절단 끝과 선반. 절단기의 디자인 특징. 언더컷을 위한 절삭 조건

일반적으로 끝과 선반은 스코어링 커터로 선반에서 절단됩니다.

무화과. 137, a를 나타낸다. 절단기.그것은 긴 절단면 1을 가지며 일반적으로 부품의 절단면에 대해 약 5 °의 각도로 설정되고 짧은 절단면 2가 있습니다. 이 가장자리는 강하게 경사져있어 ​​중앙에서 절단 할 때 절단기 상단을 부품 중앙에 더 가깝게 가져올 수 있습니다 (그림 137, b, c).

트리밍이 끝날 때 기계 중앙에 의해 구속되지 않는 숄더 및 레지는 그림 1과 같이 커터를 사용합니다. 138. 이 절단기는 종방향 및 횡방향 피드 모두에서 작동할 수 있습니다. 예를 들어 절단기를 카트리지에 가까이 가져와야 하는 경우와 같이 접근하기 어려운 곳에서 끝이나 돌출부를 절단하려면 구부러진 절단 절단기를 사용하십시오(그림 139). 같은 목적을 위해 가로 이송을 알리는 구부러진 절단기가 자주 사용됩니다(그림 140).

끝과 선반을 다듬을 때 절단기의 끝은 중심 높이에 정확히 맞춰야 합니다. 커터가 중앙 아래에 설정되면 절단되지 않은 선반이 단단한 끝의 중앙에 남게 됩니다. 중앙 위에 설정된 커터는 파손될 수 있습니다.

작은 높이의 선반도 채점으로 절단할 수 있습니다. 하드 커터원통형 표면을 회전하면서 세로 방향으로 이송합니다(그림 138). 이 절단 방법을 사용하는 선반의 올바른 위치는 전적으로 절단기 설치에 달려 있으며 절단면은 부품 축에 수직이어야 합니다.

큰 높이의 선반 처리는 일반적으로 세로 방향과 가로 방향을 결합하여 여러 단계로 수행됩니다. 먼저 돌출부 표면에 대해 5° 각도로 설정된 스코어링 커터를 사용하여 원통형 섹션을 처리하는 한편 각 종 방향 패스에 대해 2-3mm의 층을 제거합니다. 그런 다음 동일한 커터를 사용하여 중앙에서 선반의 외부 표면으로 향하는 피드로 선반을 다듬습니다.

2. 끝과 선반을 절단하는 기술

끝과 돌출부를 다듬을 때 부품은 종 방향 선삭과 동일한 방식으로 설치됩니다.

트리밍은 중앙에서 끝납니다.. 센터에 장착된 부품의 끝단을 커팅할 때, 심압대소위 세미 센터(그림 137, b 참조) 전체 끝을 절단합니다. 안전(이중) 원뿔이 있는 중앙 구멍을 사용하는 것이 더 좋습니다(그림 137, c). 두 경우 모두 이송 방향은 주변부에서 중앙부입니다.

척의 끝 부분 트리밍. 스코어링이 아닌 구부러진 커터를 사용하여 카트리지에 고정 된 부품의 끝을 절단하는 것이 좋습니다 (그림 140 참조). 후자는 절단 부분이 더 커서 더 높은 절단 조건을 허용합니다.

끝과 높은 선반을 절단할 때 이송 방향은 외부 표면에서 중앙으로(그림 141, a) 또는 중앙에서 외부 표면으로 갈 수 있습니다(그림 141, b). 후자의 경우 커터에 작용하는 힘은 부품의 단면에서 절삭날을 밀어내는 경향이 있습니다. 그 결과 부품의 외부 표면에서 중앙으로 향하는 피드로 작업할 때보다 끝 표면이 더 깨끗해집니다. 그러나 끝과 선반을 절단하는 이 방법은 부품의 다른 표면에 상대적인 테스트 칩 후 끝이나 선반의 정확한 위치를 확인할 수 없습니다. 따라서 위의 가로 피드 방향 선택 규칙을 포기해야 하는 경우가 있습니다.

고성능 작업 방식. 돌출부가 있는 상당수의 동일한 부품을 절단할 때 캘리퍼의 움직임을 제한하는 스톱과 함께 종방향 이송을 사용해야 합니다(그림 131 참조).

중앙 구멍의 깊이에 관계없이 개별 계단의 길이를 견뎌야 할 때 성공적으로 사용됩니다. 플로팅 센터(그림 142).

하우징(4) 내부에 장착된 이러한 센터(1)는 주축대 스핀들의 테이퍼진 구멍에 삽입된다. 스프링 5는 중심을 오른쪽으로 누르고 중심과 부품 사이에 접촉을 만드는 경향이 있습니다.

심 압대 퀼을 누르면 중앙에 설치된 부품이 본체 4 끝에 부착된 경화 스톱 2로 이동합니다. 그 후 이 부품을 처리하는 동안 플로팅 센터가 볼트 3으로 잠깁니다. 다음 부품을 설치할 때 볼트 3을 풀어야 합니다.

고속 터너 Kulagin 동지는 구멍이있는 부품의 끝을 절단 할 때 (그림 143 참조) 두 개의 커터 1과 2를 동시에 사용합니다.이 커터는 특수 홀더 3에 동일한 오버행으로 고정되어 공구 홀더 4에 고정됩니다. 두 커터의 동시 처리로 인해 처리 시간이 2배로 단축됩니다. 이 끝단 절단 방법은 두 개의 커터가 동시에 작동할 때 레지 없이 매끄러운 끝단을 얻기 어렵기 때문에 황삭에 권장될 수 있습니다.

끝과 선반을 측정하는 방법. 끝면의 진직도는 끝면에 적용되는 눈금자(그림 144)를 사용하여 확인할 수 있습니다. 틈이 있으면 눈으로 또는 특수 측정 판 프로브를 사용하여 크기를 결정할 수 있습니다.

샤프트 길이를 따라 선반 위치의 정확성은 눈금자(그림 145, a), 내부 게이지(그림 145, b) 또는 더 정확하게는 깊이 게이지(그림 145, c)로 확인합니다. 정확한 확인을 위해 큰 수동일한 부품의 경우 템플릿을 사용하는 것이 좋습니다(그림 146).

3. 언더커팅을 위한 절삭조건

횡방향 이송으로 끝과 선반을 절단할 때 절단 깊이는 제거되는 레이어의 두께이고 이송은 부품의 1회전당 커터가 횡방향으로 이동하는 양입니다.

언더컷할 때 다음과 같은 크로스 피드를 권장할 수 있습니다.
을 위한 황삭- 절삭 깊이 2~5mm에서 0.3~0.7mm/rev;
을 위한 마무리 손질- 절삭 깊이 0.7-1mm에서 0.1-3mm/rev.

끝단을 다듬을 때 외부 원통면을 가공할 때와 동일한 절삭 속도를 사용할 수 있지만 더 큰 직경으로 계산해야 합니다.

4. 끝과 턱을 절단할 때 혼인과 이를 방지하기 위한 조치

끝과 선반을 절단할 때 다음 유형의 결합이 가능합니다.
1) 끝 또는 선반 표면의 일부가 처리되지 않은 상태로 남아 있습니다.
2) 부품 길이에 따른 언더컷 끝 또는 돌출부의 잘못된 위치;
3) 부품의 축에 대한 선반의 비수직 위치;
4) 끝 또는 선반 표면의 청결도가 불충분합니다.

1. 첫 번째 유형의 결합은 잘못된 공작물 치수, 작은 가공 공차, 척에 부품의 잘못된 설치 및 부정확한 정렬, 부품 길이 또는 중심 높이에 따른 커터의 잘못된 설치로 인해 발생합니다.

이러한 결합은 일반적으로 복구할 수 없지만 공작물의 치수를 확인하고 가공 공차를 늘리고 부품과 커터의 올바른 설치를 확인하여 방지할 수 있습니다.

2. 길이에 따른 절단 끝 또는 돌출부의 잘못된 위치는 커터의 부정확한 설치 또는 자주포의 불충분한 고정으로 인한 척 내 부품의 축 방향 변위(세로 이송 포함)로 인해 발생합니다. 동시에 선반의 경계를 넘으면 이런 종류의 결혼은 돌이킬 수 없습니다. 절단기의 설치와 카트리지의 부품 고정 강도, 세로 방향 이송 작업시 자주포의 적시 종료를 확인하여 이러한 결합을 방지 할 수 있습니다.

3. 횡방향 이송으로 작업할 때 부품의 축에 대한 끝 또는 선반의 비수직 위치는 캘리퍼스 가이드의 부정확성뿐만 아니라 공구 홀더의 느슨한 고정으로 인한 커터의 눌림, 너무 작은 커터 섹션, 잠기지 않은 경우 캐리지 이탈로 인해 발생할 수 있습니다. 종방향 이송으로 작업할 때 일반적인 원인은 잘못된 커터 설정입니다. 나열된 원인을 제거하면 이러한 유형의 결혼을 예방할 수 있습니다.

4. 오버피드, 커터의 큰 오버행, 커터 또는 부품의 불충분한 부착, 커터의 부적절한 날카로움, 커터의 상당한 둔화, 처리 중인 금속의 높은 점도, 캐리지 또는 캘리퍼 부품의 지터, 스핀들 또는 척의 지터 또는 흔들림의 결과로 끝면 또는 돌출부 표면의 불충분한 청결이 얻어집니다.

그러한 결혼을 일으키는 원인을 적시에 제거함으로써 그러한 결혼을 예방할 수 있습니다.

제어 질문 1. 스코어링 커터의 디자인 특징은 무엇입니까?
2. 스코어링 커터는 어떻게 설치합니까?
3. 선반을 자르는 방법은 무엇입니까?
4. 사이드 피드 숄더 커팅을 위한 커터는 어떻게 설정되어 있습니까?
5. 센터에 부품을 설치할 때 끝 부분의 트리밍은 어떻습니까?
6. 척에 부품을 장착할 때 끝단의 트리밍은 어떻습니까? 어떤 종류의 절단기가 사용하기 편리합니까?
7. 선반 절단시 고성능 작업 방법에 대해 알려주십시오.
8. 끝단을 절단할 때 절단 깊이라고 하는 것은 무엇입니까?
9. 절단 끝의 정확성을 확인하는 방법은 무엇입니까?
10. 끝과 선반을 자를 때 결혼의 주요 유형과 원인을 표시하십시오. 방지하기 위한 조치입니다.

대부분의 터닝 작업은 커터로 수행됩니다. 주요 유형 중 절삭 공구는 사용 빈도 측면에서 선두 위치를 차지합니다. 그들은 특별한 경도의 특수 등급의 강철로 만들어집니다.

절단 도구의 목적

수술 유형에 따라 주요 유형의 앞니가 사용됩니다.

• 외부 및 내부 절단용 나사산;
• 통과를 통해 직선, 구부러진 및 지속적인;
• 막힌 구멍과 관통 구멍용 보링;
• 절단.

터닝 절삭 공구는 작은 직경의 막대에서 부품을 절단하고 공작물에 홈을 형성하는 데 사용됩니다. 그들은 홈 가공과 같은 특수 목적을 위해 절삭 공구로 절단됩니다. 작업 헤드의 모양은 미래 그루브의 크기와 모양에 해당합니다. 종종 한 번에 그루브 맞는 치수할 수 없습니다. 여러 단계에서 그들은 큰 홈 폭뿐만 아니라 단단한 금속으로 작업합니다.

작업 영역의 길이는 절단할 부품 직경의 절반보다 약간 커야 합니다.

절삭 공구 설계 유형:

• 솔리드: 단일 금속 조각으로 가공된 것. 그들은 공구 탄소강으로 만들어졌으며 작은 것은 고속 절단 강으로 만들어졌습니다. 실제로 널리 사용되지 않음;
• 용접 블레이드 포함: 카바이드 또는 고속 블레이드가 헤드에 용접됩니다. 용접 할 때 기술을 따르는 것이 중요합니다. 그렇지 않으면 균열이 나타나고 도구가 빠르게 붕괴됩니다.
• 인서트의 기계적 고정: 절삭 인서트가 공구 헤드에 삽입되고 기계적으로 고정됩니다. 미네랄-세라믹 절삭 인서트에 자주 사용됩니다.

터닝 커터는 좌우, 직선 또는 구부러질 수 있습니다. 실제로 가장 일반적인 것은 왼쪽으로 굽은 것과 오른쪽으로 곧게 펴는 것입니다.

커팅 블레이드 디자인

어느 터닝 도구본체와 작업 헤드로 구성됩니다. 컷오프의 특징은 머리가 그려져 있다는 것입니다. 즉 너비가 몸통 너비보다 작아야합니다. 가장자리의 길이는 블랭크를 자르기에 편리해야 합니다. 컷오프 커터는 기능 부품의 강성이 작고 칩 제거가 어렵기 때문에 큰 부하를 받습니다. 머리의 두께는 매우 작기 때문에 강도를 유지하기 위해 각도는 약 1-3도 (후면 및 평면)입니다. 이 모양으로 인해 공구가 잘못 설치되거나 드레싱이 잘못되면 마찰이 크게 증가합니다.

따라서 선삭 작업 중에 카바이드 팁이 있는 절삭 공구가 자주 부서지고 절삭날이 깨지며 납땜이 사라집니다.

작업 헤드에는 절단면(주 및 보조), 헤드 상단, 헤드 전면 및 한 쌍의 후면 영역이 구분됩니다. 절삭 날은 쐐기 형태로 날카롭게 위치합니다. 본체 또는 자루의 목적은 도구를 핸드피스에 장착하는 것입니다.

고품질 절단은 적절하게 연마된 절단 도구로만 수행할 수 있습니다. 올바른 각도 식별을 위해 다음 개념이 사용됩니다.

• 주 평면: 세로 및 가로 평면의 피드에 평행한 기준 평면과 정렬된 표면입니다.
• 절단 평면: 공작물 표면에 접하고 작업 가장자리를 따라 통과합니다.

다음 각도를 충족해야 합니다.

• 경사각: 칩이 금속 블랭크에서 얼마나 쉽게 제거되고 얼마나 잘 절단되는지 결정합니다.
• 주 여유각: 커터 표면과 터닝 평면 사이의 각도입니다. 날카로울수록 커터의 뒷면이 블랭크에 더 강하게 문지릅니다.
• 테이퍼 각도: 전방 및 후방 주요 표면 사이. 작을수록 금속을 자르기가 더 쉽습니다. 그러나 절단면이 더 빨리 마모되고 부서집니다.

작업 헤드를 홀더에 고정하는 신뢰성을 높이기 위해 베벨이 있는 플레이트를 앵글 형태로 만들어진 텅에 납땜합니다. 이로 인해 피팅 영역이 증가하고 혀의 측면은 커터 작업 중에 나타나는 힘의 작용으로 플레이트가 측면으로 이동하는 것을 허용하지 않습니다.

또한 머리의 높이가 막대의 길이보다 커야 합니다.

공작물을 절단 할 때 도구는 재료의 전체 두께를 절단하지 않습니다. 특정 단계에서 부품이 끊어져 중간에 막대 조각이 남기 때문입니다. 끝 부분을 마무리해야 할 때 주 작업 모서리는 75-80도 각도로 날카롭게되고 다른 경우에는이 각도가 90도입니다.

실제로 선삭 공구는 평면에서 60-80도 각도로 날카롭게 된 부러진 대칭 작업 모서리와 함께 사용되는 경우가 많습니다. 이 드레싱 덕분에 공구가 재료에 더 쉽게 진입하고 칩 제거가 용이하며 커터 이탈 가능성이 줄어듭니다. 이를 위해 90도 각도에서 최대 1.5mm 크기의 45도 각도로 양쪽에서 모따기가 선택됩니다.

절단기 설치

공구는 가공 중인 공작물 중심에서 90도 각도로 설정됩니다. 밀리미터 단위의 차이로 인해 커터가 파손됩니다.

부서지기 쉬운 금속을 선삭할 때 커터는 최대 10도 각도로 유지됩니다. 그렇지 않으면 토치가 중앙에 도달하는 것보다 더 빨리 작업물이 끊어집니다. 단단한 금속으로 만들어진 고속 도구로 작업할 때 30m/분 이하의 처리 속도를 준수해야 합니다. 텅스텐 카바이드 커터는 분당 최대 130미터의 고속으로 작동합니다.

컷오프 커터 반전

속도가 느리고 힘이 약한 아마추어 기계에서 특히 어려운 절단 작업 기술 사양. 표준 컷오프 커터를 날카롭게 할 수 있지만이 작업은 길고 힘들며 도구는 매우 약해서 작업에 극도의 정확성이 필요합니다.

이 문제를 해결하기 위해 도립 컷오프 커터의 디자인이 발명되었습니다. 교체 가능한 초경강 인서트가 있는 공구입니다. 정방향 및 역방향 회전에 사용할 수 있습니다. 또한 이 도구의 주요 모드는 역회전이며, 칩이 방해 없이 분리되면 작업 영역에서 제거하기 쉽고 걸림이 덜 자주 발생합니다.

이 디자인은 삽입 가능한 삼각형과 커팅 플레이트의 T자형 프로파일을 사용하여 커터 높이를 조정할 수 있도록 합니다. 이 모양은 재료에 침투하는 동안 마찰을 줄입니다. 키트에는 일반적으로 절단판을 위한 4 - 5가지 옵션이 함께 제공됩니다. 길이가 허용하는 한 여러 번 날카롭게 할 수 있습니다.

커팅 플레이트의 큰 오버행은 매우 편리합니다. 덕분에 두꺼운 공작물을 커팅할 수 있으므로 작동 중에 윤활유를 바르는 것이 좋습니다. 이 도구는 특히 평면 사이의 접촉 지점에서 좁은 홈을 샘플링하는 데 적합합니다.

커터는 다음과 같이 분류됩니다.

피드 방향으로 - 오른쪽과 왼쪽으로 (오른쪽 앞니를 선반오른쪽에서 왼쪽으로 공급할 때 작동합니다. 즉, 기계의 주축으로 이동합니다.)

머리의 디자인에 따라 - 직선, 구부러진 및 그려진 (그림 4);

쌀. 5.4. 앞니: a - 직선형, b - 구부러진형, c - 그린형

도구 재료의 유형에 따라 - 고속 강철, 경질 합금 등

제조 방법에 따라 - 고체 및 복합 재료로 (고가의 절단 재료를 사용하는 경우 절단기는 복합 재료로 만들어집니다. 헤드는 공구 재료로 만들어지고 홀더는 구조용 탄소강으로 만들어집니다. 납땜되거나 기계적으로 고정되는 경질 합금 판이있는 복합 절단기가 가장 널리 사용됩니다).

홀더의 단면에 따라 - 직사각형, 원형 ​​및 정사각형으로; 처리 유형별 - 관통 구멍, 스코어링, 절단, 슬롯 형, 보링, 성형, 나사산 절단 등 (그림 5).

쌀. 5.5. 다양한 유형의 가공을 위한 터닝 커터:

a - 곡선형 관통 커터를 사용한 외경 선삭,

b - 직선형 커터를 사용한 외경 선삭,

c - 선반을 직각으로 절단하여 회전,

g - 그루브 절단,

e - 반지름 필렛 회전,

전자 - 지루한 구멍,

g, h, i - 외부, 내부 및 특수 스레딩

커터 각도 지정을 위한 기본 규칙

메인 릴리프 각도 , 부품의 절단면에서 커터 후면의 마찰을 줄이기 위해 날카롭게. 증가함에 따라 이러한 표면 사이의 접촉 면적과 그에 따라 마찰력이 감소합니다. 그러나 가 특정 값 이상으로 증가하면 테이퍼 각도 가 감소하고 커터의 절단 쐐기가 약해져 결과적으로 강도가 감소합니다. 결과적으로 절삭 쐐기의 질량이 감소하면 절삭 온도가 상승하고 그에 따라 공구 수명이 감소합니다.

따라서 메인 리어 앵글의 값은 상반되는 두 가지 조건을 동시에 만족해야 한다. 권장 각도는 표 5.1에 나와 있습니다.

보조 등 각도  1은 동일한 고려 사항에서 지정되며 일반적으로 각도  또는 1 ... 2 ° 적습니다.

표 5.1

커터의 주 여유각 값

다양한 형태의 가공으로

주요 경사각 은 칩 절단을 용이하게 하기 위해 날카롭게 되어 있습니다. 증가함에 따라 절단 층의 소성 변형과 절삭력이 감소하고 전면을 따라 칩의 이동도 촉진됩니다. 이러한 관점에서 경사각은 45°에 가깝게 설정하는 것이 바람직하다. 그러나 이러한 각도 의 증가는 테이퍼 각도 의 감소를 유발하여 커터의 절삭 쐐기를 약화시키고 위와 같은 결과를 초래합니다.

이와 관련하여 강도 특성이 낮은 재료를 가공할 때만 45°에 가까운 전면 각도를 지정할 수 있습니다. 강도 특성이 높은 재료의 경우 가장 큰 경사각이 지정됩니다. 카바이드 인서트가 장착된 커터의 주요 경사각 값은 다음과 같습니다(표 5.2).

표 5.2

절치의 주요 전방 각도 값

카바이드 인서트 포함

참고: HSS 피크의 경우 각도가 약 5° 증가합니다.

정면각이 임을 쉽게 알 수 있다. > 0은 절단기의 절단 쐐기를 약화시킵니다. 따라서 커터가 큰 동하중을 받는 경우 강도를 높일 필요가 있습니다. 이는 음의 경사각()을 사용하여 달성됩니다.< 0). В результате увеличивается массивность режущего клина и изменяется характер деформаций, которые он испытывает: изгиб заменяется сжатием. Поэтому в случае обдирочного точения с большими глубинами резания и динамическими нагрузками на резец передние углы назначают отрицательными в пределах -5…-15°.

절입각 은 공구 수명과 표면 조도에 상당한 영향을 미칩니다. 증가함에 따라 절단 쐐기의 질량이 감소하고 메인 블레이드의 열 전달 조건이 악화됩니다. 따라서 저항의 관점에서 각도 을 작게 설정하는 것이 바람직하다.

그러나 이것은 일반적으로 가장 자주 계단식인 부품의 구성에 의해 방지됩니다. 또한 작은 각도 에서 힘이 증가합니다. 아르 자형 ~에공작 기계-공구-부품(AIDS) 시스템의 진동이 증폭됩니다. 따라서 작은 각도의 사용은 견고한 AIDS 시스템으로 동일한 직경의 부품을 선삭할 때만 가능합니다. 정상적인 조건에서 절입각은 부품 구성에 따라 결정되며 45°, 60° 또는 90°입니다.

보조 리드 각도  1 절입각 과 같이 공구 수명 및 표면 조도에 동일한 영향을 미칩니다. 각도 은 주로 공구 수명과 부품 구성에 따라 할당되기 때문에  1이 가공된 표면의 마무리에 주된 영향을 미친다고 가정할 수 있습니다. 각도가 작을수록  1 , 가공된 표면의 미세 프로파일 거칠기의 높이가 낮아집니다. 황삭 및 정삭 커터에 대한 이 각도의 권장 값은 10…15°입니다. 더 높은 표면 조도를 얻을 필요가 있는 경우 이 각도는 3 ... 5 °로 감소하고 경우에 따라 보조 블레이드는 각도  1로 3 ... 5 mm 길이로 날카롭게 됩니다. = 0 (혁신가 V. Kolesov의 끌).

메인 블레이드 의 경사각은 칩 흐름 방향과 공구 수명에 큰 영향을 미칩니다. 양수, 음수 또는 0일 수 있습니다(그림 5.6).

쌀. 5.6. 메인 블레이드 경사각도 가 칩 흐름 방향에 미치는 영향

양의 각을 가진 앞니의 경우  칩이 가공된 표면 쪽으로 편향됩니다. 에코 방향은 전처리 조건. 음의 각도를 가진 커터에서는 칩이 가공된 표면을 향해 편향됩니다. 이 방향은 마무리 작업에 가장 유리합니다. 이 경우 가공된 표면이 긁히지 않도록 보호되기 때문입니다. .

양의 값이 증가함에 따라  절단 쐐기의 강도가 증가하고 열 제거 조건이 증가합니다. 권장 각도 값은 표 5.3에 나와 있습니다.

메인 블레이드의 경사각 값 

표 5.3

양의 각도  및 음의 에서는 커터의 절단 쐐기가 날카로워져 매우 작은 절입 깊이에서 작업할 수 있습니다. 티= 0.01 ~ 0.02mm, 마무리에 매우 중요합니다.

공구 노즈 반경 아르 자형 c = 0.1…0.5mm. 가공조건 및 가공면의 품질에 따라 선정합니다.

Parfenyeva I.E. 구조 재료의 기술. 중.: 지도 시간, 2009

4. 선회 유형. 선삭 공구의 주요 유형. 선삭 공구의 요소 및 형상 매개변수.

4.1. 터닝 유형

선반, 특히 나사 절삭 선반에서 다음 유형의 작업을 수행할 수 있습니다. 지루한; 페이스 터닝; 절단 및 트리밍; 스레드 절단; 적절한 도구와 고정 장치를 사용하여 원뿔, 모양이 있는 표면 및 기타 유형의 작업을 선회합니다.

표면 처리는 종방향 또는 횡방향 이송으로 수행됩니다. 세로 이송으로 가공할 때 표면 성형은 주로 복사 방법에 따라 가로 이송으로 가공할 때 추적 방법에 따라 수행됩니다.

센터 터닝

길이 대 직경 비율이 있는 막대 부품(샤프트, 축)은 일반적으로 관통 절단기를 사용하여 중앙에서 세로 선삭 처리됩니다. 끝 부분에 천공된 축 구멍이 있는 부품이 주축대와 심압대 중심 사이에 고정됩니다. 주축대의 중심은 스핀들에 설치되고 뒤쪽은 심압대 퀼에 설치됩니다. 부품의 한쪽 끝에는 손가락이 드라이브 면판의 슬롯에 들어갈 수 있도록 나사로 클램프가 고정되어 있습니다. 면판은 스핀들의 앞쪽 끝에 나사로 고정되어 있습니다.

긴 부품을 가공할 때 휘어짐으로부터 부품을 보호하기 위해 가이드 장치(lunettes)가 사용됩니다. lunette는 고정(침대 레일에 장착) 및 이동(캘리퍼 캐리지에 장착 및 함께 이동)할 수 있습니다.

무겁고 긴 부품(압연 제품)을 가공할 때 한쪽 끝은 척에 고정되고 다른 쪽 끝은 심압대 중앙에 의해 지지됩니다. 이것은 부품 고정에 필요한 강성을 제공하고 센터의 마모를 줄입니다.

척 터닝

부품을 척에 고정할 때 비율로 부품을 가공합니다. 카트리지는 3개 및 4개 조입니다.

3조 셀프 센터링 척은 일반적으로 대칭 부품을 고정하는 데 사용됩니다. 이 척에서 그리핑 죠는 동시에 방사상으로 중심을 향하거나 중심에서 멀어질 수 있습니다.

Four-jaw chuck은 각 턱에 대해 독립적인 움직임을 가지고 있습니다. 이 카트리지는 복잡하고 비대칭적인 모양의 부품을 설치하고 고정하는 데 사용됩니다.

페이스플레이트 터닝

스핀들에 나사로 고정된 면판은 비대칭 부품 및 복잡한 형상의 부품을 가공할 때 사용됩니다. 면판은 방사형으로 절단된 홈이 있는 디스크입니다. 공작물은 볼트로 면판에 고정됩니다. 때로는 정사각형이 먼저 배치되고 공작물이 여기에 부착됩니다. 고정 부분은 균형추에 의해 균형을 이룹니다.

터닝은 황삭과 정삭으로 나뉩니다. 황삭 선삭 시 2-5mm의 공차가 제거됩니다. 터닝은 커터를 통해 수행됩니다(그림 1). 거친 절단기 상단의 곡률 반경 R = 0.5-1mm, 준정삭 R = 1.5-2mm, 미세 선삭 R = 3-5mm.

그림 1. 터닝 패턴

1 - 좌측 커터를 통한 수직 선삭

2 - 우측 커터를 통한 수직 선삭

3 - 구부러진 오른쪽 커터로 종 방향 선삭

4 - 하드 스루 우측 커터로 종 방향 선삭

마무리 공차는 면당 1~2mm 이내로 다양합니다. 선삭은 둥근 절단면과 넓은 절단기가 있는 절단기로 수행됩니다.

터닝 단면용스코어링 커터가 사용됩니다(그림 2). 끝면을 가공할 때 공작물은 외부 원통면을 가공할 때와 같은 방식으로 고정됩니다. 척에 고정할 때 공작물의 오버행이 최소화되어야 합니다. 클램핑 백 센터로 고정할 때 공작물의 끝을 트리밍하기 위해 특수 절단 기준 고정 센터가 사용됩니다.

그림 2. 커터로 끝 부분 다듬기:

가) 직진

b) 구부러진

c) 스루 스러스트

d) 언더컷

미리 뚫은 구멍 또는 블랭킹 작업 중에 얻은 구멍의 보링은 황삭 및 마무리(로드된 절삭 날 사용) 커터로 수행됩니다. 관통 구멍용 보링 커터의 주요 진입 각도는 90o 미만이며 막힌 구멍용 보링 커터의 경우 각도는 90o보다 약간 크거나 같습니다(그림 3).

그림 3. 보링으로 스루 홀(a) 및 블라인드 홀(b) 보링

필링 커터

공작물의 일부 절단 및 선삭환형 홈은 커팅 커터와 슬롯형(홈파기) 커터로 생성됩니다(그림 4).

그림 4. 홈 가공 공구를 사용한 홈 가공 또는 절단 공구를 사용한 절단

성형 표면을 처리하기 위해 원형 및 각기둥 모양의 절단기 또는 복사기가 사용됩니다.

테이퍼링

원추형 표면 가공은 다음과 같은 방법으로 수행할 수 있습니다.

1. 심압대 하우징을 오프셋하여

2. 상부 캘리퍼의 캐리지 돌리기

3. 복사 자의 도움으로

4. 와이드 커터로 터닝

심압대 본체의 횡방향 변위에 의한 원추형 표면 회전(그림 5)

그림 5. 심압대 본체의 횡방향 변위에 의한 원뿔 회전

1-드라이브 카트리지; 2- 프론트 센터; 3- 칼라;

4- 후면 중앙; 5- 심 압대 퀼; 6 - 공백; 7 - 커터

이 방법을 사용하면 후면 중앙을 가로 방향으로 이동하여 중심 축을 이동합니다. 주축 대와 심 압대 중심에 설치된 공작물의 가공 원추형 표면의 모선은 기계 중심선과 평행합니다.

심 압대 본체의 가로 변위 값은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

어디: 디- 원뿔의 작은 밑면의 직경, mm; 디원뿔의 큰 밑면의 지름, mm; 엘- 가공 중인 전체 공작물의 길이, mm 엘원추형 표면의 높이, mm입니다.

이와 같이 롱 아우터 원추형 표면각도가 .

방법의 단점: 내부 원추면 가공 불가능; 부드러운 콘만을 얻을 수 있는 가능성; 센터의 오정렬로 인한 센터 및 센터 홀의 마모 증가 및 불균일.

상부 지지대의 캐리지를 돌려서 원추형 표면 처리(그림 6).

그림 6. 상부 지지대의 캐리지를 돌려 콘을 돌립니다.

1- 세 턱 척; 2 - 공백; 3 - 상부 캘리퍼의 수동 이동용 핸들; 4 - 공구 홀더가 있는 상부 지지대; 5 - 커터

이러한 방식으로 짧은 원추형 표면은 모든 원뿔 각도로 회전(및 천공)됩니다. 이를 위해 상단 캘리퍼의 캐리지가 가공 중인 원뿔 상단 각도의 절반에 해당하는 각도로 회전합니다. 기계 센터 라인에 대해 비스듬히 상부 캘리퍼를 수동으로 공급하여 가공이 수행됩니다. 각도 값은 다음 식에서 결정됩니다.

방법의 단점: 노동 생산성을 감소시키고 가공된 표면의 거칠기를 증가시키는 수동 공급의 사용; 모선의 길이가 상부지지 캐리지의 스트로크 길이 (100-150mm)를 초과하는 원추형 표면을 돌릴 수 없음.

넓은 선삭 공구로 원추형 표면 선삭(그림 7).

그림 7. 넓은 터닝 도구로 콘 터닝

1 - 세 턱 척; 2 - 공백; 3 - 후방 중앙; 4 - 커터

이런 식으로 짧은 원추형 표면은 회전 커터로 25-30mm 이하의 모선 길이로 회전되며 평면의 주 각도는 회전된 원추형 표면의 상단 각도의 절반과 같습니다. 커터의 메인 커팅 블레이드의 길이는 원뿔 표면의 모선 길이보다 1-3mm 더 길어야 합니다. 가공은 절단기의 가로 또는 세로 이송으로 수행됩니다. 이 방법은 가공된 원통형 표면을 모따기하는 데 널리 사용됩니다.

방법의 단점: 길게 가늘어지는 표면을 처리할 수 없음 부품 길이가 증가하면 처리된 표면의 거칠기가 증가하는 진동이 발생합니다. 처리된 표면의 품질이 낮습니다.

4. 2. 선삭 공구의 주요 유형

터닝 커터는 여러 기준에 따라 분류됩니다.

1. 수행하는 작업의 종류 또는 기술적 특징에 따라: 관통(1), 언더컷(2), 보링(3), 컷오프(4), 나사산(5) 등

2. 앞니 머리의 모양에 따라 직선형(1), 굽은형(2), 곡선형(3), 그려진형(4).

3. 이송 방향: 왼쪽(1), 오른쪽(2).

오른쪽주 절삭 날이 오른손 엄지 옆에 있고 손바닥이 커터 위에 놓여 손가락이 커터 상단을 향하도록 커터가 호출됩니다. 이러한 커터로 회전할 때 캘리퍼가 오른쪽에서 왼쪽으로 움직일 때 공작물에서 칩이 잘립니다.

왼쪽주 절삭 날이 왼손 엄지 옆에 있고 손바닥이 커터 위에 놓여 손가락이 커터 상단을 향하도록 커터가 호출됩니다. 이러한 커터로 회전할 때 캘리퍼가 왼쪽에서 오른쪽으로 움직일 때 공작물에서 칩이 잘립니다.

4. 절단부의 재질에 따라: 고속도강, 경질합금.

5. 절단 부분의 설계에 따라: 솔리드 및 복합재(납땜 플레이트 또는 절단 플레이트의 기계적 고정).

4.3. 선삭 공구의 요소 및 기하학적 매개변수

모든 절삭 공구는 두 부분으로 구성됩니다. I - 절삭 부분; II - 고정 부분(그림 8).

그림 8. 선삭 공구의 요소

절단 부분에는 다음 요소가 구별됩니다.

1 - 칩이 떨어지는 전면

메인 블레이드에 인접한 2 메인 후면

3 메인 커팅 블레이드

4톱 커터

5- 보조 블레이드에 인접한 보조 뒷면

6 보조 절단 블레이드

4. 4. 정적 커터 형상

4.4.1. 좌표평면

절단 공정을 수행하기 위해 커터는 앞면과 뒷면을 따라 날카롭게 연마됩니다. 커터의 각도를 읽기 위해 좌표 평면이 사용됩니다(그림 9, 10).

주 비행기(OP)는 종 방향 ( S pr) 및 가로( SP) 이닝. 터닝 커터의 경우 메인 평면은 일반적으로 커터 샤프트의 하부 베어링 표면과 일치합니다.

그림 9. 좌표평면

절단면(PR)은 공작물의 절단 표면에 접하는 커터의 주 절단 날을 통과합니다.

주요 절단면(NN)주 절단 블레이드의 주 평면에 대한 투영에 수직인 주 절단 블레이드의 임의의 지점을 통과합니다.

보조 절단면주 평면에 대한 보조 절단 블레이드의 투영에 수직인 보조 절단 블레이드의 임의의 지점을 통과합니다.

그림 10. 직접 터닝 절단 부분의 기하학적 매개변수

커터를 통해

4.4.2. 선삭 공구 각도

커터의 주요 날카롭게 하기 각도는 주요 절단 평면에서 측정됩니다.

정면 각도메인 커팅 블레이드를 통해 그려진 전면과 커팅 평면에 수직인 평면 사이의 각도를 호출합니다.

백 앵글커터의 주 후면과 절단면 사이의 각도라고합니다.

전면과 주요 후면 사이의 각도를 호출합니다. 테이퍼 각도앞니.

경사면과 절단 평면 사이의 각도를 호출합니다. 절단 각도 .

평면 각도는 기본 평면에서 정의됩니다.

리딩 앵글- 메인 플레인에 대한 메인 커팅 블레이드의 투영과 이송 방향 사이의 각도.

보조 리드 각도- 메인 플레인에 대한 보조 커팅 블레이드의 돌출부와 공급 방향의 반대 방향 사이의 각도.

커터 상단의 모서리- 주 평면에서 주 절단 날과 보조 절단 날의 돌출부 사이의 각도.

주절단날의 경사각도주 평면에 수직인 주 절단 날을 통과하는 평면에서 주 절단 날과 주 평면에 평행한 절단기 끝을 통해 그은 선 사이에서 측정됩니다.

각도는 양수(커터 끝이 주 절단 날의 가장 낮은 지점임), 음수(커터 끝이 주 절단 날의 가장 높은 지점임) 또는 0일 수 있습니다.

보조 커터 각도보조 절단 평면에서 고려됩니다.

보조 후면 모서리- 2차 후면과 주 평면에 수직인 2차 절삭날을 통과하는 평면 사이의 각도.

각도 지정

후방 코너커터 뒷면과 공작물 사이의 마찰을 줄이는 역할을 합니다. 마찰이 감소하면 열과 공구 마모가 감소하지만 백 앵글이 크면 커터가 약해지고 파손될 수 있습니다. 여유각이 증가함에 따라 표면 조도가 향상됩니다. 금속이 부드러울수록 각도가 커야 합니다. 커터 상단의 모서리

경사각은 커터의 진동 저항에 큰 영향을 미치며 값이 감소함에 따라(0 이하에서) 급격히 감소합니다. 따라서 진동의 출현을 피하기 위해서는 전면 각도를 15-25 °로 할 필요가 있으며 일반적으로 플레이트 삽입 각도와 동일하게 만듭니다. 칩 말림과 원활한 칩 제거를 보장하기 위해 커터의 전면을 곡면 또는 구멍으로 만드는 것이 좋습니다. 주 절단면을 강화하려면 폭이 0.2-0.3mm이고 경사각이 -3-5°인 리본을 제공하는 것이 좋습니다. 그러나 그러한 리본은 절단기에 충분히 가혹한 작업 조건이 있는 경우에만 허용된다는 점을 잊지 말아야 합니다. 강성 조건이 음의 각도를 가진 강화 테이프의 사용을 허용하지 않는 경우, 단단한 경우 5°, 부드럽고 점성이 있는 재료의 경우 10°의 양의 각도로 만드는 것이 좋습니다. 폭이 작은 강화 리본은 칩의 압력 중심이 리본의 경계를 넘어 경사각이 큰 곡선 전면 영역으로 이동하기 때문에 절단 저항 값에 영향을 미치지 않습니다.

그림 66 - 절단 도구 각도

실제로 전면이 2 면각 형태로 형성되는 절단 커터가 있습니다 (그림 66, b). 그 평면은 각도 μ = 10÷15°로 기준 평면에 대해 기울어져 있습니다. 이 평면의 교차선은 기준 평면과 평행합니다. 이 디자인은 커터가 공작물에 더 잘 침투하는 데 기여합니다.

후방 코너

메인 절삭날의 후면 각도는 플레이트에서 8º, 홀더에서 12°로 간주됩니다.

최첨단

커터의 주 절삭날은 여러 가지 방법으로 설계할 수 있습니다. 큰 공작물을 절단하려면 두 개의 절단면이 있는 절단기를 권장할 수 있습니다(그림 66, c)². 칩을 두 부분으로 분리하여 절단 영역에서 칩을 더 쉽게 제거할 수 있습니다. 이 디자인은 고속 강철 커터에 더 적합하지만 날카롭게 하기 어렵고 절삭 날의 강도가 낮기 때문에 초경 커터에는 적합하지 않습니다.

주목할만한 것은 두 각도 φ에서 주 절삭 날의 디자인입니다 (그림 66, d). 이 모양은 커터가 공작물에 쉽게 절단되고 가장자리가 길어집니다. 평면 각도 φ는 60-80°(ς = 30 ÷10º) 내에서 허용됩니다.

주 절삭 날이 φ = 90° 각도로 만들어지는 경우 양쪽에서 45° 각도로 f = 1 ÷ 1.5 mm 모따기하거나 작은 라운딩을 만드는 것이 좋습니다(그림 66, e).

실제로 절단하는 동안 공작물 코어의 원통형 프로세스를 절단하지 않은 상태로 두는 것이 바람직하지 않은 경우가 있습니다(예: 자동 기계에서 처리하는 경우). 이러한 막대를 절단하기 위해 절삭 날은 각도 φ = 75 ÷ 80°로 형성됩니다.

진동 저항 증가

때때로 블랭크는 커터로 절단되며 주 절삭 날은 주 후면에 구멍을 연마하여 얻은 오목한 모양입니다 (그림 66, g). 이 형태의 목적은 커터의 진동 저항을 높이고 이송 속도를 높일 수 있는 가능성을 높이는 것입니다.

절삭 커터의 가혹한 작업 조건은 원칙적으로 형태로 사용합니다. 모 놀리 식 구조, 조립식 구조물은 실제로 거의 발견되지 않습니다.

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