금속 기계 가공의 주요 유형. 금속 가공 : 유형, 방법

기계적 복원금속 - 금속 부품을 사용하기 전에 필요한 프로세스입니다.

다양한 방식으로 다양한 유형의 금속으로 작업할 수 있습니다. 모두 장단점이 있으며 목표에 따라 다양한 상황에서 사용할 수 있습니다.

이 기사에서 금속 가공이 무엇인지, 어떤 유형이 있는지, 어떤 금속 가공 절차가 적합한지 선택할 수 있습니다.

압력 치료 옵션

금속 부품을 마무리할 수 있는 가능성은 두 가지뿐입니다. 압력을 가하거나 절단하여 수행할 수 있습니다.

대부분 금속판에 모양을 부여하거나 고품질 압연 금속으로 부품을 만드는 과정에서 사용됩니다.

이 영향 방법에는 굽힘, 스탬핑, 업세팅 등의 작업 유형이 포함됩니다. 아래에서 압력을 사용하여 금속에 영향을 미치는 가능한 모든 방법을 자세히 살펴보겠습니다.

비철금속의 경우 수동 열간 단조가 자주 사용됩니다.

구현을 위해 재료는 재결정을 초과하는 온도로 예열된 다음 원하는 모양이 제공됩니다.

이렇게하려면 손 망치 또는 망치와 같은 가장 간단한 도구를 사용하십시오. 재료의 가열 정도는 재료의 특성, 즉 재료에 포함된 탄소의 양에 따라 다릅니다.

이 값이 작을수록 작동 온도가 높아야 합니다.

다양한 유형의 금속에 대한 이러한 기계적 마무리는 재료의 자연적 특성을 잃지 않고 고강도의 견고한 부품을 만들 수 있기 때문에 매우 효과적인 것으로 간주됩니다.

더 완벽한 것도 있습니다 기계적인 방법뜨거운 처리.

이 경우 재료도 원하는 온도로 가열되지만 충격은 특수 장치를 사용하여 수행됩니다.

기계 단조는 손으로 직접 하거나 단조 다이로 할 수 있습니다.

첫 번째 경우 금속 코팅에 미치는 영향은 금속에 작용하는 모루와 망치의 도움으로 발생합니다.

또 다른 옵션은 금속이 원하는 모양을 제공하는 특수 프레스에 노출되는 경우입니다.

해머와 프레스는 모두 기계 장치이지만 전자는 타격으로 공작물에 원하는 모양을 제공하고 후자는 압력을 사용합니다.

해머 장치는 증기, 증기 공기, 마찰 디스크 또는 스프링으로 떨어지는 것일 수 있습니다.

프레스는 유압, 증기-유압, 나사, 마찰, 편심, 크랭크 또는 스프링일 수 있습니다.

해머 가공은 시끄럽고 효율성이 떨어지기 때문에 덜 자주 사용되며 대규모 생산에만 사용됩니다.

고온 노출 외에도 저온 노출도 있습니다. 물리적 특성에 영향을 미치지 않고 비철 및 철 금속으로 만든 블랭크에 원하는 모양을 제공 할 수 있기 때문에 더 자주 사용됩니다.

뜨거운 노출과 달리 차가운 방법을 사용하면 표면을 가열할 필요가 없습니다. 모든 작업은 실온에서 이루어집니다.

차가운 노출 방법을 스탬핑이라고하며 여러 유형으로 나뉩니다. 스탬핑은 특정 장치의 기능에 따라 단일 또는 다중 작업이 될 수 있습니다.

재료 작업은 연속 코팅의 보존과 분리로 수행 할 수 있습니다. 이는 공작물에 원하는 모양이 부여되는 장치 유형에 따라 다릅니다.

프레스에 가장 많이 노출되는 저온 노출 유형은 다음과 같습니다.

벤딩을 사용하면 부품의 축 모양을 변경할 수 있으며 벤딩 다이 및 프레스에 설치된 특수 바이스를 사용하여 수행됩니다.

돌출을 사용하면 복잡한 모양의 세부 사항을 만들 수 있습니다. 이러한 유형의 작업에는 방적기가 필요합니다.

압축의 도움으로 중공 부분의 단면이 줄어들고 성형을 통해 공작물을 3차원 형상의 부품으로 바꿀 수 있습니다.

이러한 유형의 가공에는 드로잉 또는 특수 성형 다이가 필요합니다.

부풀어 오르면 공작물도 공간 모양의 모양을 취하고 부품으로 구문 분석하면 범퍼 및 기타 보완 요소가 생성됩니다.

절단 가공

절단을 통해 다양한 유형의 금속을 가공하려면 특수 장비가 필요합니다. 이것은 더 복잡한 프로세스이므로 여기에 사용되는 기계 유형이 더 복잡합니다.

외부 영향에 강하고 변형하기 어려운 비철 금속의 경우 대부분 특수 레이저가 가공에 사용되거나 레이저 출현 이후 관련성이 떨어지는 플라즈마 가공 방법이 사용됩니다.

오늘날 공작 기계 및 라인의 금속 가공은 공진기, 광 가이드 및 특수 펌핑 모듈로 구성된 파이버 레이저를 사용하여 수행됩니다.

이 노출 방법을 사용하면 레이저 빔이 빔의 에너지를 저장하는 특수 광 가이드를 통해 금속 표면에 닿아 장치의 출력이 비철 금속의 고품질 절단에 충분합니다.

파이버 레이저로 작업하는 것은 매우 쉽습니다. 자동화되고 고품질 특성을 가지고 있습니다. 절단 외에도 제품에 냉각을 제공하고 높은 전력과 온도를 견딜 수 있습니다.

이 도구에는 절단 기능뿐만 아니라 조각 및 용접과 같은 다른 유형의 가공 기능도 있습니다.

절단에 의한 금속 가공에는 선삭, 드릴링, 밀링, 평면 및 연삭과 같은 유형이 있습니다.

재료를 선삭할 때 공작물의 크기가 부품의 최종 크기와 실질적으로 일치하는 경우 이 절차가 수행되기 때문에 변경 사항이 최소화됩니다.

장비에서 선회가 가능합니다. 다른 유형: 이를 위해 선삭, 드릴링, 연삭 및 기타 유형의 공작 기계가 적합할 수 있습니다.

부품의 터닝은 가장 자주 수행됩니다. 선반여분의 금속 층을 효과적으로 제거하고 공작물을 원하는 크기로 만드는 특수 커터를 사용합니다.

드릴링을 통해 공작물에 필요한 구멍을 만들어 모양을 변경할 수 있습니다.

이러한 유형의 가공에는 드릴과 바이스가있는 모든 장비가 적합합니다. 그 사이에 공작물을 설치해야 드릴이 점차적으로 찾아내어 필요한 크기와 모양의 구멍을 얻습니다.

밀링은 부품의 모양도 변경합니다. 이것은 수평 밀링 머신과 같은 특수 장비가 필요한 다소 복잡한 유형의 가공입니다.

공작물 가공은 이 장치에 있는 커터를 사용하여 수행됩니다.

커터는 공작물에 비스듬히 작용하는 반면 부품 자체는 움직이지 않습니다. 작업을 시작하기 전에 장비 표면에 명확하게 고정해야합니다.

작업 계획 방법은 커터로 공작물에 영향을 미치는 것입니다. 이 과정은 특별한 대패질, 왜냐하면 그는 올바른 도구를 갖추고 있습니다.

작동 중에 커터는 점차적으로 금속에 들어갔다가 다시 빠져 나와 간헐적으로 움직입니다.

이것은 비철금속을 가공하는 복잡한 방법이기 때문입니다. 작업을 올바르게 수행하려면 유휴 및 작업 스트로크를 계산해야 합니다.

금속으로 작업하는 마지막 방법은 연삭입니다. 이것은 연삭 휠을 사용할 수 있는 경우 종종 손으로 수행할 수 있는 매우 간단한 방법입니다.

전문 가공을 위해 특수 연삭기가 사용됩니다.

비철금속으로 만든 블랭크 작업은 직선 및 원형 이송을 통한 회전 운동으로 인해 발생합니다.
동영상:

이 영향 방법은 원통형 모양의 부품을 얻는 데 사용됩니다.

편평한 공작물을 가공하는 경우 이송 방향은 직선이어야 합니다.

대부분의 기계 부품은 기계 가공으로 만들어집니다. 이러한 부품의 블랭크는 압연 제품, 주물, 단조품, 스탬핑 등입니다.

절단으로 부품을 가공하는 과정은 칩 형성과 함께 재료의 표면층을 변형하고 후속적으로 분리하여 새로운 표면을 형성하는 것을 기반으로 합니다. 가공 중에 제거되는 금속 부분을 공차라고 합니다. 즉, 여유는 절단 작업 중에 절단 도구에 의해 제거되도록 남겨진 공작물의 초과(도면 크기를 초과하는) 층입니다.

금속 절삭 기계에서 공차를 제거한 후 공작물은 부품의 작업 도면에 해당하는 모양과 치수를 얻습니다. 노동 강도와 부품 제조 비용을 줄이고 금속을 절약하기 위해 공차의 크기는 최소화되어야 하지만 동시에 양질의 부품과 필요한 표면 거칠기를 얻기에 충분해야 합니다.

현대 기계 공학에서는 원래 공작물의 정확도를 높여 금속 절삭량을 줄이는 경향이 있습니다.

금속 절단의 기본 방법. 수행되는 작업의 특성과 절삭 공구 유형에 따라 선삭, 밀링, 드릴링, 카운터싱킹, 슬로팅, 브로칭, 리밍 등의 금속 절삭 방법이 구분됩니다(그림 12).

선회- 터닝 그룹의 기계에서 커터로 절단하여 회전체, 나선형 및 나선형 표면을 가공하는 작업. 회전할 때(그림 12.1) 공작물에 회전 운동(주 운동)이 주어지고 절삭 공구(절단기)에는 세로 또는 가로 방향으로 느린 병진 운동(피드 운동)이 주어집니다.

갈기- 밀링 머신에서 수행되는 절단에 의한 재료 가공의 고성능 및 광범위한 공정. 커터는 주요(회전) 이동을 수신하고 공작물은 세로 방향으로 이송 이동을 수신합니다(그림 12.2).

교련- 구멍을 얻기 위해 절단하여 재료를 가공하는 작업. 절삭공구는 절삭의 회전운동(주운동)과 이송의 축운동을 하는 드릴이다. 드릴링은 드릴링 머신에서 수행됩니다(그림 12.3).

기획- 평면 또는 규칙면을 가공하는 방법. 주요 이동(직선 왕복)은 곡면 대패에 의해 수행되며 이송 이동(직선, 주요 이동에 수직, 간헐적)은 공작물입니다. 대패질은 대패기에서 수행됩니다(그림 12.4).

치즐링- 절단기로 평면 또는 형상 표면을 가공하는 방법. 주 이동(직선 왕복)은 커터에 의해 수행되고 이송 이동(직선, 주 이동에 수직, 간헐적)은 공작물에 의해 수행됩니다. 슬로팅은 슬로팅 머신에서 수행됩니다(그림 12.5).

연마- 표면에 연마 입자가있는 연삭 휠로 표면에서 얇은 금속 층을 제거하여 기계 부품 및 도구를 마무리 및 마무리하는 공정.

쌀. 12

주요 움직임은 회전식이며 연삭 휠에 의해 수행됩니다. 원형 연삭(그림 12.6)을 사용하면 공작물이 동시에 회전합니다. 평면 연삭의 경우 세로 이송은 일반적으로 공작물에 의해 수행되고 가로 이송은 연삭 휠 또는 공작물에 의해 수행됩니다(그림 12.7).

스트레칭- 생산성이 기획 및 밀링보다 몇 배 더 큰 프로세스입니다. 주요 움직임은 직선이며 덜 자주 회전합니다(그림 12.8).

다른 유형의 처리와 달리 금속 가공금속이나 합금의 내부 구조에는 영향을 미치지 않고 크기와 구성만 변경합니다. 가공의 본질은 경화 부품을 도면에 지정된 필수 치수에 맞추는 것입니다. 금속의 기계 가공에는 절삭 공구, 금속 절삭 기계 및 용접이 사용됩니다.
이러한 가공 후에 얻은 부품은 도면과 정확히 일치하는 이상적인 모양, 정확한 치수 및 평평한 표면을 갖습니다. 그건 그렇고, 기계 가공을 거친 완성 된 금속 부품은 Expocentre Fairgrounds에서 열리는 Metalloobrabotka 국제 전시회에서 볼 수 있습니다. 그들은 또한 새로운 현대화된 금속 절단기를 포함하여 기계 가공을 수행할 수 있는 장비 자체를 시연할 것입니다.

사이징은 어떻게 이루어지나요?

금속 가공다양한 금속 절삭 공구를 사용하여 수행할 수 있으며 이에 따라 부품에 대한 여러 유형의 기계적 영향을 구분할 수 있습니다.

• 가공;


• 소성 변형 가공;


• 변형 절단 방법을 사용하여 가공;


• 전기 처리.

금속 절단

절단은 기계 부품을 얻기 위해 가장 자주 사용됩니다. 이 방법의 핵심은 절단 후 새로운 금속 표면을 얻는 것입니다. 이것은 금속 절삭 기계 및 도구의 도움으로 부품의 표면층이 변형되고 이후에 이러한 층이 제거되기 때문입니다. 이 과정에는 금속 상층의 부스러기가 나타납니다. 칩, 즉 가공 후의 잔여물을 공차라고 합니다. 즉, 중복 자료입니다. 그 크기는 노동 강도와 처리 비용을 줄이기 위해 최소화되어야 하지만 필요한 특성 세트를 가진 고품질 부품을 얻기에는 충분해야 합니다.

사용하는 도구에 따라 금속 가공, 여러 유형의 절단이 있습니다.

• 선회;


• 갈기;


• 교련;


• 기획;


• 치즐링;


• 연마;


• 스트레칭.

더 많은 보조 절단 유형이 있으며 외부 및 내부 원통형 표면 또는 평면을 처리하기 위해 부품 자체의 외부 표시기에 따라 사용됩니다.

소성 변형 및 전기 물리적 가공에 의한 금속 가공

금속의 소성 변형은 준비된 부품의 모양, 구성, 치수 및 물리적 및 기계적 특성을 변경하는 데 사용됩니다. 여기에는 단조, 프레싱, 스탬핑, 스레드 롤링이 포함됩니다.

전기 물리적 처리는 다양한 전류 현상을 사용하는 것이 특징입니다.

• EDM;


• 전기화학적 처리;


• 전기 아크 용접.

생산에서 금속 가공의 가장 생산적인 결과를 얻기 위해 광범위한 가공 도구가 사용되며 가장 일반적인 유형의 장비는 다음과 같습니다.

• 선반;


• 드릴링 및 보링 머신;


• 연삭기;


• 밀링 및 브로칭 머신;


• 누르다.

종종 100톤 압착 또는 단조 후 금속은 전기 화학적 방법으로 처리되며 다양한 코팅이 적용됩니다. 예를 들어, 금속은 황동 도금, 니켈 도금, 주석 도금 등일 수 있습니다.

도량형 연구 및 측정은 금속의 고품질 가공에 필요한 최소 재료 비용, 최저 공차 및 조건을 결정하는 데 도움이 됩니다.

선택한 가공 유형에 따라 표면 거칠기 및 코팅, 크기 및 구멍 수준이 다른 대량의 부품을 얻을 수 있습니다. 이렇게 광범위한 공작 기계를 생산하면서 작은 부품(너트, 나사산 나사, 문 손잡이와 같은 일반 가정용 부품)과 더 큰 기계 부품(엔진, 건설 장비 및 더 복잡한 메커니즘)을 얻습니다.

이렇게 단순한 금속 가공에는 많은 뉘앙스가 포함되어 있으며 그 중 하나가 누락되어 원하는 결과를 얻을 수 없습니다.

많은 산업 분야에서 금속의 기계 가공과 같은 프로세스는 필수 불가결합니다. 기계, 공작 기계 및 도구는 지속적으로 개선되고 있으며 작업은 매년 더 빠르고 빠르게 수행됩니다. ~에 제조 기업작업 기계 전문 및 범용. 이러한 기계의 도움으로 시트, 프로파일 또는 기타 유형의 블랭크를 쉽게 절단할 수 있습니다. 절단기, 띠톱 등을 사용하여 재료를 분리하는 방법도 널리 사용됩니다.

금속 기계 가공의 기술 프로세스

금속 가공은 특정 크기와 주어진 모양의 부품을 만드는 다소 복잡한 공정입니다. 재료에 대한 기계적 작용에는 두 가지 방법이 있습니다. 첫 번째 방법은 작업 표면에서 최상층을 제거하는 것으로 표현됩니다. 이 경우 부품 치수 요구 사항에 따라 깊이가 다를 수 있습니다. 두 번째 방법에서는 초기 충격 중에 재료가 손상되지 않으며 압착, 스탬핑, 단조, 압연 만 가능합니다. 일반적으로 이러한 영향 방법 뒤에는 해당 부분에 대한 추가 작업 단계가 이어집니다.

부품에 특정 크기와 모양을 부여하는 복잡한 기술 작업은 다양한 유형의 금속 기계 가공을 제공합니다. 주요 작업은 선삭, 밀링, 평면 가공, 연삭 및 드릴링입니다. 이제 모든 작업은 현대에서 수행됩니다. 다기능 기계. 따라서 동일한 기계가 연속적으로 다른 기능을 수행할 수 있습니다. 이렇게하려면 프로그램을 올바르게 설치하고 적시에 적용하면됩니다. 올바른 도구. 많은 도구 이름이 그 목적에 대해 말합니다: 드릴링용 드릴, 밀링용 밀링 커터 등.

모든 유형의 금속 기계 가공은 다양하며 고유 한 차이점과 뉘앙스가 있습니다. 첨단 요구 사항을 충족하는 가장 현대적인 방법은 선반에서 가공하는 것입니다. 그들은 자동, 반자동 및 CNC입니다. 일반적으로 밀링은 모양이 있거나 평평한 표면을 처리하는 데 사용됩니다. 다른 유형: 끝, 끝 또는 모양.

이제 많은 현대 산업에서 금속 가공 서비스를 제공합니다. 이러한 작업을 수행하는 기계도 많이 있지만 시간은 자체 조건을 결정하므로 기계는 지속적으로 개선되고 있습니다. 따라서 원시 기계는 거의 모든 곳에서 자동 라인. 역동적으로 발전하는 기업은 첨단 장비의 도움으로 가능한 한 생산을 확장하려고 노력하고 있습니다. 따라서 높은 확률로 제품의 높은 품질과 최소 주문 처리 시간을 보장할 수 있습니다. 주문량과 복잡성에 관계없이 고품질 제품의 우수한 생산을 우선시하면 모든 생산이 승리합니다.

금속 기계 가공용 장비

일반적으로 금속 가공 서비스는 자격을 갖춘 직원이 작업을 인수할 때 모든 표준을 완벽하게 준수하여 신속하게 수행됩니다. 또한 유망 기업마다 일자리를 제공합니다. 최적의 조건: 생산 공간의 충분한 가용성, 필요한 장비. 주문을 성공적으로 신속하게 완료하려면 직원이 공작 기계, 용접 및 기술 장비를 제공해야 합니다.

따라서 작업을 수행하려면 금속 기계 가공에 적합한 장비를 선택해야 합니다. 물론 주요 작업인 칩 제거의 경우 선삭 및 밀링 방향이 담당합니다. 이 분야에서 가장 일반적인 장비는 CNC 터닝 센터 및 센터입니다. 최신 모델을 사용하면 제품의 기하학적 매개변수 및 표면 거칠기와 관련하여 가장 높은 요구 사항을 충족하는 부품을 제조할 수 있습니다. 새로운 기계 모델의 장점은 정확성, 속도, 작업 영역의 개선된 매개변수입니다.

금속 기계 가공 장비는 현재 광범위하게 제공됩니다. 다양한 모델 중에서 가장 인기 있고 매우 드문 모델(상대적으로 자주 사용되는 모델)이 있습니다. 예를 들어 직경이 최대 9미터인 부품을 처리할 수 있는 회전식 기계입니다. 이러한 기계는 자주 사용되지 않으며 모든 곳에서 사용되지는 않습니다. 모든 각도에서 고품질 보링을 제공하는 지그 보링 머신과 회전 테이블이 있는 보링 머신은 수요가 많습니다. 활동 분야가 금속 가공인 각 기업은 밀링, 기어 호빙, 방사형, 수평 및 수직 드릴링 머신을 사용할 수 있도록 노력합니다.