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기계공학 단조 공장 근로자의 근무 조건. 기계 제조 기업의 핫샵 근로자 근로 조건의 생리적, 위생적 특성 기계 제조 공장의 근로 조건

공작기계 제작, 컴퓨터 기술, 장비 제작, 전기 및 전자 산업이 가장 빠른 속도로 발전할 것입니다.

기계제조공업은 생산수단을 생산하므로 국가 전체 산업의 기술적 재건과 재설비, 국민경제 모든 분야의 근로조건 개선의 기초이다.

기계 제작 기업의 주요 작업장은 준비 또는 "핫" 작업장(주조, 단조 및 스탬핑, 열) 및 "콜드"(기계, 기계 조립) 작업장입니다. 후자에는 용접 생산, 금속 도금 상점이 포함됩니다.

생산 유형과 목적에 따라 특정 기술 프로세스가 특별한 몫을 차지할 수 있습니다. 예를 들어 조선 - 전기 용접 작업; 항공기 건설 - 리벳팅; 주조 및 단조 공장 등은 중공업 및 운송 엔지니어링 공장, 자동차 및 트랙터 공장에서 빠르게 발전하고 있습니다.

주조 공장

다양한 작업 및 작업 조건 측면에서 금속 가공의 기술 프로세스 중에서 주조 생산은 가장 복잡하고 노동 집약적인 프로세스 중 하나입니다.

주조 생산의 기술적 과정은 용융 금속을 비영구(파괴 가능) 주로 흙 주형이나 금속(냉각 주조) 또는 기타 재료로 만들어진 영구 주형에 부어 제품을 얻는 것으로 구성됩니다. 금속의 종류에 따라 철, 강철, 비철 주물이 구분됩니다.

주요 주조 공정은 용해를 위한 장입물 준비, 용광로에 넣기, 금속 용해, 금속을 주형에 태핑 및 붓기, 주형에서 경화된 제품 녹아웃, 제품 치핑 및 세척 등입니다. 동시에, 몰딩 및 코어 접지 준비, 몰드 및 코어 준비가 수행됩니다.

금속은 용해로에서 제련됩니다. 선철은 용광로(용광로의 일종)에서 제련됩니다. 강철은 일반적으로 전기로에 사용됩니다. 비철금속 및 그 합금은 전기로에서 용해되어 얻어집니다.

현대 주조 생산 기술에서는 철 주조의 약 2/3가 흙주조이고 나머지만이 인베스트먼트 주조, 쉘 몰드 주조, 금형 주조, 압력 주조, 원심 주조와 같은 보다 진보된 기술 방법으로 생산됩니다. .

흙 형태의 생산은 주물사를 준비하는 것부터 시작됩니다. 구성 재료: 탄 흙(사용된 주형에서 나온), 모래, 점토, 석탄. 그들은 건조되고, 체로 쳐지고, 혼합됩니다.

미래 주조 모델이 금속 프레임 (플라스크)에 삽입되고 주변의 모든 여유 공간이 성형 기계의 흙으로 단단히 막혀 있습니다. 모델을 제거한 후 향후 공작물의 모양에 해당하는 성형 캐비티가 형성됩니다. 중공 제품을 주조하기 위해 제품 내부 표면의 모양을 반복하면서 막대를 플라스크에 넣습니다. 막대는 또한 유기 또는 합성 결합제를 첨가한 특수 흙 혼합물로 생산되며 특수 오븐에서 건조됩니다. 로드는 주조품을 후속 세척하는 동안 쉽게 파괴되고 공동에서 제거되어야 합니다.

기계화 주조 공장에서는 완성된 금형이 성형기에서 롤러 테이블을 따라 주조 컨베이어로 공급되고, 여기서 금속이 부어지고 모노레일을 따라 국자로 전달됩니다. 컨베이어를 따라 더 나아가, 채워진 금형은 녹아웃 장소로 이동합니다. 이 기간 동안 주물의 응고 및 부분 냉각이 발생합니다. 주물은 일반적으로 녹아웃 진동 격자를 흔들어 기계적으로 금형에서 분리됩니다. 동시에 지구는 처리를 위해 반환되는 화격자 아래로 떨어집니다.

냉각 후 주물에서 화상, 처짐, 버 등을 제거합니다. 이를 위해 대부분의 경우 치퍼 해머, 공압 그라인더 또는 에머리 휠과 같은 수동 기계 공압 도구가 사용됩니다. 대부분 크기가 작은 일부 부품은 실내장식(텀블링) 드럼으로 청소됩니다. 청소를 위해 쇼트 블라스팅, 전기 스파크, 가스 불꽃, 전기 유압 등 다른 방법도 사용됩니다.

쉘 몰드 주조가 더 위생적입니다. 동시에, 성형 재료의 소비와 결과적으로 먼지가 급격히 감소하고 주물의 고순도가 달성되므로 주물 절단 및 청소 시 진동 위험이 있는 작업을 실질적으로 제거할 수 있습니다.

쉘 몰드 제조 기술은 모래와 분쇄된 베이클라이트 또는 기타 바인더의 혼합물을 모델에 직접 적용한 후 쉘을 최대 350°C의 온도에서 경화시키는 것으로 구성됩니다.

쉘 하프 몰드 제조에 다중 위치 반자동 기계 및 자동 기계를 사용하면 수작업의 비중이 최소한으로 줄어듭니다.

금형 및 코어 제조에는 액체 유리를 사용하고 이산화탄소를 불어넣는 속건성 성형 조성물을 사용하는 공정이 사용됩니다. 이 방법을 사용하면 일산화탄소와 탄화수소에 의한 열 발생원과 대기 오염원이 제거됩니다.

유망한 방법은 액체 자체 경화 혼합물로부터 코어와 몰드를 생산하는 것입니다. 혼합물에는 다양한 비율과 조합의 철변색 슬래그, 크롬 산화물, 요소-포름알데히드-푸란 첨가제, 석고, 네펠린 슬래그가 포함됩니다. 이 기술 프로세스를 사용하면 독성 가스가 방출되지만 동시에 열 발생, 소음, 진동을 제거하고 먼지 형성을 줄일 수 있습니다.

정밀 매몰주조는 스테아린-파라핀 모형을 제작하여 에틸실리케이트 및 기타 내화물의 특수 현탁액에 먼저 담근 다음 고운 석영사를 뿌리고 암모니아 증기로 건조하여 만듭니다. 다음으로 스테아린-파라핀 모델을 녹이고 껍질을 플라스크에 넣고 샤모트 점토와 석영 모래의 혼합물로 채우고 금속을 부어 넣습니다. 금속을 냉각시킨 후 석영 필름은 가성소다 용액을 사용하여 분리됩니다. 이 방법을 사용하면 토지 준비, 성형, 플라스크 녹아웃과 같은 유해한 작업이 제외됩니다. 주물 청소 작업량이 대폭 감소됩니다.

냉각 주철 주조(금형 금형)도 진보적인 방법에 속하며 로드 제조만 변경되지 않습니다.

비철금속 및 합금의 압력 주조는 특수 주조기-프레스에서 수행됩니다.

파운드리 작업 조건의 근본적인 개선은 모든 프로세스의 최대 기계화, 효율적인 환기 시스템 생성을 통해 보장됩니다. 일반적으로 새로운 진보적 공정의 도입은 위생학자의 특별한 주의가 필요한 새로운 산업 위험의 출현을 수반합니다. 동시에, 가장 널리 퍼져 있는 전통적인 흙주형 주조 방법은 생산 환경에 대해 나열된 모든 불리한 요소의 원인이 되고 있습니다.

주물 토사 및 코어 샌드 준비, 플라스크 성형, 주형에서 주물 녹아웃 및 청소, 제련로의 내화 라이닝 수리 과정에서 작업자는 극심한 먼지에 노출됩니다. 먼지 중 유리 이산화규소의 함량은 20~30% 이상에 이릅니다. 주물사 준비, 녹아웃 및 주물 청소 과정에서 1m 3 당 최대 수십 밀리그램의 최고 농도의 먼지가 관찰될 수 있습니다.

주조 공장의 공기는 다양한 독성 물질로 오염되는 경우가 많습니다. 금속을 녹이고 붓는 과정, 봉을 만드는 과정, 국자를 건조하는 과정, 기타 공정에서 배출됩니다. 일반적으로 일산화탄소는 큐폴라 용광로에서 연료를 연소하는 동안 주로 형성되며, 주물 흙과 코어에서 유기 성분이 연소되는 과정에서 발생합니다. 고체 및 액체 연료 스토브를 작동하는 동안 이산화황이 작업실 공기 중으로 방출될 수 있습니다.

주형 및 코어 생산을 위한 새로운 화학 재료 및 방법의 사용으로 인해 주조 현장 공기 중 독성 물질의 범위가 크게 확대되었습니다.

쉘 몰드에 금속을 붓는 과정에는 바인더의 승화와 열분해가 동반됩니다. 이 경우, 페놀 및 일산화탄소 증기뿐만 아니라 아크롤레인, 벤조(a)피렌을 포함한 다환 방향족 탄화수소 형태의 분해 생성물도 방출됩니다.

주조 생산 공정인 CO2를 사용하여 주조 주형을 얻을 때 작업 영역의 기술 및 위생 조건을 위반하는 경우 CO2 농도는 이 가스의 정상적인 함량에 비해 3~5배 증가합니다. 근로자의 복지에 매우 부정적인 영향을 미칠 수 있는 공기.

액체 자기 경화 혼합물로부터 코어 및 주형을 생산할 때 크롬 함유 첨가제와 산화 크롬을 사용하면 뚜렷한 알레르기 특성을 갖는 것으로 알려진 크롬 화합물이 환경으로 방출됩니다. 가스화된 폴리스티렌 폼 모델에 주조할 때 스티렌과 그 분해 생성물이 방출될 수 있습니다.

합금강을 녹이고 부을 때 망간, 크롬, 니켈, 셀레늄, 납 및 기타 화합물의 화합물이 용해 공장의 공기로 들어갈 수 있으며, 비철 금속을 녹일 때 구리, 아연, 납, 마그네슘, 베릴륨 등의 화합물이 들어갈 수 있습니다. .

기상 조건.가장 더운 날 온대 기후의 컨베이어 주조소 공기 온도는 큐폴라 작업자, 철강 작업자, 주물 작업자의 작업장에서는 35–38 °C에 도달할 수 있으며 녹아웃 및 성형 섹션에서는 30–35 °C에 도달할 수 있습니다. 금속 방출 시 큐폴라 작업자 및 철강 제조업체의 작업장에서 적외선 복사는 3.3kW/m 2 에 도달할 수 있습니다.

푸어러 및 비터 작업장에서는 높은 수준의 복사열이 기록됩니다. 주변 온도공기.

진동은 주조 생산에서 가장 불리한 요소 중 하나입니다. 성형기, 주조 트리머 및 샌더는 국부적인 진동에 노출됩니다. 녹아웃 격자 및 일부 기계 성형 작업에 종사하는 작업자는 일반적인 진동에 노출됩니다.

가장 큰 위험은 대형 주물을 치핑하는 작업으로 나타납니다. 이러한 작업은 강제 작업 위치에서 수행되고 상당한 육체적 노력이 필요하며 추운 계절에 낮은 기온에서 수행되므로 이러한 모든 상황은 진동의 부작용을 악화시킵니다. 일반적으로 진동 매개변수는 넓은 스펙트럼 범위에서 허용되는 수준을 크게 초과합니다. 진동 질환 환자 중 깁스 절단기는 절대적, 상대적 측면 모두에서 주요 전문 그룹을 구성합니다. 연마 휠의 소규모 주물을 청소할 때 공급 강도를 높이기 위해 레버로 제품을 누르고 허벅지 윗부분으로 지지하는 경우도 있습니다. 이 기술을 사용하면 진동이 손뿐만 아니라 허벅지와 하체에도 전달되어 추가적인 기능 장애가 발생합니다.

소음.주조소에서 소음의 주요 원인은 플라스크를 흔들어 수행되는 성형, 주형을 불어넣고 주물을 청소하는 데 사용되는 공압 도구, 에머리 기계, 텀블링 드럼, 녹아웃 격자입니다. 소음 강도 수준은 100 - 110dBA에 도달할 수 있습니다. 스펙트럼 구성은 고주파수 잡음에 의해 지배됩니다. 방전 순간 주물에서 로드를 전기 유압식으로 녹아웃하는 동안 120 - 130dBA 수준의 고주파 임펄스 소음이 발생합니다. 이를 규제 수준으로 낮추려면 일련의 소음 방지 조치를 구현해야 합니다.

웰빙 활동.건축 및 계획 솔루션은 생산 영역(토양 준비, 성형, 용해 및 붓기, 플라스크 녹아웃, 주조 청소)의 최대 분리를 제공해야 합니다. 이렇게 하면 먼지, 가스, 과도한 열, 소음 등 생산 환경의 불리한 요인이 인접한 작업장으로 확산되는 것을 방지할 수 있습니다. 뜨거운 산업 현장(금속 용해 및 주입)에는 통기 장치가 설치되어 있어야 합니다.

주조공장의 대형화, 중앙화, 소위 중심석의 건설은 노동조건의 근본적인 개선에 기여합니다. 새로 설립된 대규모 기업과 재건축된 주조 공장에서는 인라인 주조 방법, 노동 집약적이고 유해한 공정 및 작업의 복잡한 기계화 및 자동화가 수행됩니다. 여기에는 토지 준비 프로세스 자동화(분쇄, 투여, 혼합)가 포함됩니다. 벌크 자재 이동을 위한 공압 운송 사용; 배기 환기 장치를 갖춘 집진 장치용 장비; 자동 성형기 및 녹아웃 격자 사용; 코어의 전기 유압식 녹아웃 도입, 가스 플라즈마 절단을 통한 주조 그루터기 교체, 전기 스파크 처리 및 기타 현대적인 방법.

투자 패턴, 냉간 주조, 사출 성형 등에 따라 쉘 몰드에 진보적인 주조 기술 방법을 도입하면 주조 청소를 위한 노동 집약적이고 유해한 작업 조건을 줄이는 데 기여합니다.

합리적으로 조직된 환기는 공기 환경에 필요한 매개변수를 생성하는 데 기여합니다. 먼지 형성이 증가하는 지역에서는 국부 흡입이 사용되며 가스 배출이 있는 지역에서도 효과적입니다. 용해로를 (화염 대신) 전기 가열로 전환함으로써 공기 환경 구성의 개선이 촉진됩니다.

과도한 먼지 배출이 없는 지역에서는 일반 교환 공급 및 배기 환기가 구성됩니다. 용해로, 금속 주입 등의 작업장에는 국지적 공급 환기(에어 샤워)가 설치되어 있습니다.

성형 재료에 유해한 화학 물질이 포함되어 있거나 화학 화합물의 승화 또는 파괴로 인해 이러한 물질이 형성되는 주조 방법을 사용하는 경우 특별한 조치 시스템을 구현해야 합니다. 특히 공격적인 혼합물의 준비는 다음과 같이 수행되어야 합니다. 모든 작업이 완전히 기계화되어 있는 격리된 공간에 특수 밀봉 설치 충전 장소에는 효과적인 국소 및 전체 환기 장치가 갖추어져 있어야 합니다. 롤러 테이블은 금형의 금속 냉각이 이동하는 특수 케이싱으로 덮여야 하며 케이싱에는 국소 배기 장치도 장착되어 있습니다. 이를 통해 대기 오염이 감소하고 과도한 열이 제거되며, 케이싱은 복사열 확산을 방지합니다. 적외선 복사로부터 보호하기 위해 일반적으로 허용되는 다른 조치도 사용됩니다. 가열 장치의 단열; 화면 적응; 밝은 색상의 방사선원 착색; 용광로 로딩 및 탭홀 밀봉 공정의 기계화; 손잡이가 긴 특수 도구 사용: 작업복 및 눈 보호구(안경, 방패) 사용.

보다 안전한 기계화 진동 도구의 개발 및 구현을 통해 유해한 영향, 진동으로부터 작업자를 보호합니다. 진동 감쇠 장치의 사용; 체계적인 모니터링 기술적 조건진동 매개변수의 벤치 테스트를 포함한 도구; 권장되는 작업 및 휴식 체제 준수; 예방적 물리치료 및 기타 의료 조치(UV 조사, 마사지, 수압 시술, 비타민화 등) 수행. 냉각이 진동 질환의 발병에 기여한다는 사실 때문에 휴대용 전동 공구를 사용하여 작업하는 공간을 가열하고 추운 날씨에는 압축 공기를 가열해야 하는 것이 중요합니다.

소음 수준을 줄이고 확산을 방지하기 위해 소음 흡수 조치, 장비의 소음 차단을 사용하거나 가능하지 않은 경우 운영자 작업장 또는 제어판의 울타리 및 방음 장치를 사용합니다. 특히 작은 주물을 청소하기 위한 텀블링 드럼과 같이 지속적인 모니터링이 필요하지 않은 시끄러운 장치는 작업장 외부에 설치됩니다.

단조 및 프레스 공장

단조 및 프레스 작업장에서는 특정 온도로 예열된 금속을 동적(단조, 스탬핑) 및 정적(프레스) 압력으로 가공합니다.

금속은 화염이나 전기로에서 가열되어 해머, 다이, 프레스를 사용하여 가공됩니다.

작업 조건은 용광로 설계, 연료 유형 및 생산 공정의 기계화 정도에 따라 결정됩니다. 단조는 가열 미기후가 특징입니다. 열 방출량은 상당히 다양합니다. 따뜻한 계절에는 대장장이 작업장의 기온이 기준치를 8~10°C 이상 초과할 수 있습니다. 열 복사 강도는 개방형 용광로의 경우 더 높고 해머의 경우 다소 적습니다. 작업장에 가열로와 해머를 부적절하게 배치하면 해머나 프레스 작업을 하는 작업자가 거의 모든 측면에서 적외선 복사에 노출되는 이른바 히트백이 생성되는 매우 불리한 상황이 발생할 수 있습니다. 이러한 경우 작업자의 신체 체온 조절에 과도한 부담을 주는 조건이 발생합니다. 대장장이의 작업은 보통 또는 무거운 작업으로 분류된다는 점도 고려해야합니다.

금속은 특정 온도에서만 플라스틱이고 냉각되면 이 가소성이 손실되기 때문에 일반적으로 작업 속도가 빠른 것이 특징입니다.

특히 불리함 미기후 조건적절한 단열 및 에어컨이 장착되지 않은 오버헤드 크레인의 캐빈에서 생성됩니다. 따라서 2열 장비 배열을 사용하면 캐빈이 가열로 바로 위에 위치할 때 캐빈의 공기 온도가 40°C 이상에 도달합니다. 단일 행 장비 배열의 경우 온도는 일반적으로 37 ° C를 초과하지 않습니다. 객실의 벽과 바닥은 최대 40°C까지 가열될 수 있으며 경우에 따라 최대 50°C까지 가열될 수 있으며 이는 2차 열원입니다. 제한된 공기 이동성과 결합된 이러한 온도 조건은 대류 및 복사에 의한 열 전달에 어려움을 초래하여 과열이 발생할 때까지 크레인 운전자의 신체 온도 조절에 급격한 과도한 긴장을 유발합니다.

고체 및 액체 연료 스토브를 작동하는 동안 작업실의 공기는 종종 연기와 그을음, 일산화탄소 및 이산화황으로 오염되며, 공기 교환이 불충분하거나 비효율적일 경우 농도가 허용 수준을 초과할 수 있습니다. 연기와 그을음에는 벤조(a)피렌이 포함되어 있을 수 있습니다.

해머와 다이를 치면 995 - 125dBA 강도의 임펄스 소음이 발생합니다. 동일한 기계는 작업장 진동을 발생시키며, 이는 허용 가능한 수준을 초과할 수도 있습니다. 소음과 진동의 강도는 단조 및 프레싱 장비의 성능과 작업장의 건축 및 건설 특성에 직접적으로 영향을 받습니다.

청각신경염은 대장장이들에게 가장 흔한 직업병이다.

웰빙 활동.단조 및 프레스 작업장을 위한 건축 및 계획 솔루션은 방사선 상황을 개선하고 합리적인 공기 교환 조직으로 인해 좋은 공기 교환을 보장하는 단일 행 장비 배치를 제공해야 합니다. 용광로를 고체 및 액체 연료에서 가스 및 전기로 전환하고, 무연 윤활제를 사용하며, 가능하다면 열간 단조를 냉간 단조로 대체하는 방법을 모색해야 합니다. 이와 함께 미기후를 정상화하기 위해 모든 열 보호 수단을 사용해야 합니다. 열 발생을 줄이는 것은 용광로 벽의 단열을 통해 달성됩니다. 퍼니스의 케이싱과 댐퍼를 수냉하고 로딩 개구부와 개구부에 워터 커튼을 설치하면 최상의 효과를 얻을 수 있습니다.

작업자의 작업장은 열 복사원으로부터 보호되어야 합니다. 가장 효과적인 스크린은 열 운반체(물 또는 공기)가 있거나 없는 이중벽 상자 형태입니다. 에어샤워를 의무적으로 장착해야 합니다. 효과적인 치료법열전달 개선. 에어샤워 설비는 공급 공기의 사전 처리와 함께 고정식과 이동식 모두에 사용됩니다.

용광로 위의 열을 자연적으로 제거하는 것과 함께 현지 기계식 통풍 후드를 장착하는 것이 필요합니다. 이를 통해 가스와 함께 대류 열이 제거됩니다.

과열 방지, 무거운 육체 노동의 감소 및 제거는 노동 집약적 프로세스의 기계화(조작기 사용, 용광로에서 단조 장비로 가열된 금속을 공급하기 위한 롤러 테이블, 모노레일의 트롤리 등)를 통해 촉진됩니다.

특수 진동 차단 기초 위에 단조 및 스탬핑 프레스를 설치하여 소음 및 진동 감소를 달성합니다. 프레스용 방음 케이싱, 흡음재로 스탬핑 영역 라이닝 장비는 소음을 8-12dB까지 줄입니다. 이러한 조치와 함께 소음 흡수 칸막이와 스크린을 설치하는 것이 좋습니다.

작업자는 VTsNIOT-1, VTsNIOT-2 등의 후음과 귀마개를 사용해야 합니다.

단조 및 프레스 작업장에서는 오아시스와 휴게실에 복사 냉각 장치를 설치하는 것이 편리합니다. 물분무 샤워는 작업장에서 그 효과가 입증되었습니다.

전기 오버헤드 크레인 캐빈의 미기후를 개선하기 위해 단열 보호 장치가 장착되고 지역 에어컨이 설치됩니다.

적외선 복사로부터 작업자를 위한 개인 보호 장비로서 적절한 작업복을 사용하고 눈을 보호하는 것이 필요합니다. 반사층으로 코팅된 광 필터가 있는 고글입니다.

열 상점

열처리는 지정된 온도(450~1300°C)로 가열한 후 특정 매체에서 냉각하여 금속에 특정 물리적, 화학적 특성(경도, 점도, 탄성, 전기 전도성 등)을 부여하기 위한 것입니다. 금속의 열경화, 템퍼링, 나른함, 어닐링이 있습니다. 필요한 경우 금속 표면층에 탄소(시멘트화), 질소(질화), 시안화물 화합물(시안화) 등 다양한 화학 원소 및 화합물이 추가로 도입됩니다.

공작물의 가열은 기체, 액체 또는 고체 연료 및 전기로에서 작동하는 화염로에서 수행됩니다. 균일 한 가열을 위해 제품을 용융 납 또는 염화 바륨 염, 질산염이 들어있는 특수 욕조에 넣을 수 있습니다.

합착은 탄산소다를 혼합한 숯이나 시안화물 화합물이 포함된 욕조에서 가열하여 수행됩니다. 질화 - 약 500 °C 온도의 암모니아 제트에서. 고주파 전자기장에서 유도 가열을 사용하여 고주파 전류로 금속을 열처리하는 방법이 널리 보급되어 있습니다.

가장 일반적인 열처리 방법은 미네랄 오일이 함유된 경화욕에 가열한 후 제품을 담그는 것입니다.

미기후 측면에서 열 공장의 작업 조건은 여러 측면에서 단조 공장의 작업 조건과 유사합니다. 난방 장비의 집중도가 높기 때문에 열 작업실 구내 공기 온도가 설정된 표준을 초과할 수 있습니다. 상대습도는 보통 30~60%이다. 특히 퍼니스에 공작물을 로딩하는 동안과 언로딩하는 동안 복사열도 높은 수준에 도달합니다.

열 작업장의 작업 공간 공기는 생산 기술에 따라 그 구성이 결정되는 다양한 화학 물질로 오염됩니다. 황 함량이 높은 석탄, 고유황 연료유를 연료로 사용하면 대기 환경이 이산화황으로 오염됩니다. 가열 및 경화 공장에서 발생하는 일산화탄소도 공기로 유입되며 농도는 주기적으로 MPC를 초과할 수 있습니다.

미네랄 오일을 사용한 욕조에서의 경화는 탄화수소 증기 및 열분해 생성물의 방출을 동반합니다. 환기가 잘 되지 않으면 이러한 물질의 농도가 상당히 높아질 수 있습니다.

시안화나트륨 또는 시안화칼륨을 사용하여 제품을 침탄 처리할 때와 용융 시안화물 염이 포함된 욕조에서 시안화 처리할 때 시안화물이 방출되지만 로컬 작동이 안정적으로 이루어집니다. 배기 환기작업 영역 공기 중 시안화수소 및 시안화물 염의 농도는 일반적으로 최대 허용치를 초과하지 않습니다.

돼지 목욕 작업에는 납 연기로 인한 대기 오염이 동반됩니다. 납은 소방관이 입는 세탁물과 작업복에서 발견됩니다. 질화는 암모니아로 공기를 오염시킵니다.

안정적인 차폐 없이 고주파 전류로 금속을 열처리하면 작업자가 고주파 느릅나무 장에 노출됩니다.

웰빙 활동.미기후의 정상화는 합리적인 환기 조직을 통해 달성됩니다. 최대 간단한 방법으로다량의 과열된 공기를 제거하려면 폭기 램프를 사용합니다. 과도한 열을 제거하기 위한 폭기가 불가능한 경우에는 열원 및 광산 위에 우산 형태의 국소 자연 배기 환기와 기계적 일반 교환 공급 및 배기 환기가 사용됩니다.

다른 핫숍과 마찬가지로 열 생산에서도 열원의 단열, 작업장 차폐, 가열로 창문에 물 커튼 설치, 난방 장비를 밝은 색상으로 칠하는 등의 방법이 효과적입니다.

에어 샤워는 작업자의 열교환 개선에 기여하며 열 작업자 작업장에서의 조직은 필수입니다.

유해화학물질에 의한 대기오염을 방지하기 위해서는 공기흡입구 등 공기흡입구가 있는 국소배기 환기장치를 의무화하여 경화조 등을 덮을 필요가 있습니다. 납 증기, 시안화물 화합물 및 기타 유해 물질로 허용 수준 이상으로 오염된 배기 공기는 대기로 방출되기 전에 정화되어야 합니다.

증기 및 탄화수소의 열분해 생성물로 인한 작업 공간 및 주변 대기의 대기 오염을 방지하는 유망한 방법은 광유를 무독성 합성 물질의 수용액으로 대체하는 것입니다. 그러한 대체품의 생산 테스트는 고무적인 결과를 제공합니다. 제품 열처리 공정을 위생적으로 합리화하는 효과적인 방법 중 하나는 진공 공정을 사용하는 것입니다.

프로세스의 자동화 및 기계화는 기술-경제적, 위생-위생적으로 매우 중요합니다.

대규모 기계 제작 기업에서는 대량 생산 조건에서 푸셔 컨베이어 또는 기타 메커니즘을 갖춘 연속로가 작동합니다. 모든 주요 공정은 자동화되어 있습니다: 용광로에 적재, 경화조로 이동, 하역, 세척 등.

고주파 금속 가열 설비의 작업자를 전자기장의 부작용으로부터 보호하기 위해 방사선원은 금속 메쉬 또는 판금을 사용하여 차폐됩니다.

기계 상점

기계 공장에서는 모든 유형의 냉간 금속 가공이 공작 기계에서 수행되며 수행되는 작업에 따라 블레이드(절단기, 절단기, 드릴) 및 연마 도구(연삭, 연삭 및 연마 휠)로 작업하는 작업으로 구분됩니다. 금속 가공의 전기화학적 방법과 다양한 형태의 플라즈마 기술(절단, 분사 등)도 널리 사용됩니다.

기계 제작 및 금속 가공 산업의 기계 공장은 기술적 중요성과 고용된 근로자 수 측면에서 주요 산업 중 하나입니다.

사용되는 금속 가공 도구와 방법은 노동의 성격과 위생적 특성을 결정합니다.

기계 제작 기업의 공작 기계 제품군은 수동 제어 기능이 있는 범용 기계부터 자동 및 반자동 기계에 이르기까지 다양한 장비로 대표됩니다. 유연성과 결합된 CNC 기계 자동 라인기계공학의 재장비와 강화를 위한 기초를 형성합니다.

금속 가공 과정에서는 절삭 공구와 피삭재를 냉각할 필요가 있으므로 절삭유(냉각수)가 많이 젖게 됩니다.

미네랄 오일, 그 유제, 알칼리성 용액, 일부 합성 물질의 용액이 이러한 액체로 사용됩니다. 특정 품질을 부여하기 위해 설폰산염, 질산염, 아질산염, 몰리브덴, 크롬 화합물, 황 함유 화합물, 트리에탄올아민, 계면활성제 등 다양한 첨가제(첨가제)가 냉각수 조성물에 포함됩니다.

가장 널리 사용되는 에멀젼은 미네랄 오일, 나프텐산, 올레산, 무기 알칼리(소다회) 및 일부 첨가제로 구성된 3~10% 수용액입니다.

절삭유를 사용하는 과정에서 금속 폐기물로 인한 오염, 열분해, 개별 물질의 휘발 및 부분적인 미생물 변형으로 인해 절삭유의 초기 구성이 변경될 수 있습니다.

기계 공장의 작업 조건은 사용되는 장비의 기술 수준에 직접적으로 의존합니다. 오래된 장비를 갖춘 작업장에서는 작업의 강도와 강도가 다양한 것이 특징입니다.

작업 영역 공기 중 윤활유 및 냉각수의 에어로졸 함량과 열 파괴 생성물은 공급 방법, 열 안정성, 처리 모드 및 위생 장치의 효율성에 따라 다릅니다. 가장 지속적인 것은 작업 기계에서 발생하는 소음으로, 종종 허용 가능한 수준을 초과합니다. 환기 흡입 기능이 있는 쉘터가 장착된 최신 기계를 사용하는 경우에도 오일과 냉각수로 장비를 조정하고 수리하는 동안 의복과 피부의 오염이 배제되지 않습니다.

냉각수와 윤활유를 흡입하면 상부 호흡기 점막에 자극 효과를 일으킬 수 있습니다.

냉각수와 장기간 접촉하면 오염이 가장 심한 곳에 국한된 작업자의 피부에 기름성 모낭염과 기름성 여드름이 나타날 수 있습니다. 냉각수에 포함된 알칼리 용액과 일부 첨가물은 피부염을 유발할 수 있습니다. 알칼리성 용액에 용해될 수 있는 크롬 및 니켈과 같은 강한 알레르기 유발 물질을 함유한 합금강을 가공할 때 피부염 위험이 증가합니다.

연마 금속 가공(연삭, 연마, 날카롭게 하기) 과정에서는 광물 금속 먼지가 공기 중으로 방출됩니다. 농도는 연마 도구의 종류, 가공되는 금속의 특성, 건식 또는 습식 가공 방법, 먼지 추출 장치의 효율성에 따라 달라집니다. 분진의 광물-금속 성분 비율은 연마재의 품질과 금속의 강도에 따라 달라집니다. 일반적으로 연마분진 1중량부는 금속 40~45부를 차지합니다. 연마 분진은 커런덤 Al 2 O 3 또는 카보런덤 SiC로 구성됩니다. 번들의 일부인 유리 이산화규소 SiO 2는 2 - 3.5%를 초과하지 않습니다.

먼지 억제 조치 덕분에, 특히 올바른 작동국소 먼지 추출 환기, 먼지 농도가 허용 가능한 한도 내에 있습니다. 먼지 병리는 상부 호흡기 카타르, 오랜 경험을 가진 작업자의 먼지 기관지염 및 폐렴의 형태로 나타날 수 있습니다.

기계 작업장의 소음 원인은 전기 모터, 기어, 공작물이 가이드 메커니즘에 미치는 영향, 금속 절단 과정 자체입니다.

대체로 소음은 금속 절단기의 유형에 따라 다릅니다. 가장 강렬한 소음은 다음과 같습니다. 밀링 머신. 또한, 소음의 강도는 장비의 모델과 상태에 따라 다릅니다. 예를 들어, 반자동 밀링 머신(모델 64-41B)과 CNC 밀링 센터(OTs-KS-500)는 85dBA 미만의 소음을 발생시키는 반면, PKOR-20 머신은 강도 수준이 최대 110인 소음원입니다. 주파수 범위 5000 - 8000Hz에서 최대 에너지를 갖는 dBA.

자동 터렛 선반 작동 중에는 상당한 소음(최대 90dBA)이 발생합니다. 연삭 및 연마 기계 작업에는 최대 95 - 98 dBA 강도의 고주파 소음이 수반됩니다.

웰빙 활동.냉각수 및 기술 윤활유(TS)를 사용하는 범용 기계 장비 작업 시 예방 조치다음 사항을 제공합니다. 근로자의 건강에 덜 해로운 독성 유체 및 윤활유를 교체합니다. 에어로졸이 공기로 유입되는 것을 제한하고 기계 작업자의 피부와 의복이 오염되는 것을 제한하고 냉각수 및 TS의 준비, 보관, 운송 및 사용에 대한 규칙을 준수하는 위생 및 기술 조치 구성 및 박테리아 오염 정도에 대한 체계적인 실험실 제어.

위생법은 절삭유와 TS의 모든 새로운(또는 수정된) 구성에 대한 독성학적 평가와 예비 위생 테스트를 제공합니다. 그 후에야 상업적 운영이 허용됩니다.

냉각수 작업자와 TS 사이의 직접적인 접촉을 줄이는 것은 배기 환기에 연결된 보호 스크린과 보호 스크린을 올릴 때 기계를 끄는 잠금 장치가 장착된 최신 기계를 사용하여 수행해야 합니다.

사용한 작업 용액은 정기적으로 필터링, 청소되고 정기적으로(엄격히 일정에 따라) 새 용액으로 교체됩니다.

냉각수의 품질은 공장 실험실에서 주기적으로 관리되며 사양을 벗어나면 유체를 교체해야 합니다.

냉각수와 TS의 즉각적인 교체를 위한 기본은 작업 용액에서 크롬 또는 니켈을 검출하는 것입니다. 피부를 보호해야 하는 경우 작업자에게는 두더지 가죽 소재의 작업복과 염화비닐 및 기타 코팅이 제공됩니다. 개인 위생 문제는 피부 질환 예방에 중요합니다. 린넨 교체, 샤워 중 세탁, 미세 외상 치료 등이 있습니다. 팬, 공기 덕트, 먼지 청소 장치는 "산업 시설의 환기" 장에 명시된 요구 사항을 충족해야 합니다.

습식 분쇄 방법을 사용하면 먼지 형성이 크게 줄어들지만 연구에 따르면 공기 중 먼지 함량은 상당히 높게 유지되며 이 연마 처리 방법에는 국소 배기 환기 장치도 필요합니다.

기계 공장의 소음을 방지하기 위한 조치는 소음을 원천적으로 줄여서 수행해야 합니다. 진동 차단 기초에 기계 설치; 회전 메커니즘의 균형 조정; 가장 시끄러운 장치를 방음 처리합니다. 흡음재를 사용한 흡음 스크린과 펜스 라이닝은 소음을 크게 줄여줍니다. 개인 청력 보호를 소홀히 하지 마십시오.

특히 범용 장비의 노동 강도와 강도를 줄이려면 다음이 필요합니다.

최적의 작업 자세를 보장하기 위해 사람의 인체 측정 데이터를 고려하여 제어 장치 배치를 개선합니다.

치리회에 적용되는 노력을 줄입니다.

· 가공 공정의 최대 기계화;

앉은 자세로 잠시 휴식을 취할 수 있는 조건을 제공합니다.

용접 생산

용접 생산에는 다음이 포함됩니다. 큰 그룹연결, 분리(절단), 표면 처리, 납땜, 스프레이, 소결, 재료의 국부 처리 등의 기술 프로세스. 이러한 프로세스는 열, 열기계 또는 전기 에너지의 현장 처리를 사용하여 수행됩니다. 가장 널리 사용되는 것은 화학 반응 에너지(산소에서 가연성 가스의 연소), 전기 에너지(전기 아크, 일렉트로슬래그, 플라즈마, 전자빔 프로세스 등) 및 소리와 빛의 에너지를 사용하는 열 프로세스( 초음파, 레이저 용접, 절단, 홀 펀칭, 열처리 등의 공정). 열기계 용접은 열과 기계적 압축 작업(가스압력, 유도, 접촉, 확산 용접 등)을 사용합니다.

용접 중 위생적이고 위생적인 작업 조건은 주로 다양한 에너지원을 사용하여 수행되는 기술 프로세스의 특성에 따라 결정되므로 가장 일반적인 사항을 간략하게 살펴보겠습니다.

용접 공정의 열 등급. 아크 용접.융합 용접에 사용되는 가장 다양하고 일반적인 열원은 전기 아크입니다. 용접은 소모성 또는 비소모성 전극을 사용하여 수행됩니다. 공기, 가스, 가스 슬래그 또는 슬래그 보호로부터 아크와 용융 금속을 격리하기 위해 사용됩니다. 불활성 가스(아르곤, 헬륨) 또는 이산화탄소가 가스 보호로 사용됩니다.

코팅된 금속 전극을 이용한 용접이 널리 사용됩니다. 코팅에는 안정적인 아크 연소, 공기로부터 금속의 가스 및 슬래그 생성 보호, 품질 향상을 위한 액체 금속(합금철)의 물리적 및 야금 처리에 필요한 물질이 포함되어 있습니다. 코팅의 구성에는 합금철(망간철, 철철, 티타늄철) 및 기타 일부 성분이 포함됩니다.

서브머지드 아크 용접은 자동 및 반자동 기계를 사용하여 수행됩니다. 이러한 유형의 아크 용접은 아크가 가스 버블에서 연소되고 용융 플럭스-슬래그 및 고체 플럭스 층에 의해 공기로부터 안정적으로 보호된다는 사실이 특징입니다. 플럭스 층은 또한 유해한 아크 방사선으로부터 주변 지역을 보호합니다.

전자빔 용접.전자빔 용접의 핵심은 전위차가 큰 전기장에 의해 가속된 전자의 운동 에너지를 이용하여 금속을 가열하여 녹이는 것입니다. 높은 에너지 밀도로 좁고 집중된 전자빔을 생성하는 장치를 전자총이라고 합니다. 전자빔 용접은 일반적으로 10 -2 - 10 -3 Pa의 진공에서 수행됩니다.

광선 용접.안에 최근에산업에서는 OQG(광양자 발생기)나 레이저를 사용하여 얻은 광선 에너지의 사용이 점점 더 늘어나고 있습니다. 레이저 방사선의 특징은 다음과 같습니다. 독특한 속성: 높은 단색성, 상당한 일관성, 큰 힘그리고 높은 지향성. 용접 생산에서 가장 유망한 것은 충분히 높은 출력과 효율성을 지닌 가스 레이저입니다. 그들은 금속 용접 및 절단에 성공적으로 사용됩니다. 최신 레이저 기술을 갖춘 높은 열 출력 밀도(108 - 109W/m 2 이상)를 통해 알려진 모든 물질을 녹일 뿐만 아니라 증발시킬 수도 있습니다.

재료의 플라즈마 처리.재료를 플라즈마 용접, 절단 또는 분사하는 동안 열원은 이온화된 입자 흐름인 플라즈마 제트입니다. 엄청난 에너지. 플라즈마 제트를 얻으려면 플라즈마 토치 또는 플라즈마 토치라고 불리는 특수 장치가 사용됩니다. 플라즈마 토치에서는 비교적 좁은 수냉식 채널에서 연소되는 상당한 길이의 아크 방전이 사용됩니다. 매체의 구성에 따라 물 소용돌이에 의해 안정화된 아크의 가스 방전 플라즈마 온도는 20,000~30,000°C입니다.

2. 용접 공정의 열역학적 클래스.고온 가열과 금속의 소성 변형에 의한 금속 접합은 인간이 만든 최초의 용접 유형이었습니다. 이 유형은 단조 또는 난로 용접이었습니다. 앞으로 압력 용접의 개발은 열원 개선, 소성 변형 방법, 접합 표면 청소 및 보호 방법을 따르는 경로를 따랐습니다.

전기접점용접.그 변형은 스폿 용접입니다. 스폿 용접에서는 접합할 부품을 기계의 전극 사이에 고정하고 전극에 높은 전류를 흘려 금속을 가열하고 녹이는 방식입니다. 금속이 압력을 받아 경화되면 용접점이 형성되어 두 부품을 단단히 연결합니다.

고주파 용접.용접 방법은 접합할 표면의 용접 온도에 대한 고주파 가열과 이러한 표면의 압축을 기반으로 합니다. 고주파 전류를 이용한 용접에는 접촉식과 유도식의 두 가지 에너지 전달 방법이 사용됩니다. 접촉 방식을 사용하면 가열된 요소(보통 60kHz 이상의 무선 주파수)에 고주파 전류가 공급됩니다. 유도 가열은 인덕터라는 특수 장치를 사용하여 수행됩니다.

진공에서의 확산 용접.이 용접 방법은 고온의 상대적으로 긴 작용과 약간의 소성 변형으로 접촉 부품의 원자가 상호 확산되기 때문에 수행됩니다. 금속을 보호하기 위해 원칙적으로 용접은 진공 상태에서 수행됩니다. 접합할 부품을 가열하기 위해 다양한 에너지원이 사용되지만, 가장 널리 사용되는 것은 고주파 전류를 이용한 유도 가열입니다.

3. 기계 등급 용접 공정.이 클래스에 속하는 용접 공정은 접합할 부품을 예열하지 않고 수행됩니다. 이 클래스의 가장 일반적인 유형은 냉간 용접입니다. 결합된 금속의 높은 압력으로 인해 상당한 소성 변형이 발생하며 그 결과 금속 사이에 원자간 결합이 형성됩니다.

예열 없이 초음파 용접도 수행됩니다. 초음파 용접 중 연결은 금속 가열 및 압축 압력과 함께 고주파 기계적 진동을 절단하는 부분에 대한 복합 효과의 결과로 발생합니다.

작업 조건의 위생 및 위생 특성.고려되는 용접 방법은 위생 및 위생 특성이 크게 다릅니다. 가장 불리한 위생 및 위생 조건은 작업자의 호흡 구역에서 직접 공기 중에서 수행되는 열적 기술 공정, 즉 주로 수동 아크 용접에서 일반적입니다.

아크 용접 공정의 주요 위험은 불소 화합물, 일산화탄소, 질소 산화물, 오존 등과 같은 먼지, 증기 및 가스를 포함하는 용접 에어로졸입니다. UV 방사선, 용융 금속 및 슬래그의 튀김. 용접 중에 발생하는 먼지와 가스의 구성은 주로 전극 코팅의 구성에 따라 달라집니다. 먼지의 기본은 산화철이고 불순물은 용접 와이어, 코팅 또는 용융 금속에 포함된 망간, 크롬, 니켈, 바나듐, 몰리브덴 및 기타 금속의 화합물입니다.

가장 해로운 영향은 산화망간과 불소 화합물에 의해 나타납니다. 그 함량은 일반적으로 산화철에 비해 낮지만 독성으로 인해 전극 및 코팅 유형을 선택하는 데 결정적으로 중요합니다. 망간 및 불화물 화합물 함량이 가장 낮은 전극을 사용해야 합니다.

모든 유형의 용접에서는 오존과 질소산화물(주로 산화질소, 경우에 따라 이산화질소)이 생성됩니다. 금속에 포함된 탄소가 불완전 연소되면 일산화탄소가 생성됩니다. 아크존에서는 해리로 인해 일산화탄소가 생성됩니다. 이산화탄소보호가스로 사용됩니다. 오존, 산화질소, 일산화탄소는 독성이 매우 높습니다.

용접 중에 형성된 먼지는 고도로 분산되어 있으며 직경이 1미크론 미만인 입자의 수가 98~99%입니다. 용접 에어로졸에 장기간 노출되면 전기 용접공에게 진폐증이 발생할 수 있습니다.

전기아크는 약 6000℃의 고온에너지원에 속하므로 넓은 범위(적외선, 가시광선, 자외선)의 복사에너지원이다.

용접 아크의 높은 밝기(최대 15,000개의 기둥)로 인해 실명 및 망막 손상이 발생할 수 있습니다. 강렬한 UV 방사선은 급성 직업성 눈 손상(광안저증 또는 안구건조증)을 일으키고 보호되지 않은 피부에 자외선 화상을 일으킬 수도 있습니다.

눈 보호가 충분하지 않은 상태에서 용접 아크의 복사 에너지에 장기간 노출되면 시력 기관의 만성 질환인 백내장이 발생할 수 있습니다.

용접기 자동 및 반자동 수중 아크 용접의 작업 조건을 크게 개선합니다. 이 경우 아크는 플럭스 층 아래에서 연소되고 시력 기관에 대한 유해한 영향이 제거됩니다. 또한 금속 튀김으로 인한 화상 위험도 제거됩니다. 그러나 대기 환경은 가스와 먼지 입자에 의해 오염되며, 그 구성과 양은 주로 사용되는 플럭스의 구성에 따라 달라집니다. 이 용접 방법의 총 먼지 배출은 수동 용접보다 몇 배나 적습니다.

용접공의 호흡 구역의 에어로졸 농도는 5.1 - 12.2 mg/m 3 입니다. 기계를 수리하는 작업자의 호흡 구역 내 산화망간 농도는 0.11~0.7mg/m 3 범위입니다.

아르곤 환경에서 비소모성 텅스텐 전극을 사용하여 용접할 때 주요 위험은 오존과 오픈 아크의 열 효과입니다. 이 경우 전기 용접 에어로졸 및 산화망간 배출은 적습니다.

가장 불리한 위생 및 위생 조건은 전기 아크 방법과 플라즈마 제트를 사용하여 금속을 분사 및 절단하는 동안 발생합니다. 이러한 공정에는 최대 허용 값을 여러 번 초과하는 강력한 가스 오염 및 대기 환경 먼지가 수반됩니다. 유해 물질의 독성은 가공된 물질에 따라 다릅니다. 플라즈마 분사 및 금속 절단 중에는 소음, 먼지, 가스, 열 및 자외선이 유해 요인입니다. 플라즈마 처리 중 소음은 플라즈마가 토치 노즐의 좁은 구멍을 통해 초음속으로 통과하여 발생하며 초과합니다. 허용 가능한 규범. 작업 영역의 총 음압 및 초음파 압력 수준은 120 - 130dB에 이릅니다. 증가된 자외선 및 적외선 복사, 고주파 소음 및 초음파, 에어로졸에 의한 대기 오염은 흄후드 내 설치 보호, 플라즈마 토치용 소음 감쇠 장치 사용, 개인용 장비 사용 등 플라즈마 처리 중 일련의 보호 조치가 필요합니다. 용접공의 눈, 청각 및 얼굴 보호 장비.

레이저로 작업할 때 눈과 피부가 가장 위험합니다. 레이저 빔은 생물학적 물체에 열적, 광화학적, 기계적 영향을 미칩니다. 위험은 직접적인 레이저 광선뿐만 아니라 반사된 레이저 광선에도 있습니다. 레이저 방사선이 눈에 보이지 않는 영역에 있을 수 있기 때문에 위험이 증가합니다. 어떤 경우에도 레이저 빔의 궤적은 작업자가 접근할 수 없어야 합니다. 레이저 용접의 위생적인 장점은 에너지 집중도가 높고 가열 국부성으로 인해 레이저 용접 중에 방출되는 유해 물질의 양이 적다는 것입니다. 전자빔 용접에서는 훨씬 더 유리한 위생 조건이 일반적입니다. 용접은 특수 챔버에서 진공 상태로 수행됩니다. 공기는 작업실 외부로 방출되면서 진공 펌프에 의해 작업실 밖으로 펌핑되므로 오염 물질이 실내로 유입되지 않습니다. 레이저 용접과 마찬가지로 작업자에게 위험한 것은 용융 금속의 강렬한 방사선뿐만 아니라 전자 충격으로 인한 X선 방사선입니다. 후자의 경우 전자빔 설비에 X선 보호 장치를 만들어야 합니다.

위생 및 위생 조건 측면에서 기술 프로세스의 열역학적 및 기계적 클래스는 일반적으로 열보다 훨씬 낫습니다. 저항 용접에서는 용접 전류가 수만 암페어에 도달하여 강력한 전자기장을 생성합니다. 고강도의 고주파 전기장은 고주파 전류로 용접할 때 불리한 요소입니다. 고주파 설비를 차폐함으로써 고주파 필드의 강도를 효과적으로 감소시킬 수 있습니다.

진공 확산 용접은 동급에서 가장 위생적인 조건을 갖추고 있어 작업 공간에 대기 오염이 전혀 발생하지 않습니다.

초음파 용접은 초음파 진동이 인체에 미치는 영향이 특징입니다.

용접공의 직업병 중 철폐증 유형의 진폐증이 가능합니다. 이는 확산성 경화성 변화의 비교적 유리한 형태로 진행됩니다. 용접 연기와 자극성 가스를 흡입하면 만성 직업성 기관지염이 발생합니다. 크롬 화합물은 코 점막과 기도에 천식성 기관지염 병변을 일으킬 수 있습니다.

용접공의 망간 중독 현상은 거의 기록되지 않으며 일반적으로 경미한 형태입니다.

극도로 큰 소음을 발생시키는 플라즈마 조작자에게는 직업성 달팽이관 신경염이 발생할 수 있습니다.

예방 조치.용접공의 작업 조건을 최적화하는 근본적인 방법은 현재 집중적으로 구현되는 용접 작업 자동화 및 로봇 공학 사용입니다. 용접 산업에서 정상적인 위생 및 위생적인 작업 조건을 만들고 유지하는 것은 예방 조치 시스템을 사용하여 달성됩니다.

작업실에서 용접 먼지와 가스를 제거하는 작업은 주로 고정식 및 비고정식 용접 포스트의 국소 환기를 통해 수행됩니다. 국소 환기 효율이 100% 미만이기 때문에 조립 및 용접 작업장에도 일반 급배기 환기 시설을 갖추어야 합니다. 상부 영역의 기계적 배기 환기는 축방향 배기 팬에 의해 제공됩니다. 배기 환기로 제거된 공기를 보상하려면 체계적인 유입이 제공되어야 합니다.

소음 제어는 장비를 만드는 동안과 장비를 배치할 때 모두 수행됩니다. 산업 시설. 예를 들어 플라즈마 공정에서 음력 수준을 줄이는 것이 불가능한 경우 귀마개 또는 귀마개와 같은 개인 보호 장비가 사용됩니다. 소음 구역에서 작업자를 제거하여 이러한 프로세스를 완전히 자동화하는 것이 필요합니다.

개인 보호 장비는 호흡기 보호에도 사용됩니다. 공기 중 가스 농도가 낮을 경우 인공호흡기를 사용할 수 있습니다. 위험 농도가 높은 경우(우물, 탱크, 용기 구획 및 기타 폐쇄된 공간에서 용접하는 경우) 강제 공기 공급이 가능한 호스 가스 마스크를 사용해야 합니다.

안에 지난 몇 년용접공의 호흡 구역(실드 바로 아래)에 신선한 공기를 공급하는 방법에 대한 높은 위생 평가를 개발하고 받았습니다.

용접 아크의 복사 에너지로부터 주변을 보호하기 위해 영구 용접 포스트가 장착되어 있으며 부스 또는 스크린이 설치되어 있습니다.

용접공의 눈과 얼굴을 보호하기 위해 방사선 스펙트럼, 자외선 및 적외선의 눈부신 가시 부분으로부터 보호 광 필터가 있는 특수 실드와 마스크가 사용됩니다.

개인 보호 장비에는 작업복과 용접공용 특수 신발이 포함됩니다.

방사선에 대한 보호 수단에 특히 주의를 기울이고 있으며, 그 유해한 영향은 전력, 선량, 방사선 유형, 방사선원으로부터의 거리 등에 따라 달라지므로 방사선에 대한 엄격한 통제도 중요합니다.

용접 산업 근로자의 건강을 보장하는 중요한 장소는 의료 및 예방 조치입니다. 여기에는 필수 예비 및 정기 건강 검진이 포함되며 그 기간과 범위는 러시아 보건부 명령 번호 90에 의해 규제됩니다. 용접공은 특수 물리 치료 과정을 통해 정기적으로 요양소에 머무르는 것이 좋습니다.

갈바닉 상점

엔지니어링 산업의 많은 제품 표면은 부식 방지, 강도 보장 및 장식 목적을 위해 다른 금속(니켈, 구리, 아연, 크롬, 카드뮴, 주석, 은, 금 등)으로 코팅되어 있습니다. 금속 도금의 가장 일반적인 방법 중 하나는 전기 도금입니다. 이 방법의 핵심은 전해액으로부터 직류 전류를 흘려 금속제품 표면에 얇은 보호금속층을 증착시키는 것이다.

이 공정은 산성염(황산니켈, 황산구리, 황산아연) 또는 알칼리성 착염(아연, 구리, 카드뮴, 알루미늄, 은의 시안화물 화합물) 수용액으로 채워진 특수 갈바닉 욕조에서 수행됩니다.

코팅된 제품을 음극 역할을 하는 욕조에 넣고, 두 번째 전극(양극)은 탄소 또는 금속 막대입니다. 전해질이 해리된 결과, 금속 이온이 제품(음극)에 침착됩니다. 이 경우 액체 표면에서 기포(수소, 산소 등)가 방출되어 전해질이 안개 형태로 운반됩니다.

코팅 전 부품 표면은 기계적, 화학적 또는 화학적-기계적 처리를 거칩니다. 가공에는 연삭 및 연마, 초음파 세척이 포함됩니다. 화학적 처리는 강무기산(염산, 질산, 황산)과 유기용제(가솔린, 트리클로로에틸렌) 등을 이용한 산세 및 탈지로 구성됩니다.

갈바닉 코팅의 마지막 단계는 일반적으로 특수 연마 페이스트를 사용하여 펠트(연마 널링 포함)가 있는 기계, 무한 연마 벨트가 있는 기계의 천 휠로 제품을 연마하는 것입니다.

전기도금 작업자의 작업 조건은 주로 다양한 화학 물질과의 지속적인 접촉이 특징입니다.

피부와 눈에 농축된 산과 알칼리가 닿으면 화학적 화상을 입을 수 있습니다.

많은 화학 화합물(암모니아, 산화질소, 염화수소, 황산 등)의 증기 및 미스트는 상부 호흡기관에 자극적인 영향을 미칩니다.

부품 탈지에 사용되는 휘발유, 클로로에탄 및 기타 물질도 대기 오염의 원인입니다. 특히 위험한 것은 피부와의 직접적인 접촉과 니켈 및 크롬 화합물이 작업 공간의 공기 중으로 방출되는 것입니다. 매우 뚜렷한 알레르기 효과를 지닌 이러한 물질은 습진, 피부염 및 크롬 궤양과 같은 전문적인 피부 병변을 유발합니다. 일단 발생한 이러한 질병은 문제의 물질과 약간의 접촉에도 불구하고 본질적으로 재발됩니다.

크롬 욕조에서 작업하는 사람들은 비강 점막에 손상을 입을 수 있으며, 이는 미미한 농도의 크롬 작용으로 점막 자극, 콧물, 작은 코피의 형태로 나타납니다. 고농도의 작용으로 점막의 개별 부분의 괴사, 궤양, 비강 중격의 연골 부분 천공까지 발생할 수 있습니다. 근로조건의 개선과 주기적인 건강검진으로 인해 현재는 비중격 천공 사례가 관찰되지 않고 있습니다.

전기도금 작업장에서 시안화수소 중독은 시안화물 전해질과 강산의 우발적인 혼합으로 인해 발생할 수 있는 잠재적인 가능성입니다.

제품을 수동으로 공급하는 고정식 기계에서 부품을 연삭 및 연마할 때 이 전문 그룹의 작업자는 국부 진동으로 인한 진동 병리를 개발할 수 있습니다.

웰빙 활동.전기도금기의 작업 조건을 최적화하는 데 있어 가장 중요한 것은 생산 공정의 자동화, 기계화 및 원격 제어에 있으며, 이를 통해 작업자가 위험하고 유해한 생산 요소와 접촉하는 것을 배제할 수 있습니다.

갈바니욕조의 액체 표면에서 방출되는 유해화학물질을 국지화하여 제거하기 위해서는 측면흡입 등 국소배기장치를 갖추어야 합니다. 욕조 폭에 따라 단면흡입식, 양면흡입식, 송풍부착식 양면흡입식으로 설치됩니다. 국소 배기 환기 장치의 올바른 설계와 작동을 통해 우수한 위생 효과가 보장됩니다.

시안화물 염이 강산 및 알칼리와 접촉하여 발생하는 시안화수소의 생성 및 방출을 방지하기 위해 시안화물 수조를 별도의 공간이나 원격지에 설치해야 합니다. 시안화물과 산성 용액이 하수구로 함께 내려가는 것은 엄격히 금지됩니다.

시안화물 및 산성 욕조에는 시안화수소 생성을 방지하기 위해 별도의 배기 환기 시스템을 갖추어야 합니다. 배기 시스템. 갈바니욕의 강력한 추출은 체계적인 유입으로 보상되어야 합니다.

전해질 잔해를 줄이고 전기도금조 및 산세조 표면에서 유해한 가스 및 증기를 제거하기 위해 등유 "베개" 또는 플라스틱 볼과 같은 다양한 첨가제 또는 보호 액체가 사용됩니다.

기술 프로세스의 기계화 및 합리화는 전기도금 작업장 근로자의 피부병 예방에 결정적인 역할을 합니다. 현재 많은 기업들이 탈지, 산세, 아연 도금 및 세척 과정에서 수동 작업 방법을 기계화 설치로 성공적으로 대체하고 있습니다. 아연 도금 작업복은 부츠, 고무 앞치마, 벙어리 장갑 또는 장갑으로 구성되어야 합니다. 필요한 경우 안경과 필터링 가스 마스크를 사용하십시오.

작업 후에는 무관심한 연고와 크림으로 손 피부를 치료해야합니다.

제품을 연삭 및 연마할 때 과전압으로 인한 먼지 병리, 진동 질환 및 손 병리를 예방하기 위한 건강 개선 조치를 수행해야 합니다. 그라인딩 휠에는 먼지 제거 보호 케이스 형태의 흡입 기능이 있는 국소 배기 장치가 장착되어 있습니다. 치핑과 진동을 줄이기 위해서는 연마기의 정밀한 밸런싱이 필요합니다. 수동 공급이 가능한 연마 기계에서의 제품 처리는 기계화된 연마 방법으로 대체되어야 합니다.

부품 세척을 위해 초음파 장치를 사용하는 경우 접촉 초음파의 유해한 영향을 방지하기 위해 위생 규칙을 엄격하게 준수해야 합니다.

아연 도금업자의 건강을 유지하는 데 중요한 역할은 예비 및 정기 건강 검진에 있습니다.

기계 제작 기업의 주요 작업장은 준비 작업장 또는 "핫" 작업장(주조, 단조, 스탬핑, 열) 및 "콜드" 작업장(기계, 기계 조립)입니다. "차가운" 것에는 용접 생산, 금속 코팅 상점이 포함됩니다.

생산 유형과 목적에 따라 특정 기술 프로세스가 특히 중요할 수 있습니다. 예를 들어 조선 - 전기 용접 작업; 항공기 건설 - 리벳팅; 중공업 및 운송 엔지니어링 공장, 자동차 및 트랙터 공장 - 주조 공장 및 단조 공장 등

주조

다양한 작업 및 작업 조건 측면에서 금속 가공 공정 중 주조 생산은 여전히 가장 복잡하고 힘든 공정 중 하나입니다.

주조 생산의 기술적 과정은 금속을 비영구적 형태(주로 흙을 파괴함) 또는 금속(냉각 주조) 또는 기타 재료로부터 영구적인 형태로 부어 제품을 얻는 것으로 구성됩니다.

금속의 종류에 따라 철, 강철, 비철 주물이 구분됩니다.

주요 주조 공정은 다음과 같습니다: 용해를 위한 장입재 준비, 용광로에 적재, 금속 용해; 금형에 금속을 방출하고 붓는 것; 금형에서 경화된 제품을 녹아웃시키는 단계; 트리밍 및 청소 제품. 병행하여 성형 및 코어 토양 준비, 몰드 및 코어 준비가 수행됩니다. 금속 제련은 용해로에서 수행됩니다. 주철은 용선로(용광로의 일종)에서 제련되고, 강철은 일반적으로 전기로에서 제련됩니다. 비철금속 및 그 합금은 전기로에서 용해되어 얻어집니다. 주물 흙과 코어 샌드 준비, 플라스크 형성, 주형의 진동 및 청소, 제련로의 내화 벽돌 수리 등 작업자는 강렬한 먼지에 노출됩니다. 먼지 속의 유리 이산화규소 함량은 20~30% 이상에 이릅니다. 혼합물을 준비하고 주물을 진동시키고 청소하는 동안 가장 높은 농도의 먼지(1m3당 최대 수십 밀리그램)가 관찰될 수 있습니다.

주조 공장의 공기는 다양한 독성 물질로 오염되는 경우가 많습니다. 금속을 녹이고 붓는 과정, 봉을 만드는 과정, 국자를 건조하는 과정, 기타 공정에서 배출됩니다. 일반적으로 일산화탄소는 큐폴라에서 연료가 연소되는 동안 주로 형성되어 성형 흙과 코어에서 유기 성분이 소진될 수 있습니다. 고체 및 액체 연료를 사용하는 용광로를 작동하는 동안 이산화황, 암모니아, 벤젠이 작업실 공기 중으로 방출될 수 있습니다.

새로운 화학 물질과 금형 및 코어 생산 수단의 사용으로 주조 공장 공기 중 독성 물질의 범위가 크게 확대되었습니다.

쉘 몰드에 금속을 붓는 과정에는 고정액의 승화와 열분해가 동반됩니다. 이 경우 페놀 및 일산화탄소 증기는 물론 아크롤레인, 벤즈피렌을 포함한 다환 방향족 탄화수소 형태의 분해 생성물이 방출됩니다.

주조 생산 공정인 CO2를 사용하여 주조 주형을 얻을 때 작업 영역의 기술 및 위생 조건을 위반하는 경우 CO2 농도는 이 가스의 정상적인 함량에 비해 8-5배 증가합니다. 이미 근로자의 복지에 부정적인 영향을 미칠 수 있는 공기.

액체 자기 경화 혼합물로부터 코어 및 주형을 생산할 때 크롬 및 산화 크롬을 함유한 첨가제를 사용하면 뚜렷한 알레르기 특성을 갖는 것으로 알려진 크롬 화합물이 환경으로 방출됩니다. 가스화된 폴리스티렌 폼 모델에 주조할 때 스티렌과 그 분해 생성물이 방출될 수 있습니다.

단조, 프레싱 및 열 작업장

이러한 작업장의 기술 프로세스는 일산화탄소, 질소 산화물, 먼지, 유증기, 시안화수소 등의 작업 영역 공기 중에 존재하는 것이 특징입니다. 열처리는 금속에 특정 물리적, 화학적 특성을 제공하도록 설계되었습니다. - 경도, 점도, 탄성, 전기전도도 등. - 미리 정해진 온도(450~1300°C)로 가열한 후 특정 환경에서 냉각합니다. 금속의 열경화, 템퍼링, 나른함, 어닐링이 있습니다. 필요한 경우 금속 표면층에 탄소(시멘트화), 시안화물 화합물(시안화), 질소(질화) 등 다양한 화학 원소와 화합물이 추가로 도입됩니다.

블랭크 가열은 기체, 액체 또는 고체 연료로 작동하는 화염로 및 전기로에서 수행됩니다. 균일한 가열을 위해 제품을 용융 납, 염화 바륨 염, 질산염이 포함된 특수 욕조에 넣을 수 있습니다. 합착은 탄산소다를 혼합한 숯이나 시안화물 화합물이 포함된 욕조에서 가열하여 수행됩니다. 질화 - 약 500 ° C의 온도에서 암모니아 흐름. 고주파 전자기장에서 유도 가열을 적용하여 고주파 전류로 금속을 열처리하는 것은 매우 일반적입니다.

가장 일반적인 열처리 방법은 미네랄 오일이 함유된 경화욕에 가열한 후 제품을 담그는 것입니다.

열 작업장의 작업 공간 공기는 생산 기술에 따라 그 구성이 결정되는 다양한 화학 물질로 오염됩니다. 황 함량이 높은 석탄과 고황 연료유를 연료로 사용하면 대기 환경이 이산화황으로 포화됩니다. 가열 및 경화 공장에서 발생하는 일산화탄소도 공기로 유입되며 농도는 주기적으로 MPC를 초과할 수 있습니다.

시안화나트륨 또는 시안화칼륨을 사용하고 용융된 시안화물 염이 있는 욕조에서 시안화 처리를 사용하여 제품을 접합할 때 시안화물이 방출되지만 국소 배기 환기가 안정적으로 작동하면 일반적으로 작업 공간 공기 중 시안화수소 및 시안화물 염의 농도가 낮아집니다. 최대 허용치를 초과하지 마십시오.

납욕조 작업에는 납 연기로 인한 대기 오염이 동반됩니다. 납은 손 세척제와 작업복에 묻습니다. 경화제.

질화는 암모니아로 공기를 오염시킵니다.

안정적인 차폐 없이 고주파 전류로 금속을 열처리하면 작업자가 고주파 전자기장에 노출될 수 있습니다.

기계 및 기계 조립 상점. 이러한 작업장의 기술 프로세스는 연삭 및 연마 영역의 미스트, 유제, 오일, 미세 연마 먼지, 부품 세척 및 탈지 영역의 휘발유 및 에탄올 증기의 소스입니다.

기계 공장에서는 모든 유형의 냉간 금속 가공이 공작 기계에서 수행됩니다. 금속가공 과정에서는 절삭공구와 피삭재를 냉각시킬 필요가 있기 때문에 절삭유(냉각수)로 촘촘하게 젖어 있습니다. 이러한 액체는 미네랄 오일, 유제, 일부 합성 물질의 알칼리성 용액입니다. 특정 품질을 제공하기 위해 설폰산염, 질산염, 아질산염, 몰리브덴, 크롬 화합물, 황 함유 화합물, 트리에탄올아민, 계면활성제 등 다양한 첨가제(첨가제)가 냉각수 구성에 포함됩니다.

가장 널리 사용되는 에멀젼은 미네랄 오일, 나프텐산, 올레산, 무기 알칼리(소다회), 일부 첨가제로 구성된 3~10% 수용액입니다.

절삭유를 사용하는 동안 금속 폐기물로 인한 오염, 열 분해, 특정 물질의 소멸 및 부분적으로 미생물학적 변형으로 인해 원래 구성이 변경될 수 있습니다.

냉각수와 윤활유를 흡입하면 상부 호흡기 점막에 자극을 줄 수 있습니다. 냉각수의 일부인 알칼리 용액과 일부 첨가제는 피부염을 일으킬 수 있습니다. 알칼리성 환경에서 용해될 수 있는 크롬 및 니켈과 같은 강력한 알레르기 유발 물질을 함유한 합금강을 가공하면 피부염 위험이 증가합니다.

연마 금속 가공(연삭, 연마, 날카롭게 하기) 과정에서는 광물 금속 먼지가 공기 중으로 방출됩니다. 농도는 연마 도구의 종류, 가공되는 금속의 특성, 건식 또는 습식 가공 방법, 먼지 추출 장치의 효율성에 따라 달라집니다. 분진의 광물-금속 성분 비율은 연마재의 품질과 금속의 강도에 따라 달라집니다. 일반적으로 연마분진 1중량%는 금속 40~45%로 구성됩니다. 연마 분진은 Al2O3 커런덤 또는 SiC 카보런덤으로 구성됩니다. 화합물의 일부인 유리 이산화규소 SiO2는 2-8.5%를 초과하지 않습니다.

국소 먼지 추출 환기 장치를 올바르게 작동하면 먼지 농도를 허용 가능한 한도 내로 유지할 수 있습니다. 먼지 질환은 오랜 경험을 가진 기계 공장 근로자의 상부 호흡기 카타르, 먼지 기관지염 및 폐렴의 형태로 나타납니다.

용접 생산. 이러한 생산의 기술 프로세스에는 연결, 분리(절단), 표면 처리, 스프레이, 소결, 납땜, 국부 가공 등의 다양한 프로세스가 포함됩니다. 이러한 프로세스는 현장에서 열, 열역학적 또는 전기 에너지 처리를 사용하여 수행됩니다. 가장 널리 사용되는 것은 화학 반응 에너지(산소에서 가연성 가스의 연소), 전기 에너지(전기 아크, 일렉트로슬래그, 플라즈마, 전자빔 프로세스 등) 및 소리와 빛의 에너지를 사용하는 열 프로세스( 초음파, 레이저 용접, 절단, 홀 펀칭, 열처리 등의 공정). 열기계 용접에서는 열간 기계적 압축이 사용됩니다(가스 압력 유도, 접촉, 확산 용접 등).

아크 용접 공정의 주요 유해 요인은 먼지, 증기 및 가스(예: 불소 화합물, 일산화탄소, 질소 산화물, 오존 등)를 포함하는 용접 에어로졸입니다. 자외선; 용융 금속과 슬래그가 튀었습니다. 용접 중에 형성되는 먼지와 가스의 구성은 주로 전극 코팅의 구성에 따라 달라집니다. 먼지의 기본은 산화철이고 불순물은 용접 와이어, 코팅 또는 용융 금속에 포함된 망간, 크롬, 니켈, 바나듐, 몰리브덴 및 기타 금속의 화합물입니다.

산화망간과 불소 화합물은 가장 해로운 영향을 미치며, 물론 그 함량은 산화철에 비해 작지만 독성으로 인해 전극과 코팅 유형을 선택할 때 결정적으로 중요합니다. 망간 및 불화물 화합물 함량이 가장 낮은 전극을 사용해야 합니다.

모든 유형의 용접에서는 오존과 질소산화물(주로 산화질소, 경우에 따라 이산화질소)이 생성됩니다. 금속에 함유된 탄소가 불완전 연소하면 일산화탄소가 생성되는데, 아크존에서는 보호가스로 사용되는 이산화탄소가 해리되어 일산화탄소가 나타난다. 오존, 산화질소, 일산화탄소는 독성이 매우 높습니다.

용접 중에 발생하는 먼지는 매우 분산되어 있으며 직경 1 마이크론 미만의 입자 수가 98-99%입니다. 용접 에어로졸에 장기간 노출되면 전기 용접공에게 진폐증이 발생할 수 있습니다.

용접공의 호흡 영역에 있는 에어로졸 농도는 5.1~12.2mg/m3이고, 자동 기계를 서비스하는 작업자의 호흡 영역에 있는 산화망간 농도는 0.11~0.7mg/m3입니다.

텅스텐 전극으로 용접할 때 아르곤 환경에서 녹으며, 주요 유해 요인은 오존과 오픈 아크의 열 효과입니다. 이 경우 전기용접 에어로졸과 산화망간 배출은 미미합니다.

가장 불리한 위생 및 위생 조건은 전기 아크 방법과 플라즈마 제트를 사용하여 금속을 분사 및 절단하는 동안 발생합니다. 이러한 프로세스에는 최대 허용 값을 여러 번 초과하는 강력한 가스 오염 및 대기 환경 수분이 수반됩니다. 유해 물질의 독성은 가공된 물질에 따라 다릅니다. 플라즈마 분사 및 금속 절단에서 유해 요인은 먼지, 가스, 열 및 자외선입니다.

갈바닉 상점. 전기도금 작업장의 기술적 프로세스는 작업 공간의 공기 중으로 독성 물질을 방출하는 원인입니다.

엔지니어링 산업의 많은 제품 표면은 부식 방지, 강도 보장 및 장식 목적을 위해 다른 금속(니켈, 구리, 아연, 크롬, 카드뮴, 주석, 은, 금 등)으로 코팅되어 있습니다. 금속 도금의 가장 일반적인 방법 중 하나는 전기 도금입니다. 이 방법의 본질은 전해액으로부터 보호 금속의 얇은 층을 금속 제품 표면에 증착시키는 것입니다. 직류. 이 공정은 산성염(황산니켈, 황산구리, 황산아연) 또는 알칼리 착염(아연, 구리, 카드뮴, 알루미늄, 은의 시안화물 화합물) 수용액으로 채워진 특수 갈바닉 욕조에서 수행됩니다.

처리(코팅)되고 음극 역할을 하는 제품을 욕조에 넣고 두 번째 전극(양극)은 탄소 또는 금속 막대입니다. 전해질이 해리된 결과, 금속 이온이 제품(음극)에 침착됩니다. 이 경우, 액체 표면에서 기체 기포(수소, 산소 등)가 방출되어 미스트 형태로 전해질을 운반합니다.

코팅 전 부품 표면은 기계적, 화학적 또는 화학적-기계적 처리를 거칩니다. 에게 가공연삭 및 연마, 초음파 세척; 화학적 처리는 강한 무기산(염산, 질산, 황산)과 유기 용매(가솔린, 트리클로로에틸렌) 등을 사용하여 소화 및 탈지하는 것으로 구성됩니다. 전기 도금의 마지막 단계는 일반적으로 펠트가 있는 기계에서 제품을 연마하는 것입니다. 연마 널링 포함) 또는 직물 휠, 특수 연마 페이스트를 사용하는 무한 연마 벨트가 있는 기계.

전기도금 작업자의 작업 조건은 주로 다양한 화합물과의 지속적인 접촉이 특징입니다. 피부와 눈에 농축된 산과 알칼리가 닿으면 화학적 화상을 입을 수 있습니다. 많은 화학 화합물(암모니아, 산화질소, 염화수소, 황산 등)의 증기 및 미스트는 상부 호흡기를 자극합니다. 부품 탈지에 사용되는 휘발유, 디클로로에탄 및 기타 물질도 산업 현장의 대기 오염 원인입니다.

전기도금 작업장에서 시안화수소 중독은 시안화물 전해질과 강산의 우발적인 혼합으로 인해 잠재적으로 발생할 수 있습니다.

예방 및 건강 조치. 건축 및 계획 조치는 마초 장소의 최대 해상도를 제공해야 합니다. 이렇게 하면 작업 환경에 먼지, 독성 가스 및 물질과 같은 불리한 요인이 확산되는 것을 방지할 수 있습니다.

기계 공학 분야의 다양한 산업(예: 주조 공장)의 통합 및 중앙 집중화는 작업 조건의 급격한 개선에 기여합니다. 새로 설립된 대규모 기업과 재건된 주조 공장은 인라인 주조 방법, 복잡한 기계화 및 노동 집약적이고 유해한 공정 및 작업의 자동화를 수행합니다. 예방 및 건강 조치에는 토지 준비 과정(분쇄, 투여, 혼합) 자동화, 대량 자재 이동을 위한 공압 운송 사용, 먼지가 형성되는 노드 장비, 배기 환기; 자동 성형기 및 채워진 격자의 사용; 코어의 전기 유압식 녹아웃 도입, 가스 플라즈마 절단을 통한 주조 그루터기 교체, 전기 스파크 처리 및 기타 현대적인 방법.

주물 청소를 위한 노동 집약적이고 유해한 작업 조건의 감소는 쉘 몰드, 투자 모델, 냉각 주조, 사출 성형 등에 첨단 주조 기술 방법을 도입함으로써 촉진됩니다.

합리적으로 조직된 환기는 공기 환경에 필요한 매개변수를 생성하는 데 기여합니다. 국소 흡입은 높은 톱질 영역에서 사용되며 가스 배출 영역에도 효과적입니다. 공기 환경의 구성은 용해로를 전기 가열(화염 대신)로 전환하는 것을 향상시킵니다.

과도한 먼지 배출이 없는 지역에서는 일반 교환 공급 및 배기 환기가 구성됩니다. 용해로 근처 작업장, 금속 주입 등 국소 공급 환기 장치 - 에어 샤워 장치.

성형 재료에 유해한 화학 물질이 포함되어 있거나 화합물의 승화 또는 파괴로 인해 물질이 형성되는 주조 방법을 사용하는 경우 특별한 조치 시스템을 수행해야 합니다. 특히 공격적인 혼합물의 준비는 다음과 같이 수행되어야 합니다. 모든 작업이 완전히 기계화되어 격리된 공간에 특수 밀봉 설비가 설치되어 있습니다. 주입 장소에는 효과적인 국소 및 전체 환기 장치가 갖추어져 있어야 하며, 다양한 유형의 용접 공정이 수행되는 작업실에서 용접 먼지, 유해 물질 및 가스를 제거하는 데에도 사용됩니다.

전기도금기의 작업 조건을 최적화하는 데 있어 가장 중요한 것은 생산 공정의 자동화, 기계화 및 원격 제어에 있으며, 이를 통해 작업자가 위험하고 유해한 생산 요소와 접촉하는 것을 배제할 수 있습니다. 갈바니욕조의 액체 표면에서 방출되는 유해 물질을 국지화하고 제거하기 위해서는 측면 흡입과 같은 국소 배기 환기 장치를 갖추어야 합니다. 욕조의 폭에 따라 단면흡입, 양면흡입, 송풍을 이용한 양면흡입이 배열되어 있습니다. 국소 배기 환기 장치의 올바른 설계와 작동을 통해 긍정적인 위생 효과가 보장됩니다. 시안화물 염과 강산 및 알칼리의 접촉으로 인한 시안화수소의 생성 및 방출을 방지하려면 시안화물 수조를 별도의 공간이나 원격 위치에 설치해야 합니다. 시안화물과 산성 용액이 하수구로 함께 내려가는 것은 절대적으로 허용되지 않습니다. 시안 및 산성 수조에는 배기 설비에서 시안화수소의 형성을 방지하기 위해 별도의 배기 환기 시스템을 갖추고 있어야 합니다. 갈바니욕의 강력한 추출은 체계적인 유입으로 보상되어야 합니다.

안에 대장간 상점금속 잉곳에서 다양한 종류의 제품과 반제품이 얻어집니다. 이를 위해 금속 잉곳은 화염 및 전기로에서 예열되고 동적(단조, 스탬핑) 또는 정적(가압) 압력 처리를 거칩니다.

대장간 작업 조건. 금속을 가열하는 과정과 그 후속 가공에는 단조 공기로 어느 정도 상당한 양의 열이 방출되고 복사열이 작업자에게 미치는 영향이 수반됩니다. 또한 연료의 불완전 연소와 윤활유 연소(일산화탄소, 이산화황, 그을음 및 연기)로 인한 실내 공기 오염도 있습니다.

상당한 양의 유황 배출 무수물다황유에서 얻은 원료 가스의 연료로 가열 및 열로에 사용할 때 관찰되었습니다. 최근 같은 목적으로 널리 사용되는 중유(등급 100)는 물이 완전히 제거되지 않고 가열 및 분사가 충분하지 않으면 연소 중에 연기가 많이 나는 불꽃을 형성합니다. 이 경우 일반적으로 용광로에서 녹아웃되고 공기가 급격히 오염되며 연기와 그을음으로 윤이납니다.
이것의 스크랩에는 그을음발암성이 강한 것으로 알려진 3-4-벤즈피렌은 글레이징 및 디클로로에탄 추출 과정에서 정성적, 정량적으로 검출되었습니다.

값 열 방출단조 건물에 들어가는 것은 기술 프로세스의 성격과 생산 프로세스의 조직에 따라 달라집니다. 특수 연기 배출 장치를 사용하여 용광로에서 열과 가열된 가스를 제거하면 연료 연소 중에 발생하는 열량의 75% 이상을 외부 대기로 제거할 수 있습니다. 반대로, 용광로의 모든 열이 작업장으로 들어가는 단조품에서는 열 방출의 절대 값이 시간당 수천만 칼로리에 도달할 수 있으며, 소위 특정 공간 1m3당 열부하가 도달할 수 있습니다. 열부하는 시간당 200-250kcal이 될 수 있습니다.

그래서 큰 열 방출이 동반됩니다.종종 34-36 °에 도달하는 단조 작업장의 작업 영역과 개선되지 않은 단조에서 공기 온도가 크게 증가하고 여전히 뜨거운 단조 작업을 위해 작업장에서 장비가 밀접하게 배치되고 제대로 조직되지 않은 운송, 40 ° 및 상대습도 25-30%에서도 45°. 불리한 온도 조건과 함께 대장간에서 일하는 사람들은 용광로의 가열된 표면, 특히 760-1100 °의 온도로 가열되는 강철 단조품의 복사열에 노출됩니다.

강함 직장에서의 노출스탬퍼는 상당히 넓은 범위 내에서 다양합니다. 대형 해머(2.5톤)로 스탬핑할 때 - 1.3-4 cal / cm2 * min.; 작은 망치 (0.5 t)로 스탬핑 할 때 - 1-3.5 cal / cm2 * min.; 가열 처리 개방 개방 - 7-10 cal / cm2 * min.; 용광로에서 해머로 단조물을 운반할 때 - 4-6 cal/cm2-min.; 냉각 기간에 따라 접힌 제품과 작업장에서 냉각되는 제품으로부터 0.5m 거리에서 - 0.5-6 cal / cm2 * min.

오염 공기일반적으로 일산화탄소와 이산화황을 사용하는 대장간은 작습니다. 특히 폭기 장치와 용광로 및 용광로의 합리적인 연기 배출 장치를 갖춘 현대 대장간에서는 더욱 그렇습니다.

그래서 수많은 분석을 바탕으로 공기 Novo-Kramatorsky 공장과 Uralmashzavod의 단조 및 프레스 작업장에서 1955-1956년에 수행되었습니다. 일년 중 춥고 따뜻한 기간에 Novo-Kramatorsk 공장의 일산화탄소는 모든 분석의 60-68.1%에서 전혀 감지되지 않았으며 모든 샘플의 31.9-40%에서 농도가 최대 허용치에 도달하지 못했습니다. 동일 공장에서 해당 연도의 과도기에만 기준을 초과하지 않는 한도 내 일산화탄소 농도가 전체 시료의 83.3%에서 관찰되었고, 16.7%의 시료에서는 검출되지 않았습니다. Uralmashzavod의 단조 및 압착 공장에서는 부정적인 결과와 긍정적인 결과가 있는 샘플 비율(부정 62.2%, 긍정 31.8%)이 거의 동일한 비율로 관찰되었습니다.

신 가스 농도연중 따뜻한 기간과 추운 기간에 두 공장 모두 평균 0.002~0.003mg/l에 불과했습니다. 고황 연료유 또는 그로부터 얻은 가스를 황 화합물로부터 정화하지 않고 연료로 사용할 때 이는 중요해지고 최대 허용치를 초과합니다.

대장장이의 작품, 조건에 따른 펀처 및 프레셔 높은 온도공기 및 상당한 노출 강도는 종종 증가, 심박수 및 호흡 증가, 최대 혈압 5-15mm 감소 및 음의 물-소금 균형을 동반합니다. 신체의 정상적인 활동을 회복하려면 강렬한 육체 노동, 특히 단조 및 파괴 기계 작업을 수행한 후 때때로 15-30분의 휴식이 필요합니다.

안에 대장간 상점직업상 부상의 수준은 매우 높으며, 작업 능력 상실로 인한 모든 이병률의 평균 최대 20%를 차지합니다. 이는 기계 제조 산업 전체 기업보다 거의 1.5-2배 더 높습니다. 대장간 부상 가운데 화상 비율이 높아 전체 부상의 11~15%에 달해 눈길을 끈다. 부상의 특별한 위험은 스케일(산화철)뿐만 아니라 더 큰 금속 입자 및 다양한 물체가 날아가는 것입니다. 이는 망치질하는 사람의 부상 원인 중 31%, 대장장이의 경우 43%입니다. 단조 공장에서는 다양한 차량을 이용하거나 수동으로 자재 및 제품을 이동할 때 부상이 상대적으로 많이 발생합니다.

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제목: 1. 소개업계의 근로 조건에 대한 일반적인 설명

기계 공학 작업장의 작업 조건은 사용되는 재료, 기술 프로세스 및 장비에 따라 달라지는 유해하고 위험한 생산 요소에 의해 결정됩니다.

주조먼지 함량 증가, 과도한 열, 소음 수준 증가, 진동, 전자기 복사, 움직이는 기계 및 메커니즘의 존재가 특징입니다. 주물을 청소할 때 이산화규소가 90% 이상 포함된 먼지가 방출되고 주물을 녹아웃할 때 약 99%가 배출됩니다. 합금강과 비철금속을 녹일 때 망간, 아연, 바나듐, 니켈 및 기타 물질의 산화물 응축 에어로졸이 작업 영역의 공기 중으로 방출될 수 있습니다. 일산화탄소 방출원은 용선로와 기타 용해 장치, 건조로입니다.

여러 작업장에서 열 흐름의 강도는 높은 값에 도달합니다 (큐폴라 용광로의 수동 로딩 - 0.5-2.1 kW / m 2, 전기로 작업장, 가마 로딩 입구 - 1.65-3.15, 작업 막대를 녹아웃시키기 위한 진동기의 비터 - 0.7-1.05 kW / m 2; 직장크레인 운전자 - 0.21 kW / m 2).

위험의 주요 원인 전기 충격주조소에는 전기로, 기계 및 전기 구동 장치(컨베이어, 취급 장비)가 있습니다. 응용 전기 장비 - 전열 설비를 사용할 때 주로 최대 1000V의 전압 - 1000V 이상.

주조 공장에는 운송 및 리프팅 메커니즘, 성형 준비용 기계, 코어 혼합물 및 구성물, 주형 및 코어, 주조 녹아웃 장치가 갖추어져 있습니다. 지정된 장비에 대한 작업을 수행하면 기계 및 메커니즘에 위험 구역이 존재하기 때문에 작업자가 부상을 입을 위험이 있습니다.

금속의 용융, 운송 및 주입 중 열 흐름을 방지하는 주요 수단 중 하나는 용융 및 가열로, 금속 탱크의 단열입니다. 작업자를 보호하기 위해 열 보호 장치가 사용됩니다.

실내의 열을 제거하고 작업 공간의 먼지 및 가스 농도를 줄이려면 주조장의 모든 생산실에서 최대한의 폭기를 사용해야 합니다. 이러한 목적으로 벽의 개구부를 통해 유입되고 통기등을 통해 제거되는 공기의 양은 공식(m 3 / h)으로 계산됩니다.

어디 엘- 바닥에서 공급 개구부의 높이를 고려한 계수.

개구부 축까지의 거리, m2345

계수, 엘 1,041,11,21,35

케이- 공식으로 계산된 계수:

어디 티 밖으로.- 배출 공기의 온도.

비율에 따른 계수 k의 값 에프/ 에프(열을 발생시키는 장비가 차지하는 면적, 에프, m 2 및 작업장 면적 에프, m 2 , 다음:

태도 에프/ 에프 0,10,20,30,40,50,6

계수 케이 0,250,450,620,680,830,87

G - 방의 열 방출, W;

G 1 - 작업 영역 내의 외부 울타리에 의한 열 손실, W;

t r.z. - 작업 공간의 기온, 0 С;

t n - 설계 온도실외 공기, 0C

기계적 공급 및 배기 환기의 효율성은 건물 공간의 환기 장치 배치에 따라 달라집니다. 유해한 생산 요소(가스, 증기, 먼지, 열, 습기)를 형성 원인에서 국지화하려면 폐쇄형 수신기, 온보드 배기 장치, 배기 후드, 패널, 먼지 제거 커버 등 국소 배기 장치를 제공해야 합니다. 이러한 구조를 통과하는 공기 흐름은 공식(m 3 / s)에 의해 결정됩니다.

어디 에프- 공기가 흡입되는 개구부 면적, m 2;

V 1 - 개구부의 공기 속도, m/s.

증기 및 가스의 국소화를 위한 개구부의 공기 속도는 다음과 같습니다(m/s): 무독성 물질(열, 습기)을 흡입할 때 0.15 - 1.25.

단조 및 프레스 생산.

단조 및 프레스 작업장의 위생적이고 위생적인 작업 조건은 생산 현장 공기 중에 유해한 독성 물질이 존재한다는 특징이 있습니다. 스탬프 윤활 중에 형성된 오일 에어로졸 및 윤활제 연소 생성물; 이산화황, 일산화탄소, 황화수소.

작업 영역의 공기 중 다이, 다이, 단조품의 표면에서 압축 공기에 의해 날아가는 먼지와 같은 입자, 스케일 및 흑연의 농도는 3.9-4.1 mg/m 3 이며 프레스 뒤의 농도는 22-138에 도달할 수 있습니다. mg/m 3 (국소 흡입이 없는 경우).

단조 및 프레스 작업장의 주요 불리한 요소는 고온(최대 34~36°C), 강한 적외선, 유해한 독성 방출, 진동 및 소음입니다.

단조 및 프레스 작업장은 복사와 대류에 의해 전달되는 열이 상당히 방출되는 것이 특징입니다.

가열로, 프레스 및 해머의 열 흐름 강도는 1.4-2.1 kW / m 2이고 블랭크 보관 장소, 제어판 1-1.95 kW / m 2입니다.

단조 및 프레스 작업장은 소음 증가(단조 해머 - f = 1000Hz L - 121dB, 크랭크 프레스 L - 105dB, 에저, L 3 = 112dB) 및 진동이 특징입니다. 해머 헤드의 진동 진폭은 7-8mm에 도달하고 해머 기초는 0.56-0.08mm에 이릅니다. 해머 기초는 스프링과 고무 또는 스프링 세트를 사용하여 진동으로부터 격리되어야 합니다.

작업장에서의 노출 강도:

무거운 망치와 중간 망치의 히터 - 가벼운 망치의 0.55-0.65 kW / m 2 - 0.035-0.18 kW / m 2; 펀처 및 프레서 - 0.037-0.2 kW / m 2. 해머 및 프레스 범위의 가열로에서 배출되는 독성 가스는 천연 가스 1kg을 연소할 때 CO 3-7g에 도달하고 연료유 1kg을 연소할 때 SO 2 2.2-5.2g에 도달합니다. 저항로를 사용하여 전력을 소비하는 공작물을 가열할 때 감전의 위험이 발생합니다(단자에서 50-80V의 전압에서 15-350kW). 유도 가열의 경우 발전기에서 인덕터로 전달되는 평균 전력은 15입니다. -350kW, 최대 1000V의 전압. 부적절한 점화로 인해 가스 가열로를 시작할 때, 폭발이 갑자기 중단되어 생산실에 가스가 누출되거나 공기가 내부로 유입되는 경우 가스 장치폭발이 발생할 수 있습니다.

단조 및 프레스 작업장에서 일하는 사람들의 부상 원인은 다음과 같습니다: 장비의 이동 및 회전 부품에 대한 보호 부족, 프레스 작업 위험 구역에 대한 보호 부족; 버튼 중 하나가 걸릴 수 없는 전기 스위칭 회로를 갖춘 양손 제어 기능이 있는 프레스 제공 부족; 제어판 차단 부족; 스탬프에 블랭크를 자동으로 공급하지 못하고 스탬핑 영역에서 부품 및 폐기물을 제거합니다.

전기로의 작동은 "소비자 전기 설비의 기술 운영 규칙"에 따라 수행되어야 합니다. 각 용광로의 작업장에는 신선한 공기의 유입이 필요합니다. 가열로는 벽의 단열재가 있어야 45 0 C 이하의 외부 표면 가열을 보장합니다. 열 흐름을 방지하기 위해 용광로 측벽 근처에 스크린을 최소 2.5m 높이에 설치하고 냉각합니다. 흐르는 물로, 용광로의 관찰 및 작업 창에 구멍이 있습니다. 노동 주조 용접 단조

열처리 중 산업 안전. 제품의 열처리로 인해 발생하는 위험 및 유해 요인은 작업 및 장비에 따라 다릅니다. 열 상점의 주요 장비에는 용광로, 가열 및 냉각 장치가 포함됩니다.

기본 해로운 또는 위험한 열처리 중 생산 요인은 다음과 같습니다.

작업 공간의 가스 오염이나 공기 먼지가 증가합니다. 대기 구성에 포함된 독성 가스는 일산화탄소 CO, 암모니아 NH3, 이산화황 SO 2, 황화수소 H 2 S, 벤젠 C 6 H 6 등입니다. 가장 강한 독인 시안화물 염은 열에 사용될 수 있습니다 치료 과정;

재료 또는 장비 표면의 온도 증가, 열 복사 수준 증가. 열 상점의 구내에는 일반 교환 공급 및 배기 환기 장치가 갖추어져 있습니다. 공기는 방의 상부에 공급되며, 작업장의 공기 이동성은 0.3m/s를 넘지 않습니다.

전자기장의 강도가 증가합니다. 고주파 설비를 작동하는 동안 인체는 전기장과 자기장의 영향을 받을 수 있습니다.

작업장 소음 수준: 용광로 작동 중(예: 유도 가열로에서 코어 재자화 중)

움직이는 기계 및 메커니즘.

열 작업장의 구내에는 공공 공급 및 배기 환기 시설이 갖추어져 있습니다. 가열로에서는 캐노피 또는 통합 배기 후드가 로딩 창 위에 설치됩니다.

우리는 용광로의 모든 표면에서 열을 결정합니다. 방사능;

닫힌 오븐 도어를 통한 열 방출;

우산의 열 방출;

냉각 금속으로부터의 열 방출;

뜨거운 가스가 우산을 통해 실내로 빠져나가고 오븐 도어의 누출로 인해 발생하는 열입니다.

대류에 의해 퍼니스를 실내로 열 전달;

열린 공급구를 통해 용광로에서 실내로 빠져나가는 가스의 양.

열에 의한 공기 교환은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

어디 지- 과잉 열을 흡수하기 위해 실내로 유입되는 공기의 양(m 3 / s). 동일한 번호를 제거해야 합니다.

중- 열 상점의 경우, 중 = 0,45;

씨- 비열 용량, J / kg k

와 함께\u003d 1.004 J / (kg k)

티 yx- 작업장에서 제거된 공기 온도, 0 С

티 등- 실내로 공급되는 외부 공기의 온도

티 등 + 5 0 = 티 r.z.

케이 2 - MPC, mg / m 3

열 작업장에서는 유해하고 폭발성 물질을 배출하는 장비에 국소 배기 장치가 설치되어 있습니다.

제품 착색.

산업 기업의 화가의 작업 조건을 특징짓는 주요 불리한 요소는 대기 오염, 특히 작업장, 유해 물질(용제 증기 및 다채로운 에어로졸)입니다. 위에서 언급했듯이 오염 정도는 여러 요인에 따라 달라집니다.

페인트 및 바니시 코팅의 구성, 기술 프로세스 구성; 착색방법; 환기 장치 페인팅에 사용되는 기능입니다. 도장 방법에 따른 도장 스테이션(환기 없음)의 호흡 구역 내 유해 배출 농도:

공압식, c \u003d 65 - 96 mg / m 3;

에어리스 스프레이, c = 16-16 mg/m 3 ;

브러시, s = 130 mg / m 3;

수력 발전, c \u003d 925 mg / m 3 (자일렌, MPC \u003d 50 mg / m 3).

도장 작업장 구내에는 기계적 공급 및 배기 환기 시설이 갖추어져 있습니다. 국소 흡입을 통한 공기 제거 기술 장비작업장의 하부(작업) 영역(페인트 부스, 바닥)에서 수행됩니다. 배기 그릴). 국소 배기 환기 외에도 실내 상부 구역에서 공기가 제거됩니다. 상부 구역에서 제거되는 공기의 양은 작업장 바닥 면적 1m 2 당 6m 3 /h의 비율로 결정됩니다. 비영구 작업장에서 대형제품을 붓으로 도장할 경우에는 일반 교환식 기계적 공급 및 배기 환기만 허용됩니다.

제품의 수동 염색에는 카메라를 사용해야 합니다. 이 경우 제품은 챔버에 있어야하며 화가는 챔버 외부 또는 열린 개구부에 있어야하며 스프레이 페인팅 포스트 (챔버, 바닥 격자 등)에서 흡입 된 공기가 생성 된 페인트에서 청소됩니다. 에어로졸. 청소는 습식 방식(하이드로필터)으로 수행됩니다.

페인팅되는 제품의 특성과 기술 프로세스의 구성에 따라 챔버는 수평 또는 수직 공기 이동이 있는 막다른 골목이거나 통로일 수 있습니다. 대형 제품을 페인팅할 때 화가가 작업 중에 챔버의 전체 영역을 이동해야 하는 경우 공기가 위에서 아래로 수직 이동합니다. 공급 공기는 천정의 천공면 전체를 통해 유입되어 충진됩니다. 업무 공간그리고 챔버 바닥(흡입량이 낮은 챔버)의 격자를 통해 제거된 다채로운 에어로졸과 용매 증기를 아래로 밀어 내립니다.

수평 공기 이동(측면 흡입 포함)이 있는 챔버에서 유리한 작업 조건을 보장하려면 가장 중요한 것은 작업자의 올바른 위치입니다. 화가가 챔버 외부에 있고 작업 개구부를 통해 페인트를 칠하면 가장 유리한 작업 조건이 달성됩니다. 연구에 따르면 도장 포스트의 국부 흡입 효과는 도장 작업장을 통한 공기 흡입 속도에 직접적으로 좌우됩니다. 작업자의 호흡 구역에서 유해한 분비물을 제거하는 강도. 생산실에서 페인팅할 때 작업장에서 유해한 배출물을 동반할 수 있는 최소 속도는 약 0.5m/s(대량의 공기 흐름이 있는 바닥 격자에서는 - 0.3m/s)로 설정되었습니다.

각 용제와 희석제의 실내 증기로 방출되는 위험의 양은 다음 공식으로 결정할 수 있습니다.

g \u003d m G cr C (g / h)

여기서 G kr - 페인트 및 바니시 소비량(g/h); m - 페인트 및 바니시의 무게에 비례하는 용제 또는 희석제 성분의 값. C - 증발 계수, 그 값은 허용됩니다: C = 0.3 h 0.8 - 오일 에나멜로 페인팅할 때; C = 0.5 h 1 - 니트로 에나멜로 페인팅;

용액의 중량 구성(% -80)

페인트가 주입됩니다 - 70% 아세톤, 30% 희석제;

브러시 색상 - 160-180g / m 2;

아세톤> m 1 \u003d 0.8 0.7 + 0.3 0.3 \u003d 0.74

g = 0.74 160 0.74

측면 흡입 기능이 있는 챔버(캐비닛)에서 제거되는 공기의 양은 다음 공식에 따라 열린 개구부로 공기가 흡입되는 속도에 따라 결정됩니다.

L = FV 3600m3/h,

어디 에프- 작업 개구부의 총 면적;

V- 개구부의 평균 공기 속도는 표에 따라 페인팅 방법과 페인트 및 바니시의 구성에 따라 결정됩니다. 1.

표 1. 측면 흡입 기능이 있는 스프레이 부스 개구부의 예상 공기 흡입률

공압 스프레이 - 에어 제트에 의해 용기에서 포착된 페인트 재료가 스프레이되어 다채로운 에어로졸 토치를 형성합니다. 페인트 도포는 페인트와 압축 공기가 공급되는 페인트 분무기로 수행됩니다.

에어리스 스프레이 - 페인트 재료가 아래의 스프레이 노즐로 공급됩니다. 고압(40-250 kg s/cm)이며 압축 공기 없이 분사됩니다.

출구의 도료 재료는 최대 40-100 0 С(도장 재료 가열과 함께 에어리스 스프레이)까지 가열할 수 있으며 40-100 kg s/cm 2의 압력 또는 18-25 0의 주변 온도에서 도포할 수 있습니다. С는 100-250 kg s / cm 2의 압력으로 적용됩니다. 이 방법은 복잡한 І 및 ІІ 그룹의 중형, 대형 및 소형 부품 및 제품을 페인팅하는 데 권장됩니다. (이 방법을 사용하면 공압 스프레이와 비교하여) 페인트 및 바니시의 특정 소비가 감소하고 용제 소비가 도장 시간이 단축되고 노동 생산성이 1.5~2배 증가합니다.

전자 수동 스프레이(페인트 및 바니시는 수동 전기 페인팅 설비를 통해 도포됩니다. 다양한 방식). 이 방법은 모든 구성의 작은 제품과 그물, 격자와 같은 제품을 페인팅하는 데 편리합니다. 전기채색법은 하전입자의 이동을 기반으로 합니다. 전기장서로 다른 전위의 두 전극 사이에 생성되는 고전압. 전극 중 하나는 도장할 제품이고 다른 하나(음극)는 스프레이 장치입니다. 높은 전압그리고 페인트 재료.

흡입력이 낮은 챔버의 환기 공기량(m 3 / h)은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 g는 바닥 표에 따라 적용 방법과 페인트 및 바니시의 구성에 따라 취해진 챔버 바닥 면적 1m 2 당 공기 소비량 (m 3 /h)입니다.

F - 챔버 면적, m 2 .

표 2. 흡입력이 낮은 챔버 바닥 면적 1m 2 당 특정 소비량.

튜브리스 페인팅은 스프레이 부스 사용이 불가능한 소규모 생산의 대형 제품 생산에 사용됩니다.

용접 생산.

방출된 위험의 화학적 조성은 주로 용접 재료의 조성(와이어, 전극 코팅, 플럭스)에 따라 달라집니다.

많은 경우 용접 방법도 방출되는 에어로졸의 구성에 중요한 영향을 미칩니다. 따라서 스틱 전극을 사용한 수동 용접과 전극봉과 조성이 동일한 와이어를 사용한 이산화탄소의 반자동 용접에서 에어로졸의 산화 망간 양은 다릅니다. 반자동 용접에서는 수동 용접보다 약간 높습니다. 용접. 이는 이산화탄소 용접 중에 용접 풀의 개방 표면에서 방출된 망간 증기가 자유 산소 원자와 접촉하는 반면 코팅된 전극으로 용접하는 동안 슬래그 층에 의해 상호 작용이 억제된다는 사실로 설명할 수 있습니다. 용접에서는 진폐증, 망간 중독 등 전기 용접공의 직업병이 우세합니다.

용접 작업의 기계화는 용접 방법, 이음매의 모든 공간 위치에서 자동 및 반자동 용접을 허용하는 용접 재료 및 장비의 가용성에 크게 좌우됩니다. 최근에는 이산화탄소 및 기타 보호 가스를 사용한 용접이 점점 더 중요해지고 있습니다.

이러한 유형의 용접 기술 프로세스의 본질은 보호 가스가 특수 버너의 노즐을 통해 실린더 또는 기타 소스에서 용접 아크 영역으로 공급된다는 것입니다. 차폐 가스에는 아르곤, 헬륨, 질소, 이산화탄소 등이 포함됩니다. 차폐 가스 용접에는 비소모성 전극과 소모성 전극의 두 가지 유형이 사용됩니다.

차폐가스 환경에서의 전기용접은 수동 전기아크용접에 비해 많은 기술적, 생산적, 경제적 이점을 가지며 널리 사용될 권리를 얻고 있습니다.

가장 중요한 장점은 용접 속도와 생산성을 보장하는 아크의 높은 화력, 용접의 높은 기계적 강도 및 우수한 외관, 다양하고 이종 금속 및 벽이 얇은 제품을 용접하는 능력입니다. 소모성 전극을 사용하여 용접할 경우 먼지, 오존, 일산화탄소가 대량으로 방출됩니다.

기업 용접 작업량의 50% 이상이 고정되지 않은 장소, 대형 제품에서 수행됩니다. 그 중 약 절반이 닫힌 책 안에 있습니다. 테이블 용접은 고용된 전기용접사 수의 10~15%에 불과합니다. 용접 에어로졸이 수평 및 수직 방향으로 용접 현장에서 멀어지면서 확산되는 현상은 농도가 급격히 떨어지는 것이 특징입니다. 수동 및 반자동 용접의 경우 일반 환기를 통해 용접공 작업장의 에어로졸 농도를 허용 가능한 수준으로 낮추는 것은 불가능합니다. 근본적이고 경제적인 솔루션은 국소 배기 장치입니다. 1. 모든 국소 배기 환기 장치는 두 가지 주요 그룹으로 나뉩니다.

1) 고정식 및

2) 고정되지 않은 기둥의 경우.

고정식 용접 스테이션의 국소 배기 장치에 대한 가장 안정적이고 경제적인 설계에는 흄후드형 배기 장치가 포함됩니다. 대피소에서 용접하는 동안 먼지와 가스를 거의 완벽하게 포착하는 것은 용접 모드와 사용된 전극 브랜드에 따라 결정되는 방출 독성에 따라 0.5-0.7m/s의 작업 개구부를 통한 공기 유입 속도로 달성됩니다. 그러나 흄후드의 사용 범위는 매우 제한적입니다. 많은 경우 캐비닛 인클로저가 프로세스 작업을 방해합니다.

테이블에 용접할 때 균일한 흡입 패널(경사 및 수직)이 널리 사용됩니다. 길이가 1m 이하, 높이가 최대 0.5m인 부품의 용접 테이블에 용접할 때 S.A. Chernoberezhsky가 설계한 경사 패널과 T.S. Karacharov가 설계한 패널이 사용됩니다. 경사 패널은 용접공의 작업장 반대쪽 용접 테이블 위에 수직으로 45° 각도, 테이블 표면으로부터 높이 300~350mm에 장착되며, 테이블과 패널 사이의 간격은 다음과 같습니다. 닫혀 있고 상단에 수평 바이저가 설치되어 있습니다.

패널의 흡입구에는 고정된 금속판을 설치하여 자유면적을 전체 면적의 25%로 줄였습니다. 이로 인해 상당히 균일한 속도장이 생성되어 먼지와 가스를 더 효과적으로 포집할 수 있습니다. 용접은 패널 하단 가장자리에서 수평으로 0.6m 이내의 거리에서 수행되어야 합니다. 흡입구 전체 단면 1m당 공기 소모량은 0.9m/s의 속도에서 3300m3/h이다.

어떤 경우에는 실제로 테이블 평면의 격자를 통한 균일한 흡입 또는 낮은 흡입의 수직 패널이 더 편리합니다. 용접할 부품과 동일한 치수의 먼지와 가스를 효과적으로 포집하려면 경사 패널에 비해 제거되는 공기의 양이 각각 25%와 100% 증가해야 합니다. 오염된 공기의 가열된 흐름이 용접 패널에서 벗어나야 하기 때문입니다. 기울어진 패널의 경우 45~55°가 아닌 90~180°로 자연스럽게 움직이는 방향입니다. 2m 이하 크기의 용접 제품용 고정 스탠드에는 회전 리프팅 공기 흡입구가 사용됩니다. 다양한 디자인. 여기에는 LIOT 공기 흡입구가 포함됩니다. 수신기의 가동 부분은 회전 브래킷에 장착되어 용접할 품목을 재배치하는 동안 배기 장치를 측면으로 이동할 수 있습니다. 고정 브래킷을 사용하면 전체 장치가 벽이나 기둥에 부착됩니다. 수신기는 공기 덕트의 이동 가능한 부분에 연결된 케이블에 매달려 있으며 이 케이블과 텔레스코픽 장치를 사용하여 수직으로 300mm 이동하고 360도 회전할 수 있습니다. 제거된 공기의 필요한 양 - 2000m3/h.

영구 스탠드, 특히 기계화된 생산 라인에서 동일한 유형의 구조물을 용접할 때 기계 용접 장비에 내장된 국소 배기 장치가 효과적이고 경제적인 수단이 될 수 있습니다.

비고정 용접조건, 특히 대형 제품 조립시, 각종 유닛 장착시, 밀폐된 공간 내부 작업시 크기가 작고 이동이 용이하며 용접현장 근처에 고정되는 먼지 및 가스 수용기 사용이 가능합니다. .

소모성 전극을 사용하여 보호가스 환경에서 용접할 경우, 배기 시스템가스 및 먼지 배출을 제거해야 하기 때문에 일반 및 지역적 목적은 효과적이지 않은 것으로 나타났습니다. 환경용접 구역의 가스 보호를 위반하지 않고 용접기. 이러한 흡입 장치의 주요 요소는 소형 먼지 및 가스 저장소여야 합니다. 소형화에 대한 요구 사항과 국부 흡입의 작은 크기로 인해 고진공 먼지 및 가스 흡입 장치를 만들 필요가 생겼습니다.

수동 용접을 위해 공압식 흡입 컵 홀더가 장착된 소형 휴대용 먼지 및 가스 리시버가 개발되었습니다. 이를 통해 리시버를 용접 이음매 근처로 빠르게 이동하고 고정할 수 있습니다.

흡입 컵의 작동은 수신기 장착을 위한 배기 장치에 의해 생성된 진공의 사용을 기반으로 합니다. 흡입 컵은 가볍고 유연한 강화 진공 호스의 먼지 및 가스 저장소 뒤에 장착됩니다. 흡입 컵 홀더의 주요 요소는 고무 반구, 디퓨저 클램프 및 중공 슬리브입니다. 실험적 검증 근무 조건다양한 공간 위치에서 용접할 때 먼지 및 가스 포집의 만족스러운 효과와 먼지 및 가스 리시버의 안정적인 고정 효과가 150m 3 /h의 공기량으로 제거되는 것으로 나타났습니다. 이러한 흡입의 작용 반경은 150mm입니다.

작동 중 수신기의 재배치는 정기적으로 수행되어야 합니다. 수평 이음새를 용접할 때 전극을 변경할 때마다, 수직 및 천장 이음새를 용접할 때는 덜 자주 수행해야 합니다. 용접공이 밀폐된 공간에서 작업할 때 전기 용접 작업의 복잡성에 따라 리시버를 이동하는 데 작업 시간의 최대 10%를 소비합니다.

용접 토치에 내장된 국부 배기가스 개발을 위한 초기 데이터를 입증하기 위해 다양한 디자인의 분진 및 가스 리시버를 제작했습니다. 반원 모양의 토치를 사용하여 이산화탄소에서 반자동 용접하는 동안 힘이 가해지는 것이 실험적으로 입증되었습니다. 와이= 용접 영역의 속도가 0.2~0.5m/s인 200A 방향 공기 흐름은 그렇지 않습니다. 부정적인 영향용접 품질에 영향을 미치고 동시에 용접공 작업장에서 용접 에어로졸의 농도를 줄이는 데 도움이 됩니다. 제거해야 하는 공기의 양은 리시버의 흡기구 높이에 따라 다릅니다. 용접의 고품질 보호를 보장하기 위한 이산화탄소 공급량은 0.6 - 0.7m/h였습니다. 해외에서는 보호 가스 용접을 위한 "무연" 반자동 토치 제작에도 관심이 쏠리고 있습니다.

조립 및 용접 공장에는 국소 배기 시스템 외에도 일반 환기 장치가 설치되어 있습니다. 국소 흡입은 일반적으로 수동 용접 스테이션의 50-60%를 제공하며, 휴대용 국소 흡입의 평균 캡처율은 약 75%입니다. 반자동 용접의 비고정 포스트에는 국소 배기 장치가 제공되지 않습니다. 따라서 용접 에어로졸은 작업장 공기로 유입되며 이를 허용 가능한 농도로 희석하는 것이 일반 환기 시스템의 임무입니다. 일반 환기 공급 시스템은 공기 가열 기능을 부분적으로 또는 완전히 수행합니다.

공기 교환은 용접 에어로졸 및 주요 독성 성분의 최대 허용 농도로 희석되도록 계산됩니다. 에어로졸의 총 방출량과 에어로졸에 포함된 주요 독성 성분에 따라 작업장에서 사용되는 용접 재료의 각 유형에 대해 계산이 이루어집니다. 획득된 공기 교환 값은 각 유해 배출 유형에 대해 합산되어야 하며 많은 양이 작업장 환기 시스템의 설계 용량으로 간주됩니다. 일부 위생학자에 따르면, 구리 및 아연 화합물로부터 계산된 공기 교환은 단방향 물질에 대한 공기 교환으로 요약되어야 합니다.

공기 교환을 조직하는 합리적인 방법의 선택은 생산실의 유해 배출 분포 특성에 따라 달라집니다. 공기 교환 구성 계획의 선택은 용접 토치 외부 작업장 공기 중 에어로졸 농도 분포의 특성에 따라 결정됩니다. 기존의 대량 조립 및 용접 공장에 대한 연구 다양한 시스템기계적 환기 제공 자연 환기또는 체계적인 환기가 이루어지지 않은 경우 다양한 수준의 상점 공기 중 평균 먼지 함량이 거의 동일한 것으로 나타났습니다.

생산실 공기 중 용접 에어로졸 농도 분포의 특성상 조립 및 용접 작업장의 공기 교환은 방출된 에어로졸의 총량을 기준으로 계산해야 합니다. 국지적 배기가스에 의해 포집됨), 공기 교환 효율 계수가 1이라고 가정합니다.

작업장 높이에 따른 에어로졸 농도의 실질적인 일정성 덕분에 가장 합리적이고 경제적이며 심미적인 공기 분배 방법 중 하나로 신선한 공기의 집중 공급을 권장할 수 있습니다. 이 분배 방법은 공급 및 난방 시스템을 통해 실내 공간의 균일한 온도를 보장한다는 관점에서도 바람직합니다. 연구 결과, 용접공 작업장 근처의 먼지 입자 농도도 전체 생산실 공기 중의 먼지 함량 정도에 따라 달라지는 것으로 나타났습니다. 최상의 조건용접공의 작업을 위해 고정 용접 포스트가 공급 및 배기 환기에 의해 생성된 공기 흐름의 끝 부분에 있을 때 생성됩니다.

일반 환기를 사용하면 평행한 공기 흐름이 생성되어 효율성이 높아집니다. 일반 환기평행한 기류를 기반으로 평행한 수평 기류를 통한 환기, 평행한 상향 기류를 통한 환기, 평행한 하향 기류를 통한 환기의 세 가지 방법이 있습니다.

일본에서는 새로 건설된 Hitachi Josen 회사의 용접 공장에서 위쪽(폭발)을 향한 평행 흐름의 환기를 사용했습니다. 이 경우 평행 흐름과 용접 흄이 동일한 방향으로 이동하므로 흄 제거에 유리한 영향을 미칩니다. 효율성을 높이려면 평행 흐름의 질량이 실내 배기 가스의 양보다 작거나 같아야 합니다.

작업장 바닥 아래에 설치된 청소용 팬의 도움으로 바닥에 있는 환기 그릴을 통해 외부에서 작업장으로 4.5m/s의 속도로 신선한 공기가 공급됩니다. 화격자 위로 흐르는 신선한 공기는 용접 연기를 가두는 평행한 상향 기류를 생성합니다.

가스 및 에어로졸 외에도 대기 오염 및 기타 물질의 가능성이 배제되지 않습니다. 예를 들어, 액체 탄화수소 운반용 탱크 용접 수리 중에 가연성 및 폭발성 증기 및 가스가 발생할 수 있습니다.

이러한 탱크는 용접을 시작하기 전에 철저히 청소됩니다. 탱크의 예비 준비가 실패한 경우 탱크에 수증기 또는 보호 가스(질소, 이산화탄소)를 채워야 합니다. 탱크 내부에서 작업하는 용접기 또는 가스 절단기를 안전하게 보호하려면 작업장에서 가스 및 연기를 의무적으로 배출하고 신선한 공기를 공급해야합니다. 이 경우 공기 호스의 길이는 15m를 초과해서는 안 되며, 독성 가스 농도가 2vol%를 초과하면 용접공은 필터가 달린 보호 마스크를 착용하더라도 즉시 탱크에서 나와야 합니다. 밀폐된 탱크에서 작업할 때 매우 편리한 것은 동독 노동 보호 연구소에서 개발한 용접공용 특수 마스크로, 작업자의 호흡 기관에 낮은 압력으로 깨끗한 공기를 직접 공급하기 위한 경량 호스가 장착되어 있습니다.

순수한 산소를 탱크 내부에 공급하는 것은 절대 용납되지 않습니다. 산소는 용접공의 작업복에 흡착될 수 있고, 임의의 불꽃이 들어가면 옷이 순간적으로 발화될 수 있기 때문입니다. 밀폐된 탱크나 좁은 공간에서 작업하는 용접공은 깨끗한 작업복을 입어야 합니다.

결론

불리한 실내 공기 조건은 근로자의 건강을 방해하고 노동 생산성을 높이는 것 외에도 장비 및 건물 구조의 상태에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.

대기 오염과의 싸움은 무엇보다도 기술 프로세스와 장비를 개선하는 방향으로 진행되어야 합니다.

해충 방제는 환기(지역 및 일반 교환)를 통해 수행됩니다.

국소 배기 환기는 유해 배출물이 생성되거나 배출되는 장소에서 오염된 공기를 직접 포집하고 제거하도록 설계되었습니다.

국소 배기 환기로 배출원을 완전히 국소화할 수 없는 경우 일반 배기 환기가 수행됩니다.

금속의 플라즈마 절단 및 분사 . 금속의 플라즈마 처리는 진보적인 기술 공정 중 하나이지만, 불행히도 우리나라에서는 아직 널리 사용되지 않았습니다.

플라즈마는 고도로 이온화되고 전기 전도성이 있는 가열 가스입니다. 이는 발생기를 사용하여 형성되며, 그 주요 부분은 플라즈마 배출구를 위한 좁은 개구부가 있는 챔버인 전기 아크 버너입니다. 플라즈마 형성 가스(질소, 아르곤, 수소)가 챔버에 공급되고 전위차가 생성됩니다. 플라즈마 제트의 온도 범위는 6000~30000℃입니다. 분말 또는 와이어 형태의 분사된 재료가 플라즈마 제트와 챔버에 유입됩니다. 스프레이 재료로 가장 일반적으로 사용되는 금속은 텅스텐, 지르코늄, 산화알루미늄 등입니다.

플라즈마 분사 및 금속 절단 중에는 소음, 먼지, 가스, 열 및 자외선과 같은 유해 요인이 작용합니다. 공기 역학적 금속의 플라즈마 처리 중 소음. 이는 버너 노즐의 좁은 구멍을 통해 초음속의 플라즈마 통과로 인해 발생합니다. 소음 강도는 용접 모드와 플라즈마 가스의 특성에 따라 다릅니다. 아르곤의 경우 117dB이고 아르곤과 수소의 혼합물의 경우 130dB입니다.

플라즈마 아크 절단에는 먼지가 공기 중으로 방출됩니다. 먼지의 양과 구성은 절단되는 강철의 등급에 따라 다릅니다. 배출되는 가스는 질소산화물, 일산화탄소입니다. 국소 흡입이 없을 때 가스 절단기 호흡 구역의 먼지 농도는 40-80 mg/m 3 에 이르며 절단되는 금속의 두께가 증가함에 따라 증가하고 먼지에는 다량의 산화망간이 포함되어 있습니다. . 전기 아크와 플라즈마 제트는 적외선 및 자외선 복사의 원천일 뿐만 아니라 광속높은 밝기. 플라즈마 절단 중 먼지와 가스 구름의 주요 질량은 절단되는 시트 아래의 가스 토치와 함께 이동합니다. 작업자의 호흡 구역에서 유해한 불순물을 가장 효과적으로 제거하는 것은 국부 흡입의 합리적인 설계를 통해 이루어집니다. 가장 효과적인 디자인은 유해 물질의 흡입력이 낮은 절단 테이블입니다.

? 전기도금 작업장 작업환경 개선.

1. 전기도금 작업장에서 직업상의 위험이 공개되었습니다.

철금속을 부식으로부터 보호하는 것이 국가 경제에서 점점 더 중요해지고 있습니다. 큰 점유율 공통 시스템철 금속을 부식으로부터 보호하기 위한 조치는 비철 금속 및 금속 산화물을 사용한 갈바니 코팅으로 이루어집니다.

전기도금 공장에서 수행되는 기술 작업 , 매우 다양합니다. 이는 전기도금 작업장에서 고전력 직류를 사용하는 화학적 또는 전기화학적 공정을 기반으로 합니다.

전기도금 공장의 전체 운영 주기는 기본적으로 세 부분으로 나눌 수 있습니다.

a) 코팅용 제품 준비 - 부품 탈지, 스케일, 부식, 불규칙성, 거칠기 제거

b) 전기 도금 - 크롬 도금, 아연 도금, 니켈 도금, 구리 도금, 카드뮴 도금, 산화 등

c) 코팅 후 부품 처리 - 연마, 함침.

탈지 과정은 유해 물질의 사용과 관련이 있습니다. 탈지에는 종종 미네랄 오일로 오염된 부품이 포함되며, 이는 유기 용제로 제거해야 합니다.

탈지 용액은 70°C로 가열됩니다. 동시에 수증기가 집중적으로 방출되어 미량의 알칼리를 운반하여 안개를 형성합니다. 부품 탈지 작업 시 유해한 탈지 및 부동태화 물질과 용제(가성 알칼리, 디클로로에탄, 트리클로로에틸렌)의 용액 및 증기와 접촉하면 작업자가 손상될 수 있습니다.

낮은 농도의 트리클로로에틸렌 증기를 단기간 흡입하면 머리에 현기증과 소음이 발생합니다.

금속 제품의 에칭은 후속 롤링, 드로잉, 스탬핑 또는 장식 및 보호 코팅 적용을 준비하기 위해 표면에서 스케일, 녹, 먼지를 제거하기 위해 수행됩니다. 에칭은 주로 황산, 염산 수용액 및 그 혼합물을 사용하여 수행됩니다.

에칭 후, 제품은 뜨겁게 세척되고 차가운 물소다수용액으로 중화시킨다. 용액의 온도는 70-90°입니다.

금속 산세척에는 다음이 수반됩니다: 1) 산세척 조, 세척 및 중화 조, 그리고 다른 조로 옮겨질 때 조에서 꺼낸 물질 표면에서 수증기가 많이 방출됩니다. 2) 욕조의 액체 (황산 용액)에서 필름으로 둘러싸인 속이 빈 수소 방울-거품이 방출됩니다. 욕조 위로 올라가서 터지는 가스 거품은 작은 산 입자로 공기를 포화시킵니다. 비소산 혼합물과 함께 제대로 정제되지 않은 산을 사용하는 경우 에칭 시 비소 수소가 방출될 수 있습니다. 이러한 위험은 욕조의 거울과 산세척 제품의 표면에서 발생합니다. 주철을 산세척할 때 건강에 해로운 황 화합물이 형성됩니다. 베릴륨 먼지와 화합물은 독성이 매우 높습니다. 산세척 시 CH 245-71에 따른 유해 배출 농도는 다음과 같습니다: 황산(안개) - 1 mg/m 3, 크롬산 무수물 - 0.1 mg/m 3.

욕조 표면의 유해한 분비물을 제거하려면 측면 흡입이 가장 좋습니다. 유해한 배출물을 제거하는 이상적인 방법은 배출 장소를 완전히 덮고 작업 영역에서 오염된 공기를 흡입할 수 있는 구멍을 남겨 두는 것입니다. 그러면 대피소에는 항상 희박함이 있어 방에 유해 물질이 누출되는 것을 방지할 수 있습니다. 그러나 생산 기술에는 개방형 표면이 필요합니다. 동시에, 산세척 수조 위에 위치한 캐비닛의 작업 개구부 속도는 약 0.7m/s가 되는 것이 좋습니다.

온보드 흡입 유형의 선택은 욕조에 담그는 제품의 크기에 따라 다릅니다. 방출된 위험 요소에 리프팅 힘이 있는 경우(가열된 용액이 있는 수조, 실온의 용액이 포함된 수조이지만 방출된 가스는 수소와 같이 공기보다 가볍습니다) 수조 위에 상향 흐름이 형성됩니다. 이 흐름은 유해 물질을 운반하여 방 전체에 분산시킵니다. 온보드 흡입의 임무는 결과 흐름을 배기구로 향하게 하고 그곳에서 이를 잡는 것입니다. 온보드 흡입의 경우 양력과 흡입에 의해 생성된 속도의 상호 작용이 있습니다. 양측 측면 흡입은 욕조 폭 0.8m 이상으로 배치하는 것이 좋습니다.

최근에는 흡입 구멍이 목욕 거울과 평행하게 위치하는 역측 흡입이 사용되었습니다. 동일한 유량에서 역흡입의 범위는 기존 흡입에 비해 더 광범위합니다. 역방향 측면 흡입은 욕조의 유효 폭을 약 20% 감소시키고 욕조의 전해질 수준을 감소시킵니다. 모스크바 직업 안전 보건 연구소의 예비 계산 및 연구 데이터에 따르면 동일한 유용한 효율성으로 온보드 역흡입을 통해 흡입되는 공기의 양은 기존 온보드 흡입을 통한 배기량의 평균 50%에 해당합니다. 거꾸로 된 온보드 흡입을 작동할 때 무수크롬 덩어리가 흡입에 달라붙어 여유 공간이 줄어듭니다.

온보드 흡입은 욕조 표면에서 방출되는 vrednost를 제거하는 데에만 효과적입니다. 크롬 도금, 니켈 도금, 산화 영역의 욕조에서 제거된 후 부품은 용액이 욕조로 다시 배수될 수 있도록 일정 시간 동안 그 위의 높은 위치에 있습니다. 이 경우 온보드 흡입 장치는 부품을 욕조에서 꺼낼 때뿐 아니라 한 욕조에서 다른 욕조로 이동할 때 부품 표면의 삼출물을 포착할 수 없습니다. 제거된 부품의 표면이 작기 때문에 유해한 배출물이 공급 공기에 의해 용해될 수 있습니다. 우리는 이러한 구획에서 인접한 방으로 공기가 침투하는 것을 방지하기 위해 배기보다 10-15% 적은 체계적인 유입을 허용합니다. 공급 공기는 바닥에서 2.5m 높이의 작업 공간에 주입되어 건물 전체에 고르게 분포되며 저속 공급구에서 배출됩니다. 공기 덕트의 입구에서 공기를 공급할 때는 공기를 방의 양쪽으로 분배하도록 노력해야 합니다. 가이드 플레이트(플랫 블레이드)가 구멍에 설치됩니다. 구멍의 단면적은 2m/s 이하의 속도 계산을 기준으로 선택해야 합니다. 슬리브를 온도 60°의 산세욕에서 꺼내면 제품 표면에서 강렬한 증발이 발생합니다. 전체 표면적이 크기 때문에 일반 환기 계산은 열과 습기를 기반으로 합니다.

우리는 시간당 방 부피의 1-1.5 배의 양으로 상부 구역의 추출물을 제공하고, 개방형 트랜 섬을 통해 상부 구역의 추출물을 자연적으로 받아들입니다.

욕조 위에 형성되는 안개를 제한하고 개방형 마무리 욕조의 거울을 증발, 공격적인 증기 방출 및 열 손실로부터 보호하기 위해 다양한 수단이 사용됩니다. 이러한 수단은 욕조의 "거울"을 완전히 덮는 전해질 표면에 떠 있는 유리 또는 플라스틱 중공 볼일 수 있습니다. 볼과 만나는 수소 및 산소 기체 거품이 터지면서 전해질 입자에서 방출됩니다. 전해질 표면에 떠 있는 플라스틱 및 폼 실린더도 동일한 역할을 할 수 있습니다. 보호층은 보조 수단으로 고려해야 하며 특히 크롬 도금조, 산 세척조와 같은 욕조에서 측면 흡입을 대체할 수 없습니다. 아연 도금 공장 욕조의 증발 거울을 덮기 위해 플라스틱 볼을 사용하면 환기 장치를 단순화하고 위생적이고 위생적인 작업 조건을 향상시킬 수 있습니다.

아연 도금 부분의 공기 교환 계산

온보드 흡입을 위한 공기 소비량은 욕조 위의 상승 흐름 속도에 따라 달라집니다. 욕조 용액 t b 와 방 t n 사이의 온도 차이가 클수록, 즉 t b - t n , 욕조 표면 위로 열이 흐르는 속도가 빨라지고 측면 흡입구로 향하는 공기 흐름이 커집니다. 공기 소비량은 방출된 증기 및 가스의 독성에 따라 달라집니다.

a) 욕조에는 공기 소비 측면에서 가장 경제적이고 안정적이며 외부 기류에 의한 유해 스펙트럼을 제거하고 용액을 낮출 때 안정적인 양면 역 흡입 장치가 장착되어 있습니다.

b) 실내 공기 이동도는 0.4m/초입니다. 단면, 양면 및 역흡입으로 제거되는 공기의 양은 MIOT(모스크바 노동 보호 연구소) 공식으로 결정됩니다.

여기서 b - 욕조 액체와 실내 공기 사이의 온도차의 입방근을 나타내는 특정 공기 소비량은 그래프에서 m / h 단위로 결정됩니다.

t는 수조 액체 온도와 실내 공기 온도 간의 차이(°C)입니다.

k n - 액체 거울에서 욕조 측면까지의 거리를 고려한 계수는 표 1에서 선택합니다.

k v - 그래프에 의해 결정된 실내 공기 이동성을 고려한 계수.

l은 욕조의 길이(m)이다.

k t - 방출된 위험의 독성을 고려한 계수.

참고자료

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기계 제작 산업의 주요 작업장은 주조, 단조, 열, 기계 및 기계 조립입니다.

주조소에서 부품을 얻는 과정은 필요한 형태를 제조하고 여기에 용융 금속(흙, 금속 또는 냉간 주조 및 압력 주조)을 붓는 것과 관련됩니다. 주조 공장에서는 용해할 재료를 준비하여 용광로에 넣고, 금속을 녹이고, 주형에 풀어서 붓고, 주형 및 코어 흙을 준비하고, 주형 및 코어를 준비하고, 주형에서 제품을 녹아웃하고, 제품을 다듬고 청소합니다.

이러한 모든 과정에는 먼지뿐만 아니라 독성 및 자극성 가스(일산화탄소, 이산화황, 아크롤레인, 이산화질소 등)가 방출됩니다. 주물을 녹아웃하고 청소할 때 소음과 진동이 발생합니다. 금속이 녹아서 주형에 부어지는 것을 관찰할 때 작업자는 고온과 복사 에너지에 노출됩니다.

이 모든 것은 근로자의 건강에 부정적인 영향을 미치며 급성 및 만성 직업 중독 및 질병(예: 주조 열병)을 유발할 수 있습니다.

대장간에서 주요 운영 유해 요인은 고온 및 적외선 복사, 높은 신체 활동, 높은 소음 수준 및 충격 진동입니다.

금속의 열 및 전해 처리 작업장에서 주요 직업적 위험은 적외선 방사로 인한 고온과 시안화물 욕조에서 제품을 처리하는 동안 독성 연기 및 가스의 영향입니다.

나열된 모든 직업적 위험은 근로자의 건강에 부정적인 영향을 미치고 급성 및 만성 중독과 질병을 일으킬 수 있습니다. 따라서 기계 제작 산업의 핫 작업장에서는 예방 조치와 함께 작업장 개선 조치가 취해집니다.

웰빙 활동. 직업적 위험에 맞서 싸우는 것은 기술 운영 및 장비(예: 자동화 사용)를 개선하고 개선하는 경로와 작업장의 미기후를 개선하는 경로(공급 및 배기 환기, 차폐 및 보호 사용)를 따라 진행됩니다. 뜨거운 작업장에서 작업자의 물 보호, 유해 가스 및 먼지가 형성되는 장소에서 추출하는 장치, 소음 감소 등).

주조 공장에서는 흙을 액체 속건성 혼합물로 대체하는 방법이 널리 사용되며 금형에 사출 성형 및 냉간 주조가 도입되고 있습니다. 주물의 샌드블라스팅은 액체 매질에서 스파크 방전을 사용하는 유압식, 수압 연마제 및 세척으로 대체되고 있습니다.

단조공장에서는 가열로를 고체, 액체, 기체 연료에서 전기 유도 가열로 전환하고, 스팀 해머를 교체하고 있습니다. 유압 프레스, 기계화 도입으로 작업자의 육체적 부담이 감소됩니다.

금속 열처리 작업장에서는 시안화물 및 납 욕조에 유해 제품을 국부적으로 흡입할 수 있는 대피소가 설치되어 있으며 고주파 전류가 흐르는 설비로부터 작업자를 보호하고 격리하는 데 특별한 주의를 기울이고 있으며 전기 효율을 높이기 위한 조치가 취해지고 있습니다. 이 가게의 모든 작업은 안전합니다.

기계 제조 산업의 모든 핫샵에서는 작업자의 개인 위생, 작업복, 눈 보호 장치, 정기적인 예방 건강 검진, 공장 약국 구성에 큰 주의를 기울여야 합니다.

주조

주조 생산(엔지니어링 산업의 가장 중요한 구성 요소)은 흙, 금속, 쉘 주형에 용융 금속을 붓고 사출 성형을 통해 제품을 생산하는 것입니다. 철 주물과 강철 주물의 일부를 흙 주형에 주조하는 노동 집약적인 방법이 여전히 있습니다. 주조소에서 가장 불리한 요인은 다음과 같습니다: 먼지(주물 및 코어 샌드 준비, 녹아웃, 치핑 및 주조 청소 중에 방출), 유독하고 자극적인 가스(금속을 붓는 동안 방출), 녹아웃 및 주조 청소 중 소음 및 진동 , 금속을 녹이고 붓는 과정에서 고온 및 복사 에너지에 노출됩니다. 하나 또는 다른 요소의 발현 정도는 건물 상자의 건축 및 건축 설계와 스팬의 내부 레이아웃, 통기 조건, 공정 장비의 특성 및 위치, 사용된 연료 유형에 따라 달라집니다. 3교대 작업 중 모든 유형의 주조(흑색 및 비철) 주조소의 공기에는 일산화탄소, 이산화황, 아크롤레인, 암모니아, 포름알데히드, 이산화질소 등 독성 및 자극성 가스 및 증기가 전혀 없습니다. 대부분의 경우 현대식 컨베이어 및 현대화된 작업장에서 이러한 가스의 농도는 최대 허용치를 초과하지 않습니다. 최근에는 구리 주조소에서 산화아연 연기 함량이 급격히 감소하여 근로자들 사이에서 주조소 발열 사례가 극히 드물어졌습니다.

주조소의 작업 조건 개선은 다음과 같습니다. 합리적인 계획전제, 장비 개선, 합리적인 범위 배치, 생산 프로세스의 기계화, 개별 기술 프로세스의 합리화 및 자동화(예: 쉘 몰드에 주조). 쉘 주형으로 주조하는 방법의 중요한 장점은 다음과 같습니다. 성형 재료 비용의 급격한 감소 및 재활용 흙의 양 감소; 제품의 깨끗하고 매끄러운 표면을 얻어 트리밍 및 청소 작업을 크게 줄이거나 때로는 제거합니다. 상당한 감소 총 수작업자, 주로 석영을 함유한 먼지에 노출된 사람. 그러나 몇 가지 좋지 않은 위생 요인이 있습니다. 예를 들어, 주물사를 준비하는 동안 석영 모래, 분쇄된 베이클라이트, 일부 경우에는 크로마마그네사이트 및 규암에서 먼지가 방출되고 베이클라이트 용매 증기(에틸 알코올)가 방출됩니다. 또한 크러스트 형태를 제조하는 동안 일산화탄소, 페놀 및 열분해 중간 생성물(3,4-벤즈피렌을 포함한 탄화수소)로 인해 대기 오염이 발생할 수 있습니다. 쉘 몰드에 주조하기 위한 주요 위생 및 위생 요구 사항은 다음과 같습니다. 몰딩 재료를 준비하는 전체 프로세스의 기계화, 특히 먼지가 많은 재료를 적재 및 하역할 때 수동 작업 제외, 완성된 반 몰드 제거의 기계화, 특히 다음과 같습니다. 다중 위치 성형 기계. 기존 혼합물을 피복 모래로 대체하여 먼지 함량을 줄이는 것이 매우 편리합니다. 타설 구역에서는 국부 배기 환기 장치를 갖춘 대피소 아래에 타설된 주형을 수용할 수 있는 충분한 공간을 제공해야 합니다. 정밀(정밀) 주조 공정에는 성형 중에 불포화 탄화수소, 암모니아, 아크롤레인이 실내 공기로 방출되고 건조 필러가 녹아웃되며 마샬라이트(80~90% 유리 SiO2 함유)가 금형에 적용됩니다. 개선 조치에는 일반 및 국소 배기 환기용 장치, 암모니아 환경에서 주형 건조용 특수 흄후드, 격자 선반 및 아래 공기 공급 장치가 있는 금속 충전 플라스크 냉각용 특수 흄후드, 캐스터 작업장의 샤워 환기 장치가 필요합니다.

단조 및 프레스 생산

단조 및 프레스 작업장에서 금속을 가열하고 가공할 때 가열된 금속 및 가열로에서 나오는 복사열에 노출됩니다. 실내 공기는 일산화탄소와 이산화황으로 오염되어 있습니다. 그러나 현대 작업장에서는 작업장에 폭기 장치와 합리적인 연기 배출 시스템이 장착되어 있기 때문에 공기 중 CO 및 SO2 함량이 낮습니다.

개선 조치는 단조 및 프레스 작업장에 유리한 기상 조건을 조성하는 것을 목표로 해야 합니다. 이를 위해 황 불순물로부터 정제된 가스와 유도 가열이 사용됩니다. 연료유를 사용하는 경우에는 노즐에 공급되는 공기와 마찬가지로 가열하여 로에 공급해야 합니다. 이는 연료의 보다 완전한 분무 및 연소를 제공하고 불완전 연소 생성물의 형성을 감소시킵니다. 작업장의 소음 감소는 스팀 펀칭 해머를 유압 프레스로 교체함으로써 달성됩니다. 대장장이의 신체적 스트레스를 배제하는 것은 주요 노동 및 중간 작업의 복잡한 기계화, 압력을 받고 있는 제품을 기울이기 위한 조작기 사용, 동일한 목적을 위한 캔틸레버 또는 전기 브리지 크레인 사용 및 장치를 통해 달성됩니다. 단조품 공급용 롤러 테이블, 모바일 밀 등

생리 위생 작업 건강

금속 열처리

금속의 열처리(t° 1000~1300°)에는 화학적 공정이 수반됩니다. 용광로는 가스, 액체 및 고체 연료, 전기. 고주파 전류를 이용한 금속 열처리(고주파 전자기장에서의 유도 가열)가 널리 보급되었습니다. 고주파 및 초고주파장에 체계적으로 노출되면 작업자는 다음과 같은 증상을 겪을 수 있습니다. 기능 장애중추신경계. 시안화물 욕조에서 제품을 열처리하는 동안 시안화물 증기가 방출되고 피부는 시안화물이 포함된 먼지로 오염됩니다. 납욕조 작업에는 납 연기로 인한 대기 오염이 동반됩니다. 존재로 인해 큰 수용광로와 욕조, 열 작업장의 가열된 금속으로 인해 불리한 기상 조건이 생성됩니다.

개선 조치는 미기후의 정상화, 시안화물 및 납 욕조 장비로 구성됩니다. 국소 환기개인 위생 조치를 준수합니다. 고주파수 및 초고주파 발생기를 사용할 때 전계 강도는 10W를 초과해서는 안 됩니다. 단시간 노출 조건(일당 15-20분 이하)에서는 고글을 의무적으로 사용하는 경우 노출 강도는 최대 1mV/cm2입니다. 설치물은 차폐되어야 하며 전기 안전 조치를 준수해야 합니다. 대량 생산에서는 푸셔 컨베이어 및 기타 메커니즘을 갖춘 연속로를 사용하여 작업 조건의 개선 및 개선이 이루어집니다. 가열, 경화, 세척, 적재, 하역 과정이 자동화됩니다.

따라서 미기후 매개변수의 부작용을 예방하는 것은 미기후 매개변수를 최적(허용) 값으로 가져오는 것입니다. 핫샵의 작업 조건을 "개선"하는 주요 방법은 열원을 제한(차폐)하고 가열 미기후와 작업자의 접촉 시간을 줄이는 방향으로 기술 프로세스를 변경하는 것입니다. 기술 프로세스의 광범위한 자동화 및 기계화, 생산 장비 밀봉, 순환 생산 프로세스에서 연속 프로세스로 전환을 사용하여 작업 영역의 공기로 유입되는 열 복사 및 습기 공급원과 작업자의 접촉을 줄이는 것이 가능합니다. 신체적 노력, 주의력 긴장을 줄이고 피로를 예방합니다. 단열재와 차폐물을 사용하면 열 복사와 작업 영역으로의 복사열 및 대류열 흐름이 크게 줄어듭니다. 계산에 따르면 표면 온도를 130°C에서 50°C로 낮추는 열로 벽의 단열로 인해 열 방출이 5배 감소하는 것으로 나타났습니다. 반사 스크린과 워터 커튼은 복사열로부터 매우 효과적인 보호 장치입니다. 10mm의 물 층은 개방형 가열로에서 나오는 모든 열복사를 흡수하기에 충분합니다. 다층 스크린은 고온 장치 및 장비의 벽에서 나오는 열복사를 거의 완벽하게 반사합니다. 예를 들어 주조 장비용 기둥 및 제어반, 크레인 운전실, 전기 및 가스 용접기의 캐빈과 같은 일부 작업장에서는 반사 스크린과 함께 벽 냉각을 사용하거나 냉각 장치(최대 + 5°C)를 설치하는 것이 좋습니다. 복사로 인한 열 전달을 향상시키는 스크린. 강력한 대류 및 복사열 소스가 있는 산업 시설에서 기상 조건을 정상화하는 중요한 조치 중 하나는 폭기입니다. 이는 건물 상부 구역의 샤프트와 창문을 통해 가열된 공기가 방해받지 않고 빠져나가도록 보장합니다. 그러나 환기만으로는 모든 작업장에 유리한 미기후를 제공할 수 없으므로 환기 시스템과 국소 공기 샤워를 사용해야 합니다.

과열을 개인적으로 예방하는 조치 중 올바른 구성 음주 정권. 상당한 수분 손실(교대당 3.5kg 이상) 및 상당한 시간의 적외선 노출(작업 시간의 50% 이상), 냉각(최대 + 8°C) 소금(0.3% 소금) 탄산수 비타민을 첨가하여 사용됩니다. 물을 차가운 흑색으로 대체하는 것이 효과적입니다. 녹차. 수분 손실이 적기 때문에 소금 섭취량은 음식 섭취량으로 보충됩니다. 열부하로 인한 불리한 교대를 방지하려면 작업 중 휴식을 의무화하는 특수 작업 체제를 준수하는 것이 필수적입니다. 교대 근무 전반에 걸쳐 휴식 시간을 도입하면 기능 상태 복원에 기여합니다. 심혈관계의. 열 스트레스 후 유익한 효과는 작업장 근처에 설치된 하프 샤워 형태의 수력 절차에 의해 제공됩니다. 대부분의 보호복은 과열로부터 보호합니다. 이는 공기와 습기가 투과되어야 하고 특정 열 차폐 특성이 있어야 하며 경우에 따라 적외선 복사를 반사합니다.

문학

1. 산업보건: 교과서/Ed. N. F. 이즈메로바, V.F. Kirillova.-M.: GEOTAR-Media, 2008-592 p.: 아픈.

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