집 도구

선반 보링 커터. 알파벳순 카탈로그

보링 커터를 사용하여 선반에 구멍을 뚫습니다(그림 118). 보링되는 구멍의 유형에 따라 관통 구멍용 보링 커터(그림 118, a)와 막힌 구멍용 보링 커터(그림 118, b)로 구분됩니다. 이 커터는 주각 f에서 서로 다릅니다. 관통 구멍을 뚫을 때(그림 118, a) 기본 평면 각도는 ø = 60°입니다. 직각이 90°인 막힌 홀을 천공하는 경우 리드각의 주각은 Ø = 90°(그림 118, b)이고 커터는 스러스트 커터 또는 Ø = 95°(그림 118)로 작동합니다. , c) - 커터는 추력 피드로 세로 피드로 작동한 다음 스코어링 피드로 가로 피드로 작동합니다.

필요한 에너지는 공구의 리튬 배터리와 접촉하지 않고 카트리지 설치 드라이브에서 얻습니다. 신호에 대한 모든 조정 값은 외부 디스플레이나 제어 컴퓨터에서도 얻을 수 있으며 조정 명령이 완료되고 홀더로 확인된 후에 그곳으로 전송할 수 있습니다. 분해능 값은 구멍 직경당 0.1μm이고 연속 조정 범위는 0.6mm이며 전체 범위에서 95% 이상의 정확도를 갖습니다.

이 솔루션은 스핀들 조정이 필요하지 않으며 모든 보링 바와 모든 컨테이너 디자인에 적합하며 보링 로드 샤프트에 적용됩니다. 겹잎 막대에는 최대 8개의 카트리지를 장착할 수 있습니다. 세팅 시 드릴링된 구멍의 직경과 사용된 구멍의 직경을 입력합니다. 소프트웨어잘못된 처리를 방지할 뿐만 아니라 이를 규제하여 적당한 크기그리고 그의 행적을 보고합니다. 반품 시 견적이 포함된 주문 확인서를 받게 되며, 주문 규모와 성격에 따라 7~14일 이내에 택배 서비스로 배송됩니다.

보링 커터 샤프닝 각도

그림에서. 118은 일반적으로 보링 커터의 경우 값이 증가하는 여유각 a를 제외하고 기본적으로 외부 선삭용 커터와 동일하게 선택되는 보링 커터의 샤프닝 각도를 보여줍니다. 여유각의 크기는 보링되는 구멍의 직경에 따라 달라집니다. 구멍의 직경이 작을수록 커터의 여유각은 커야 합니다.

공구 재료는 강도가 530-560 N.mm -2인 특수 알루미늄 합금입니다. 공구의 핵심 요소는 황삭 작업, 모서리 수축, 개조 또는 정밀 보링을 위해 나이프 유닛이 장착되는 얇은 전면 홈이 있는 범용 지지 암입니다. 공구는 공격적인 액체, 칩 및 기타 기계적 영향으로부터 충분히 보호됩니다. 정밀하게 조절 가능 지루한 기계마무리 작업 시 어깨에 장착되는 , 역시 알루미늄 합금으로 만들어졌습니다.

쌀. 118. 경질 합금판이 장착된 보링 커터: a - 관통 구멍 가공을 위한 직선형, b 및 c - 막힌 구멍 가공을 위한 영구 관통형

작업의 복잡성

보링은 다음과 같은 이유로 표면의 외부 선삭보다 더 복잡한 작업입니다.

보링할 때 커터의 단면 크기는 구멍의 직경보다 훨씬 작아야 하며 커팅 헤드에서 커터의 돌출부는 구멍을 뚫는 구멍의 길이보다 약간 길어야 합니다(그림 119). , 상당한 길이의 구멍을 천공할 때 커터가 구부러질 수 있고 높은 절삭 속도에서는 강한 진동이 발생합니다. 결과적으로 이러한 커터로는 단면이 큰 칩을 절단할 수 없습니다.
보링 작업을 할 때는 구멍 내부에서 절단이 이루어지기 때문에 커터 작업을 관찰하는 것이 덜 편리합니다.

표면은 고체 양극 산화로 형성된 특수 층으로 보호됩니다. 악화 요인 가공단면 용접으로 인해 파손이 심하고 재료 경도가 다양했습니다. 게다가 구멍은 타원형이었고 칩의 깊이도 상당히 다양했습니다. 거친 강철의 무게는 40kg입니다. 절삭 속도 250m.min -1, 이송 속도가 0.12mm로 감소되었습니다. -1 교차로가 깨져서 발생합니다.

최대 0.8mm까지 연속 절단할 수 있는 일반 이송 속도입니다. -1. 최적의 칩 깊이는 2~2.5mm 범위인 것으로 나타났습니다. 구멍은 정밀한 마이크로미터 설정이 있는 드릴 막대를 사용하여 가공되었습니다. 공구 본체는 황삭용이 아닌 러핑바와 동일하며, 정밀하게 조정 가능한 보링유닛이 장착되어 있고, 반대쪽에는 평형추가 장착되어 있습니다. 스틱의 총 무게는 32.2kg으로 감소합니다. 절삭 속도는 280m.min -1이고 이송 속도는 0.1mm입니다. -1, 80% 단속 절단으로 길이 665mm에서 치수 정확도 0.03mm를 달성했습니다.

쌀. 119. 커터로 구멍 뚫기

최대 70mm 직경의 구멍을 보링하기 위해 혁신적인 터너 V.K. Seminsky는 경질 합금판이 장착된 특수 보링 커터를 제안했습니다(그림 120). 커터 샤프트는 전체 길이를 따라 정사각형 단면을 가지며, 커터의 작동 부분은 제조 과정에서 지지 부분에 대해 45° 각도로 비틀림에 의해 회전됩니다. 이 커터는 기존 보링 커터에 비해 강성이 향상된 것이 특징이며 칩 단면적을 4~5배 증가시킬 수 있습니다. 이러한 커터를 빠른 절단 속도로 작업할 때 홀더의 오버행이 크게 발생하더라도 진동이 관찰되지 않습니다.

생산적인 생산 외에도 우리는 고객의 요구 사항에 따라 이러한 설계 프로젝트를 처리한 후 완전히 제조 및 공급합니다. 우리는 흥미로운 협력에 관심이 없습니다 다양한 방식프로젝트.

사전 로드되거나 사전 드릴링된 구멍에 정밀한 캐비티를 생성하는 거푸집 도구입니다. 필요한 캐비티 모양은 장치 본체를 정밀하게 제작하여 코일에 교체 가능한 블레이드 플레이트를 적절하게 배열함으로써 형성됩니다.

쌀. 120. V.K. Seminsky가 설계한 카바이드 플레이트가 장착된 보링 커터

커터의 진동 저항을 높이기 위해 혁신적인 터너 V. Lacour는 초경 플레이트가 있는 보링 커터의 새로운 디자인을 제안했습니다(그림 121). 이 커터의 특징은 주 절삭날이 로드의 중립축 수준에 위치한다는 것입니다. 이 절단 배열은

외부 순환을 위한 조정 가능한 스풀

머리가 적용됩니다 자동 라인생산.

빨리 감기 및 되감기 도구

공구는 편심 방향으로 구멍 안으로 이동하고 앞 가장자리가 아래쪽을 향하도록 구멍 중앙에 배치되어 필요한 선택에 따라 정확한 방향을 회전합니다.

쌀. 121. V. Lakur가 디자인한 보링 커터

edge는 커터의 진동 저항을 크게 증가시켜 결과적으로 높은 절삭 속도로 작업할 수 있게 하고 가공 표면의 청결도를 향상시킵니다.

내부 금형의 황삭 및 정삭을 위해 설계 및 제조된 공구입니다. 도면의 치수에 따라 T홀더를 한 방향으로 기울일 수 있도록 설계 제작된 공구입니다. 마찰 중심의 외경을 거칠게 만드는 도구입니다.

쌀. 122. 관통 구멍 천공용 커터가 있는 맨드릴

커터 설치

긴 구멍은 구멍의 직경과 길이에 따라 크기가 달라지는 특수한 거대한 맨드릴에 고정된 커터로 구멍이 뚫립니다. 견고한 보링 바를 보링 바에 삽입된 작은 커터로 교체하면 값비싼 공구 재료를 크게 절약할 수 있습니다. 커터를 맨드릴에 부착하는 방법은 용도에 따라 다릅니다. 그림에서. 122는 관통 구멍을 천공하기 위한 맨드릴을 보여줍니다. 여기서 커터는 맨드릴 끝에서 상당한 거리에 위치합니다. 막힌 구멍을 뚫기 위해 커터는 맨드릴의 앞쪽 끝보다 약간 돌출되도록 부착됩니다.

과부하를 방지하기 위해 오목한 부분을 만들거나 제품의 접근할 수 없는 위치에 있는 나사 머리에 구멍을 뚫는 장치입니다. 피니싱 헤드는 경질 아노다이징 마감 처리된 고강도 알루미늄과 마감 작업을 위한 교체 가능한 강철 카세트를 갖추고 있습니다.

공통 표면을 분해할 때 소총이 바늘과 도구 측면으로 완전히 덮일 수 있도록 도구의 톱니가 바닥에서 제거됩니다. 명세서폭 60mm, 높이 27mm의 T라인을 효율적으로 라이딩할 수 있습니다. Ingersoll 접선 블레이드용.

구멍을 뚫기 전에 십자 이송 나사의 다이얼을 따라 커터를 필요한 직경으로 설정한 다음 손으로 구멍을 2-3mm 길이로 뚫어야 합니다. 캘리퍼나 기타 측정기로 직경을 측정하여 크기가 맞는지 확인한 후 남은 길이만큼 구멍을 뚫습니다. 보링을 마무리할 때 커터를 필요한 직경으로 올바르게 설정하는 것이 특히 중요합니다.

특수 코드는 가장자리가 크게 경사져 있고 13mm 홈에 사용할 수 있습니다. 링 절단용 특수 공구입니다. 이 도구를 사용하면 사용자 시간이 60% 이상 크게 줄어들고 투자 수익도 매우 빨라졌습니다. Castres-Iskar 대령은 매우 성공적인 것으로 판명되었습니다.

드릴링 머신은 다양한 구멍을 만드는 데 이상적인 기계입니다.

사진은 장비가 설치된 순간에 촬영됩니다. 그렇지 않으면 장비가 더 큰 수평 중앙에 맞춰집니다. 밀링 헤드몸체가 블레이드 블랭크를 복잡한 블레이드 형태로 터빈 가공할 수 없는 방식으로 설계 및 제작되었습니다.

보링 머신의 종류와 작동 방식

산업 분야에서 보링 머신의 다양한 응용. 다리우스 파마크니카스: “내가 할게요.”

커터의 절삭날 위치는 보링 유형에 따라 다릅니다. 황삭 보링의 경우 절삭날을 중앙 높이 또는 약간 낮게 설정하는 것이 좋습니다. 보링을 마무리할 때 절삭날은 절단된 칩의 저항으로 인해 발생하는 힘으로 인해 커터가 아래로 눌릴 수 있다는 점을 고려하여 홀 직경의 약 1/100만큼 중심선 위에 위치해야 합니다.

콘크리트에는 어떤 드릴이 필요합니까? 콘크리트는 매우 강한 재료이므로 드릴링에는 "목재"가 아닌 견고한 목재가 필요합니다. 콘크리트 드릴 비트는 특수 경화 노즐로 만들어집니다. 이 재료는 텅스텐, 탄소, 코발트의 단단한 합금입니다.

간단한 드릴로는 콘크리트 벽에 구멍을 뚫을 수 없습니다. 아크릴 콘크리트, 가스 규산염 또는 매우 부드러운 콘크리트를 뚫는 것이 더 쉽습니다. 작동하려면 펀치가 필요합니다. 동시에 이러한 작업과 도구에는 작업 훈련이 필요합니다. 원통형 또는 다중 모드 드릴 비트가 있는 드릴 비트.

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구멍 가공(보링)에 사용되며 어려운 조건(절단 공정의 특수한 운동학, 칩 제거가 어려움, 칩 브레이킹 또는 플레이트의 기계적 고정을 위해 커터에 추가 요소를 배치하기 위한 제한된 공간, 절삭유 공급의 어려움, 강성이 낮음).

스탬핑 드릴 유형만 살펴 보겠습니다. 웜 - 깊은 구멍 만들기, 나선형 - 큰 구멍 뚫기, 속이 빈 관형, 큰 직경 구멍용 크라운. 이러한 드릴의 디자인은 축의 둥근 머리 모양입니다.

벽에 있는 이러한 드릴은 소켓, 스위치, 파이프용으로 뚫린 구멍입니다. 다이아몬드. 다이아몬드 가루 층이 움푹 들어간 부분 없이 블랭크에 부착됩니다. 이 비트는 매우 단단한 재료를 뚫기 위해 설계되었습니다. 승리한 왕관에는 승리한 왕관의 편도선이 있습니다.

다양한 직경의 콘크리트 드릴 비트에는 표준 길이가 있습니다. 작은 구멍용 임팩트 트위스트 드릴입니다. 팁은 가장자리가 솟아오른 승리로 만들어지며 종종 빨간색으로 칠해집니다. 그립의 끝부분은 원통형입니다. 이 드릴을 사용하면 범람원에 작은 막힌 구멍을 뚫습니다. 간단한 드릴 비트를 사용하여 부드러운 콘크리트에 구멍을 뚫을 수 있습니다. 드릴의 직경은 직경이 아니지만 게이지는 노즐 가장자리 사이의 거리입니다.

보링 커터의 설계 및 설치 특징.

1. 공구 홀더 2에서 커터 1 - l이 크게 돌출되었습니다(l≒(6...8)d 구멍).

커터 팁은 절삭력의 접선 성분의 평균값에 따라 절단 중 커터 팁이 지점 2에 있도록 위치해야 합니다. 이 경우 팁의 변형 벡터 커터의 접선은 점 2에서 구멍 직경이 d인 원에 대한 접선과 일치합니다. 절단 중에 커터의 끝이 점 2 위(Δ만큼 변위) 또는 아래(점 1 또는 3)에 위치하는 경우 , 변형 벡터가 접선과 일치하지 않아 구멍 가공이 부정확해지고 진동이 발생하게 됩니다.

품질이 낮은 제품이 많이 있을 수 있는 시장보다는 매장에서 드릴을 구입하는 것이 좋습니다. 큰 구멍을 위한 해머 드릴. 표면은 텅스텐이나 지르코늄 먼지와 경화제로 만들어져 있습니다. 직경이 클수록 속도는 느려집니다. 콘크리트의 속도가 낮기 때문에 이러한 드릴을 사용한 드릴링은 조용하고 다음을 유발하지 않습니다. 많은 분량먼지.

뚫린 구멍에서 나온 먼지는 구름 너머로 뻗어나가지만 좁은 흐름을 따라 흐른다. 포베다이트(pobedite) 또는 견목재로 만든 크라운. 센터링 드릴은 비트 중앙에 설치됩니다. 플러그 소켓과 스위치 및 비전문가를 위한 드릴 구멍. 선호되는 드릴링 모드는 무딘 것이 아니라 회전하는 것입니다. 최대 수백 개의 구멍을 뚫을 수 있습니다. 면도기는 구멍을 뚫거나 누를 필요가 없습니다. 철근 콘크리트 보강재를 뚫는 드릴 - 가위.

또한 Δ가 있으면 여유각이 증가합니다. 보링 커터의 뒷면 형상은 가공되는 구멍의 표면과 교차하지 않는 형상입니다.

2. 커터 본체는 커터의 전체 길이를 따라 완전히 둥글거나 작업 부분이 둥글고 고정 끝이 직사각형 또는 정사각형으로 만들어집니다. 일반적으로 커터 바디의 직경은 d 구멍에서 0.5...0.8입니다.

다이아몬드 코어 비트와 관형 중공 드릴은 전문가를 위해 설계되었습니다. 이러한 드릴 요소는 비용이 많이 들기 때문에 초보자의 손에 강한 압력, 굽힘 및 미끄러짐이 발생할 수 있습니다. 그러나 그러한 훈련의 생산성은 훨씬 높습니다. 드릴 비트 유형은 도구의 그립 유형과 일치해야 합니다. 가장 인기 있는 것은 원통형 꼬리가 있는 드릴로 모든 해머 드릴에 적합합니다.

육각 생크는 일부 ¼인치 피스톤 드릴에 맞습니다. 드릴의 직경은 책임감 있게 선택해야 합니다. 콘크리트를 뚫을 때 드릴이 뚫린 구멍의 벽에 부딪혀 진동합니다. 결과적으로 구멍은 계획보다 약간 1mm 더 넓어집니다. 드릴 직경은 투영 직경보다 밀리미터 작게 선택해야 합니다.

기획 및 슬로팅 도구

~에 기획 기계절단 초기에 커터에 충격 하중이 가해지며 추가 절단 중에는 커터의 캔틸레버 장착 및 절단 깊이 변화와 관련된 진동이 발생할 수 있습니다. 대패 절단기의 캔틸레버 고정으로 인해 절단 과정 중 절단기 끝(압력의 결과)이 원호를 따라 이동합니다.

더욱이, 블레이드 상단이 커터의 기준 평면에서 멀수록 이 원의 반경은 더 커집니다. 팁을 추가로 움직이면 공작물 몸체 안으로 깊어지고 이로 인해 절단 깊이가 변경되고 커터가 파손됩니다. 이를 방지하려면 커터 블레이드의 상단을 지지 평면 수준에 위치해야 하며 커터는 곡선 본체로 만들어집니다. 대패날의 경우 충격하중으로부터 날 윗부분을 보호하기 위해 주칼날의 경사각을 20도까지 높여야 합니다.

수행되는 작업 유형에 따라 기획 절단기는 통과, 절단 및 득점으로 구분됩니다. 을 위한 마무리 손질마무리 절단기는 비행기에 사용됩니다. 슬로팅 커터는 가공에 사용됩니다. 내부 표면단일 및 소규모 생산의 슬롯머신에서.

A 1 지점에서 커터 팁의 위치에 대해 힘 P z - Δ 1의 영향을 받는 변형 벡터는 가공되는 표면의 "본체"로 향하게 되어 절삭 깊이가 변경되고 진동 발생 - 처리 품질 및 RI 내구성 저하. 이러한 단점을 제거하려면 지점 A의 변형 벡터가 가공되는 표면과 평행해야 하며 이는 지점 A 2에서 발생합니다. 이 경우 커터 홀더를 곡선으로 만들어야 합니다. 그러나 힘 P z (그림 44)의 평균 성분의 작용에 따라 커터 끝이 A 3 지점으로 이동하고 변형 벡터가 위쪽을 향하게 되어 절단 두께도 변경됩니다. 그리고 진동. 이러한 단점을 없애기 위해 하중이 없는 초기 상태의 커터 끝은 A 2 지점에서 특정 거리 k 떨어진 A 4 지점에 위치해야 합니다. 여기서 k는 다음의 작용에 따라 커터 끝이 움직이는 양입니다. 다양한 요인에 따라 달라지며 평균적으로 1-1.5mm 인 힘 P z의 평균 구성 요소.