radiația infraroșie intensă, emisiile toxice nocive, vibrațiile și zgomotul.

Atelierele de forjare și presare se caracterizează prin degajări semnificative de căldură transmisă prin radiație și convecție.

Intensitatea fluxului de căldură la cuptoare de încălzire, prese și ciocane este de 1,4-2,1 kW / m 2 , la locurile de depozitare a semifabricatelor, panouri de comandă 1-1,95 kW / m 2.

Atelierele de forjare și presare se caracterizează prin zgomot crescut (ciocan de forjare - f = 1000 Hz L - 121 dB; presa cu manivelă L - 105 dB; tăietor de tăiș, L 3 = 112 dB) și vibrații. Amplitudinea de vibrație a capului ciocanului ajunge la 7-8 mm, fundația ciocanului 0,56-0,08 mm. Fundațiile cu ciocan trebuie izolate de vibrații prin intermediul unor arcuri și cauciuc sau un set de arcuri.

Intensitatea expunerii la locul de muncă:

Încălzitoare pe ciocane grele și medii - 0,55-0,65 kW / m 2 pe ciocane ușoare - 0,035-0,18 kW / m 2; perforatoare și prese - 0,037-0,2 kW / m 2. Emisiile de gaze toxice de la cuptoarele de încălzire în ciocanul și presarea ating 3-7 g CO la arderea a 1 kg de gaz natural și 2,2-5,2 g SO 2 la arderea a 1 kg de păcură. Pericolul de electrocutare apare atunci când se utilizează cuptoare cu rezistență pentru încălzirea pieselor de prelucrat care consumă energie electrică - 15-350 kW la o tensiune de 50-80 V la terminale. La încălzirea prin inducție, puterea medie transmisă de la generator la inductor este de 15 -350 kW, tensiune de până la 1000 V. La pornirea cuptoarelor de încălzire pe gaz din cauza aprinderii necorespunzătoare, cu oprirea bruscă a exploziei, infiltrații de gaz în camera de producție, precum și atunci când este adus aer în interior aparate cu gaz poate avea loc o explozie.

Cauzele rănirii celor care lucrează în atelierele de forjare și presare sunt: lipsa protecției pieselor mobile și rotative ale utilajelor, lipsa protecției zonei periculoase de lucru a preselor; lipsa prezenței cu control cu două mâini cu un astfel de circuit de comutare electrică, în care unul dintre butoane nu poate fi blocat; lipsa blocării panourilor de control; lipsa alimentării automate a semifabricatelor în ștampilă și îndepărtarea pieselor și a deșeurilor din zona de ștanțare.

Funcționarea cuptoarelor electrice trebuie efectuată în conformitate cu „Regulile de funcționare tehnică a instalațiilor electrice de consum”. Locurile de muncă ale fiecărui cuptor necesită un aflux de aer proaspăt. Cuptoarele de încălzire trebuie să aibă izolație termică a pereților, care să asigure încălzirea suprafețelor exterioare nu mai mare de 45 0 C. Pentru a proteja împotriva fluxului de căldură, în apropierea pereților laterali ai cuptoarelor, ecranele sunt instalate la o înălțime de cel puțin 2,5 m, răcite. prin apă curgătoare, cu orificii împotriva ferestrelor de observare și de lucru ale cuptorului. manopera turnatorie sudura forjare

Securitatea muncii în timpul tratamentului termic. Factorii periculoși și nocivi care decurg din tratamentul termic al produselor depind de operațiuni și echipamente. Echipamentele principale ale magazinelor termice includ cuptoare, dispozitive de încălzire și răcire.

Principal dăunătoare sau periculos Factorii de producție în timpul tratamentului termic pot fi următorii:

Contaminare crescută cu gaz sau praf a aerului din zona de lucru. Gazele toxice conținute în compoziția atmosferei sunt: monoxid de carbon CO, amoniac NH3, dioxid de sulf S0 2, hidrogen sulfurat H 2 S, benzen C 6 H 6 etc. Sărurile cu cianuri, cele mai puternice otrăvuri, pot fi folosite la căldură. procese de tratare;

Creșterea temperaturii materialelor sau a suprafețelor echipamentelor, creșterea nivelului de radiație termică. Spațiile magazinelor termice sunt dotate cu alimentare cu schimb general și ventilație prin evacuare. Aerul este furnizat în zona superioară a încăperii, mobilitatea aerului la locul de muncă nu este mai mare de 0,3 m/s;

Creșterea intensității câmpurilor electromagnetice. In timpul functionarii instalatiilor de inalta frecventa, corpul uman poate fi afectat de campuri electrice si magnetice;

Nivelul de zgomot la locurile de muncă: în timpul funcționării cuptoarelor, de exemplu, în timpul remagnetizării miezurilor în cuptoarele de încălzire prin inducție;

Mișcarea mașinilor și mecanismelor.

Spațiile magazinelor termice sunt dotate cu alimentare publică și ventilație prin evacuare. La cuptoarele de încălzire, deasupra ferestrelor de încărcare sunt instalate fie copertine, fie hote de evacuare combinate.

Determinăm căldura de pe toate suprafețele cuptorului; radiații;

Disiparea căldurii prin ușile închise ale cuptorului;

Disiparea căldurii de la umbrele;

Disiparea căldurii din metalul de răcire;

Căldura generată de gazele fierbinți care ies în cameră prin umbrele și scurgeri în ușile cuptorului;

Transferul de căldură al cuptorului în cameră prin convecție;

Cantitatea de gaze care iese în cameră din cuptor prin deschiderea de alimentare deschisă.

Schimbul de aer prin căldură este determinat de formula:

Unde Z- cantitatea de aer în m 3 / s, introdusă în cameră pentru a absorbi căldura în exces. Același număr trebuie eliminat.

m- pentru magazinele termice, m = 0,45;

c- capacitate termică specifică, J/kg k

Cu\u003d 1,004 J / (kg k)

t yx- temperatura aerului scos din atelier, 0 С

t etc- temperatura aerului exterior furnizat încăperii

t etc + 5 0 = t r.z.

k 2 - MPC, mg/m 3

În magazinele termice, echipamentele care reprezintă o sursă de emisie de substanțe nocive și explozive sunt echipate cu evacuare locală.

Colorarea produsului.

Principalul factor nefavorabil care caracterizează condițiile de muncă ale pictorilor la întreprinderile industriale este poluarea aerului, în special la locul de muncă, substanțele nocive - vapori de solvenți și aerosoli colorați. După cum am menționat mai sus, gradul de poluare depinde de mulți factori:

Compoziții de vopsea și lacuri, organizarea procesului tehnologic; metoda de colorare; caracteristici utilizate la vopsirea dispozitivelor de ventilație. Concentrația de emisii nocive în zona de respirație la stațiile de vopsire (fără ventilație), în funcție de metoda de vopsire:

pneumatic, c \u003d 65 - 96 mg / m 3;

pulverizare fără aer, c = 16-16 mg/m3;

perie, s \u003d 130 mg / m 3;

Hidroelectric, c \u003d 925 mg / m 3 (xilen, MPC \u003d 50 mg / m 3).

Spațiile atelierelor de vopsitorie sunt dotate cu alimentare mecanică și ventilație prin evacuare. Eliminarea aerului cu aspirație locală echipamente tehnologice efectuate din zona inferioară (de lucru) a atelierului (cabine de vopsire, podea grile de evacuare). Pe lângă ventilația locală, aerul este eliminat din zona superioară a încăperii. Cantitatea de aer eliminată din zona superioară se determină cu o rată de 6 m 3 /h la 1 m 2 din suprafața podelei atelierului. Atunci când produse mari sunt vopsite cu o perie la locurile de muncă nepermanente, este permisă numai schimbul general de alimentare mecanică și ventilație prin evacuare.

Camerele trebuie folosite pentru vopsirea manuală a produselor. În acest caz, produsul ar trebui să fie amplasat în cameră, iar vopsitorul - în afara camerei sau în deschiderea sa deschisă, aerul aspirat de la stâlpii de vopsire cu pulverizare (din camere, grătare de podea etc.) este curățat de vopseaua rezultată. aerosoli. Curățarea se efectuează în mod umed (în hidrofiltre).

În funcție de natura produselor vopsite și de organizarea procesului tehnologic, camerele pot fi în fund sau traverse cu mișcare orizontală sau verticală a aerului în ele. Dacă, atunci când pictează produse mari, pictorul este forțat să se deplaseze pe întreaga zonă a camerelor în timpul procesului de lucru, în ea se realizează mișcarea verticală a aerului de sus în jos. Aerul de alimentare pătrunde prin toată suprafața perforată a tavanului, umplând zona de lucru și împingând în jos vaporii colorați de aerosoli și solvenți, care sunt îndepărtați prin grătarele din podeaua camerei (camere cu aspirație inferioară).

Pentru a asigura condiții favorabile de lucru în camerele cu mișcare orizontală a aerului (cu aspirație laterală), principalul lucru este poziția corectă a lucrătorului. Cele mai favorabile condiții de lucru se realizează dacă vopsitorul se află în afara camerei și vopsește prin deschiderea de lucru. Cercetările confirmă că eficacitatea aspirației locale de la stâlpii de vopsit depinde direct de viteza de aspirare a aerului prin locul de muncă al pictorului, de exemplu. asupra intensității eliminării secrețiilor dăunătoare din zona de respirație a lucrătorului. S-a stabilit că viteza minimă capabilă să antreneze emisii nocive de la locurile de muncă la vopsirea în camere de producție este de aproximativ 0,5 m/s (iar pe grătarele de pardoseală cu mase mari de aer care curge spre acestea - 0,3 m/s).

Cantitatea de pericole eliberate în vaporii din cameră ai fiecărui solvent și diluant poate fi determinată prin formula:

g \u003d m G cr C (g / h)

unde G kr - consumul de vopsele și lacuri în g / h; m - valoarea componentei solventului sau diluantului în proporții cu greutatea vopselelor și a lacurilor; C - coeficient de evaporare, a cărui valoare este acceptată: C = 0,3 h 0,8 - la vopsirea cu emailuri în ulei; C \u003d 0,5 h 1 - vopsire cu emailuri nitro;

Compoziția în greutate a soluției în% -80

Vopseaua se injectează - 70% acetonă, 30% mai subțire;

culoare pensula - 160-180 g / m 2;

acetonă> m 1 \u003d 0,8 0,7 + 0,3 0,3 \u003d 0,74

g = 0,74 160 0,74

Cantitatea de aer eliminată din camere (dulapuri) cu aspirație laterală este determinată de rata de aspirație a aerului în deschiderile deschise, conform formulei:

L = FV 3600 m3/h,

Unde F- suprafata totala a golurilor de lucru;

V- viteza medie a aerului în deschideri, luată în funcție de metoda de vopsire și de compoziția vopselelor și lacurilor conform tabelului. unu.

Tabelul 1. Debitele estimate de aspirație a aerului în deschiderile cabinelor de pulverizare cu aspirație laterală

Pulverizare pneumatică - materialul de vopsea, fiind captat din recipient de un jet de aer, este pulverizat, formând o torță de aerosol colorat. Aplicarea vopselei se realizează cu un pulverizator de vopsea, căruia i se alimentează vopsea și aer comprimat.

Pulverizare fără aer - materialul de vopsea este alimentat la duza de pulverizare de dedesubt presiune ridicata(40-250 kg s/cm) si pulverizat fara aer comprimat.

Materialul de vopsea la ieșire poate fi încălzit până la 40-100 0 С (pulverizare fără aer cu încălzirea materialului de vopsea) și aplicat la o presiune de 40-100 kg s/cm 2 sau la o temperatură ambientală de 18-25 0 С aplicat sub o presiune de 100-250 kg s/cm2. Metoda este recomandată pentru vopsirea pieselor de dimensiuni medii, mari și mici și a produselor din grupele de complexitate І și ІІ, (cu această metodă, comparativ cu pulverizarea pneumatică), se reduce consumul specific de vopsele și lacuri, consumul de solvenți este redus. redus și timpul de vopsire este redus, productivitatea muncii crește de 1,5-2 ori.

Pulverizare electromanuala (vopselele si lacurile se aplica prin instalatii manuale de electrovopsire tipuri variate). Metoda este convenabilă pentru vopsirea produselor mici de orice configurație și produse precum plase, grătare. Metoda de electrocolorare se bazează pe transferul particulelor încărcate în câmp electric tensiune înaltă, care este creată între doi electrozi la potențiale diferite. Unul dintre electrozi este produsul de vopsit, iar celălalt (negativ) este dispozitivul de pulverizare, la care tensiune înaltăși material de vopsea.

Cantitatea de aer de ventilație (m 3 / h) pentru camerele cu aspirație mai mică este determinată de formulă

unde g este consumul specific de aer pe 1 m 2 din suprafața podelei camerei (m 3 /h), luat în funcție de metoda de aplicare și de compoziția vopselelor și a lacurilor conform tabelelor de jos.2;

F - aria camerei, m 2 .

Tabelul 2. Consum specific pe 1 m 2 suprafață de podea a camerei cu aspirație mai mică.

Vopsirea fără tuburi este utilizată în producția de produse mari de producție la scară mică, atunci când utilizarea cabinelor de pulverizare este imposibilă.

Productie de sudare.

Compoziția chimică a pericolelor emise depinde în principal de compoziția materialelor de sudură: sârmă, acoperiri cu electrozi, fluxuri.

Într-un număr de cazuri, metoda de sudare are, de asemenea, un efect semnificativ asupra compoziției aerosolilor eliberați. Astfel, la sudarea manuală cu electrozi stick și la sudarea semiautomată în dioxid de carbon cu un fir identic ca compoziție cu tija electrodului, cantitatea de oxizi de mangan din aerosol este diferită: în sudarea semiautomată este puțin mai mare decât în cea manuală. sudare. Acest lucru poate fi explicat prin faptul că în timpul sudării în dioxid de carbon, vaporii de mangan eliberați de pe suprafața deschisă a bazinului de sudură intră în contact cu atomii liberi de oxigen, în timp ce în timpul sudării cu electrozi acoperiți, interacțiunea lor este inhibată de un strat de zgură. În sudare, predomină boli profesionale ale sudorilor electrici, cum ar fi pneumoconioza și intoxicația cu mangan.

Mecanizarea lucrărilor de sudare depinde în mare măsură de metoda de sudare, de disponibilitatea materialelor și echipamentelor de sudură care permit sudarea automată și semi-automată în toate pozițiile spațiale ale cusăturii. În ultimii ani, sudarea cu dioxid de carbon și alte gaze de protecție a devenit din ce în ce mai importantă.

Esența procesului tehnologic al acestui tip de sudare este că gazul de protecție este furnizat dintr-un cilindru sau altă sursă prin duza unui arzător special în zona arcului de sudare. Gazele de protecție includ argon, heliu, azot, dioxid de carbon etc. Se folosesc două tipuri de sudare cu gaze protejate: electrozi neconsumabile și consumabili.

Sudarea electrică într-un mediu cu gaz de protecție are o serie de avantaje tehnologice, de producție și economice în comparație cu sudarea manuală cu arc electric și câștigă dreptul de a fi utilizată pe scară largă.

Cele mai importante avantaje ale sale sunt: puterea termică mare a arcului, care asigură viteza și productivitatea sudurii, rezistența mecanică ridicată a sudurii și aspectul ei bun, capacitatea de a suda metale diverse și diferite și produse cu pereți subțiri. La sudarea cu un electrod consumabil, se eliberează praf, ozon și monoxid de carbon în cantități mari.

Peste 50% din volumul lucrărilor de sudare la întreprinderi se efectuează în locuri nestaționare, pe produse de dimensiuni mari; aproximativ jumătate dintre ele se află în volume închise. Sudarea pe mese reprezintă doar 10-15% din numărul sudorilor electrici angajați. Răspândirea aerosolului de sudare pe măsură ce se îndepărtează de locul de sudare în direcțiile orizontale și verticale este caracterizată printr-o scădere bruscă a concentrației. Cu sudarea manuală și semi-automată, este imposibil să se realizeze o scădere a concentrației de aerosol la locul de muncă al sudorului la un nivel acceptabil prin intermediul ventilației generale. O soluție radicală și economică este un dispozitiv de evacuare locală 1. Toate dispozitivele de ventilație de evacuare locală sunt împărțite în două grupuri principale:

1) pentru staţionare şi

2) pentru posturi nestaţionare.

Cele mai fiabile și economice modele ale dispozitivelor de evacuare locale ale stațiilor de sudură staționare includ evacuarea tip hotă. Captarea aproape completă a prafului și gazelor în timpul sudării într-un adăpost se realizează la o viteză de intrare a aerului prin deschiderea de lucru de 0,5-0,7 m/s, în funcție de modul de sudare și de toxicitatea emisiilor, determinate de marca electrozilor folositi. Cu toate acestea, domeniul de aplicare al hotelor este foarte limitat; în multe cazuri, carcasele dulapurilor interferează cu operațiunile de proces.

La sudarea pe mese, panourile de aspirație uniformă - înclinate și verticale - sunt utilizate pe scară largă. La sudarea pe mesele de sudură a pieselor cu o lungime de cel mult 1 m, o înălțime de până la 0,5 m, se utilizează un panou înclinat proiectat de S.A. Chernoberezhsky și un panou proiectat de T.S. Karacharov. Panoul înclinat este montat deasupra mesei de sudură pe partea opusă locului de lucru al sudorului la un unghi de 45° față de verticală și la o înălțime de 300 - 350 mm față de suprafața mesei, iar spațiul dintre masă și panou este închis, iar deasupra este instalată o vizor orizontal.

În orificiul de aspirație al panoului se instalează plăci metalice fixe, care reduc aria sa liberă la 25% din cea totală. Datorită acestui fapt, se creează un câmp de viteză destul de uniform, ceea ce duce la o mai bună captare a prafului și a gazelor. Sudarea trebuie efectuată la o distanță de cel mult 0,6 m orizontal de marginea inferioară a panoului. Consumul de aer pe 1 m din secțiunea totală a orificiului de aspirație este de 3300 m3/h la o viteză de 0,9 m/s.

În unele cazuri, în practică, panourile verticale de aspirație uniformă sau evacuarea inferioară printr-un grătar în planul mesei sunt mai convenabile. Pentru a capta eficient praful și gazele cu aceleași dimensiuni ale pieselor care urmează să fie sudate, volumul de aer eliminat trebuie crescut în comparație cu panoul înclinat cu 25, respectiv 100%, deoarece fluxul de aer poluat încălzit trebuie să fie deviat de la direcția mișcării sale naturale cu 90 și 180 ° în loc de 45 - 55 ° cu panoul înclinat. Pe suporturile staționare pentru produse de sudură cu o dimensiune de cel mult 2 m, sunt utilizate prizele de aer cu ridicare rotativă de diferite modele. Acestea includ prizele de aer LIOT. Partea mobilă a receptorului este montată pe un suport pivotant, care vă permite să mutați dispozitivul de evacuare în lateral în timpul rearanjarii articolelor de sudat. Cu un suport fix, întregul dispozitiv este atașat la un perete sau o coloană. Receptorul este suspendat pe un cablu la partea mobilă a conductei de aer și cu ajutorul acestui cablu și a unui dispozitiv telescopic se poate deplasa vertical cu 300 mm și se poate roti 360. Volumul necesar de aer eliminat - 2000 m3/h.

La sudarea aceluiași tip de structuri pe standuri permanente, în special pe linii de producție mecanizate, dispozitivele locale de evacuare încorporate în echipamentele de sudare mecanică pot fi un mijloc eficient și economic.

În condiții de sudare nestaționară, în special, la asamblarea produselor de dimensiuni mari, la montarea diferitelor unități, atunci când se lucrează în volume închise, este posibil să se utilizeze recipiente de praf și gaz de dimensiuni mici, ușor transportabile și fixate în apropierea locului de sudare. .

La sudarea într-un mediu cu gaz de protecție cu un electrod consumabil, utilizarea sistemelor de evacuare în scopuri generale și locale s-a dovedit a fi ineficientă, datorită faptului că emisiile de gaze și praf trebuie îndepărtate din mediul sudorului fără a încălca protecția împotriva gazelor. zona de sudare. Elementele principale ale unei astfel de unități de aspirație ar trebui să fie recipientele compacte de praf și gaz. Cerința de compactitate și posibil dimensiuni mici ale aspirațiilor locale a condus la necesitatea creării de unități de aspirare a prafului și gazului cu vid înalt.

Pentru sudarea manuală, a fost dezvoltat un receptor portabil de dimensiuni mici pentru praf și gaz cu o ventuză - suport pneumatic, care vă permite să transferați și să fixați rapid receptorul în apropierea cusăturii sudate.

Acțiunea ventuzei se bazează pe utilizarea vidului pentru montarea receptorului, creat de unitatea de evacuare. Ventuza este montata in spatele recipientului de praf si gaz intr-un furtun de vid ranforsat usor si flexibil. Elementele principale ale ventuzei - suport sunt: o emisferă de cauciuc, o clemă de difuzor și un manșon gol. Verificare experimentală în conditii de lucru s-a constatat că la sudarea în diferite poziții spațiale se realizează un efect satisfăcător de captare a prafului și gazului și fixarea fiabilă a recipientului de praf și gaz cu un volum de aer îndepărtat de 150 m 3 /h. Raza de acțiune a unei astfel de aspirații este de 150 mm.

Relocarea receptorului în timpul funcționării trebuie efectuată în mod regulat - cu fiecare schimbare a electrozilor la sudarea cusăturilor orizontale, mai rar la sudarea cusăturilor verticale și de tavan. Când un sudor lucrează în interiorul compartimentelor închise, el petrece până la 10% din timpul de lucru pentru deplasarea receptorului, în funcție de complexitatea efectuării lucrărilor de sudare electrică.

Pentru a fundamenta datele inițiale pentru dezvoltarea gazelor de evacuare locale încorporate în pistoletele de sudură, au fost fabricate recipiente de praf și gaz de diferite modele. S-a dovedit experimental că în timpul sudării semiautomate în dioxid de carbon cu o torță având forma unui semicerc cu o forță Y= 200A flux de aer direcțional cu o viteză în zona de sudare de la 0,2 la 0,5 m/s nu influență negativă asupra calitatii sudurii si in acelasi timp ajuta la reducerea concentratiei de aerosol de sudura la locul de munca al sudorului. Volumul necesar de aer care trebuie eliminat depinde de înălțimea orificiului de admisie a recipientului. Furnizarea de dioxid de carbon pentru a asigura o protecție de înaltă calitate a sudurii a fost de 0,6 - 0,7 m / h. În străinătate, se acordă atenție și creării de torțe semiautomate „fără fum” pentru sudarea în gaze de protecție.

Atelierele de asamblare și sudură, pe lângă sistemele locale de evacuare, sunt echipate cu ventilație generală. Aspirația locală asigură de obicei 50-60% din stațiile de sudură manuală, rata medie de captare a aspirației locale portabile fiind de aproximativ 75%. Stâlpii nestaționari de sudare semiautomată nu sunt prevăzuți cu evacuare locală. Prin urmare, aerosolul de sudare intră în aerul atelierului, diluarea căruia la concentrații acceptabile este sarcina sistemelor generale de ventilație. Sistemele de alimentare de ventilație generală îndeplinesc parțial sau complet funcția de încălzire a aerului.

Schimbul de aer este calculat pentru diluare la concentrațiile maxime admise de aerosol de sudură și principalele sale componente toxice. Calculul se face pentru fiecare tip de material de sudura folosit in atelier in functie de degajarea totala de aerosol, precum si in functie de principalele componente toxice continute de acesta. Valorile obținute ale schimbului de aer trebuie însumate pentru fiecare tip de emisii nocive și o cantitate mare este considerată capacitatea de proiectare a sistemelor de ventilație a magazinului. Potrivit unor igieniști, schimburile de aer calculate din compuși de cupru și zinc ar trebui rezumate ca schimburi de aer pentru substanțe unidirecționale.

Alegerea unui mod rațional de organizare a schimbului de aer depinde de natura distribuției emisiilor nocive în camera de producție. Alegerea schemei de organizare a schimbului de aer este determinată și de natura distribuției concentrației de aerosoli în aerul atelierului din afara pistoletului de sudură. Studii in ateliere de montaj si sudura existente de volum mare, dotate cu diverse sisteme ventilatie mecanica asigurata ventilatie naturala sau fără ventilație organizată a arătat că conținutul mediu de praf din aerul din magazine la diferite niveluri este aproape același.

Natura distribuției concentrației aerosolului de sudură în aerul camerei de producție este de așa natură încât schimbul de aer în atelierele de asamblare și sudură ar trebui calculat pe baza cantității totale de aerosol eliberat (desigur, minus cantitatea captat de evacuarile locale), presupunând coeficientul de eficienta a schimbului de aer egal cu unu.

Constanța practică a concentrațiilor de aerosoli de-a lungul înălțimii atelierului face posibilă recomandarea furnizării concentrate de aer proaspăt ca una dintre cele mai raționale, economice și estetice metode de distribuție a aerului. Această metodă de distribuție este de dorit și din punctul de vedere al asigurării unei temperaturi uniforme în volumul încăperii prin sistemele de alimentare și încălzire. În urma cercetărilor, s-a constatat, de asemenea, că concentrația particulelor de praf în apropierea locului de muncă al sudorului depinde și de gradul de conținut de praf din aer în întreaga cameră de producție. Cele mai bune condiții pentru munca sudorului sunt create atunci când stâlpii de sudură staționari se află la capătul fluxului de aer creat de ventilația de alimentare și evacuare.

Cu ventilația generală, se creează fluxuri paralele de aer pentru a crește eficiența acesteia. Ventilația generală bazată pe fluxuri paralele de aer se realizează în trei moduri: ventilație cu fluxuri de aer paralele orizontale, ventilație cu fluxuri de aer paralele în sus și ventilație cu fluxuri de aer paralele în jos.

În Japonia, atelierele de sudură nou construite ale companiei Hitachi Josen au folosit ventilație cu fluxuri paralele îndreptate în sus (explodare). În acest caz, curgerile paralele și fumurile de sudură se deplasează în aceeași direcție, ceea ce afectează favorabil eliminarea fumului. Pentru a îmbunătăți eficiența, este necesar ca masa fluxurilor paralele să fie mai mică sau egală cu cantitatea de gaze de evacuare din încăpere.

Cu ajutorul ventilatoarelor de evacuare instalate sub podeaua atelierului, aerul proaspăt este furnizat din exterior către atelier prin grile de ventilație de pe podea cu o viteză de 4,5 m/s. Aerul proaspăt care curge peste grătar creează curenți de aer ascendenți paraleli care captează vaporii de sudare.

Pe lângă gaze și aerosoli, nu este exclusă posibilitatea poluării aerului și a altor substanțe. De exemplu, în timpul sudării reparațiilor rezervoarelor pentru transportul hidrocarburilor lichide pot apărea vapori și gaze inflamabile și explozive.

Astfel de rezervoare sunt curățate temeinic înainte de a începe sudarea. Dacă pregătirea preliminară a rezervorului nu a avut succes, este necesar să se umple rezervorul fie cu vapori de apă, fie cu gaz protector (azot, dioxid de carbon). Pentru o protecție fiabilă a sudorului sau tăietorului de gaz care lucrează în interiorul rezervorului, este necesar să se asigure evacuarea obligatorie a gazelor și fumului de la locul de muncă, precum și alimentarea cu aer proaspăt. În acest caz, lungimea furtunului de aer nu trebuie să depășească 15 m. Dacă concentrația de gaze toxice depășește 2 vol%, sudorul trebuie să părăsească imediat rezervorul, chiar dacă este echipat cu o mască de protecție cu filtre. Foarte convenabil pentru lucrul în rezervoare închise este o mască specială pentru un sudor, dezvoltată de Institutul pentru Protecția Muncii din RDG, echipată cu un furtun ușor pentru furnizarea de aer curat sub o presiune mică direct la organele respiratorii ale lucrătorului.

Este absolut inacceptabilă furnizarea de OXIGEN pur în interiorul rezervorului, deoarece acesta poate fi adsorbit pe salopeta sudorului, iar dacă pătrund scântei aleatorii, poate contribui la aprinderea instantanee a hainelor. Un sudor care lucrează într-un rezervor închis sau într-o cameră îngustă trebuie să fie îmbrăcat în salopete curate.

concluzii

Condițiile nefavorabile ale aerului din interior, pe lângă perturbarea sănătății lucrătorilor și creșterea productivității muncii, pot afecta negativ starea echipamentelor și a structurilor clădirii;

Lupta împotriva poluării aerului ar trebui să meargă în primul rând pe calea îmbunătățirii proceselor și echipamentelor tehnologice;

Controlul dăunătorilor se realizează cu ajutorul ventilației (schimb local și general);

Ventilația locală de evacuare este concepută pentru a capta și elimina aerul poluat direct din locurile de formare sau de ieșire a emisiilor nocive.

Dacă sursele de emisie nu pot fi localizate complet prin acțiunea ventilației locale de evacuare, atunci se efectuează ventilația generală de evacuare.

Tăierea cu plasmă și pulverizarea metalelor . Tratarea metalelor cu plasmă este unul dintre procesele tehnologice progresive, totuși, în țara noastră, din păcate, nu a fost încă utilizat pe scară largă.

Plasma este un gaz încălzit puternic ionizat și conductiv electric. Este format folosind un generator, a cărui parte principală este un arzător cu arc electric, care este o cameră cu o deschidere îngustă pentru ieșirea de plasmă. Gazul care formează plasmă (azot, argon, hidrogen) este introdus în cameră și se creează o diferență de potențial. Temperatura jetului de plasmă variază de la 6000 la 30000 0 C. Materialul pulverizat sub formă de pulbere sau sârmă este introdus în jetul de plasmă și cameră. Cele mai frecvent utilizate metale ca material pulverizat sunt wolfram, zirconiu, oxid de aluminiu etc.

În timpul pulverizării cu plasmă și tăierii metalelor, acționează următorii factori nocivi: zgomot, praf, gaze, radiații termice și ultraviolete. Zgomot în timpul prelucrării cu plasmă a metalelor de origine aerodinamică. Apare din cauza trecerii plasmei cu viteză supersonică printr-un orificiu îngust din duza arzătorului. Intensitatea zgomotului depinde de modul de sudare și de natura gazului plasmatic: cu argon este de 117 dB, iar cu un amestec de argon și hidrogen - 130 dB.

Tăierea cu arc cu plasmă este însoțită de eliberarea de praf în aer. Cantitatea și compoziția prafului depind de calitatea oțelului tăiat. Gazele emise sunt oxizi de azot, monoxid de carbon. Concentrația de praf în zona de respirație a tăietorului de gaz în absența aspirației locale ajunge la 40-80 mg/m 3, iar odată cu creșterea grosimii metalului de tăiat, aceasta crește, praful conține o cantitate mare de oxizi de mangan. Arcul electric și jetul de plasmă sunt surse de radiații infraroșii și ultraviolete, precum și flux luminos luminozitate ridicată. Masa principală a norului de praf și gaz în timpul tăierii cu plasmă merge împreună cu pistolul cu gaz de sub foaia care este tăiată. Cea mai eficientă îndepărtare a impurităților dăunătoare din zona de respirație a lucrătorului este realizată printr-un proiect rațional de aspirație locală. Cel mai eficient design este o masă de tăiere cu o aspirație mai mică a substanțelor nocive.

? Îmbunătățirea condițiilor de lucru ale atelierelor de galvanizare.

1. Riscuri profesionale eliberate în atelierul de galvanizare.

Protecția metalelor feroase împotriva coroziunii devine din ce în ce mai importantă în economia națională. Cotă mare în sistem comun măsurile de protejare a metalelor feroase de coroziune sunt ocupate de acoperiri galvanice cu metale neferoase și oxizi metalici.

Operațiuni tehnologice efectuate în atelierele de galvanizare , foarte variat. Acestea se bazează pe procese chimice sau electrochimice, pentru care se utilizează curent continuu de mare putere în atelierele de galvanizare.

Întregul ciclu de operațiuni al atelierului de galvanizare poate fi împărțit practic în trei părți:

a) pregătirea produselor pentru acoperire - degresarea pieselor, curățarea acestora de depuneri, coroziune, neregularități, rugozități;

b) placare electrică - cromare, zincare, nichelare, cupru, cadmiare, oxidare etc.;

c) prelucrarea pieselor după acoperire - lustruire, impregnare.

Procesul de degresare este asociat cu utilizarea de substanțe nocive. Degresarea implică adesea piese contaminate cu uleiuri minerale, care trebuie îndepărtate cu solvenți organici.

Soluțiile de degresare se încălzesc la 70°C. În același timp, vaporii de apă sunt eliberați intens, purtând urme de alcali, care formează ceață. Atunci când se lucrează la degresarea pieselor, este posibilă deteriorarea personalului de exploatare în contact cu soluțiile și vaporii de substanțe și solvenți nocivi de degresare și pasivizare (alcalii caustici, dicloroetan, tricloretilenă).

Inhalarea pe termen scurt a vaporilor de tricloretilenă la concentrații scăzute provoacă amețeli și zgomot în cap.

Gravarea produselor metalice se efectuează pentru îndepărtarea depunerilor, ruginii, murdăriei de pe suprafața acestora, pentru a le pregăti pentru rularea ulterioară, tragere, ștanțare sau pentru aplicarea straturilor decorative și de protecție. Gravarea se realizează în principal cu soluții apoase de acid sulfuric, clorhidric și amestecul acestora.

După gravare, produsele se spală la cald și apă receși neutralizat într-o soluție apoasă de sodă. Temperatura soluțiilor este de 70-90°.

Decaparea metalelor este însoțită de: 1) degajare abundentă de vapori de apă din băile de decapare și din băile de spălare și neutralizare, precum și de pe suprafața materialelor scoase din băi când sunt transferate în alte băi; 2) eliberarea de picături goale-bule de hidrogen închise într-o peliculă din lichidul din baie (soluție de acid sulfuric). Bulele de gaz, care se ridică deasupra căzii și izbucnesc, saturează aerul cu particule minuscule de acid. Gravarea poate fi însoțită de eliberarea de hidrogen arsenic dacă se utilizează acid slab purificat cu un amestec de acid arsenic. Alocarea acestor pericole are loc din oglinda băilor și de pe suprafața produselor de decapare. La decaparea fontei se formează compuși de sulf dăunători sănătății. Praful și compușii de beriliu sunt foarte toxici. La decapare, concentrațiile de emisii nocive conform CH 245-71 sunt următoarele: acid sulfuric (cețos) - 1 mg / m 3, anhidridă cromică - 0,1 mg / m 3.

Pentru a îndepărta secrețiile dăunătoare de pe suprafața băilor, aspirațiile laterale sunt cele mai bune. Modul ideal de a elimina emisiile nocive ar fi acoperirea completă a locurilor de eliberare a acestora, lăsând în același timp găuri pentru aspirarea aerului contaminat din zona de lucru. Atunci ar exista întotdeauna o rarefacție în adăposturi, care ar împiedica scurgerea de substanțe nocive în cameră. Cu toate acestea, tehnologia de producție necesită suprafețe deschise. În același timp, viteza în deschiderea de lucru a dulapului situat deasupra băilor de decapare se recomandă să fie de aproximativ 0,7 m/s.

Alegerea tipului de aspirație la bord depinde de dimensiunile produselor care trebuie scufundate în baie. Dacă pericolul emis are o forță de ridicare (baie cu soluții încălzite, băi cu soluții la temperatura camerei, dar gazele emise sunt mai ușoare decât aerul, cum ar fi hidrogenul), atunci se formează un flux ascendent deasupra băii. Acest flux transportă nocivitatea și o distribuie în întreaga cameră. Sarcina aspirației la bord este să direcționeze fluxul rezultat către orificiul de evacuare și să-l prindă acolo. Cu aspirația la bord, există o interacțiune a vitezelor create de forța de ridicare și de aspirație. Se recomandă ca aspirațiile laterale bilaterale să fie aranjate cu o lățime a căzii de 0,8 m sau mai mult.

Recent, s-au folosit aspirații laterale inversate, în care orificiile de aspirație sunt amplasate paralel cu oglinda de baie. Domeniul de aplicare al aspirației inversate la aceleași debite este mai extins în comparație cu cele convenționale. Aspirațiile laterale inversate provoacă o scădere a lățimii utile a băii cu aproximativ 20% și o scădere a nivelului de electrolit din baie. Calculele preliminare și datele de cercetare de la Institutul de Securitate și Sănătate Ocupațională din Moscova au descoperit că, cu aceeași eficiență utilă, volumul de aer aspirat prin aspirațiile inversate de la bord reprezintă în medie 50% din volumele de evacuare prin aspirațiile convenționale la bord. Când funcționează aspirații inversate la bord, deoarece cheaguri de anhidridă cromică se lipesc de ele, reducând zona liberă.

Aspirațiile la bord sunt eficiente numai pentru îndepărtarea vrednosturilor care sunt emise de pe suprafața căzilor de baie. După ce au fost îndepărtate din băi în zona de cromare, nichelare, oxidare, piesele sunt într-o poziție ridicată deasupra acesteia pentru o perioadă de timp pentru a permite soluției să se scurgă înapoi în baie. În acest caz, aspiratoarele de la bord nu sunt capabile să capteze exsudatele de pe suprafața pieselor atunci când sunt scoase din baie, precum și atunci când se deplasează de la o baie la alta. Deoarece suprafața pieselor îndepărtate este mică, emisiile nocive pot fi dizolvate de aerul de alimentare. Acceptăm un flux organizat cu 10-15% mai mic decât evacuarea pentru a preveni pătrunderea aerului din aceste compartimente în încăperile adiacente. Aerul de alimentare este injectat în zona de lucru a incintei la o înălțime de 2,5 m față de podea, este distribuit uniform în întreaga incintă și este evacuat din orificiile de alimentare la viteze mici. Când furnizați aer din deschiderile conductelor de aer, trebuie să vă străduiți să îl distribuiți pe ambele părți ale încăperii. Plăcile de ghidare (lamele plate) sunt instalate în găuri. Aria secțiunii transversale a găurilor trebuie aleasă pe baza calculului vitezelor în ele de cel mult 2 m/s. La scoaterea manșoanelor din băile de decapare cu o temperatură de 60°, are loc o evaporare intensă de la suprafața produselor. Deoarece suprafața lor totală este mare, calculul ventilației generale se bazează pe căldură și umiditate.

Oferim un extract din zona superioară în cantitate de 1-1,5 ori volumul camerei pe oră, acceptăm extractul din zona superioară ca natural prin traverse care se pot deschide.

Pentru a limita ceața care se formează peste băi, pentru a proteja oglinda băilor de finisare deschise de evaporare, degajare de vapori agresivi și pierderi de căldură, se folosesc diverse mijloace. Astfel de mijloace pot fi bile goale din sticlă sau plastic care plutesc pe suprafața electrolitului, care acoperă complet „oglinda” băii. Bulele emergente de hidrogen și oxigen gazos, întâlnite cu bile, izbucnesc și sunt eliberate din particulele de electrolit transportate de acestea. Același rol îl pot juca și cilindrii de plastic și spumă care plutesc pe suprafața electrolitului. Straturile de protecție trebuie considerate ca un ajutor și nu pot înlocui aspirațiile laterale, în special în băi precum băile de cromare, băile de decapare. Utilizarea bilelor de plastic pentru acoperirea oglinzii de evaporare a băilor de galvanizare face posibilă simplificarea dispozitivelor de ventilație și îmbunătățirea condițiilor sanitare și igienice de lucru.

Calculul schimbului de aer pentru o secțiune de galvanizare

Consumul de aer pentru aspirațiile la bord depinde de viteza fluxurilor ascendente peste baie. Cu cât este mai mare diferența de temperatură între soluția de baie tb și camera tn, adică tb-tn, cu atât viteza de curgere a căldurii este mai mare pe suprafața băii și cu atât debitul de aer către aspirațiile laterale este mai mare. Consumul de aer depinde si de toxicitatea vaporilor si gazelor eliberate.

a) căzile sunt echipate cu aspirații inversate cu două fețe, ca fiind cele mai economice și stabile în ceea ce privește consumul de aer și suflarea spectrelor nocive de către curenții de aer străini și stabile atunci când soluția este coborâtă;

b) se ia mobilitatea aerului în încăpere = 0,4 m/sec. Volumul de aer eliminat prin aspirații cu o singură față, cu două părți și inversate este determinat de formula MIOT (Institutul de Protecție a Muncii din Moscova);

unde b - consumul specific de aer, raportat la rădăcina cubică a diferenței de temperatură dintre lichidul de baie și aerul din încăpere, se determină din grafice, în m/h;

t este diferența dintre temperaturile lichidului de baie și ale aerului din încăpere, °C;

k n - coeficient ținând cont de distanța de la oglinda lichidă la partea laterală a băii, selectați din tabelul 1;

k v - coeficient ținând cont de mobilitatea aerului din încăpere, determinat de grafice;

l este lungimea băii în m;

k t - coeficient luând în considerare toxicitatea pericolelor emise.

Referințe

1. V.A. Kostryukov. Încălzire și ventilație, partea 2. Ed. Moscova, 1965

2. V.V. Baturin. Fundamentele ventilației industriale. Ed. Consiliul Central al Sindicatelor, 1956

3. Reguli sanitare pentru sudarea, suprafața și tăierea metalelor, Moscova, 1970

4. S.A. Rysin. Instalatii de ventilatie a instalatiilor de constructii de masini. Director. MashGiZ. 1961

5. M. I. Grimitlin, O. N. Timofeeva. Ventilatie si incalzire. Ed. „Construcții navale”, Leningrad, 1978

6. O.N.Timofeeva. Ventilație locală de evacuare în timpul sudării electrice. Profizdat, 1961

7. Express - informatie „Sudura”, VINITI, 1974, Nr.9.

Găzduit pe Allbest.ru

...

Documente similare

Ce condiții de muncă sunt considerate dăunătoare. Asigurarea securitatii electrice pe santier. Cablaj electric extern pentru alimentare temporară. Pericol de electrocutare pentru persoane. Clasificarea principiilor de securitate.

test, adaugat 06.09.2011

Factori care caracterizează intensitatea muncii. Conditii de munca: industriale si tehnice; sanitare si igienice. Efectuarea antrenamentului neprogramat. Briefing-uri la locul de muncă. Clase de conditii de munca in functie de intensitatea procesului de munca.

test, adaugat 14.07.2010

Măsuri de îmbunătățire a condițiilor de muncă ale lucrătorilor din atelierul cald al unei întreprinderi de construcții de mașini. Factori fiziologici și igienici nefavorabili care afectează sănătatea în turnătorie, producție de forjare și presare, tratarea termică a metalului.

rezumat, adăugat 08.07.2013

Conceptul de condiții de muncă și necesitatea îmbunătățirii acestora la întreprinderi. Clasificarea factorilor care constituie nivelul si starea conditiilor de munca. Factori sanitar-igienici, psihofiziologici si estetici. caracteristici generale categorii de duritate a muncii.

rezumat, adăugat 28.03.2009

Tipuri de șoc electric, rezistența electrică a corpului uman, principalii factori care afectează rezultatul șocului electric. Tipuri de protecție împotriva pericolului de șoc electric și principiul funcționării acestora, măsuri de siguranță electrică.

test, adaugat 09.01.2009

Pericol de electrocutare pentru persoane. Influența curentului electric asupra corpului uman, principalii parametri ai curentului electric asupra gradului de deteriorare umană. Condiții pentru șoc electric. Pericol din cauza scurtcircuitului conductoarelor de curent la pământ.

rezumat, adăugat 24.03.2009

Probleme juridice și organizatorice ale protecției muncii. Dezvoltarea amenajării site-ului atelierului. Siguranța proceselor de producție și a echipamentelor la locul atelierului de mașini. Condiții sanitare și igienice de lucru. Siguranta electrica si siguranta la incendiu.

lucrare de termen, adăugată 12.06.2013

Finanțarea muncii și măsuri pentru protecția muncii, indicatori ai eficienței lor economice. Clasificarea și descrierea factorilor ergonomici care formează condițiile de muncă (sanitari și igienici, fiziologici și psihofizici, antropometrici).

test, adaugat 24.06.2013

Tipuri de șoc electric. Principalii factori care afectează rezultatul șocului electric. Principalele măsuri de protecție împotriva daunelor. Clasificarea spațiilor în funcție de pericolul de electrocutare. Pământ de protecție. Reducerea la zero. Echipament de protectie. Primul ajutor pentru o persoană.

raport, adaugat 04.09.2005

Caracteristici, surse de factori nocivi și periculoși. Clasificarea instalatiilor si spatiilor electrice in functie de gradul de pericol de electrocutare. Depozitarea, aplicarea de îngrășăminte și pesticide. Organizarea controlului asupra protecției muncii la întreprindere.

Instituție de învățământ de la bugetul de stat

Studii profesionale superioare

Universitatea de Stat de Medicină din Altai

Ministerul Sănătății și Dezvoltării Sociale al Federației Ruse

Catedra de Igienă și Ecologie Umană

Subiect: Caracteristicile fiziologice și igienice ale condițiilor de muncă pentru lucrătorii din atelierul fierbinte al unei întreprinderi de construcții de mașini

Completat de un student 663 gr.

Kalkina A.K.

Șef: profesor., d.m.s.

Balandovici Boris Anatolievici

Barnaul 2012

Industria ingineriei

Industria ingineriei este o ramură a economiei naționale angajată în fabricarea de echipamente, vehicule, instalații pentru automobile și tractoare și alte mecanisme.

Principalele ateliere din industria construcțiilor de mașini sunt turnătorii, forjare, montaj termic, mecanic și mecanic.

În turnătorie, procesul de obținere a pieselor este asociat cu fabricarea formelor necesare și turnarea lor cu metal topit (lumânt, metal sau turnare la rece, precum și turnare sub presiune). Atelierele de turnătorie pregătesc materiale pentru topire și le încarcă în cuptoare, topesc metalul, eliberează și turnă în matrițe, pregătesc matrițe și miezuri, pregătesc matrițe și miezuri, scot produsele din matrițe, tăiați și curățați produsele.

Toate aceste procese sunt însoțite de eliberarea de praf, precum și de gaze toxice și iritante (monoxid de carbon, dioxid de sulf, acroleină, dioxid de azot etc.). La detonarea și curățarea turnării apar zgomot și vibrații. Când se observă topirea metalului și se toarnă în matrițe, lucrătorii sunt expuși la temperaturi ridicate și la energie radiantă.

Toate acestea au un efect negativ asupra sănătății lucrătorilor, pot provoca intoxicații profesionale acute și cronice și boli (de exemplu, febra turnătoriei).

În atelierele de fierărie, principalii factori nocivi de funcționare sunt temperatura ridicată și radiațiile infraroșii, activitatea fizică ridicată, nivelul ridicat de zgomot și vibrațiile de impact.

În atelierele de prelucrare termică și electrolitică a metalelor, principalele pericole profesionale sunt temperaturile ridicate cu radiații infraroșii, precum și efectul fumurilor și gazelor toxice în timpul prelucrării produselor în băi de cianură.

Toate riscurile profesionale enumerate au un efect negativ asupra sănătății lucrătorilor, pot provoca intoxicații și boli acute și cronice. Prin urmare, în magazinele fierbinți din industria construcțiilor de mașini se iau măsuri pentru îmbunătățirea locului de muncă în combinație cu măsuri preventive.

Activități de wellness. Lupta împotriva riscurilor profesionale merge atât pe calea îmbunătățirii și îmbunătățirii operațiunilor și echipamentelor tehnologice (de exemplu, utilizarea automatizării), cât și pe calea îmbunătățirii microclimatului locului de muncă (utilizarea ventilației de alimentare și evacuare, ecranare și protecția apei a unui lucrător în magazine fierbinți, un dispozitiv pentru extragerea gazelor nocive și a prafului la locul formării lor, reducerea zgomotului etc.).

În turnătorie, înlocuirea pământului cu amestecuri lichide cu uscare rapidă este utilizată pe scară largă, se introduce turnarea prin injecție și turnarea la rece în forme metalice. Sablarea pieselor turnate este înlocuită cu cea hidraulică, hidro-abrazivă și curățare prin descărcare de scânteie într-un mediu lichid.

În atelierul de forjă, cuptoarele de încălzire sunt schimbate de la combustibili solizi, lichizi și gazos la încălzirea electrică prin inducție, ciocanele de abur sunt înlocuite prese hidraulice, reducerea sarcinii fizice a muncitorului datorita introducerii mecanizarii.

În magazinele de tratare termică a metalelor, băile cu cianuri și plumb sunt dotate cu adăposturi cu aspirație locală a produselor nocive, se acordă o atenție deosebită ecranării și izolării lucrătorului de instalațiile cu curenți de înaltă frecvență, se iau măsuri de creștere a energiei electrice. siguranța tuturor operațiunilor din acest magazin.

În toate magazinele fierbinți din industria construcțiilor de mașini, trebuie acordată o mare atenție igienei personale a lucrătorilor, salopetelor acestora, protecției ochilor, precum și examinărilor medicale preventive regulate și organizării dispensarelor din fabrici.

Turnătorie

Producția de turnătorie (cea mai importantă componentă a industriei de inginerie) este producerea de produse prin turnarea formelor de pământ, metal, coajă cu metal topit, precum și prin turnare prin injecție. Există încă o metodă intensivă de muncă de turnare a pieselor turnate din fontă și a părților din oțel în matrițe de pământ. Cei mai nefavorabili factori în turnătorii sunt: praful (eliberat în timpul pregătirii nisipurilor de turnare și miez, deformare, așchiere și curățare a pieselor turnate), gazele toxice și iritante (eliberate la turnarea metalului), zgomotul și vibrațiile în timpul decupajului și curățarea pieselor turnate. , expunerea la temperaturi ridicate și energie radiantă în topirea și turnarea metalului. Gradul de manifestare a unuia sau altui factor depinde de proiectarea arhitecturală și de construcție a casetei clădirii și de dispunerea interioară a traveilor, condițiile de aerare, natura echipamentului de proces și amplasarea acestuia și tipul de combustibil utilizat. Aerul din turnătorii de toate tipurile de turnare (negru și neferoase) în timpul funcționării în trei schimburi nu este niciodată lipsit de gaze și vapori toxici și iritanti - monoxid de carbon, dioxid de sulf, acroleină, amoniac, formaldehidă, dioxid de azot etc. concentrația acestor gaze în transportoare moderne și magazine modernizate în majoritatea cazurilor nu depășește maximul admis. Recent, s-a realizat o reducere bruscă a conținutului de fum de oxid de zinc în turnătorii de cupru, din cauza căreia cazurile de febră a turnătoriilor în rândul muncitorilor au devenit extrem de rare.

Îmbunătățirea condițiilor de lucru în turnătorii constă în amenajarea rațională a spațiilor, îmbunătățirea echipamentelor, amplasarea rațională a acestuia în travee, mecanizarea proceselor de producție, raționalizarea și automatizarea proceselor tehnologice individuale (de exemplu, turnarea în matrițe de cochilie). Un avantaj semnificativ al metodei de turnare în forme de coajă sunt: o reducere bruscă a costului materialelor de turnare și o scădere a cantității de pământ reciclat; obținerea unei suprafețe curate și netede a produselor, care reduce foarte mult și uneori elimină operațiunile de tundere și curățare; reducere semnificativă numărul total lucrători, în principal persoane expuse la praf care conține cuarț. Cu toate acestea, există unii factori igienici nefavorabili, de exemplu, eliberarea de praf din nisip de cuarț, bachelită pulverizată și, în unele cazuri, cromagnezit și cuarțit, precum și vapori de solvenți de bachelit (alcool etilic) în timpul pregătirii nisipului de turnare. În plus, în timpul fabricării formelor de crustă, poluarea aerului este posibilă cu monoxid de carbon, fenol și produse intermediare de descompunere termică - hidrocarburi, inclusiv 3,4-benzpiren. Principalele cerințe sanitare și igienice pentru turnarea în matrițe de cochilie sunt: mecanizarea întregului proces de pregătire a materialelor de turnare, în special, excluderea operațiunilor manuale la încărcarea și descărcarea materialelor prăfuite, mecanizarea îndepărtării semiformatelor finite, în special pe mașini de turnat cu mai multe poziții. Este foarte oportun să se reducă conținutul de praf prin înlocuirea amestecurilor convenționale cu nisip placat. În zonele de turnare, este necesar să se asigure o zonă suficientă pentru ținerea matrițelor turnate sub un adăpost echipat cu ventilație locală de evacuare. Procesul de turnare de precizie (de precizie) este însoțit de eliberarea de hidrocarburi nesaturate, amoniac, acroleină în aerul camerei în timpul turnării și scoaterea umpluturii uscate și aplicarea marsalitului (conținând 80--90% SiO2 liber) pe matriță. Măsurile de îmbunătățire necesită dispozitive de ventilație generală și locală de evacuare, hote speciale pentru uscarea matrițelor într-un mediu cu amoniac și pentru răcirea baloanelor umplute cu metal cu rafturi cu zăbrele și alimentare cu aer de jos și ventilație prin duș la locurile de muncă ale roților.

Productie de forjare si presare

Încălzirea metalului și prelucrarea acestuia în magazinele de forjare și presare sunt însoțite de expunerea la căldura radiantă atât din metalul încălzit, cât și din cuptoarele de încălzire. Aerul din interior este poluat cu monoxid de carbon și dioxid de sulf. Cu toate acestea, în atelierele moderne, conținutul de CO și SO2 din aer este scăzut, deoarece atelierele sunt echipate cu dispozitive de aerare și sisteme raționale de evacuare a fumului.

Măsurile de îmbunătățire ar trebui să vizeze crearea de condiții meteorologice favorabile în atelierele de forjare și presare. În aceste scopuri se utilizează gaz purificat din impurități de sulf și încălzire prin inducție. În cazul utilizării păcurului, acesta, ca și aerul furnizat duzelor, trebuie încălzit înainte de a fi introdus în cuptor. Aceasta asigură o atomizare și ardere mai completă a combustibilului și reduce formarea de produse de ardere incompletă. Reducerea zgomotului în ateliere se realizează prin înlocuirea ciocanelor de perforare cu abur cu prese hidraulice. Excluderea stresului fizic al fierarului se realizează prin mecanizarea complexă a principalelor operațiuni de muncă și intermediare, utilizarea manipulatoarelor pentru bascularea produselor sub presiune, utilizarea macaralelor cantilever sau electrice de pod în același scop și a unui dispozitiv; mese cu role pentru alimentarea pieselor forjate, mori mobile etc.

igiena fiziologică sănătatea muncii

Tratament termic al metalului

Tratamentul termic al metalului (la t° 1000--1300°) este însoțit de procese chimice. Cuptoarele sunt încălzite cu gaz, lichid și combustibil solid, electricitate. Tratamentul termic al metalului cu curenți de înaltă frecvență (încălzire prin inducție într-un câmp electromagnetic de înaltă frecvență) a devenit larg răspândit. Expunerea sistematică la câmpuri de înaltă și ultra-înaltă frecvență poate cauza lucrătorilor tulburări funcționale SNC. În timpul tratamentului termic al produselor în băile cu cianură, se eliberează vapori de compuși cu cianură, pielea este contaminată cu praf care conține cianură. Lucrările la băile de plumb sunt însoțite de poluarea aerului cu vapori de plumb. Datorită prezenței unui număr mare de cuptoare și băi, precum și a metalului încălzit, în magazinele termice se creează condiții meteorologice nefavorabile.

Măsurile de îmbunătățire constau în normalizarea microclimatului, dotarea băilor cu cianuri și plumb ventilatie locala respectarea măsurilor de igienă personală. Când lucrați cu generatoare de frecvențe înalte și ultra-înalte, puterea câmpului electric nu trebuie să depășească 10 W. În condiții de expunere pe termen scurt (nu mai mult de 15-20 de minute pe zi de lucru), intensitatea expunerii este de până la 1 mV/cm2 cu utilizarea obligatorie a ochelarilor de protecție. Instalațiile trebuie ecranate și trebuie respectate măsurile de siguranță electrică. În producția de masă, îmbunătățirea și îmbunătățirea condițiilor de lucru se realizează prin utilizarea cuptoarelor continue cu transportoare împingătoare și alte mecanisme. Procesele de încălzire, călire, spălare, încărcare, descărcare sunt automatizate.

Astfel, prevenirea efectelor adverse ale parametrilor de microclimat constă în aducerea parametrilor de microclimat la valori optime (admisibile). Principala modalitate de a „îmbunătăți” condițiile de lucru în magazinele fierbinți este schimbarea proceselor tehnologice în direcția limitării (ecranării) surselor de căldură și a reducerii timpului de contact al lucrătorilor cu un microclimat de încălzire. Se poate realiza o reducere a contactului lucrătorilor cu sursele de radiații termice și umiditate care intră în aerul zonei de lucru, folosind automatizarea și mecanizarea extinsă a proceselor tehnologice, etanșarea echipamentelor de producție, trecerea de la procesele de producție ciclice la cele continue, ca precum și reducerea efortului fizic, efortul de atenție și prevenirea oboselii. Radiația de căldură și fluxul de căldură radiantă și convectivă în zona de lucru sunt reduse semnificativ atunci când se utilizează izolația termică și ecranarea. Calculele arată că izolarea termică a pereților cuptoarelor termice, care reduce temperatura suprafeței acestora de la 130 la 50°C, reduce degajarea de căldură de 5 ori. Ecranele reflectorizante și perdelele de apă sunt o protecție foarte eficientă împotriva căldurii radiante. Un strat de apă de 10 mm este suficient pentru a absorbi toată radiația termică dintr-un cuptor de încălzire deschis. Ecranele multistrat reflectă aproape complet radiația termică de la pereții unităților și echipamentelor de înaltă temperatură. La unele locuri de muncă, de exemplu, la stâlpi și panouri de control pentru echipamentele de turnătorie, în cabinele operatorilor de macara, sudori electrici și cu gaz, este recomandabil să utilizați răcirea peretelui împreună cu ecrane reflectorizante sau să instalați răcit (până la + 5 ° C) ecrane care îmbunătățesc transferul de căldură din cauza radiațiilor. În spațiile industriale cu surse puternice de convecție și căldură radiantă, una dintre măsurile importante pentru normalizarea condițiilor meteorologice este aerarea, care asigură ieșirea nestingherită a aerului încălzit prin puțuri și ferestre din zona superioară a spațiilor. totuși, aerarea singură nu poate oferi un microclimat favorabil la toate locurile de muncă, așa că ar trebui utilizate sisteme de ventilație și dușuri cu aer local.

Printre măsurile personale de prevenire a supraîncălzirii, organizarea corectă a regim de băut. Cu pierderi semnificative de umiditate (mai mult de 3,5 kg pe schimb) și un timp semnificativ de expunere la radiații infraroșii (50% din timpul de lucru sau mai mult), apă spumante rece (până la + 8 ° C) sărată (0,3% sare) cu se foloseste adaosul de vitamine . Este eficient să înlocuiți apa cu negru răcit sau ceai verde. Cu mai puțină pierdere de umiditate, consumul de săruri este completat cu aportul alimentar. Pentru a preveni schimburile nefavorabile din cauza încărcăturii termice, este esențial să se respecte un regim special de lucru cu pauze obligatorii de lucru. Introducerea pauzelor pe tot parcursul schimbului contribuie la restabilirea stării funcționale a sistemului cardio-vascular. Un efect benefic după stresul termic este asigurat de hidroprocedurile sub formă de semi-dușuri instalate în apropierea locului de muncă. În mare măsură, îmbrăcămintea de protecție protejează împotriva supraîncălzirii, care trebuie să fie permeabilă la aer și umiditate, să aibă anumite proprietăți de protecție termică și, în unele cazuri, să reflecte radiația infraroșie.

Literatură

1. Sănătatea muncii: manual / Ed. N.F. Izmerova, V.F. Kirillova.-M.: GEOTAR-Media, 2008-592 p.: ill.

2. http://www.dissercat.com/

3. http://www.otb.by

4. http://dic.academic.ru

Postat pe site

Documente similare

Caracteristicile magazinului de prelucrare a peștelui pentru pește afumat la cald, analiza factorilor de producție periculoși. Cerințe de siguranță pentru echipamente și procese de producție, în conformitate cu actele legale de reglementare. Măsuri de îmbunătățire a condițiilor de muncă.

lucrare de termen, adăugată 15.11.2011

Analiza profesională a condițiilor igienice și a atribuțiilor funcționale ale dispecerilor în transportul feroviar. Iluminare la locurile de muncă ale dispecerelor, parametrii de microclimat. Factori nefavorabili la locul de muncă.

articol, adăugat 09.01.2013

Ordinea de desfășurare și înregistrare a briefing-urilor în OJSC „SIBNAC”. Accidente de munca, comitete de protectia muncii. Certificarea locurilor de muncă și a planurilor de acțiune pentru îmbunătățirea și îmbunătățirea condițiilor de muncă în întreprindere. Prevenire incendiu.

raport de practică, adăugat la 02.04.2014

Proces tehnologic de tratament termic. Reguli determinarea impactului factorilor de producţie periculoşi. Evaluarea stării condițiilor de muncă la locurile de muncă din punct de vedere al gradului de nocivitate și pericol. Plati suplimentare in functie de conditiile de munca.

lucrare de termen, adăugată 19.12.2013

Fiziologia muncii și condiții de viață confortabile. Eficiența este unul dintre conceptele fundamentale ale fiziologiei travaliului. caracteristicile fiziologice și igienice ale muncii angajaților laboratoarelor clinice și biologice, sistemul conditii confortabile muncă.

teză, adăugată 26.07.2010

Etapa pregătitoare pentru certificarea locurilor de muncă. Dezvoltarea de măsuri pentru îmbunătățirea și îmbunătățirea condițiilor de muncă. Prevederi generale și succesiunea certificării locurilor de muncă. Măsuri de finanțare pentru îmbunătățirea condițiilor de muncă și protecția muncii.

prelegere, adăugată 12.08.2013

lucrare de termen, adăugată 12.06.2013

Proces tehnologic de zdrobire a amestecului nisip-pietriș. Factori de producție nocivi care afectează lucrătorii atelierului de zdrobire și cernere. Etapele certificării locurilor de muncă pentru condițiile de muncă. Solutii tehnice pentru reducerea zgomotului.

teză, adăugată 05.06.2015

Diferența dintre o evaluare specială a condițiilor de muncă și procedura de atestare a locurilor de muncă. Clasificarea condițiilor de muncă în funcție de gradul de nocivitate. Subiecte și obiecte ale asigurării sociale obligatorii împotriva accidentelor de muncă și bolilor profesionale.

rezumat, adăugat 13.10.2014

Cerințe și evaluare igienă a condițiilor de muncă. Metode de evaluare a securității locurilor de muncă și dotarea lucrătorilor cu echipament individual de protecție. Principalele etape de realizare și înregistrare a rezultatelor certificării locurilor de muncă în ceea ce privește condițiile de muncă.